本発明において、ゼオライト成形触媒� �、ゼオライト及び無機物バインダーを含み� �ゼオライト含量60重量%以上90重量%以下、好� �しくは、65重量%以上88重量%以下、更に好ま� �くは70重量%以上85重量%以下、細孔容積0.4~1.0m l/g、好ましくは、0.5~0.8ml/g、且つ体積中央細� ��径80nm~500nm、好ましくは、80~400nm、破砕強度0 .9Kg以上、好ましくは、1.0Kg以上である。

  本発明者らは、驚くべきことに、この� �うな特性のゼオライト成形触媒は元の粉末� �ゼオライトと比較して性能の低下が効率的� �抑制され、且つ炭化水素を原料とする固定� �の反応プロセスに使用可能な破砕強度を備� �ることを見出した。細孔容積が、0.4ml/g未満� ��は、触媒性能が低下し、コークの生成速度� ��加速される。1.0ml/gを超えると、触媒性能の 低下は小さいが、破砕強度が低く炭化水素を 原料とする固定床の反応プロセスに使用する ことができない。  

  成形触媒の細孔容積と体積中央細孔径� �水銀多孔度測定法(水銀ポロシ)により求める 。水銀多孔度測定法から成形触媒の細孔分布 のピークが得られるが、特に直径の値が80nm~5 00nm付近の細孔内では原料の拡散速度が十分� �速く、反応速度の低下及びコークが抑制さ� �る。従って、これら細孔容積の合計体積が� �める割合が全体の細孔体積の大半を示す時� �成形触媒が最も高い性能を示す。本発明で� �、水銀多孔測定法で得られた細孔直径対細� �容積積算値のプロットにおいて、全細孔容� �の半分のところに当たる細孔径を体積中央� �孔径とする。

  本発明において、ゼオライトは特にあ� �特定のゼオライトに限定されるものではな� �、ゼオライト類全体を含むものである。ゼ� �ライト類の例としては、モルデナイト、フ� �リエライト、ZSM-4(オメガ)、ZSM-5(MFI型アルミ� ��シリケート)、ZSM-11、ZSM-112、ZSM-20、ZSM-22、ZS M-23、ZSM-35、ZSM-48、ZSM-50、X、Y、L及びベータ-� ��どが挙げられる。

  アルミノシリケートゼオライトの場合、� �のSiO ₂ /Al ₂ O ₃ モル比は本発明の方法に影響を与えるもので はなく、その範囲はSiO ₂ /Al ₂ O ₃ モル比が3以上であればよく、事実上制限さ� �ない。ゼオライトは目的のSiO ₂ /Al ₂ O ₃ モル比を有する市販品をそのまま使用しても よいが、ある組成のゼオライトを原料として 公知の方法により違う組成を得ることも可能 である。すなわち、低いSiO ₂ /Al ₂ O ₃ モル比の市販品を脱アルミさせて、より高シ リカゼオライトに転化させることも可能であ る。脱アルミナの方法としては、例えば、Cat alysis and Zeolites, Fundamentals and Applications (J.  Weitkamp, L. Puppe編集、Springer, 1999)、127~155ペ ージに記載され、水蒸気処理、四塩化ケイ素 による処理、ヘキサフルロシリケート処理等 の方法を挙げることができる。上記方法で処 理されたゼオライトに本発明の方法が全て適 用される。

  上記のゼオライトは、酸性を示すこと� �必要な要件であるため、プロトン型以外に� �、金属イオンで交換された酸性を示すゼオ� �イトも用いることができる。その金属イオ� �としては、Mg、Ca、Sr、Baなどのアルカリ土類 金属、Fe、Ni、Mn、Co、V等の遷移金属を挙げる ことができる。これらは、プロトンと任意の 割合で同時に存在しても差し支えない。この とき、ゼオライトの交換容量の全てを前述の プロトン、または金属で置き換えても良いが 、活性が高すぎる場合には、その交換容量の 一部を、任意の割合でLi、Na、K等のアルカリ� ��属で置き換えて酸性度を下げてもよい。た� ��し、アルカリ金属の交換容量に占める割合� ��90%を越すと酸性度が低くなりすぎるため、� ��れ以下の割合とすることが好ましい。これ� ��の元素を触媒に含有させる方法としては、� ��知の方法がとられる。例えば、プロトン型� ��オライトとイオン交換法で、金属原子のカ� ��オンをプロトンと交換させる方法や、これ� ��の元素が含有する塩や錯化体の化合物をゼ� ��ライトに含浸させる方法などが挙げられる� ��

  上記のゼオライトには、活性の制御、� �択性の向上、コーク生成の抑制及び触媒劣� �速度の抑制を目的で、公知の方法に従って� �SiとAl以外の第3金属として、B、Sn、Ga、Mn、Fe 及びTiをゼオライト構造の骨格に含有したも� ��を用いることもできる。

  本発明において用いられる無機物バイ� �ダーとしては、シリカ、アルミナ、アルミ� �・シリカを含む無機化合物等が挙げられる� �ゼオライト成形触媒を使用する時、目的の� �応に重大な影響を与えないものであれば、� �れを用いることができる。

  本発明において用いられるゼオライト� �形触媒中の無機物バインダー含有量は、破� �強度の強さ及び触媒性能の観点から、10重量 %~40重量%、好ましくは15重量%~35重量%、更に好 ましくは15重量%~30重量%とする。  無機物バ� ��ンダーとゼオライトとの結合により、ゼオ� ��イト表面付近の活性点が影響され、場合に� ��ってはその活性がまったくなくなってしま� ��からである。従って、無機物バインダー含� ��量をできるだけ低くした方が好ましいが、� ��機物バインダー含有量が低くなると、成形� ��媒の破砕強度が弱くなるというトレードオ� ��の関係にある。

  本発明において、ゼオライト成形触媒� �、たとえば、ゼオライト粉末、無機物バイ� �ダーの原料、成形助剤、平均直径0.1~6μmの有 機高分子粉末及び水を混練して、該混練物を 押出し、乾燥、焼成することにより製造され る。

  本発明に用いられるゼオライト粉末は� �アルカリ型、アンモニウム型又はプロトン� �、いずれのゼオライトも用いることができ� �が、アルカリ型又はアンモニウム型がより� �ましく用いられる。プロトン型が用いられ� �場合は、押出し用混錬物のpHを調整し、アル カリ性に保つことが望ましいが、押出し用混 錬物が酸性の場合においても、用いられる補 助剤がその影響を受けなければ、問題なくプ ロトン型ゼオライトを用いることができる。

  上記のゼオライト粉末は、アルカリ又� �アンモニウム型以外にも、他の金属イオン� �交換されたゼオライトも用いることができ� �。その金属イオンは周期律表の第II族、例え ばMg、Ca、Sr、Baなどから第VIII族遷移金属、例 えば、Fe、Ni、Mn、Co、Vなど、又はアルカリ土 類金属、例えばLa、Ceなど、実質イオン交換� �きる全てのカチオンを含むことができる。� �れらはナトリウム又はアンモニウムと任意� �割合で同時に存在しても差し支えない。こ� �らの元素を触媒に含有させる方法としては� �公知の方法がとられる。例えば、プロトン� �ゼオライトとイオン交換法で、金属原子の� �チオンをプロトンと交換させる方法や、こ� �らの元素が含有する塩や錯化体の化合物を� �オライトに含浸させる方法などが挙げられ� �。

  本発明に用いられるゼオライト粉末は� �成形工程の混錬、焼成あるいは必要であれ� �酸処理、イオン交換などの工程を経て、プ� �トン型あるいは金属イオンで交換された酸� �を示すゼオライトとなる。

  無機物バインダーの原料としては、例� �ば活性白土、ベントナイト、モンモリロナ� �ト等のスメクタイト系膨潤性粘土を主成分� �して含む粘土鉱物、あるいはシリカゾル、� �ルミナゾルなど、特にその組成が、ゼオラ� �ト成形触媒が触媒として使用される反応に� �影響を与えなければこれらを用いることが� �きる。その中でも、粉末シリカやシリカゾ� �が好ましく用いられる。多くの場合反応に� �響を及ぼさないし、熱安定性に優れている� �らである。無機物バインダーとしてのシリ� �は、その粒子表面の水酸基とゼオライト結� �粒子表面の水酸基との脱水縮合反応により� �くゼオライト結晶粒子と結合する。シリカ� �子間も同じ化学結合で繋がり、破砕強度の� �い非晶性のシリカネットワークがゼオライ� �結晶粒子を繋ぎ止める構図になっていると� �われる。ゼオライト結晶粒子に比べてシリ� �バインダーの原料は粒子径が小さいものが� �ましく用いられる。シリカとゼオライトと� �結合が効率的に形成され、強い破砕強度が� �られるからである。

