Titre : Procédé et catalyseur pour la production d’hydrogène par décomposition de l’ammoniac en plasma catalyse Domaine technique [0001] La présente invention appartient au domaine de la conversion chimique, en particulier la conversion d’un gaz ou d’un mélange de gaz comprenant de l’ammoniac (NH ₃ ) pour produire du dihydrogène (H ₂ ) et du diazote (N ₂ ). L’invention concerne en particulier le procédé de conversion du NH ₃ en H ₂ et N ₂ , en présence d’un catalyseur et d’un plasma froid, par exemple généré par décharge à barrière diélectrique, dite DBD, permettant ainsi la conversion chimique via plasma-catalyse. L’invention a également trait à audit catalyseur, au procédé de préparation de ce catalyseur et à l’utilisation du catalyseur pour convertir l’ammoniac et produire une molécule à haute valeur ajoutée comme l’hydrogène. Etat de la technique antérieure [0002] Avec la forte augmentation de la demande d'énergie et l'impact des combustibles fossiles sur l'environnement, la recherche de nouvelles ressources énergétiques suscite une attention croissante. [0003] Le carburant hydrogène est perçu comme un candidat idéal pour résoudre la crise énergétique et environnementale. Par ailleurs, son utilisation dans les véhicules à pile à combustible est particulièrement prometteuse pour maîtriser les émissions de COx et de NOx dans l'environnement provenant des combustibles fossiles traditionnels. L'hydrogène a une densité énergétique plus élevée (142 MJ/kg) que les autres combustibles. De plus, cette molécule est facilement disponible dans l'eau et dans les combustibles hydrocarbonés gazeux. De nombreuses études ont examiné les méthodes de production d'hydrogène telles que le reformage à la vapeur et le fractionnement de l'eau [1]. [0004] Le gaz ammoniac (NH3) est un candidat prometteur pour le transport et le stockage de l'hydrogène. En outre, 150 Mt de NH3 sont produites chaque année et utilisées dans le monde entier. Du fait de ses caractéristiques de stockage, le NH3 est plus avantageux que les autres vecteurs énergétiques de l'hydrogène : d’une part, le NH3 a une densité gravimétrique plus élevée que les autres combustibles ; d’autre part, le coût de l'énergie stockée par volume de NH ₃ est trois fois inférieur à celui de l'hydrogène. La décomposition de l'ammoniac est notamment utilisée dans au moins deux domaines différents liés aux sciences de l'énergie et de l'environnement : elle peut notamment être utilisée pour fournir de l'hydrogène sans COx aux piles à combustible et elle peut également être utilisée pour éliminer l'ammoniac du reformat des centrales électriques à gazéification interne et à cycle combiné (IGCC), technologie qui pourrait être largement déployée à l'avenir comme voie d'élimination du CO2. [0005] Au cours des dernières années, la décomposition du NH3 a fait l'objet d'une grande attention en raison de son utilisation potentielle dans la production d'H2 sans COx pour les piles à combustible. La catalyse hétérogène traditionnelle selon l’équation 1 (Eq.1) a été, jusqu'à présent, la principale voie de décomposition du NH ₃ [1], [2], [3]. [0006] Étant donné la grande stabilité chimique du NH3, les procédés traditionnels de catalyse thermique nécessitent des pressions des gaz élevées ainsi qu’une quantité importante d'énergie (énergie thermique), notamment des températures de l'ordre de 500°C à 800°C, pour favoriser l’activation du catalyseur, déplacer l’équilibre thermodynamique et garantir des rendements acceptables. Les réactions catalytiques à haute température entraînent non seulement une consommation d'énergie élevée, mais aussi une désactivation potentielle du catalyseur en raison du frittage des sites actifs métalliques et la formation de coke à la surface du catalyseur. Les procédés thermiques sont généralement catalysés par des métaux nobles, tels que Ir, Pd, Pt, Rh et Ru, en fonctionnement stable. Le métal noble ruthénium (Ru) présente la meilleure activité catalytique pour la décomposition de l'ammoniac, mais son coût et sa rareté limitent sa commercialisation à grande échelle. Malheureusement, la très lente vitesse de désorption recombinante des atomes d'azote adsorbés (N _ads ) à la surface des catalyseurs métalliques bon marché inhibe l'ensemble du processus de décomposition de l'ammoniac, à moins que la réaction ne soit effectuée à température élevée (environ 500°C-800°C) [1], [2], [3]. [0007] Par conséquent, la recherche de nouveaux procédés capables de fonctionner à basse température et de catalyseurs stables en fonction de la température présente un grand intérêt. [0008] Différents travaux ont été conduits pour mettre au point des technologies de synthèse chimique par plasma froid, permettant de s’affranchir des problèmes de température susmentionnés. Parmi ces technologies, la décharge à barrière diélectrique (DBD), notamment couplée à la présence d’un catalyseur hétérogène (plasma-catalyse), a été décrite [4], [5]. [0009] Différents systèmes catalytiques, types de plasma, des variables expérimentales et des réacteurs ont été testés dans l’art antérieur en vue d’améliorer la conversion de l’ammoniac. Cependant, l’efficacité de ces systèmes reste faible. Par ailleurs, l’activité, la stabilité et les coûts des catalyseurs décrits se sont avérés incompatible avec une utilisation industrielle [6], [7]. [0010] L’objet de la présente invention est notamment de proposer un procédé de conversion chimique de l’ammoniac (NH ₃ ) en présence d’un catalyseur qui présente des rendements catalytiques et énergétiques élevés, et susceptible d’être exploité à grande échelle, l’objectif étant d’obtenir de l’hydrogène (H2), tout en évitant le recours à l’utilisation des métaux nobles. [0011] Aucun des documents [6], [7], [8], [9], [10], [11] ou [12] ne décrit un procédé de conversion de l’ammoniac (NH3) par plasma-catalyse en présence d’un plasma froid et d’un catalyseur comprenant un support à base d’alumine, du nickel et au moins un promoteur comprenant du fer (Fe). Résumé de l'invention [0012] Un premier objet de la présente invention est un procédé de conversion d’un gaz ou d’un mélange de gaz comprenant de l’ammoniac (NH ₃ ) en dihydrogène (H ₂ ) et diazote (N ₂ ) selon la réaction suivante : NH3 3/2 H2 + 1/2 N2 ledit procédé étant réalisé en présence de plasma froid et d’un catalyseur comprenant un support comprenant de l’alumine, du nickel (Ni), et au moins un promoteur comprenant du fer (Fe). [0013] Un second objet de la présente invention est un catalyseur, encore appelé système catalytique, permettant de convertir un gaz ou un mélange de gaz comprenant de l’ammoniac (NH ₃ ) en dihydrogène (H ₂ ) et diazote (N ₂ ), ladite conversion étant réalisée en présence d’un plasma froid, caractérisé en ce que le catalyseur comprend un support comprenant de l'alumine, du nickel, et au moins un promoteur comprenant du fer (Fe). Ce système catalytique, qui peut par exemple être activé par un plasma DBD, permet de résoudre tous les inconvénients de l’art antérieur présents dans le procédé thermique (température et pression élevées) et capable de synthétiser du H2 à partir de NH3 dans des conditions atmosphériques avec un rendement élevé par rapport aux études décrites dans l’art antérieur. [0014] Selon un mode de réalisation préférée, ledit catalyseur comprend : - un support comprenant de l'alumine, - du nickel, - un promoteur comprenant du fer (Fe), et - optionnellement au moins un deuxième promoteur : - de type métal de transition, et plus particulièrement un promoteur comprenant du cobalt (Co), du manganèse (Mn), du cuivre (Cu) ou de l’argent (Ag); - de type lanthanide, et plus particulièrement un promoteur comprenant du lanthane (La), du cérium (Ce) ou du gadolinium (Gd) ; - de type alcalino-terreux, et plus particulièrement un promoteur comprenant du baryum (Ba) ; et/ou - de