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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Beschichtung elektrisch leitfähiger Substrate, bei dem

^ (l) das Substrat in ein wäßriges Elektrotauchlackbad eingetaucht wird, wobei das wäßrige Elektrotauchlack¬ bad ein kationisches aminmodifiziertes Epoxidharz enthält, das erhältlich ist durch Umsetzung von

(A) einer Diepoxidverbindung mit einem Epoxidäqui- 0 valentgewicht unter 2000

(B) einer gegenüber Epoxidgruppen monofunktionell reagierenden Verbindung, die eine alkoholische OH-Gruppe, eine phenolische OH-Gruppe oder eine

25 SH-Gruppe trägt und

(C) einem Amin,

wobei die Komponenten (A) und (B) in einem Molverhält¬ nis von 10:1 bis 1:1, vorzugsweise 4:1 bis 1,5:1, 0 eingesetzt werden und die positiven Ladungen durch Protonierung des Reaktionsprodukts und/oder Verwendung von Aminsalzen als (C)-Komponente eingeführt werden.

2) das Substrat als Kathode geschaltet wird, 5

(3) durch Gleichstrom ein Film auf dem Substrat abgeschieden wird,

(4) das Substrat aus dem Elektrotauchlackbad entfernt wird und

(5) der abgeschiedene Lackfilm eingebrannt wird.

Die Erfindung betrifft auch nach dem erfinduπgsgemäßen Verfahren beschichtete Substrate und die in dem erfindungsgemäßen Verfah¬ ren eingesetzten Elektrotauchlackbäder.

Die oben beschriebene kathodische Elektrotauchlackierung ist ein vor allem zum Grundieren häufig angewandtes Lackierver¬ fahren und wird insbesondere zur Grundierung von Automobil¬ karossen eingesetzt.

Aus den deutschen Offenlegungsschriften DE-OS-35 18732, DE-OS-3409 188 und DE-OS-35 18770 ist ein Verfahren ge¬ mäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 bekannt.

Bei den in den deutschen Offenlegungsschriften DE-OS-3409 188, DE-OS-35 18732 und DE-OS-35 18770 beschriebenen Verfahren treten nachteiligerweise im ein¬ gebrannten Lackfilm dem Fachmann gut bekannte Oberflächen¬ störungen (insbesondere Krater) auf.

1

Die der vorliegenden Erfindung zugrundeliegende Aufgabe besteht in der Bereitstellung eines neuen Verfahrens 5 gemäß Oberbegriff des Patentanspruchs 1, mit dem Lack¬ filme hergestellt werden können, die im Vergleich zu den Lackfilmen des Standes der Technik weniger und/oder schwächer ausgeprägte Oberflächenstörungen aufweisen ¹⁰ und in überlackierten Lackschichten keine auf Haftungs¬ störungen zurückzuführende Schäden verursachen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren

15 gemäß Oberbegriff des Patentanspruchs 1 gelöst, das dadurch gekennzeichnet ist, daß das Elektrotauchlackbad minde¬ stens 7,5 Gew.-% eines Polyoxyalkylenpolyamins oder eines Gemisches aus mehreren Polyoxyalkylenpolya inen mit unter-

ΔU schiedlichen chemischen Strukturen enthält, wobei sich die Gew.-%-Angabe auf die im Elektrotauchlackbad enthaltene

Gesamtmenge an Bindemitteln bezieht.

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Die durch die Erfindung erreichten Vorteile sind im wesent¬ lichen darin zu sehen, daß mit dem erfindungsgemäßen Verfahren Lackfilme erhalten werden können, die im Ver-

³⁰ gleich zu den Lackfilmen des Standes der Technik weni¬ ger und/oder schwächer ausgeprägte Oberflächenstörungen aufweisen und in überlackierten Lackschichten - insbesonde¬ re in überlackierten Lackschichten, die Alkydharze als

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Bindemittel enthalten, - keine auf Haftungsstörungen zurückzuführende Schäden verursachen.

Weitere wichtige, mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erreichte Vorteile bestehen darin, daß die mit dem er indungsgemäßen Verfahren erhaltenen Lackfilme im Vergleich zum Stand der Technik höhere Schichtdicken und höhere Elastizitäten aufweisen.

In der US-PS-3,975,250 werden in Elektrotauchlackbädern einsetzbare kationische reaktive Weichmacher offenbart, die durch Umsetzung von teilverkappten Polyisocyanaten mit Polyoxypropylendiaminen hergestellt werden. Ein vor der der vorliegenden Erfindung zugrundeliegenden Auf¬ gabenstellung stehender Durchschnittsfachmann kann der US-PS-3,975,250 aber keinerlei Hinweise zur Lösung der Aufgabenstellung entnehmen.

In der US-PS-4,423,166 wird ein Elektrotauchlackierver- fahren offenbart, das dadurch gekennzeichnet ist, daß das Elektrotauchlackbad ein Addukt aus einem Polyoxyalky- lenpolyamin und einem Polyepoxid als Antikratermittel enthält. Bei dem in der US-PS-4,423,166 offenbarten Verfahren werden aber keine Elektrotauchlackbäder gemäß Oberbegriff des Patentanspruchs 1 eingesetzt.

Setzt man die in der US-PS-4,423,166 offenbarten Anti¬ kratermittel dennoch in einem Verfahren gemäß Oberbe- griff des Patentanspruchs 1 ein, dann wird zwar die

Neigung zur Bildung von Oberflächenstörungen herabge¬ setzt, dafür treten aber auf Haftungsstörungen zurück¬ zuführende Probleme in überlackierten Lackschichten auf. Besonders große Probleme treten in überlackierten Lackschichten, die Alkydharze als Bindemittel enthalten, auf.