  前記シリカバインダーの原料は特に限� �されるものではないが、粉末状シリカやシ� �カゾルなどが好ましく用いられる。シリカ� �ルとはコロイド状のシリカ粒子が水に分散� �る状態の混合物であり、アルカリ型、アン� �ニウム型及び酸性型が存在する。本発明に� �れば、pHが8~11のアルカリ型又はアンモニウ� �型のシリカゾルが好ましく用いられる。こ� �範囲よりpHの値が低くなると、シリカバイン ダーとゼオライトとの結合が弱くなる上に、 成形助剤によっては分解反応が起こり、その 役割を果たさなくなる。結果的に、8より低� �pH値では、破砕強度の強い成形触媒が得られ ない。ただし、用いられる成型助剤が酸性雰 囲気下で安定に存在できれば、酸性型を用い ることもできる。本発明に用いられる粉末状 シリカ及びシリカゾルの粒子サイズの平均値 は、破砕強度の強さの観点から、50nm以下、� �り好ましくは30nm以下とする。シリカバイン� ��ーの原料は公知の方法を用いて合成したも� ��を用いることもできるし、商業的に入手で� ��る製品例えば、シグマ社のヒュームドシリ� ��、日産化学社製のスノーテックシリーズ、G race Davison社のLUDOXコロイダルシリカなどの製 品群などを使用することもできる。

  発明に用いられる成形助剤には、増粘� �、分散剤、界面活性剤、解こう剤、保水剤� �有機バインダーなどとよばれる物質が含ま� �る。これらの成形助剤は多くの場合、いく� �かの性質を備えているが、便宜上上記のよ� �にその一性能で呼ばれているのである。本� �明によれば、これらを単独に使うこともで� �るし、共存させて用いることもできる。助� �の役割は、ゼオライトと無機物バインダー� �均一に分散させることや結合させることな� �の他に、混合物を押出し可能な粘度に調整� �ることなどである。

  成形助剤は有機化合物、特定の機能を� �与する合成樹脂、ガム、天然高分子、ある� �はそれらの混合物が用いられる。押出し工� �後の焼成工程で、これら成形助剤は燃焼、� �発されるので、最終的にゼオライト成形触� �に残らない。助剤の例としては、例えばメ� �ルセルロース、カルボキシメチルセルロー� �、ヒドロキシエチルセルロース、ポリエチ� �ングリコール、ポリエチレンオキシド、ポ� �アクリルアミド、アルギン酸ポリプロピレ� �グリコール、ポリビニルピロリドン、ポリ� �レタン、キサンタンガム及びこれらの共重� �体や誘導体から選ばれる少なくとも一種類� �好適に利用できる。これらのなかでも、ウ� �タン変性ポリエチレングリコール、アルギ� �酸ポリプロピレングリコール、特開2004-169011 の方法で製造した水溶性ポリウレタン、ポリ エチレンオキシド及びメチルセルロース、キ サンタンガム及びにこれらの誘導体からなる 群から1つ以上選ばれるものを使用すること� �、成形体の強度を向上させる効果が大きく� �ましい。上記の成形助剤は公知の方法を用� �て合成したものを用いることもできるし、� �販品を用いることもできる。

  本発明において、使用する成形助剤の� �重量をゼオライトの重量に対して15重量%以� �2重量%以上とし、好ましくは10重量%以下2重� �%以上とする。焼成工程で成形助剤が蒸発し� ��焼することにより細孔が形成されるが、こ� ��らの細孔サイズは成形助剤の物性により影� ��され、必ずしも成形触媒性能の向上によい� ��響をもたらすものではない。従って、上記� ��範囲より高い成形助剤の量が使用されると� ��好ましくないサイズの細孔が多く生成され� ��成形触媒性能の低下に繋がる。