type métal alcalin, et plus particulièrement un promoteur comprenant du potassium (K). [0015] Un troisième objet de la présente invention concerne un procédé de préparation d’un tel catalyseur. [0016] Un quatrième objet de la présente invention concerne l’utilisation du catalyseur selon la présente invention pour la conversion d’un gaz ou d’un mélange de gaz comprenant de l’ammoniac (NH ₃ ), ladite conversion étant réalisée en présence de plasma froid, de préférence un plasma généré par décharge à barrière diélectrique (DBD) [0017] La présente invention permet de surmonter tous les inconvénients des procédés traditionnels de catalyse thermique, tels que décrits dans l’art antérieur, et d’obtenir ainsi des rendements catalytiques et énergétiques élevés, et est ainsi susceptible d’être exploitée à grande échelle. Description des figures [0018] D’autres caractéristiques, buts et avantages de l’invention ressortiront de la description qui suit, qui est purement illustrative et non limitative, et qui peut être lue en regard des dessins annexés : [Figure 1] Chromatogramme GC du gaz entrant avant réaction en associant le système catalytique 5Ni10FeAl au réacteur catalytique à plasma DBD. La figure 1 illustre un chromatogramme GC du gaz entrant (contenant 100 % de NH3) dans un réacteur DBD couplé avec le catalyseur 5Ni10FeAl. [Figure 2] Chromatogramme GC du gaz d’ammoniac sortant après réaction en associant le système catalytique 5Ni10FeAl au réacteur catalytique à plasma DBD. La figure 2 illustre un chromatogramme GC du gaz d’ammoniac restant suite à la conversion du NH ₃ dans un réacteur DBD couplé avec le catalyseur 5Ni10FeAl. [Tableau 1] Tableau montrant l'activité catalytique (i.e., conversion, sélectivité) obtenue pour plusieurs catalyseurs selon l’invention et comparatifs, testés en plasma DBD. Définitions [0019] Dans le cadre de la présente invention : - l’expression “compris entre … et …” (par exemple, une plage de valeurs) doit être entendue comme incluant les limites (par exemple, les valeurs limites de cette plage de valeurs) ; - toute description en lien avec un mode de réalisation est applicable et interchangeable avec l’ensemble des autres modes de réalisation de l’invention ; - l’expression “et/ou” doit être entendue comme signifiant “et” et “ou” ; par exemple, l’expression “A et/ou B” doit être entendue comme signifiant soit A et B, soit seulement A, ou seulement B ; - l’expression “N, M et/ou P” doit être entendue comme signifiant “N et/ou M et/ou P” ; - l’expression “N, M et P” doit être entendue comme signifiant “N et M et P” ; - lorsqu'un élément ou un composant est inclus dans et/ou sélectionné dans une liste d'éléments ou de composants, il doit être compris que cet élément ou composant individuel peut être sélectionné et combiné avec d’autres éléments individuels, ou peut être sélectionné pour constituer un sous-groupe de deux ou plusieurs éléments ou composants explicitement énumérés ; également, tout élément ou composant cité dans une liste d'éléments ou de composants peut être omis de cette liste. [0020] Le terme « DBD – Décharge à Barrière Diélectrique » désigne, dans la présente invention, une décharge électrique créée entre deux éléments électriquement conducteurs séparés par un ou plusieurs éléments diélectriques. [0021] Le terme « diélectrique » désigne, dans la présente invention, un matériau isolant électrique qui permet d’assurer une isolation électrique entre le réseau haute tension associé à l’électrode et le tube électriquement et thermiquement conducteur connecté à la masse via le réacteur. Ce type de matériau isolant électrique est également utilisé à l’intérieur de la cellule DBD afin de générer un plasma par Décharge à Barrière Diélectrique (DBD) en favorisant l’accumulation de charges électriques sur la surface de ce matériau. [0022] Les terme « catalyseur » et « système catalytique » sont interchangeables et désignent, dans la présente invention, un matériau promouvant la réaction chimique des espèces réactives, par exemple des fluides de réactifs. [0023] Le terme « plasma-catalyse » désigne, dans la présente invention, le procédé qui met en œuvre une décharge électrique de plasma couplé à un catalyseur. [0024] Le terme « hydrogène » doit être entendue comme signifiant dihydrogène (H ₂ ). [0025] Le terme « support » ou « support du catalyseur » désigne, dans la présente invention, un matériau solide ou mélange de matériaux solides - qui peut notamment être caractérisé par sa surface spécifique, sur lequel le(s) promoteur(s) est(sont) déposé(s). [0026] Le terme « promoteur » ou « promoteur du catalyseur » désigne, dans la présente invention, un matériau solide ou mélange de matériaux solides ajouté à la surface du matériau support, généralement en petites quantités, visant à accroitre l’efficacité et les performances du catalyseur. [0027] Naturellement, l’invention est décrite dans ce qui précède à titre d’exemple. Il est entendu que l’homme du métier est à même de réaliser différentes variantes de réalisation de l’invention sans pour autant sortir du cadre de l’invention. Description détaillée de l’invention [0028] Procédé de conversion d’un gaz comprenant du NH3 [0029] Un premier objet de la présente invention concerne un procédé de conversion d’un gaz ou d’un mélange de gaz comprenant de l’ammoniac (NH3) en dihydrogène (H2) et diazote (N2) selon la réaction suivante : NH ₃ ^ 3/2 H ₂ + 1/2 N ₂ , ledit procédé étant réalisé en présence de plasma froid et d’un catalyseur comprenant : - un support comprenant de l'alumine, - du nickel, et - au moins un promoteur comprenant du fer (Fe). [0030] Le gaz dont il est question ici comprend du NH ₃ et peut par ailleurs comprendre d’autres espèces chimiques. Ainsi, il peut s’agir de convertir un gaz ou un mélange de gaz comprenant du NH ₃ . Ce procédé vise à produire des molécules à haute valeur ajoutée, en particulier sous forme de gaz. Le procédé de la présente invention permet en effet de générer du dihydrogène (H2), du diazote (N2) ou de leurs mélanges, sous forme de gaz. Le produit issu du procédé de l’invention peut également se trouver sous une autre forme, par exemple partiellement liquide ou anhydre. Il peut s’agir dans ce cas d’hydrazine, de nitrate d’ammonium, et/ou d’ammoniaque. [0031] Selon la présente invention, le procédé de conversion du gaz comprenant du NH ₃ est donc réalisé en présence d’un catalyseur, ainsi que d’un plasma froid, de préférence un plasma généré par décharge à barrière diélectrique (DBD). Lors de la mise en œuvre du procédé de l’invention, le catalyseur est activé par le plasma froid. La synergie de la catalyse par plasma dans ce procédé montre un grand potentiel pour la synthèse directe de l’H2, un gaz à haute valeur ajoutée, à partir de NH3. Ledit catalyseur comprenant un support comprenant de l'alumine, du nickel, et au moins un promoteur comprenant du fer (Fe) utilisé dans le cadre de la présente conversion, en combination avec un plasma froid, est plus particulièrement décrit ci-après. Ainsi, le procédé de l’invention est réalisé en présence d’un catalyseur activé par plasma froid. Il est à noter que l’ensemble des caractéristiques décrites en lien avec ledit catalyseur sont applicables au procédé de conversion de la présente invention. [0032] Selon un mode de réalisation, le catalyseur sélectionné est placé entre les électrodes du réacteur DBD, permettant aux espèces gazeuses de circuler, et est activé par des décharges électriques à haute tension (de l'ordre de kV) d'une durée de l'ordre de la nanoseconde à la microseconde. Cette polarisation, combinée à l'adsorption, la désorption et l'interaction catalyseur/gaz, donne lieu à la formation du plasma ainsi qu'à son activation et la production des hydrocarbures. L'énergie électrique fournie au lit fixe sous forme de haute tension