Die mit der vorliegenden Erfindung erreichten Vorteile sind um so überraschender, als in der US-PS-4,423,166 in Spalte 18 Elektrotauchlackbäder beschrieben werden, die bezogen auf die im Elektrotauchlackbad enthaltene

Gesamtmenge an Bindemitteln bis zu 7,0 Gew.-% eines

Polyoxyalkylenpolyamins enthalten, aber Lackfilme mit

1 erheblichen Oberflächenstörung ^' en liefern (vgl. table I in der US-PS-4,423,166) .

Elektrotauchlackbäder für die kathodische Elektrotauch- lackierung werden vorzugsweise hergestellt, indem zu¬ nächst einmal eine wäßrige Dispersion hergestellt wird, die ein kationisches Harz, ggf. ein Vernetzungsmittel und sonstige übliche Zusätze, wie z.B. Entschäumer

10 usw. enthält.

In diese wäßrige Dispersion wird dann eine Pigmentpaste eingearbeitet.

-c Die Pigmentpaste besteht aus einem Reibharz und Pigmenten und/oder Füllstoffen. Die Pigmentpaste kann außerdem noch weitere Zusätze, wie z.B. Weichmacher, Netzmittel, Antioxidantien usw. enthalten.

20 Al-s Beispiele für Pigmente bzw. Füllstoffe, die in der Pigmentpaste enthalten sein können, werden genannt: Titandioxid, Antimonoxid, Zinkoxid, basisches Bleicar- bonat, basisches Bleisulfat, Bariumcarbonat, Porzellan, Ton, Kalciumcarbonat, Aluminiumsilicat, Siliciu dioxid, _ ₅ Magnesiumcarbonat, Magnesiumsilikat, Cadmiumgelb, Cadmium- rot, Ruß, Phthalocyaninblau, Chromgelb, Toluidylrot und hydratisiertes Eisenoxid.

Die Herstellung von Pigmentpasten ist allgemein bekannt 0 und braucht hier nicht näher erläutert werden (vgl. z.B. D.H. Parker, Principles of Surface Coating Techno¬ logy, Intersience Publishers, New York (1965); R.L. Yates, Electropainting, Robert Draper Ltd., Teddington/ England (1966); H.F. Payne, Organic Coating Technology, Band 2, Wiley and Sons, New York (1961). 5

Die Pigmentpaste wird in einer solchen Menge zur oben¬ beschriebenen wäßrigen Dispersion gegeben, daß das

fertige Elektrotauchlackbad die für die Abscheidung erforderlichen Eigenscha ten aufweist. In den meisten Fällen beträgt das Gewichtsverhältnis zwischen Pigment bzw. Füllstoff und der im Elektrotauchlackbad enthaltenen Gesamtmenge an kationischem Harz 0,05 bis 0,5.

Nach der Vereinigung der wäßrigen Dispersion mit der Pigmentpaste und Einstellung eines geeigneten Feststoff¬ gehaltes wird ein gebrauchsfertiges Elektrotauchlackbad erhalten.

Die erfindungsgemäß eingesetzten Elektrotauchlackbäder enthalten ein kationisches aminmodi iziertes Epoxid¬ harz, das erhältlich ist durch Umsetzung von

(A) einer Diepoxidverbindung mit einem Epoxidäquiva- lentgewicht unter 2000

(B) einer gegenüber Epoxidgruppen monofunktionell rea- gierenden Verbindung, die eine alkoholische OH- Gruppe, eine phenoTische OH-Gruppe oder eine SH- Gruppe trägt und

(C) einem Amin,

wobei die Komponenten (A) und (B) in einem Molverhält¬ nis von 10:1 bis 1:1, vorzugsweise 4:1 bis 1,5:1, einge¬ setzt werden und die positiven Ladungen durch Protonie¬ rung des Reaktionsprodukts und/oder Verwendung von Aminsalzen als (C) Komponente eingeführt werden.

Kationische aminmodifizierte Epoxidharze des oben be¬ schriebenen Typs werden in den deutschen Offenlegungs¬ schriften DE-OS-34 09 188, DE-0S-35 18 732 und DE-OS-35 18 770 offenbart.

Als Komponente (A) können im Prinzip alle Verbindungen eingesetzt werden, die zwei reaktive Epoxidgruppen ent¬ halten und ein Epoxidäquivalentgewicht aufweisen, das unter 2000, vorzugsweise unter 1000, besonders bevorzugt unter 500 liegt.

Als Beispiele für Diepoxidverbindungen, die als Komponente (A) eingesetzt werden können, werden Diglycidylether von Polyphenolen, Diglycidylether von Dialkoholen und Digly- cidylester von Dicarbonsäuren genannt.

Ganz besonders bevorzugt werden Diglycidylether von Poly¬ phenolen, insbesondere Diglycidylether von Bisphenol A, als Komponente (A) eingesetzt. Diglycidylether von Poly- phenolen können durch Umsetzung von Epihalohydrinen mit Polyphenolen erhalten werden.

Es können selbstverständlich auch Gemische unterschied¬ licher Diepoxidverbindungen als Komponente (A) eingesetzt werden.

Als Komponente (B) können im Prinzip alle gegenüber Epoxid¬ gruppen monofunktionell reagierenden Verbindungen, die eine gegenüber Epoxidgruppen reaktive alkoholische OH-Grup¬ pe, eine gegenüber Epoxidgruppen reaktive phenolische OH-Gruppe oder eine gegenüber Epoxidgruppen reaktive SH- Gruppe im Molekül enthalten, eingesetzt werden.