  本発明の方法において、用いられる有機� �分子粒子の例として、例えば、シリコーン� �ム、シリコーン樹脂、ポリスチレン、架橋� �リスチレン、ポリスチレン系樹脂、スチレ� �-ジビニルベンゼン共重合体、スチレン-アク リル酸共重合体、スチレン-アクリル酸エス� �ル共重合体、スチレン-アクリロニトリル共� ��合体、スチレン-メタクリル酸共重合体、ス チレン-メタクリル酸エステル共重合体、ス� �レン-メタクリロニトリル共重合体、ポリビ� ��ルトルエン、ポリエチレン、ポリオレフィ� ��樹脂、アクリル樹脂、架橋アクリル樹脂、� ��チレン-アクリル酸共重合体、エチレン-ア� �リル酸エステル共重合体、エチレン-アクリ� ��ニトリル共重合体、エチレン-メタクリル酸 共重合体、エチレン-メタクリル酸エステル� �重合体、エチレン-メタクリロニトリル共重� ��体、ポリメタクリル酸メチル、ポリメタク� ��ル酸エチル、ポリメタクリル酸グリシジル� ��架橋ポリメタクリル酸メチル、ポリアクロ� ��イン、ポリグルタルアルデヒド、ポリアク� ��ルアミド、架橋アルコール性樹脂、フェノ� ��ル樹脂、エポキシ樹脂、ナイロン6、ナイロ ン66、ナイロン11、ナイロン12、ベンゾグアナ ミン樹脂、メラミン樹脂、メラミン-グアナ� �ン樹脂及びポリアクリル酸n-ブチルよりなる 群から選ばれた少なくとも一種から選ぶこと ができる。
特に、ポリスチレン、架橋ポリスチレン、ポ リスチレン系樹脂、スチレン-ジビニルベン� �ン共重合体、スチレン-アクリル酸共重合体� ��スチレン-アクリル酸エステル共重合体、ス チレン-アクリロニトリル共重合体、スチレ� �-メタクリル酸共重合体、スチレン-メタクリ ル酸エステル共重合体、スチレン-メタクリ� �ニトリル共重合体、ポリメタクリル酸メチ� �、ポリメタクリル酸エチル、ポリメタクリ� �酸グリシジルまたは架橋ポリメタクリル酸� �チルを用いた場合に好ましい結果を与える� �

  上記のこれらの有機高分子粒子は、市� �品として粉体、スラリー、ラテックス又は� �マルジョンなどとして容易に入手すること� �できる。例えば、三井化学社製のミューテ� �クルシリーズ、三井化学社製のグロスデー� �シリーズ、日本純薬社製のジュリマーシリ� �ズ、セラダイン社製のポリスチレン粒子シ� �ーズなどはその例として挙げられる。ある� �は、上記の有機高分子を公知の方法を用い� �合成したものを用いることもできるが、本� �明はこれらの重合方法に限定されず、どの� �うな方法で製造された合成有機高分子であ� �ても、これらを使用することができる。そ� �中でも、粒子分布が狭い高分子が得られる� �例えばエマルジョン重合法、特開昭59-59741や 特開平03-140286で開示される製造方法などが好 ましく用いられる。

  本発明の方法において、使用される有� �高分子粒子は、粒子径が 0.1~6 μm、好まし� �は 0.2~5μm の微粒子とする。0.1μmより小さ� �粒径では、成形触媒内に形成される細孔サ� �ズが小さく、成形触媒内拡散の促進が十分� �はないため触媒として用いられる際、コー� �ング速度が速く高寿命が得られない。また� �6μmより大きい粒径の有機高分子粒子の使用� ��破砕強度の低下に繋がる。粒子形状は球状� ��破砕形、扁平形、楕円形等種々の形状を用� ��る事ができるが、特に球状粒子が好ましい� ��ゼオライト成形触媒製造の際、焼成工程に� ��いて、有機高分子粒子が燃焼し蒸発するこ� ��により、成形触媒内にそれらの粒子に近い� ��イズの細孔が形成される。使用される有機� ��分子の粒子サイズが上記の範囲内に含まれ� ��と、好ましいサイズを有する細孔が形成さ� ��る。又、使用される有機高分子の粒子分布� ��狭い場合、サイズの近い細孔が多く生成す� ��。一般的に同じ細孔容積を有する成形触媒� ��比較した場合が、細孔分布が狭くサイズの� ��い細孔を多く含むものの方が細孔サイズ分� ��の広いものより破砕強度が高くなる。