sinusoïdale ou pulsée, crée des courants multiples sur les ondes porteuses HV (haute tension), pendant la polarisation positive et négative. Ces streamers de quelques centaines de picosecondes à quelques dixièmes de nanosecondes, sont responsables de la polarisation négative ou positive des sites catalytiques. [0033] Avant l’étape de conversion, notamment d’hydrogénation, le système catalytique selon l’invention, dans le cas où ses composants sont sous forme oxydés, est avantageusement réduit in situ sous plasma froid, préférablement un plasma DBD, sous H ₂ comme gaz de décharge. [0034] Le système catalytique selon l’invention est activé par la création au niveau du système catalytique (plus particulièrement entre les grains dudit système catalytique) ou à proximité (en amont ou en aval du système catalytique, dans le flux de gaz) d’un fort champ électrique, typiquement entre 10 ³ et 10 ¹⁰ V /m, qui peut varier dans le temps. Ce fort champ électrique permet l’ionisation d’une partie du gaz et l’excitation d’atomes et de molécules présents dans la phase gazeuse. Les parois du réacteur sont constituées d’un matériau métallique ; alternativement, dans le cas où un plasma DBD est utilisé, les parois du réacteur sont constituées d’un matériau diélectrique tel que le quartz, l’alumine ou la céramique. Le réacteur peut avantageusement être de forme cylindrique. En plus de la création d’un état de plasma froid, le fort champ électrique créé est responsable de la polarisation négative ou positive des sites catalytiques. Cette polarisation induit des réactions d’adsorption et de désorption, ce y compris à basse température (par exemple à des températures inférieures à 400°C, voire inférieure à 350°C). Selon le procédé conventionnel sans polarisation, la température de travail est plus élevée, généralement de l’ordre de 500°C à 800°C. [0035] Le réacteur comprend notamment au moins une entrée permettant son alimentation en gaz à convertir, c’est-à-dire un gaz (ou un mélange de gaz) comprenant du NH ₃ , et une sortie pour évacuer les produits formés, qui se trouvent également sous forme de gaz. [0036] Dans une variante de l’invention, le système catalytique de l’invention est activé par un plasma DBD en fournissant une puissance électrique inférieure à 20-35 W/g de système catalytique (à savoir le système catalytique présent dans le réacteur, c’est-à-dire dans le lit catalytique). [0037] La réaction de conversion est avantageusement réalisée à une pression proche ou égale à la pression atmosphérique (10 ⁵ Pa), par exemple à une pression entre 1.10 ⁴ Pa et 3.10 ⁵ Pa. La réaction de conversion peut être réalisée dans des conditions pseudo-adiabatiques, c’est-à-dire sans isolation thermique et sans chauffage externe, ou dans des conditions adiabatiques, c’est-à-dire avec isolation thermique et sans chauffage externe, ou dans des conditions isothermes, c’est-à-dire avec isolation thermique et/ou chauffage externe. Le plasma DBD est généré par application d’une tension entre les deux électrodes comprises entre 1 et 25kV, préférablement entre 2 et 20 kV, notamment avec une fréquence de comprise entre 1 kHz et 100 kHz. La vitesse spatiale horaire du gaz (GHSV) est notamment comprise entre 1000 h ^-1 et 150000 h ^-1 , préférablement elle est inférieure à 100000 h ^-1 . [0038] Un système de refroidissement est optionnellement présent entre le contenant destiné à recevoir les produits générés par la réaction de conversion et la sortie du réacteur de sorte à condenser et éliminer le liquide susceptible de se former pendant la réaction de conversion. [0039] Catalyseur selon l’invention [0040] Un second objet de la présente invention porte sur un catalyseur permettant de convertir un gaz ou un mélange de gaz comprenant de l’ammoniac (NH3) en dihydrogène (H2) et diazote (N2), ladite conversion étant réalisée en présence d’un plasma froid, caractérisé en ce que le catalyseur comprend un support à base d’alumine, du nickel et au moins un promoteur comprenant du fer (Fe). Ce système catalytique, qui peut par exemple être activé par un plasma DBD, permet de résoudre tous les inconvénients de l’art antérieur présents dans le procédé thermique (température et pression élevées) et capable de synthétiser du H ₂ à partir de NH ₃ dans des conditions atmosphériques avec un rendement élevé par rapport aux études décrites dans l’art antérieur. [0041] De manière préférée, le catalyseur de la présente invention ne comprend pas de métal noble, tel que le ruthénium (Ru), iridium (Ir), palladium (Pd), platine (Pt) ou rhodium (Rh). [0042] Tel que cela est démontré dans les exemples qui suivent, l’utilisation combinée du catalyseur selon l’invention et d’un plasma froid, de préférence un plasma généré par décharge à barrière diélectrique (DBD), permet de produire des molécules à haute valeur ajoutée comme l’hydrogène (H ₂ ), tout en améliorant les performances catalytiques de la réaction, c’est-à-dire les taux de conversion du NH ₃ et la sélectivité vers le produit désiré (H ₂ ). [0043] La présente invention concerne donc, de manière générale, un catalyseur, comprenant : - un support comprenant de l'alumine, - du nickel, et - au moins un promoteur comprenant du fer (Fe). [0044] Selon un mode de réalisation, la présente invention concerne un catalyseur activé par plasma froid. [0045] Dans le cadre de la présente invention, les termes « système catalytique » et « catalyseur » sont interchangeables. Selon un mode de réalisation de l’invention, ledit système catalytique est appelé système catalytique mono/bi métallique. Il est à noter que la notion de système monométallique et de système bimétallique, concerne notamment les espèces présentes dans le catalyseur sans tenir compte du support utilisé et du nickel. Par exemple, lorsque le catalyseur est dopé par deux promoteurs, on parle d'un catalyseur bimétallique ; lorsque le catalyseur est dopé par trois promoteurs, on parle d'un catalyseur trimétallique. [0046] Le support utilisé dans le cadre de la présente invention est à base d’alumine. Il est notamment choisi pour sa capacité à adsorber les réactifs et plus particulièrement le NH3, pour sa stabilité thermique et pour sa surface spécifique. Il est également choisi pour ses propriétés diélectriques qui peuvent impacter les propriétés du plasma et modifier le comportement de décharge du plasma DBD, le champ électrique et la densité électronique en raison de la permittivité diélectrique et de l'effet de polarisation qui donne lieu au champ électrique local. Les inventeurs se sont rendu compte que l’utilisation d’un support comprenant de l’alumine était particulièrement avantageuse, notamment par rapport aux supports décrits dans la littérature (par exemple SiO ₂ ), en vue d’obtenir des résultats catalytiques supérieurs pour la conversion du NH3. [0047] Le support est susceptible d’impacter les propriétés physicochimiques (basicité, acidité, réductibilité, mobilité de l’oxygène due à la présence de défauts inhérents présents sur ladite surface…), ainsi que les propriétés texturales (volume poreux, diamètre des pore, surface spécifique…) et les propriétés électriques (permittivité, conductivité…), qui à leur tour modulent les performances catalytiques du système. [0048] Selon la présente invention, le support du système catalytique comprend de l’alumine ; notamment, le support peut être constitué d’alumine. Selon un mode de réalisation, le support est un oxyde d’alumine, par exemple Al2O3. Ainsi, le support du système catalytique peut, en outre, comprendre d’autres composants, par exemple un oxyde mixte et/ou du cérium. [0049] Dans le cadre de la présente invention, l’alumine peut présenter n’importe quelle surface spécifique (exprimée en surface BET m ² /g). Par exemple, la surface spécifique de l’alumine est d’au moins 20 m ² /g et peut