Ganz besonders bevorzugt werden Verbindungen, die eine gegenüber Epoxidgruppen reaktive phenolische OH-Gruppe im

Molekül enthalten, insbesondere Alkylphenole, als Komponente (B) eingesetzt.

Es können selbstverständlich auch Gemische aus unterschied- liehen, gegenüber Epoxidgruppen monofunktionell reagieren¬ den Verbindungen eingesetzt werden.

Als Komponente (C) können primäre oder sekundäre Amine bzw. deren Salze, Salze von tertiären Aminen oder Gemische aus diesen Verbindungen eingesetzt werden.

Vorzugsweise werden wasserlösliche Amine als (C)-Komponente eingesetzt. Als Beispiele für einsetzbare Amine werden Mono- und Dialkylamine, wie Methylamin, Ethylamin, Propyl- amin, ^' Butylamin, Dimethylamin, Diethylamin, Dipropylamin, Methylbutylamin usw. genannt. Es können auch Alkanolamine, wie z.B. Methylethanolamin und Diethanolamin als (C)-Kom¬ ponenten eingesetzt werden. Auch Ketimine von Polyaminen mit primären und sekundären Aminogruppen können als (C)- Komponente eingesetzt werden. Ferner sind auch Dialkyl- aminoalkylamine, wie zum Beispiel Dimethylaminoethylamin, Diethylaminopropylamin und Dimethylaminσpropylamin als (C)-Komponente brauchbar.

In den meisten Fällen werden niedermolekulare Amine als (C)-Komponenten verwendet. Es ist jedoch auch möglich, hö ermolekulare Monoamine einzusetzen.

In vielen Fällen werden als Komponente (C) mehrere unter¬ schiedliche Amine eingesetzt.

Das in Rede stehende kationische aminmodifizierte Epoxid¬ harz ist herstellbar, indem in einer ersten Stufe aus den Komponenten (A) und (B) ein epoxidgruppenhaltiges Zwischenprodukt mit einem Molekulargewicht von 400 bis 5000 hergestellt wird. Diese Umsetzung wird vorzugsweise in einem inerten organischen Lösemittel bei Reaktionstempe¬ raturen von 100° bis 190 C in Anwesenheit von geeigneten Katalysatoren (z.B. tertiären Aminen) durchgeführt und über Epoxidäquivalentgewichtsbestimmungen kontrolliert.

Die Epoxidgruppen des so erhaltenen Zwischenprodukts werden anschließend zumindest teilweise mit der Komponente (C) umgesetzt. Auch diese Umsetzung wird in den Fällen, in denen keine Aminsalze als (C)-Komponente eingesetzt werden,

vorzugsweise in einem organischen Lösemittel durchgeführt. Die Reaktion zwischen Aminen und epoxidgruppenhaltigen Verbindungen springt häufig schon beim Vermischen der Reaktionspartner an. Je nach gewünschtem Reaktionsverlauf - vor allem zur Vervollständigung der Umsetzung - ist es empfehlenswert, die Reaktionstemperatur auf 50 bis 150°C zu erhöhen.

Wenn als (C)-Komponente Aminsalze eingesetzt werden, dann wird die entsprechende Umsetzung vorzugsweise in einem wasserhaltigen Reaktionsmedium durchgeführt.

Oft ist es wünschenswert, das Bindemittel noch weiter chemisch zu modifizieren. Dazu wird wenigstens ein Teil der reaktionsfähigen Gruppen des aus den Komponenten (A) und (B) erhaltenen Zwischenprodukts oder des aus den Kom¬ ponenten (A) , (B) und (C) erhaltenen Reaktionsproduktes mit modifizierenden Verbindungen umgesetzt.

Als Beispiele für modifizierende Verbindungen.werden ge¬ nannt: a) Carboxylgruppenhaltige Verbindungen, wie gesättigte oder ungesättigte Monocarbonsäuren (z.B. Benzoesäure, Leinölfettsäure, 2-Ethylhexansäure, Versatiesäure) , aliphatische, cycloaliphatische und/oder aromatische Dicarbonsäuren verschiedener Kettenlänge (z.B. Adipin- säure, Sebacinsäure, Isophthalsäure oder dimere Fett¬ säuren), Hydroxialkylcarbonsäuren (z.B. Milchsäure, Dimethylolpropionsäure) sowie carboxylgruppenhaltige Ester oder b) aminogruppenhaltige Verbindungen, wie Diethyla in oder Ethylhexylamin oder Diamine mit sekundären Aminogruppen, z.B. N,N'-Dialkylalkylendiamine, wie Dimethylethylendi- amin, N,N'-Dialkyl-polyoxialkylenamin , wie N,N'-dimethyl- polyoxipropylendia in, cyanalkylierte Alkylendiamine , wie Bis-N,N'-Cyanethyl-ethylendiamin, cyanalkylierte Polyoxialkylenamin , wie Bis-N,N'-Cyanethylpolyoxipro- pylendiamin, Polyaminoamide, wie z.B. Versa ide, insbe-

sondere endständige Aminogruppen enthaltende Um¬ setzungsprodukte aus Diaminen (z.B. Hexamethylendi- amin), Polycarbonsäuren, insbesondere Dimerfettsäuren und Monocarbonsäuren, insbesondere Fettsäuren oder das Umsetzungsprodukt von einem Mol Diaminohexan mit zwei Molen Monoglycidylether oder Monoglycidyl- ester, speziell Glycidylester σ -verzweigter Fettsäuren, wie der Versatiesäure oder