 なお、有機高分子粒子の直径は、電子顕� ��鏡写真から容易に測定できる。

  本発明の方法では、使用する有機高分� �粒子量は、ゼオライトの重量に対して10~60%� �し、より好ましくは10~50%とする。この範囲� �り低いと有機高分子の蒸発・燃焼で形成さ� �る細孔の全容積が小さく成形触媒性能への� �響が十分ではない。又、この範囲より高い� �成形触媒の破砕強度低下へ繋がる。

  本発明において、混合物に含まれる全� �分量を全混合物に対してその重量比が20~60%� �好ましくは25~50%になるように水の量を調整� �る。この範囲以下では粘度が高すぎて成形� �工できない。またこの範囲以上では得られ� �成形体の破砕強度が弱く、工業触媒として� �いることができない。水分量は成形工程の� �易さだけでなく、ゼオライト成形触媒の細� �容積と細孔サイズなどに影響を与える重要� �要因である。

  本発明において、ゼオライト成形触媒� �、好ましくは、ゼオライト粉末100重量部、� �機物バインダーの原料10~70重量部、成形助剤 15重量部以下、平均直径0.1~6μmの有機高分子� �末10~60重量部及び水を全混合物重量の20~60%の 混合物を混練して、該混練物を押出し、乾燥 、焼成することにより製造される。

  ゼオライト、無機物バインダーの原料� �成形助剤、有機高分子粒子及び水の上記分� �の混合物を混練して、押出しできる状態の� �錬物にする。混錬工程は室温又は室温以上� �温度で行われ適切な粘土状の混錬物が製造� �れる。該混錬体は押出し機を用いることに� �り成形される。押出した成形体は乾燥され� �。乾燥条件は特に限定されないが、空気又� �窒素の雰囲気又は流通下で、好ましくは50℃ ~120℃で行われる。乾燥工程の次に、酸素含� �ガス存在下又は流通下で400℃以上、好まし� �は500~600℃の温度で成形体が焼成される。焼� ��工程では成形体に急激な変化を与えないた� ��に、所定の温度に達するまでに最初は遅い� ��度で昇温する方法が取られる。焼成の工程� ��、無機物バインダーとゼオライト間の結合� ��生成すると同時に、成形助剤や有機高分子� ��子の有機組成物が燃焼、蒸発し目的のゼオ� ��イト成形触媒が製造される。

  ゼオライト成形触媒の直径は、0.5~3mmとす� ��。この範囲より小さいと使用時に圧損が大� ��くコークの生成の原因になり、又この範囲� ��り大きいと触媒性能が低下する。
又該成形触媒を触媒として使用する反応によ っては、成形触媒に含まれるアルカリや他の 金属成分を取り除く工程が行われることもあ る。この場合、金属成分除去後、成形触媒を 洗浄する。洗浄工程に塩酸や硝酸などの水溶 液が好んで用いられる。後に続く乾燥や焼成 工程でその成分が成形触媒に残存しないから である。

  本発明は、上記の方法で製造されるゼ� �ライト成形触媒を用いて炭化水素の変換を� �なうものである。後述のとおり、本発明は� �定床の反応プロセスに好適に用いられる。

  本発明に係る反応プロセスは特に限定� �れるものではなく、例えばコークの生成速� �が一般に速い反応である、炭化水素の変換� �応、より具体的にはオレフィンを含む炭化� �素原料を接触分解することにより、原料よ� �も低級なオレフィンを製造することを特徴� �る変換反応に好んで使用される。