notamment varier entre 50 et 1,000 m ² /g. A titre d’exemple, la surface spécifique de l’alumine est de 200 m ² /g ou de 260 m ² /g. Selon un mode de réalisation de la présente invention, le catalyseur comprend un support comprenant de l’alumine présentant une surface spécifique variant entre 50 et 1,000 m ² /g, entre 100 et 800 m ² /g, entre 150 et 300 m ² /g ou entre 180 et 250 m ² /g. [0050] La préparation du support du système catalytique est détaillée ci-dessous. Le support utilisé dans le cadre de la présente invention peut être aussi un support commercialement disponible. [0051] Le catalyseur de la présente invention comprend également du nickel. Le nickel du catalyseur selon la présente invention peut se trouver sous n’importe lequel de ses états d’oxydation et notamment sous forme métallique (sous son état d’oxydation 0) ou sous forme d’oxyde son état d’oxydation II (e.g., sous forme d’oxyde de nickel (II) (NiO)). La teneur massique en nickel dans le système catalytique peut avantageusement varier entre 0,1 % à 50 % en poids par rapport au poids du support, par exemple entre 0,5 % et 40 % ou entre 1 % et 30 % ; de préférence, elle est inférieure à 20 % ou inferieure a 15 %. Par « poids du support », on entend « poids du support comprenant l’alumine », y compris lorsque le support comprend d’autre éléments que l’alumine. De manière particulièrement avantageuse, le système catalytique comprend 5 % ± 1 % en poids de nickel, par rapport au poids du support. [0052] Par convention, un catalyseur comprenant 5 % en poids de nickel et 10 % en poids de fer par rapport au poids d’un support comprenant de l’alumine est noté « 5Ni10FeAl », « 5Ni10Fe-Al » ou « 5Ni10Fe/Al ». [0053] Le catalyseur de la présente invention comprend au moins un promoteur, c’est-à-dire un ou plusieurs promoteurs. Ledit au moins un promoteur agit comme un dopant et impacte les propriétés physicochimiques, texturales ainsi que conductrices du catalyseur. Le promoteur selon l’invention possède avantageusement des propriétés physicochimiques de surfaces adéquates pour aider à fixer le réactif NH3 ainsi que des propriétés diélectriques adéquates qui permettent d’améliorer la conductivité du catalyseur résultant et qui conduisent logiquement à la génération de radicaux NH2, NH à partir de NH ₃ , et ensuite leur désorption de la surface catalytique, favorisant ainsi la formation de l’hydrogène. [0054] Le catalyseur de la présente invention comprend au moins un promoteur comprenant du fer (Fe). Le fer peut se trouver sous n’importe quel état d’oxydation, et notamment sous forme métallique ou sous forme d’oxide. A titre d’exemple, le promoteur fer se trouve sous forme FeO : oxyde de fer (II) ou oxyde ferreux, ou bien Fe2O3 oxyde de fer (III) ou oxyde ferrique ou bien sous forme d’oxyde mixte avec le NiO et l’Al2O3. Un exemple de catalyseur représentatif de ce mode de réalisation est le catalyseur 5Ni10Fe-Al, c’est-à-dire un catalyseur comprenant un support comprenant de l’alumine, du nickel et un promoteur comprenant du fer. [0055] Le catalyseur de la présente invention est également susceptible de comprendre au moins un second promoteur. Ce second promoteur peut notamment comprendre un élément chimique sélectionné dans le groupe consistant en les métaux de transition les métaux alcalins, les alcalino- terreux, les lanthanides et leurs mélanges. Dans le cadre de la présente invention, le promoteur se trouve sous n’importe lequel de ses états d’oxydation et notamment sous forme métallique ou sous forme d’oxyde. Ainsi, selon un mode de réalisation de la présente invention, le s catalyseur comprend au moins deux promoteurs, c’est-à-dire deux promoteurs ou plus, par exemple trois ou quatre promoteurs. [0056] Dans le cadre de la présente invention, les métaux de transition peuvent notamment être sélectionnés dans le groupe consistant en le cuivre, le cobalt, l’argent, le molybdène, le vanadium, le manganèse, le chrome, l’yttrium, le titane et le tantale. Lorsque le second promoteur comprend un élément chimique qui est un métal de transition, celui-ci est, de préférence, le cobalt (Co), le cuivre (Cu), l’argent (Ag) et/ou le manganèse (Mn). [0057] Dans le cadre de la présente invention, les métaux alcalins peuvent notamment être sélectionnés dans le groupe consistant en le lithium, le sodium, le potassium, le rubidium, le césium et le francium. Lorsque le second promoteur comprend un élément chimique qui un métal alcalin, celui- ci est, de préférence, le potassium (K) ou le césium (Cs), et de manière encore plus préférée, le potassium (K). [0058] Dans le cadre de la présente invention, les alcalino-terreux peuvent notamment être sélectionnés dans le groupe consistant en le baryum, le calcium et le magnésium. Lorsque le second promoteur comprend un élément chimique qui un alcalino-terreux, celui-ci est, de préférence, le baryum (Ba). [0059] Dans le cadre de la présente invention, les lanthanides peuvent notamment être sélectionnés dans le groupe consistant en le lanthane, le cérium, le praséodyme, le néodyme, le prométhium, le samarium, l’europium, le gadolinium, le terbium, le dysprosium, l’holmium, l’erbium, le thulium, l’ytterbium et le lutécium. Lorsque le second promoteur comprend un élément chimique qui un lanthanide, celui-ci est, de préférence, le cérium (Ce), le gadolinium (Gd) et/ou le lanthane (La), et de manière encore plus préférée, le cérium (Ce). [0060] Selon un mode de réalisation de la présente invention, le catalyseur comprend au moins un deuxième promoteur comprenant du cobalt (Co), du manganèse (Mn), du cuivre (Cu) et/ou de l’argent (Ag). [0061] Selon un mode de réalisation de la présente invention, le catalyseur comprend au moins un deuxième promoteur comprenant du lanthane (La), du cérium (Ce) et/ou du gadolinium (Gd). [0062] Selon un mode de réalisation de la présente invention, le catalyseur comprend au moins un deuxième promoteur comprenant du baryum (Ba). [0063] Selon un mode de réalisation de la présente invention, le catalyseur comprend au moins un deuxième promoteur comprenant du potassium (K). [0064] Selon un mode de réalisation préféré, le catalyseur de la présente invention comprend au moins un deuxième promoteur comprenant du cobalt (Co). Un exemple de catalyseur représentatif de ce mode de réalisation est le catalyseur 5Ni10Fe1Co-Al, c’est-à-dire un catalyseur comprenant deux promoteurs distincts : un promoteur comprenant du Fe et un promoteur comprenant du Co. [0065] La quantité de nickel et/ou de promoteur peut être ajustée en fonction de la nature du promoteur utilisée et/ou du type de réaction de conversion mise en œuvre. [0066] Selon un mode de réalisation de la présente invention, la teneur massique en promoteur(s) dans le système catalytique varie entre 0,1 % et 40 % en poids par rapport au poids du support, par exemple entre 0,2 et 30 % en poids, notamment entre 0,3 % et 20 % en poids, de préférence entre 0,5 % et 15 % en poids, notamment entre 1 % et 12 % en poids, encore plus préférablement entre 2 % et 10 % en poids par rapport au poids du support. [0067] Les promoteurs utilisés pour la préparation des catalyseurs de la présente invention se trouvent sous n’importe quel état d’oxydation, et notamment sous forme métallique ou sous forme d’oxide. Ils sont donc susceptibles de comprendre d’autres éléments chimiques, qui n’entrent pas dans le calcul de la teneur massique revendiquée. Par exemple, pour un catalyseur 5Ni10Fe1Co-Al, si on utilise 1 g de support comprenant du nickel, on utilise alors 0,049 g de promoteur Co(NO3)2.6H2O (masse molaire : 291,04 g/mol), ce qui correspond à 0,01 g de Co (masse molaire : 58,93 g/mol), soit 1 % en poids de cobalt par rapport au poids du support. Pour ce catalyseur, la teneur massique en promoteurs est de 11 % en poids par rapport au poids du support, soit 