c) hydroxylgruppenhaltige Verbindungen, wie Neopentyl- glykol, Bis-ethoxiliertes Neopentylglykol, Hydroxi- pivalinsäureneopentylglykolester, Dimethylhydantoin- N,N'-diethanol, Hexandiol-1,6, Hexandiol-2,5, 1,4-Bis- (hydroximethyl)-cyclohexan, 1,l-Isopropyliden-bis-(p- phenoxi)-2-propanol, Trimethylolpropan, Pentaerythrit oder Aminoalkohole, wie Triethanolamin, Methyldietha- nolamin oder hydroxylgruppenhaltige Alkylketimine, wie Aminomethylpropandiol-1,3-methyl-isobutylketimin oder Tris-(hydroximethyl)-aminomethan-cyclohexanon- ketimin sowie auch Polyglykolether, Polyesterpolyole, Polyetherpolyole, Polycaprolactonpolyole, Polycapro- lactampolyole verschiedener Funktionalität und Mole¬ kulargewichte oder 5 d) gesättigte oder ungesättigte Fettsäuremethylester, die in Gegenwart von Natriummethylat mit Hydroxylgrup¬ pen der Epoxidharze umgeestert werden.

_Q Die für die Wasserverdünnbarkeit und elektrische Abscheid- barkeit erforderlichen positiven Ladungen können durch Protonierung mit wasserlöslichen Säuren (z.B. Borsäure, Ameisensäure, Milchsäure, vorzugsweise Essigsäure) und/ oder durch die Verwendung von Aminsalzen als (C)-Kompo- nenten in die Bindemittelmoleküle eingeführt werden.

Die er indungsgemäß eingesetzten kationischen aminmodi- fizierten Epoxidharze sind im wesentlichen epoxidgruppen-

frei, d.h. ihr Epoxidgruppengehalt ist so niedrig, daß weder vor noch nach der Abscheidung des Lackfilmes Ver¬ netzungsreaktionen über Epoxidgruppen ablaufen können. 5 Die erfindungsgemäß eingesetzten kationischen aminmodi- fizierten Epoxidharze enthalten vorzugsweise keinerlei freie Epoxidgruppen.

Das in den erfindüngsgemäß eingesetzten Elektrotauchlack- •LO bädern eingesetzte kationische aminmodifizierte Epoxid¬ harz kann durch chemische Modifikation in ein selbstver¬ netzendes kationisches Harz überführt werden. Ein selbstvernetzendes kationisches Harz kann zum Beispiel erhalten werden, indem das kationische aminmodifizierte 1 Epoxidharz bzw. ein Vorprodukt des kationischen aminmodi- fizierten Epoxidharzes mit einem teilblockierten Poly- isocyanat, das im Mittel eine freie Isocyanatgruppe pro Molekül enthält, umgesetzt wird.

In dem er indungsgemäßen Verfahren werden jedoch bevor- _Q zugt Elektrotauchlackbäder eingesetzt, die das in Rede stehende kationische aminmodifizierte Epoxidharz als fremdvernetzendes kationisches Harz in Kombination mit einem geeigneten Vernetzungsmittel enthalten.

2 Beispiele für geeignete Vernetzungsmittel sind Pheno¬ plaste, polyfunktionelle Mannichbasen, Melaminharze, Benzoguana inharze, blockierte Polyisocyanate und Ver¬ bindungen, die mindestens zwei Gruppierungen der allge- ι meinen Formel R -0-C0- enthalten. 0 1 Der Rest R bedeutet:

R ¹ = R -0-C0-CH--, R ³ -CH0H-CH ₂ -, R ⁴ -CH0R ⁵ -CH0H-CH_-

R ² = Alkyl 5

R ³ = H, Alkyl, R ⁶ -0-CH oder R ⁶ -C0-0-CH~-

R ⁴ = H oder Alkyl

R ⁵ = H, Alkyl oder Aryl

R = Alkyl, Cycloalkyl oder Aryl

Beispiele für Verbindungen, die mindestens zwei Gruppie¬ rungen der allgemeinen Formel R -0-C0- enthalten, sind Bis-(carbalkoxymethyl)azelat, Bis-(carbalkoxymethyl) sebacat, Bis-(carbalkoxymethyl)adipat, Bis-(carbalkoxy- methyl)decanat, Bis-(carbalkoxymethyl)terephthalat, Bis-(2-hydroxybutyl)-acelat und Bis-(2-hydroxyethyl) terephthalat.

In dem erfindungsgemäßen Verfahren werden besonders bevorzugt Elektrotauchlackbäder eingesetzt, die das in Rede stehende kationische aminmodifizierte Epoxidharz als fremdvernetzendes kationisches Harz in Kombination mit einem blockierten Polyisocyanat als Vernetzungsmittel enthalten.

Als blockierte Polyisocyanate können beliebige Polyiso- cyanate benutzt werden, bei denen die Isocyanatgruppen mit einer Verbindung umgesetzt worden sind, so daß das gebildete blockierte Polyisocyanat gegenüber Hydroxyl- und Aminogruppen bei Raumtemperatur beständig ist, bei erhöhten Temperaturen, in der Regel im Bereich von etwa 90°C bis etwa 300°C, aber reagiert. Bei der Herstellung der blockierten Polyisocyanate können beliebige für die Vernetzung geeignete organische Polyisocyanate verwen¬ det werden. Bevorzugt sind die Isocyanate, die etwas ^" 3 bis 36, insbesondere etwa 8 bis etwa 15 Kohlenstoff¬ atome enthalten. Beispiele geeigneter Diisocyanate sind Hexamethylendiisocyant, 2,4-Toluylendiisocyanat, 2,6- Toluylendiisocyanat und l-Isocyanatomethyl-5-isocyanato- 1,3,3-trimethylcyclohexan. Es können auch Polyisocyanate von höherer Isocyanatfunktionalität verwendet werden. Beispiele dafür sind trimerisiertes Hexamethylendiiso- cyanat und trimerisiertes Isophorondiisocyanat. Ferner

kann man auch Mischungen von Polyisocyanaten benutzen. Die bei der Erfindung als Vernetzungsmittel in Betracht kommenden organischen Polyisocyanate können auch Präpoly- mere sein, die sich beispielsweise von einem Polyol ein¬ schließlich eines Polyetherpolyols oder eines Polyester- polyols ableiten.

Für die Blockierung der Polyisocyanate können beliebige geeignete aliphatische, cycloaliphatische oder aromatische Alkylmonoalkohole verwendet werden. Beispiele dafür sind aliphatische Alkohole, wie Methyl-, Ethyl-, Chlorethyl-, Propyl-, Butyl-, Amyl-, Hexyl-, Heptyl-, Octyl-, Nonyl-, 3,3,5-Trimethylhexyl-, Decyl- und Laurylalkohol, cyclo- aliphatische Alkohole, wie Cyclopentanol und Cyclohexanol, aromatische Alkylalkohole, wie. Phenylcarbinol und Methyl- phenylcarbinol.

Andere geeignete Blockierungsmittel sind Hydroxylamine, ^w i ^e Ethanolamin, Oxime, wie Methylethylketonoxim, Aceton- oxim und Cyclohexanonoxim oder Amine, wie Dibutylamin und Diisopropylamin. Die genannten Polyisocyanate und Blockierungsmittel können bei geeigneten Mengenverhält¬ nissen auch zur Herstellung der oben erwähnten teilblockier- ten Polyisocyanate verwendet werden.

Das Vernetzungsmittel wird in der Regel in einer Menge von 5 bis 60 Gew.-%, bevorzugt 20 bis 40 Gew.-%, bezogen auf die im Elektrotauchlack enthaltene Gesamtmenge an vernetzbarem kationischen Harz, eingesetzt.

Der Anteil des im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 be¬ schriebenen kationischen aminmodifizierten Epoxidharzes an der im Elektrotauchlackbad enthaltenen Gesamtmenge an Bindemitteln beträgt in den Fällen, in denen das ka¬ tionische aminmodifizierte Epoxidharz als fremdvernetzen¬ des Harz vorliegt, vorzugsweise 90 bis 40, besonders bevorzugt 75 bis 60 Gew.-%, und in den Fällen, in denen

das kationische aminmodifizierte Epoxidharz als selbst¬ vernetzendes Harz vorliegt, beträgt der Anteil vorzugsweise 100 bis 70 Gew.-%.

Es ist erfindungswesentlich, daß bei dem erfindungsgemäßen Verfahren Elektrotauchlackbäder eingesetzt werden, die mindestens 7,5 Gew.-% eines Polyoxyalkylenpolyamins ent¬ halten, wobei sich die Gew.-%-Angabe auf die im Elektro¬ tauchlackbad enthaltene Gesamtmenge an Bindemitteln be¬ zieht.

Unter Polyoxyalkylenpolyaminen werden Verbindungen ver¬ standen, die sowohl Oxyalkylengruppen als auch mindestens zwei Aminogruppen, vorzugsweise mindestens zwei primäre Aminogruppen, enthalten. Die Polyoxyalkylenpolyamine sollten ein zahlenmittleres Molekulargewicht von etwa 137 bis 3600, vorzugsweise 400 bis 3000, besonders bevor¬ zugt 800 bis 2500, aufweisen. Außerdem sollten die Poly¬ oxyalkylenpolyamine ein Aminäquivalentgewicht von etwa 69 bis- etwa 1800, vorzugsweise 200 bis 1500, besonders bevorzugt 400 bis 1250 aufweisen.

Bevorzugt eingesetzte Polyoxyalkylenpolyamine weisen eine chemische Struktur gemäß der allgemeinen Formel (I) auf

H_N-CHR-CH_-0-(-CHR-CH--0-) _n -CH ₂ -CHR-NH ₂ n

(I) wobei bedeuten

R = H oder Alkylrest mit 1 bis 6 C-Atomen, vorzugsweise

^"CH 3 n = 5 - 60, vorzugsweise 20-40

Polyoxyalkylenpolyamine, die eine chemische Struktur gemäß der allgemeinen Formel (I) aufweisen, werden in der US-PS-3,236,895 in Spalte 2, Zeilen 40-72, offenbart. Verfahren zur Herstellung dieser Polyoxyalkylenpolyamine werden in den in den Spalten 4 bis 9 der US-PS-3,236,895 zu findenden Patentbeispielen 4, 5, 6 und 8 bis 12 offenbart.