10 % de fer (ou « promoteur fer ») et 1 % de cobalt (ou « promoteur cobalt »). [0068] Selon un mode de réalisation de la présente invention, la teneur massique en Fe dans le système catalytique varie entre 0,1 % et 40 % en poids par rapport au poids du support, par exemple entre 0,2 et 30 % en poids, notamment entre 0,3 % et 25 % en poids, de préférence entre 0,5 % et 20 % en poids, notamment entre 1 % et 15 % en poids, encore plus préférablement entre 2 % et 10 % en poids par rapport au poids du support. [0069] Selon un mode de réalisation de la présente invention, la teneur massique en autre(s) promoteur(s) dans le système catalytique (par exemple un second promoteur) varie entre 0,1 % et 40 % en poids par rapport au poids du support, par exemple entre 0,2 et 30 % en poids, notamment entre 0,3 % et 20 % en poids, de préférence entre 0,5 % et 15 % en poids, notamment entre 1 % et 12 % en poids, encore plus préférablement entre 2 % et 10 % en poids par rapport au poids du support. Par exemple, outre le promoteur comprenant du Fe, le catalyseur selon l’invention comprend de 0,5 % à 20 % en poids d’un ou plusieurs autre(s) promoteur(s) (% en poids par rapport au poids du support) sélectionné dans le groupe consistant en le cobalt (Co), le manganèse (Mn), le cuivre (Cu), l’argent (Ag), le lanthane (La), le cérium (Ce), le gadolinium (Gd), le baryum (Ba) et le potassium (K). Selon un autre exemple, outre le promoteur comprenant du Fe, le catalyseur selon l’invention comprend de 0,1 % à 4 % en poids d’un cobalt (Co) (% en poids par rapport au poids du support). [0070] Selon un mode de réalisation particulier de la présente invention, le catalyseur est dopé par deux promoteurs dont l’un comprend du fer (Fe) et l’autre comprend du cobalt (Co). On parle ici de catalyseur bimétallique. Selon ce mode de réalisation, la teneur massique en fer dans le catalyseur peut préférablement varier entre 6 % et 14 %, entre 7 % et 13 % ou entre 6 et 12 %. Par exemple, la teneur massique en fer dans le catalyseur est de 10 % ± 0,5 % en poids par rapport au poids du support. Également, selon ce mode de réalisation particulier, la teneur massique en cobalt dans le catalyseur peut préférablement varier entre 0,1 % et 4 %, entre 0,2 et 3 % ou entre 0,5 et 2 %. Par exemple la teneur massique en cobalt dans le catalyseur est de 1 % ± 0,5% en poids par rapport au poids du support. Un exemple de catalyseur représentatif de ce mode de réalisation est le catalyseur 5Ni10Fe1Co-Al, c’est-à-dire un catalyseur comprenant un support comprenant de l’alumine, 5 % en poids de nickel par rapport au poids de l’alumine et deux promoteurs distincts : 10 % en poids de fer et 1 % en poids de cobalt. [0071] Le catalyseur peut se présenter sous différentes formes, par exemple sous forme de billes, monolithes, poudres, ou granulés. Dans le cas de poudres, les grains formant la poudre peuvent par exemple avoir une taille moyenne comprise entre 1 μm et 1 mm, par exemple entre 100 μm et 1 mm, notamment entre 200 μm et 800 μm, préférentiellement environ 600 μm ± 20 µm. La taille des grains peut notamment être adaptée en fonction de l’échelle de production utilisée. Le catalyseur peut également se trouver sous une forme géométrique, avantageusement des billes ayant une taille moyenne inférieure à 5 cm. La taille moyenne du catalyseur est ajustée en fonction du type, ainsi que des dimensions du réacteur à lit fixe utilisé pour éviter les pertes de charge éventuelles. [0072] Selon un mode de réalisation de la présente invention, le support, le nickel et le au moins un promoteur forment un mélange homogène. En particulier, le support modifié par le nickel et le promoteur forment un mélange homogène. On entend par là que le nickel et le promoteur sont répartis uniformément dans la totalité du volume du catalyseur. [0073] Selon un mode de réalisation préférée, le catalyseur de la présente invention comprend : - un support comprenant de l'alumine, - du nickel, - un promoteur comprenant du fer (Fe), et - optionnellement au moins un deuxième promoteur : - de type métal de transition, et plus particulièrement un promoteur comprenant du cobalt (Co), du manganèse (Mn), du cuivre (Cu) ou de l’argent (Ag) ; - de type lanthanide, et plus particulièrement un promoteur comprenant du lanthane (La), du cérium (Ce) ou du gadolinium (Gd) ; - de type alcalino-terreux, et plus particulièrement un promoteur comprenant du baryum (Ba) ; et/ou - de type métal alcalin, et plus particulièrement un promoteur comprenant du potassium (K). [0074] Selon un autre mode de réalisation préférée, le catalyseur de la présente invention comprend : - un support comprenant de l'alumine, - 0,1 % à 50 % en poids de nickel (% en poids par rapport au poids du support), - 0,1 % à 40 % en poids de promoteur(s) (% en poids par rapport au poids du support), dont au moins un promoteur comprenant du fer (Fe), et optionnellement au moins un deuxième promoteur : - de type métal de transition, et plus particulièrement un promoteur comprenant du cobalt (Co), du manganèse (Mn), du cuivre (Cu) ou de l’argent (Ag) ; - de type lanthanide, et plus particulièrement un promoteur comprenant du lanthane (La), du cérium (Ce) ou du gadolinium (Gd) ; - de type alcalino-terreux, et plus particulièrement un promoteur comprenant du baryum (Ba) ; et/ou - de type métal alcalin, et plus particulièrement un promoteur comprenant du potassium (K). [0075] Selon un autre mode de réalisation préférée, le catalyseur de la présente invention comprend : - un support comprenant de l'alumine, - 0,1 % à 50 % en poids de nickel (% en poids par rapport au poids du support), et - 0,1 % à 40 % en poids de promoteur(s) (% en poids par rapport au poids du support), dont un promoteur comprenant du fer (Fe), et au moins un deuxième promoteur choisi parmi les promoteurs comprenant du cobalt (Co), du manganèse (Mn), du cuivre (Cu), de l’argent (Ag), du lanthane (La), du cérium (Ce), du gadolinium (Gd), du baryum (Ba) et du potassium (K). [0076] Selon un autre mode de réalisation préférée, le catalyseur de la présente invention comprend : - un support comprenant de l'alumine, - 0,1 % à 50 % en poids de nickel (% en poids par rapport au poids du support), - 0,5 % à 20 % en poids d’un promoteur fer (Fe) (% en poids par rapport au poids du support), et - 0,5 % à 20 % en poids d’un ou plusieurs promoteur(s) (% en poids par rapport au poids du support) sélectionné dans le groupe consistant en le cobalt (Co), le manganèse (Mn), le cuivre (Cu), l’argent (Ag), le lanthane (La), le cérium (Ce), le gadolinium (Gd), le baryum (Ba) et le potassium (K). [0077] Selon un autre mode de réalisation préférée, le catalyseur de la présente invention comprend : - un support comprenant de l'alumine, - 0,1 % à 50 % en poids de nickel (% en poids par rapport au poids du support), - 0,5 % à 20 % en poids d’un promoteur fer (Fe) (% en poids par rapport au poids du support), et - 0,1 % à 4 % en poids d’un promoteur cobalt (Co) (% en poids par rapport au poids du support). [0078] Procédé de préparation du système catalytique [0079] La préparation du système catalytique selon la présente invention peut être réalisée selon différents procédés. [0080] Le système catalytique peut notamment être préparé par un procédé comprenant la mise en contact du support comprenant de l’alumine, avec un précurseur de nickel et au moins un précurseur du promoteur (ou des promoteurs). Cette étape permet de former un solide comprenant le support, le nickel et le promoteur (ou les promoteurs). Le procédé comprend optionnellement une étape de calcination du mélange ainsi obtenu. L’étape de mise en contact est éventuellement précédée d’une étape de modification du support. Par ailleurs, l’étape optionnelle de calcination est éventuellement suivie d’une étape de réduction du mélange