Es können auch Polyoxyalkylenpolyamine eingesetzt werden, die unterschiedliche Oxyalkylengruppen enthalten, bei¬ spielsweise Polyoxyalkylenpolyamine, die eine chemische Struktur gemäß der allgemeinen Formel (II) aufweisen:

H_N-CH(CH__)-CH<-_-(0-CH(CHJ_)-CH__)n-(0-CH__-CH__-) _m m-0-CH_-CH(CH ό_)-NH2_

(II)

worin bedeuten

n + m = 5 bis 60, vorzugsweise 20 bis 40 m = 1 bis 59, vorzugsweise 5 bis 30 n = 1 bis 59, vorzugsweise 5 bis 30 ^•

Es können auch Polyoxyalkylenpolyaminderivate eingesetzt werden, die durch Umsetzung der in der US-PS-3,236,895 in Spalte 2, Zeilen 40-72 beschriebenen Polyoxyalkylen¬ polyamine mit Acrylnitril und nachfolgender Hydrierung des Reaktionsproduktes erhältlich sind. Diese Derivate haben eine chemische Struktur gemäß der allgemeinen Strukturformel (III):

H ₂ N-(-CH ₂ -)--NH-CHR-CH--0-(-CHR-CH--0-) _n -CH_-CHR-NH- CH ₂ ) ₃ -NH_

(III)

worin bedeuten

R = H oder ein Alkylrest mit 1 bis 6 Kohlenstof atomen, vorzugsweise -CH_ n = 5 bis 60, vorzugsweise 20 bis 40

Es ist selbstverständlich, daß die erfindungsgemäß ein¬ gesetzten Elektrotauchlackbäder auch ein Gemisch aus mehreren Polyoxyalkylenpolyaminen mit unterschiedlichen chemischen Strukturen enthalten können.

Die Polyoxyalkylenpolyamine bzw. Polyoxyalkylenpolyamin- gemische können zu jedem Zeitpunkt der Herstellung und auch nach Fertigstellung der Elektrotauchlackbäder in die Elektrotauchlackbäder eingearbeitet werden. Die Poly¬ oxyalkylenpolyamine bzw. Polyoxyalkylenpolyamingemische werden vorzugsweise zur wäßrigen Dispersion bzw. zu einer Vorstufe der wäßrigen Dispersion, die das im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 beschriebene kationische aminmodi- fizierte Epoxidharz, ggf. Vernetzungsmittel und sonstige übliche Zusätze enthält (vgl. S. 5, Zeilen 5 bis 10), oder zur Pigmentpaste bzw. zu einer Vorstufe der Pigmentpaste (vgl. S. 5, Zeilen 15 ff.) zugegeben. Die Polyoxyalkylen- polyaminmoleküle werden aller Wahrscheinlichkeit nach von der in der wäßrigen Dispersion bzw. Pigmentpaste enthaltenen Säure protoniert.

Es ist aber auch möglich, das entsprechende Polyoxyalky- lenpolyamin bzw. Polyoxyalkylenpolyamingemisch in protonier- ter Form zu der in Rede stehenden wäßrigen Dispersion bzw. zu einer Vorstufe dieser Dispersion oder zur Pigment¬ paste bzw. einer Vorstufe der Pigmentpaste zuzugeben. Das protonierte Polyoxyalkylenpolya in bzw. Polyoxyalkylen¬ polyamingemisch kann durch einfache Zugabe einer Brönsted¬ säure zu dem entsprechenden Polyoxyalkylenpolyamin bzw. Polyoxyalkylenpolyamingemisch erhalten werden. Die im fertigen Elektrotauchlackbad enthaltene Gesamtmenge an Brönstedsäure ist so zu wählen, daß der pH-Wert des Elektro- tauchlackbades zwischen 4 und 8, vorzugsweise zwischen

5 und 7,5 liegt.

Es ist erfindungswesentlich, daß die in den erfindungsge¬ mäß eingesetzten Elektrotauchlackbädern enthaltene Menge an Polyoxyalkylenpolyamin bzw. Polyoxyalkylenpolyamin¬ gemisch mindestens 7,5 Gew.-96 beträgt, wobei sich die Gew.-96-Angabe auf die im Elektrotauchlackbad enthaltene Gesamtmenge an Bindemitteln bezieht. Mit anderen Worten ausgedrückt bedeutet das, daß die erfindungsgemäß einge¬ setzten Elektrotauchlackbäder auf 100 Gewichtsteile Binde¬ mittel mindesten 7,5 Gew.-Teile Polyoxyalkylenpolyamin oder Polyoxyalkylenpolyamingemisch enthalten müssen.

Bei Verwendung von Elektrotauchlackbädern mit einem nie¬ drigeren Gehalt an Polyoxyalkylenpolyamin bzw. Polyoxyalky¬ lenpolyamingemisch werden Lackfilme mit erheblich mehr und/oder erheblich stärker ausgeprägten Ober lächenstörun- gen erhalten als bei Verwendung der erfindungsgemäßen Elektrotauchlackbäder.

Die Obergrenze der in den erfindungsgemäß eingesetzten Elektrotauchlackbädern enthaltenen Menge an Polyoxyalky- lenpolyamin bzw. Polyoxyalkylenpolyamingemisch wird durch die weichmachende V/irkung des zugesetzten Polyoxyalkylen- polyamins bzw. Polyoxyalkylenpolyamingemisches bestimmt und liegt im allgemeinen bei 20 bis 40 Gew.-%, wobei sich die Gew.-%-Angabe auf die im Elektrotauchlackbad enthal- tene Gesamtmenge an Bindemitteln bezieht.

Die erfindungsgemäß eingesetzten Elektrotauchlackbäder enthalten vorzugsweise 8 bis 18, besonders bevorzugt 10 bis 15 Gew.-% Polyoxyalkylenpolyamin bzw. Polyoxyalkylen¬ polyamingemisch, wobei die Gewichtsprozentangaben auf die im Elektrotauchlackbad enthaltene Gesamtmenge an Bindemitteln bezogen sind.

Die im Elektrotauchlackbad enthaltene Gesamtmenge an Binde¬ mitteln wird ermittelt, indem die im Elektrotauchlackbad enthaltene Menge an kationischem aminmodifizierten Epoxid¬ harz der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 beschriebe¬ nen Art, die ggf. im Elektrotauchlackbad enthaltene

Menge an Vernetzungsmitteln, die im Elektrotauchlackbad enthaltene Menge an Reibharz und die im Elektrotauchlack¬ bad ggf. außerdem noch vorhandene Menge an unter den Einbrennbedingungen vernetzenden Harzen addiert werden.

Der Festkörper der erfindungsgemäß eingesetzten Elektro¬ tauchlackbäder beträgt vorzugsweise 7 bis 35 Gew.-Teile, besonders bevorzugt 12 bis 25 Gew.-Teile.

Das Elektrotauchlackbad wird mit einer elektrisch leitenden Anode und mit dem als Kathode geschalteten elektrisch leitfähigen Substrat in Berührung gebracht. Beim Durch¬ gang von elektrischem Strom zwischen Anode und Kathode wird ein fest haftender Lackfilm auf der Kathode abge¬ schieden.

Die Temperatur des Elektrotauchlackbades soll zwischen 15 bis 35 °C, bevorzugt zwischen 20 bis 30 C liegen.

Die angelegte Spannung kann in einem großen Bereich schwan¬ ken und kann z.B. zwischen zwei und tausend Volt liegen. Typischerweise wird aber mit Spannungen zwischen 50 und

500 Volt gearbeitet. Die Stromdichte liegt in der Regel

2 zwischen etwa 10 und 100 Ampere/m . Im Verlauf der Ab¬ scheidung neigt die Stromdichte zum Abfallen.

Nach der Abscheidung wird der beschichtete Gegenstand abgespült und ist zum Einbrennen bereit.

Die abgeschiedenen Lackfilme werden im allgemeinen bei Temperaturen von 130 bis 200°C über eine Zeitdauer von 10 bis 60 Minuten, vorzugsweise bei 150 bis 180 C über eine Zeitdauer von 15 bis 30 Minuten, eingebrannt.

Das er indungsgemäße Verfahren kann zum Beschichten von beliebigen elektrisch leitenden Substraten, insbesondere aber zum Beschichten von Metallen, wie Stahl, Aluminium, Kupfer und dergleichen eingesetzt werden.

Die Erfindung wird in den folgenden Beispielen näher erläutert. Alle Angaben über Teile und Prozentsätze sind Gewichtsangaben, falls nicht ausdrücklich etwas anderes festgestellt wird.

1. Herstellung von wäßrigen Dispersionen, die das kationi¬ sche aminmodifizierte Epoxidharz gemäß Oberbegriff des Patentanspruchs 1 und ein Vernetzungsmittel enthal- ten.

1.1 Herstellung des aminmodifizierten Epoxidharzes

In einem Reaktionsgefäß werden 1780 g Epikote 1001 1) ,

280 g Dodecylphenol und 105 g Xylol vorgelegt und unter Stickstoffatmosphäre bei 120 C aufgeschmolzen. Anschließend werden unter leichtem Vakuum Wasserspuren durch Auskreisen entfernt. Dann gibt man 3 g N,N-Dime- thylbenzylamin zu, erwärmt die Reaktionsmischung auf 130°C und hält diese Temperatur für ca. 3 h, bis das Epoxidäquivalentgewicht (EEW) auf 1162 ange¬ stiegen ist. Sodann kühlt man und gibt in rascher Abfolge 131 g Hexylglykol , 131 g Diethanolamin und 241 g Xylol zu. Dabei steigt die Temperatur leicht an. Danach läßt man das Reaktionsgemisch auf 90 C abkühlen und gibt zur weiteren Verdünnung 183 g Butyl- glykol und 293 g Isobutanol zu. Wenn die Temperatur auf 70°C gefallen ist, gibt man 41 g N,N-Dimethyl- aminopropylamin zu, hält diese Temperatur für 3 h und trägt aus.

Das Harz hat einen Festgehalt von 70,2 % und einen Basengehalt von 0,97 Milliäquivalenten/Gramm.

1) Epoxidharz der Fa. Shell mit einem Epoxidäquivalent¬ gewicht von 500.

~ 1.2 Herstellung eines Vernetzungsmittels

In einem Reaktionsgefäß werden unter Stickstoffatmo¬ sphäre 1.129 g Toluylendiisocyanat (handelsübliches Isomerengemisch aus 2,4- und 2,6-Isomer) zusammen mit 490 g Methylisobutylketon vorgelegt. Unter Rühren werden

0,6 g Dibutylzinndilaurat mit anschließend 290 g Tri- methylolpropan in kleinen Portionen so zugegeben, daß bei äußerer Kühlung die Innentemperatur 50 °C nicht übersteigt (Dauer ca. 2 h). Der Ansatz wird unter Kühlung noch so lange nachgerührt, bis das NCO-Äquiva- lentgewicht den Wert 215 erreicht hat. Dann läßt man 675 g Ethylenglykolmonopropylether in einer solchen Geschwindigkeit zutropfen, daß die Innentemperatur nicht über 100°C steigt. Man hält die Temperatur anschließend noch 1 Std. bei 100°C, verdünnt mit 362 g Methylisobutyl¬ keton und 10 g n-Butanol und trägt anschließend nach kurzer Kühlung aus. Das Harz hat einen Festkörpergehalt von 71,8 % (1 h bei 130°C) und eine Viskosität von 1,5 dPas (50 ige Lösung in Methylisobutylketon, gemessen am Platte-Kegel-Viskosimeter) .