calciné. [0081] L’étape de mise en contact du support avec un précurseur de nickel et un précurseur du promoteur peut être réalisée par exemple par imprégnation, par coprécipitation ou par sol-gel. Ces trois modes de réalisation spécifiques (encore appelés sous-variantes) sont décrits ci-dessous plus en détail. [0082] Le précurseur du nickel et le précurseur du promoteur peuvent être tout composé chimique, ou mélange de composés chimiques, contenant le métal utilisé comme métal actif/ promoteur et plus particulièrement peut être un sel dudit métal, un oxyde dudit métal ou un mélange de ceux-ci, de préférence un sel dudit métal ou un mélange de sels dudit métal. Le sel (désigne un sel non hydraté ou un sel hydraté, voire multi-hydraté) dudit métal peut être par exemple choisi parmi le chlorure, le nitrate, le sulfate, le carbonate, l’acétate, l’acétylacétonate, le tartrate, et le citrate dudit métal et leurs mélanges, de préférence le nitrate dudit métal. Dans le cas où le promoteur est un mélange de plusieurs métaux, le précurseur peut être un mélange de différents types de sels et/ou d’oxydes de ces métaux. [0083] L’étape de calcination conduit à l’oxydation des différents composants du système catalytique (support, nickel et promoteur). Cette étape optionnelle de calcination peut elle-même être optionnellement suivie d’une étape de réduction, de sorte à changer l’état d’oxydation du nickel et du promoteur (pour avoir du nickel et du promoteur métallique), et éventuellement celui du support. La réduction peut être totale ou partielle, c’est-à-dire que seule une partie des composants du système catalytique peut être réduite. L’étape de réduction peut être réalisée in situ dans le dispositif de plasma non thermique sous hydrogène. [0084] Ainsi, selon une première variante de réalisation du procédé selon l’invention, le procédé de préparation d’un système catalytique selon l’invention comprend : - une étape de mise en contact du support comprenant de l’alumine, avec un précurseur de nickel et un ou plusieurs précurseurs du promoteur, et - optionnellement, une étape de calcination du mélange obtenu suite à la mise en contact des composants, - optionnellement, une étape de réduction du mélange calciné obtenu à l’étape précédente. [0085] Selon une deuxième variante de réalisation du procédé selon l’invention, le procédé de préparation d’un système catalytique selon l’invention comprend : - une étape de mise en contact du support comprenant de l’alumine, avec un précurseur de nickel et un ou plusieurs précurseurs du promoteur, et - une étape de calcination du mélange obtenu suite à la mise en contact des composants, - optionnellement, une étape de réduction du mélange calciné obtenu à l’étape précédente. [0086] Selon une troisième variante de réalisation du procédé selon l’invention, le procédé de préparation d’un système catalytique selon l’invention comprend : - une étape de mise en contact du support comprenant de l’alumine, avec un précurseur de nickel et un ou plusieurs précurseurs du promoteur, et - une étape de calcination du mélange obtenu suite à la mise en contact des composants, - une étape de réduction du mélange calciné obtenu à l’étape précédente. [0087] Selon une quatrième variante de réalisation du procédé selon l’invention, le procédé de préparation d’un système catalytique selon l’invention comprend : - une étape de modification du support comprenant de l’alumine, et - une étape de mise en contact du support modifié, avec un précurseur de nickel et un ou plusieurs précurseurs du promoteur, - optionnellement une étape de calcination du mélange obtenu suite à la mise en contact des composants, - optionnellement, une étape de réduction du mélange calciné obtenu à l’étape précédente. [0088] L’étape de mise en contact des composants peut notamment être réalisée par imprégnation. Plus précisément, selon cette première sous-variante de réalisation, le procédé comprend les étapes suivantes : 1) une étape de préparation du support, et 2) une étape de mise en contact des composants par imprégnation. [0089] L’étape 1) de préparation de support comprend elle-même les sous-étapes suivantes : 1.1) préparation d’une suspension comprenant un précurseur d’alumine ou bien comprenant un précurseur d’oxyde d’alumine. Selon cette l’étape 1.1), le précurseur de support correspond à un précurseur d’alumine ou un mélange de plusieurs précurseurs. Dans le cas où le support est un mélange, notamment un oxyde mixte, de cérium et d’alumine, une suspension de précurseur de cérium et une suspension de précurseur d’alumine sont avantageusement préparées séparément puis mélangées dans un ratio permettant d’obtenir le ratio molaire Ce/Al désirée dans le mélange, notamment l’oxyde mixte, de cérium et d’alumine final. 1.2) mélange de la suspension résultant de l’étape 1.1). L’addition de ces précurseurs se fait notamment à température ambiante, par exemple entre 20 à 25°C, avec un mélange en continu, pendant 30 min à plusieurs heures, par exemple pendant 30 min à 3h. 1.3) récupération du solide obtenu à l’étape 1.2) par élimination de l’excès d’eau, notamment par évaporation de l’eau ou filtration, puis séchage du solide résultant. L’étape de séchage peut notamment être réalisée à une température inférieure à 150°C, typiquement à une température d’environ 100°C, par exemple pendant une durée variante entre 5h et 48h. 1.4) calcination du solide résultant de l’étape 1.3) pour conduire au support. Le produit résultant de l’étape 1.3) est calciné, par exemple à une température comprise entre 300°C et 600°C. Cette étape de calcination peut être réalisée pendant 3h ou plus, par exemple pendant une durée variante entre 3h à 6h. Cette étape entraîne la décomposition thermique des nitrates afin d’obtenir des oxydes. [0090] L’étape 2) de mise en contact des composants comprend elle-même les sous-étapes suivantes : 2.1) préparation d’une suspension aqueuse comprenant un précurseur de nickel et un ou plusieurs précurseurs des promoteurs. Au cours de cette étape, une masse appropriée de chaque précurseur est ajoutée à un volume approprié de solvant, par exemple de l’eau. Par « masse appropriée » et « volume approprié », on entend les quantités de précurseurs et de solvant adéquates (notamment de l’eau) pour obtenir les teneurs massiques désirées en nickel et en promoteur dans le système catalytique final. 2.2) ajout du support résultant de l’étape 1) à la solution aqueuse résultant de l’étape 2.1) pour donner une suspension. 2.3) mélange de la suspension résultant de l’étape 2.2). L’addition de ces précurseurs se fait à température ambiante, par exemple entre 20 à 25°C, avec un mélange en continu, pendant 30 min à plusieurs heures, par exemple pendant 30 min à 3h. 2.4) récupération du solide comprenant le support, le nickel et les promoteurs obtenus à l’étape 2.3) par élimination de l’excès d’eau, notamment par évaporation de l’eau ou filtration, puis séchage du solide résultant. L’étape de séchage peut être réalisée par exemple à une température inférieure à 150°C, typiquement à une température d’environ 100°C, par exemple pendant une durée allant de 7h à 48h. 2.5) calcination du solide résultant de l’étape 2.4) pour conduire au système catalytique. Le produit résultant de l’étape 2.4) est calciné, par exemple à une température comprise entre 300°C et 600°C. Cette étape de calcination peut être réalisée pendant 3h ou plus, par exemple pendant une durée variante entre 3h à 6h. Cette étape entraîne la décomposition thermique des nitrates afin d’obtenir des oxydes. [0091] Cette première sous-variante de réalisation est également appelé procédé d’imprégnation par voie humide. Elle consiste à imprégner le support avec le précurseur de nickel et le précurseur du promoteur. [0092] L’étape de mise en contact des composants peut alternativement être réalisée par coprécipitation. Plus précisément, selon une deuxième sous-variante de réalisation, le procédé de préparation du système catalytique comprend : 1’) une l’étape de préparation de support, et 2’) une étape de mise en contact du support avec un précurseur de nickel et du promoteur, cette mise en contact étant réalisée par co-précipitation. [0093] L’étape 1’) de préparation de support consiste à préparer une solution aqueuse comprenant un précurseur de nickel et les précurseurs des promoteurs. Cette étape est identique à l’étape 2.1) du procédé d’imprégnation par voie humide décrit précédemment. [0094] L’étape 2’) de mise en contact des composants comprend elle-même les sous-étapes suivantes : 2.1’) ajout du support à la solution résultant de l’étape 1’) pour donner une suspension Cette étape est identique à l’étape 2.2) du procédé d’imprégnation par voie humide décrit précédemment. 