1.3 Herstellung der wäßrigen Dispersionen

1.3.1 Dispersion (I)

915 g Harz gemäß Pkt. 1.1 und 493 g Vernetzer gemäß Pkt. 1.2 und 134 g eines Polyoxypropylendiamins mit der Formel

H ₂ N-CH( x = 33,1 (Jeffamine D 2000, Handelsprodukt der Firma Texaco Chemical Company) werden bei Raumtemperatur gemischt und gerührt. Sobald die Lösung homogen geworden ist, werden 2,2 g einer Entschäumerlösung und 22 g Eisessig eingerührt 5

1) Surfynol (Handelsprodukt der Air Chemicals), 50%ige Lösung in Ethylenglykolmonobutylether

und 674 g entionisiertes Wasser über 6 Portionen verteilt zugegeben. Anschließend wird mit weiteren 960 g entionisiertem Wasser in kleinen Portionen verdünnt.

Die resultierende wässrige Dispersion, wird in einer Vakuumdestilation von niedrigsiedenden Lösemitteln befreit und anschließend mit entionisiertem Wasser auf -einen Festkörper von 33 % verdünnt.

1.3.2 Dispersion (II)

Es wird wie unter Pkt. 1.3.1 verfahren, mit dem Unterschied, daß anstelle von 134 g Polyoxypropylen- diamin 67 g Polyoxypropylendiamin eingesetzt werden,

1.-3.3 Dispersion (III)

Es wird wie unter Pkt. 1.3.1 verfahren, mit dem Unterschied, daß kein Polyoxypropylendiamin einge¬ setzt wird. Zur Einstellung des Festkörpers von 33 96 wird nach der Vakuumdestillation entsprechend weniger entionisiertes Wasser zugegeben.

2. Herstellung einer Pigmentpaste

2.1 Herstellung eines Reibharzes gemäß DE-OS-34 22 457

640 Teile eines Diglycidylethers auf Basis von Bis¬ phenol A und Epichlorhydrin mit einem Epoxid-Äqui- valentgewicht von 485 und 160 Teile eines solchen mit einem Epoxid-Äquivalentgewicht von 189 werden bei 100°C gemischt. In einem weiteren Gefäß werden 452 Teile Hexamethylendiamin vorgelegt, auf 100°C erhitzt und 720 Teile der obigen heißen Epoxidharz¬ mischung innerhalb einer Stunde zugegeben, wobei leicht gekühlt werden muß, um die Temperatur bei 100°C zu halten. Nach weiteren 30 min wird unter

Temperaturerhöhung und vermindertem Druck das über¬ schüssige Hexamethylendiamin abgezogen, wobei zum Schluß eine Temperatur von 205 C und ein Druck von 30 mbar erreicht wird. Anschließend werden 57,6 Teile Stearinsäure, 172,7 Teile Dimerfettsäure und - 115 Teile Xylol zugesetzt. Dann wird innerhalb von 90 min. bei 175 bis 180 C das gebildete Wasser azeo- trop abdestilliert. Anschließend werden 58 Teile Butylglykol und 322 Teile Isobutanol zugefügt. Das Produkt hat ^" einen Feststoffgehalt von 70 96 und eine Viskosität, gemessen bei 75°C mit einem Platten- Kegel-Viskosimeter, von 2240 mPas.

5 2.2 Herstellung der Pigmentpaste

586 Teile des Reibharzes werden mit 1162 Teilen entionisiertem Wasser und 22 Teilen Eisessig intensiv vermischt. Anschließend wird mit 880 Teilen Ti0 _? , 250 Teilen eines Extenders auf Basis Aluminiumsilikat, 53 Teilen Bleisilikat und 10 Teilen Ruß vermengt. Diese Mischung wird in einem Mahlaggregat auf eine Hegman-Feinheit von kleiner 12 ,um zerkleinert. Danach gibt man entionisiertes Wasser zu, um die 5 gewünschte Pastenkonsistenz zu erreichen.

3. Zubereitung erfindungsgemäßer Elektrotauchlackbäder und Abscheidungen

0 2200 Gewichtsteile der Dispersionen gemäß Pkt. 1.3 werden mit 700 Teilen der Pigmentpaste gemäß Pkt. 2.2 versetzt und mit entionisiertem Wasser auf einen Badfestkörper von 20 Gew.-% eingestellt-. Die Abschei¬ dung der Lackfilme erfolgt während 2 min bei 300 V ° auf phosphatiertem Blech. Die Badtemperatur beträgt

27 C. Die Filme werden bei 165 C 20 min eingebrannt.

Elektrotauchlackbad 1: Dispersion gemäß Pkt. 1.3.1 mit Paste gemäß Pkt. 2.2

Polyoxypropylendiamingehalt (bezogen auf Gesamtmenge an Binde¬ mitteln) : 11,9 Gew.-%

Elektrotauchlackbad 2: Dispersion gemäß Pkt. 1.3.2 mit Paste gemäß Pkt. 2.2 Polyoxypropylendiamingehalt (bezogen auf Gesamtmenge an Binde¬ mitteln): 6,0 Gew.-%

Elektrotauchlackbad 3: Dispersion gemäß Pkt. 1.3.3 mit

Paste gemäß Pkt. 2.2 Polyoxypropylendiamingehalt: 0 Gew.-96

Abscheideergebnisse

Elektrotauchlackbad

Schichtdicke ( r,um)

Verlauf 1)

Krater/dm'

Diese Filme wurden nun mit einem handelsüblichen Wasser¬ füller und einem weißen Alkyddeeklack überlackiert und 240 h im Schwitzwasser-Konstant-Klima getestet. Danach wurde die Haftung der Filme mittels Gitterschnitt und Tesaabriß geprüft.

Elektrotauchlackbad

Haftung 1) 0,5 0,5 0,5

1) ^• Note 0 bis 5 (gut - schlecht)