2.2’) ajout d’une base à la suspension résultante de l’étape 2.1’). Durant cette étape, une base est ajoutée à la suspension résultant de l’étape 2.1’). Cette base est avantageusement un sel d’hydroxyde, tel que l’hydroxyde de sodium, l’hydroxyde de potassium, le carbonate de sodium ou le carbonate de potassium, préférentiellement l’hydroxyde de sodium. Elle peut être utilisée sous forme d’une solution, notamment aqueuse. La base est ajoutée progressivement goutte à goutte jusqu’à ce que le pH de la suspension (constituée d’un solide en suspension dans une solution liquide) soit compris entre 8 et 12, préférentiellement environ égal à 10. L’étape 2.2’) peut être réalisée à une température comprise entre 60°C et 100°C, notamment entre 70°C et 90°C, de préférence environ égale à 80°C. 2.3’) mélange de la suspension résultant de l’étape 2.2’). Cette étape vise à faire précipiter l’hydroxyde de nickel et l’hydroxyde du métal utilisé comme promoteur à la surface du support. Le mélange, notamment par agitation, est par exemple réalisé à une température comprise entre 60°C et 100°C, de préférence environ égale à 80°C. Cette étape de mélange peut être réalisée pendant une durée de 2h ou plus, typiquement pendant environ 3h. 2.4’) récupération du solide comprenant le support, le nickel et le promoteur obtenu à l’étape 2.3’) et sa calcination pour conduire au système catalytique. Cette étape est identique à l’étape 2.5) du procédé d’imprégnation par voie humide. [0095] Cette deuxième sous-variante de réalisation permet de faire précipiter de l’hydroxyde de nickel et de l’hydroxyde du métal utilisé comme promoteur à la surface du support. [0096] L’étape de mise en contact des composants peut également être réalisée par réaction sol- gel. Plus précisément, selon une troisième sous-variante de réalisation, l’étape de mise en contact du support avec un précurseur de nickel et un précurseur du promoteur est réalisée par réaction sol-gel et comprend les sous-étapes suivantes : 1’’) préparation d’une solution comprenant un précurseur de nickel, un précurseur du promoteur (ou des promoteurs) et un précurseur de support dans l’acide citrique, 2’’) ajustement du pH de la solution 1’’), par exemple à 4, en ajoutant préférentiellement une solution de base forte de NaOH, 3’’) chauffage à reflux de la solution de l’étape 2’’), et 4’’) élimination de l’acide citrique en excès et récupération du système catalytique. [0097] Dans l’étape 1’’), le précurseur de support correspond à un précurseur d’alumine, un précurseur de cérium, un précurseur de lanthane ou un mélange de précurseur d’alumine, de cérium et de précurseur de lanthane selon que le support est de l’alumine, du cérium, du lanthane ou un mélange d’alumine, de cérium et de lanthane. Dans le cas où le support est un mélange, notamment un oxyde mixte, d’alumine, de cérium et de lanthane, une solution de précurseur d’alumine, de cérium et une solution de précurseur de lanthane sont avantageusement préparées séparément puis mélangées dans un ratio permettant d’obtenir le ratio molaire Al/Ce ainsi que Ce/La désirée dans le mélange, notamment l’oxyde mixte, d’alumine de cérium et de lanthane final. [0098] Afin de préparer la quantité désirée du catalyseur, le précurseur du support, ainsi que les précurseurs de nickel (e.g. l’acétate tétrahydraté de nickel (II)) et du promoteur sont avantageusement dissous séparément dans de l’acide citrique, notamment avec chauffage (e.g., à 80-120°C, notamment à environ 80°C, pendant 1h ou plus, par exemple pendant environ 2h). [0099] L’étape 3’’) de chauffage à reflux est réalisée pendant un temps suffisant pour obtenir le gel. [00100] Si le produit résultant de l’étape 3’’) est un gel, il peut être séché dans un four ou solidifié avant d’effectuer une éventuelle étape de calcination, notamment à l’aide d’azote liquide, de sorte que le produit résultant de l’étape 3’’) soit un solide. [00101] La dernière étape consiste 4’’) consiste à récupérer le solide obtenu à l’étape 3’’), Cette étape est identique à l’étape 2.5) du procédé d’imprégnation par voie humide. [00102] Le support utilisé dans le procédé de préparation du système catalytique peut être aussi un support commercialement disponible. [00103] Utilisation du catalyseur selon la présente invention [00104] La présente invention concerne également l’utilisation du catalyseur selon l’invention pour convertir un gaz ou un mélange de gaz comprenant de l’ammoniac (NH3), ladite conversion étant réalisée en présence de plasma froid. [00105] La présente invention concerne en particulier l’utilisation combinée du catalyseur de la présente invention, ainsi que d’un plasma froid, de préférence un plasma généré par décharge à barrière diélectrique (DBD), pour convertir un gaz ou un mélange de gaz comprenant du NH ₃ . [00106] En d’autres termes, la présente invention concerne en particulier l’utilisation du catalyseur de la présente invention, activé par un plasma froid, de préférence un plasma généré par décharge à barrière diélectrique (DBD), pour convertir un gaz ou un mélange de gaz comprenant du NH ₃ . [00107] Les inventeurs se sont, en effet, rendu compte que la combination d’un catalyseur selon la présente invention, et d’un plasma froid, de préférence un plasma généré par décharge à barrière diélectrique (DBD), montrait une efficacité accrue pour convertir un gaz ou un mélange de gaz comprenant du NH3 et/ou pour la production d’hydrogène, par exemple pour la production de dihydrogène (H ₂ ) et de diazote gazeux (N ₂ ). [00108] La présente invention concerne également l’utilisation du système catalytique selon l’invention pour la production de dihydrogène (H ₂ ) et de diazote (N ₂ ), à partir d’un gaz ou d’un mélange de gaz comprenant du NH3. [00109] La présente invention concerne en particulier l’utilisation combinée du catalyseur de la présente invention, ainsi que d’un plasma froid, de préférence un plasma généré par décharge à barrière diélectrique (DBD), pour la production de dihydrogène (H2) et de diazote (N2), à partir d’un gaz ou d’un mélange de gaz) comprenant du NH3. [00110] En d’autres termes, la présente invention concerne en particulier l’utilisation du catalyseur de la présente invention, activé par un plasma froid, de préférence un plasma généré par décharge à barrière diélectrique (DBD), pour la production de dihydrogène (H ₂ ) et de diazote (N ₂ ), à partir d’un gaz ou d’un mélange de gaz) comprenant du NH3. [00111] Liste des documents cités [1] Yoshitsugu Kojima, Masakuni Yamaguchi, Ammonia as a hydrogen energy carrier, International Journal of Hydrogen Energy, 2022, ISSN 0360-3199, https://doi.org/10.1016/j.ijhydene.2022.05.096. [2] Schüth, F. and Palkovits, R. and Schlögl, R. and Su, D. S., Ammonia as a possible element in an energy infrastructure: catalysts for ammonia decomposition, Energy Environ. Sci., 2012, Volume 5, p. 6278- 6289, http://dx.doi.org/10.1039/C2EE02865D. [3] Dejiang Zhou;Renwu Zhou;Rusen Zhou;Baowang Liu;Tianqi Zhang;Yubin Xian;Patrick J. Cullen;Xinpei Lu;Kostya (Ken) Ostrikov; (2021). Sustainable ammonia production by non-thermal plasmas: Status, mechanisms, and opportunities. Chemical Engineering Journal, (), –. https://doi.org/doi:10.1016/j.cej.2021.129544 [4] M. Mikhail et al., « Tailoring physicochemical and electrical properties of Ni/CeZrOx doped catalysts for high efficiency of plasma catalytic CO2 methanation », Appl. Catal. B Environ., vol.294, p.120233, oct.2021, https://doi.org/10.1016/j.apcatb.2021.120233 [5] M. Mikhail et al., « Electrocatalytic behaviour of CeZrOx-supported Ni catalysts in plasma assisted CO2 methanation », Catal Sci Technol, vol. 10, no 14, p. 4532-4543, 2020, https://doi.org/10.1039/D0CY00312C [6] Mao Akiyama, Keigo Aihara, Tomiko Sawaguchi, Masahiko Matsukata, Masakazu Iwamoto, Ammonia decomposition to clean hydrogen using non-thermal atmospheric-pressure plasma, International Journal of Hydrogen Energy, Volume 43, Issue 31, 2018, Pages 14493-14497, ISSN 0360- 3199, https://doi.org/10.1016/j.ijhydene.2018.06.022. [7] Mostafa El-Shafie, Shinji Kambara, Yukio Hayakawa, Plasma-enhanced catalytic ammonia decomposition over ruthenium (Ru/Al2O3) and soda glass (SiO2) materials, Journal of the Energy Institute, Volume 99, 2021, Pages 145-153, ISSN 1743-9671, https://doi.org/10.1016/j.joei.2021.09.001. [8] Lucentini et al., “Review of the decomposition of ammonia to generate hydrogen” Ind. Eng. Chem. Res.2021,60, 18560-18611, https://doi.org/10.1021/acs.iecr.1c00843 [9] Demande de brevet CN 101147863 A [10] Demande de brevet EP 2332646 A1 [11] Demande de brevet WO 2021/255422 A1 [12] Yanhhui Yi et al., Plasma-assisted ammonia decomposition over Fe-Ni alloy catalysts for COx-free hydrogen” AIChE J, 65: 691-701, 2019, https://doi.org/10.1002/aic.16479 [00112] Exemples [00113] L'invention est maintenant décrite plus en détail en référence aux exemples suivants, dont le but est illustratif et non destiné à limiter la portée de l'invention. [00114] A. Préparation des différents systèmes catalytiques par imprégnation par voie humide [00115] Plusieurs supports ont été utilisés pour préparer divers systèmes catalytiques identifiés plus précisément dans le tableau 1 ci-dessous : 1) Un oxyde d’alumine commercial (Al200, Surface spécifique=200m ² /g, Saint Gobain) ; 2) Un oxyde d’alumine commercial (Al260, Surface spécifique=260m ² /g, Saint Gobain) ; 3) Un oxyde mixte cérine zircone commercial de Sigma Aldrich (CZ) ; 4) Un oxyde de silice SiO2 commercial (Si160, Surface spécifique=160m ² /g, Saint Gobain) ; 5) Un oxyde de magnésium MgO commercial de Sigma Aldrich ; 6) Un oxyde mixte synthétisé par les inventeurs selon la méthode décrite précédemment. [00116] Les différents catalyseurs exemplifiés ici sont préparés par imprégnation humide. [00117] Les systèmes catalytiques au nickel dopés par le promoteur (métal M) ont été préparés par la méthode à partir d’une solution aqueuse de Ni(NO3)2.6H2O (Sigma-Aldrich) et d’un ou plusieurs précurseurs de promoteur choisi parmi : Fe(NO3)2.9H2O, Co(NO3)2.6H2O, Mn(NO3)2.4H2O, La(NO ₃ ) ₂ .6H ₂ O, Y(NO ₃ ) ₂ .6H ₂ O, Gd(NO ₃ ) ₃ ·6H ₂ O, Ba(NO ₃ ) ₂ , Ag(NO ₃ ), Cs(NO ₃ ), Ce(NO ₃ ) ₃ ·6H ₂ O, Cu(NO3)2.5H2O, NaNO3, et KNO3 (tous commerciaux, Sigma-Aldrich), selon le promoteur désiré. [00118] Par exemple, pour la préparation du catalyseur 5Ni10Fe-Al (un des catalyseurs selon l’invention), la teneur en nickel est de 5 % massique par rapport au poids du support et celle en promoteur Fe est de 10 % massique par rapport au poids du support. [00119] La masse de sel de nickel appropriée et celle du précurseur de promoteur sont dissoutes dans un volume d’eau de 50 mL, à température ambiante et sous agitation. La masse adéquate de support est ajoutée à la solution aqueuse contenant le mélange des sels métalliques et maintenue sous agitation pendant 2 heures. Par exemple, 0,25 g de nitrate de nickel (ce qui représente une teneur de 5 % en poids de nickel par rapport au poids du support), 0,72 g de nitrate de fer (ce qui représente une teneur de 10 % en poids de fer par rapport au poids du support), et 1 g de support sont mélangés selon la procédure précédente. Le mélange est alors placé dans un évaporateur rotatif à 60°C, afin d’éliminer l’excès d’eau. [00120] Après imprégnation et évaporation de l’eau, tous les échantillons sont collectés, séchés dans un four à 100°C pendant 8 h, puis calcinés sous air à 550°C pendant 4 h avec une rampe de température de 10°C/min. Après calcination, les échantillons de système catalytique sont broyés à la main et tamisés jusqu’à une taille de grain moyenne comprise entre 50 et 200 μm. [00121] Les différents catalyseurs préparés selon la méthode décrite ci-dessus sont listés dans le tableau 1 ci-dessous. [00122] B. Conversion du gaz comprenant du NH ₃ en présence des différents catalyseurs [00123] La procédure pour la production d’hydrogène au moyen d’un réacteur à plasma catalytique est la suivante : 320 mg de catalyseur à tester, correspondant à une GHSV (Gas Hourly Space Velocity) de 22000 h ^-1 , sont placés entre les électrodes du réacteur DBD ; le réacteur est alimenté avec un gaz d’ammoniac avec un débit total de 160 mL/min STP (Standard Temperature and Pressure), à pression atmosphérique et à température de 20°C. [00124] Un plasma de décharge à barrière diélectrique (DBD) non thermique est créé entre deux électrodes : une électrode cylindrique en cuivre placée à l’intérieur d’un tube en alumine (3 mm de diamètre), entourée d’un tube en quartz coaxial (10 mm de diamètre interne, 1 mm d’épaisseur), et un fil d’acier enroulé autour de la surface extérieure du tube en quartz, agissant comme électrode de masse (mise à la terre via un condensateur externe de 2 nF). Dans cette configuration, une décharge est soutenue dans un espace de 2,5 mm, couvrant une longueur d’environ 1 cm. Avant l’essai catalytique, les systèmes catalytiques tels que synthétisés sont réduits in situ sous plasma DBD non thermique sous H ₂ comme gaz de décharge pour une durée de 60 minutes. [00125] L’activité et la sélectivité des catalyseurs avec et sans promoteur dans des conditions de plasma DBD, sont évaluées dans un dispositif expérimental comprenant un réacteur cylindrique tubulaire en quartz, un générateur de plasma DBD, et les dispositifs correspondants pour l’alimentation et l’analyse des gaz. [00126] Sans plasma, aucune modification de la composition des gaz de sortie n'est observée. Lorsque le plasma est allumé, et après stabilisation, une production d’hydrogène ainsi que de diazote est obtenue à la sortie. [00127] Les équations suivantes ont été utilisées pour estimer la performance catalytique et calculer la conversion du NH ₃ , et la sélectivité du H ₂ et du N ₂ : ^^^ (Eq.2) ^ ^{^} ^^^ ^ ^ _^ ⁽ _% ⁾ _{= ^} ^ ^^ ^{^^} _^^^ × ^^^ (Eq.3) ^^ _{^ ^^^} ^^^ ^ ^{^} ^ _^ ⁽ _% ⁾ ₌ ^ _^ ^ ^^ × ^^^ (Eq.4) ^^ _^ ^{^^} _{^^^ ^^^} où F ⁱⁿ et F ^out désignent respectivement le débit d’entrée et de sortie (mol/s) de l’espèce considérée à l’entrée et à la sortie du réacteur. [00128] C. Résultats [00129] Le tableau 1 ci-dessous illustre et résume une liste des catalyseurs testés et montre les résultats de l'activité catalytique obtenus en termes de conversion de NH ₃ , et de sélectivité de l’H ₂ et du N2. [Tableau 1] [00130] La figure 1 illustre le chromatogramme GC du gaz entrant avant réaction (contenant 100 % de NH ₃ ) en associant le système catalytique 5Ni10FeAl (catalyseur 12i dans le tableau 1 ci-dessus) au réacteur catalytique à plasma DBD. [00131] La figure 2 illustre le chromatogramme GC du gaz d’ammoniac restant après réaction suite à la conversion du NH ₃ en associant le système catalytique 5Ni10FeAl (catalyseur 12i dans le tableau 1 ci-dessus) au réacteur catalytique à plasma DBD.