  本発明に係る炭化水素の変換反応の例� �して、パラフィンの接触分解、オレフィン� �接触分解などが挙げられる。

 本発明に係る炭化水素の変換方法は、固� ��床、流動床および移動床など、いずれの形� ��の反応器においても用いることができるが� ��ゼオライト成形触媒に要求される破砕強度� ��比較的小さく、設備が簡単である固定床反� ��器であることが好ましい。このような反応� ��に上記ゼオライト成形触媒を充填し、オレ� ��ィン含有炭化水素原料を供給することによ� ��、炭化水素の変換反応が行なわれる。

  上記の炭化水素の例としては、メタン� �エタン、プロパン、n-ブタン、イソブタン、 直鎖、分岐と環状ペンタン、直鎖、分岐と環 状ヘキサン、直鎖、分岐と環状ヘプタン、直 鎖、分岐と環状オクタンを挙げることができ る。芳香族の例として、ベンゼン、トルエン 、キシレン等の芳香族炭化水素が挙げられる 。オレフィンとしては、例えば、1-ブテン、� ��ス ―2-ブテン、トランス―2-ブテン、イソ� ��テン、1-ペンテン、シス―2-ペンテン、トラ ンス―2-ペンテン、2-メチル―1-ブテン、2-メ� ��ル―2-ブテン、3-メチル―1-ブテン、シクロ� ��ンテン、1-ヘキセン、2-ヘキセン、3-ヘキセ� ��、メチルブテン類、ジメチルブテン類、ネ� ��ヘキセン、シクロヘキセン、メチルシクロ� ��ンテン、直鎖状ヘプテン類、分岐状ヘプテ� ��類、環状ヘプテン類、メチルシクロヘキセ� ��類、炭素数9~12の直鎖状、分岐状、または環 状のオレフィン類を挙げることができる。

  本発明に使用する上記ゼオライト成形� �媒は、ブタジエン、シクロペンタジエン等� �ジエン類が触媒活性の低下などを引き起こ� �ないことを特徴する。すなわち、原料炭化� �素にブタジエンなどのジエン成分が原料炭� �水素全量に対し、最大2重量%程度含まれてい ても、その程度の含有量であればプロピレン 収率は長期にわたり安定的に得ることができ 、コークの生成収率の増加も少ない。

  このような成分をもつ原料としては、� �えば、 ナフサ熱分解炉、またはナフサ接触 分解炉で得られる混合物からC1~C3留分を分離� ��た後送られる脱ブタン塔の塔頂より得られ� �� 留分(クルードC4留分)からブタジエンを抽� ��除去した後の留分(ラフィネート-1)、または クルードC4留分中のブタジエンを抽出するこ� ��なくその全量を選択的に接触水添してジエ� ��成分を含まないオレフィン留分、またはラ� ��ィネート-1からイソブテンを分離した後の� �分(ラフィネート-2)、または脱ブタン塔の塔� ��より得られる 留分(クルードC5留分)からイ� ��プレンを抽出除去した後の留分、またはク� ��ードC5留分からイソプレンを抽出すること� �くその全量を選択的に接触水添してジエン� �分を含まないオレフィン留分、またはナフ� �熱分解炉、またはナフサ接触分解炉で得ら� �る混合物からC1~C3留分を分離した後送られる 脱ペンタン塔の塔頂より得られる留分からブ タジエンやイソプレンを抽出することなくそ の全量を選択的に接触水添してジエン成分を 含まないオレフィン留分などを挙げることが できる。その他、FCCプロセスで得られるオレ フィン、パラフィンや芳香族を含む諸留分で 、ガソリンなどとして使用されない留分など が利用できる。これらの原料は単独で用いて も良いし、または任意の分量で混合して使用 しても差し支えない。原料は上述に限定され るものではない。

  本発明は、オレフィンを含む炭化水素� �料を接触分解することにより、原料よりも� �級なオレフィンを製造する反応の中でも、� �に、炭素数4~12のオレフィンを含有する炭化� ��素原料を接触分解してエチレン、プロピレ� ��を製造するプロセスに好適に用いられる。

  前記オレフィンを含む炭化水素原料は� �少なくとも1種の炭素数4~12のオレフィンを含 有し、かつ、10~60重量%の少なくとも1種の炭� �数1~12の飽和炭化水素を含有する炭化水素原� ��である。

  前記接触分解の温度は、400~580℃、好ま� ��くは480~580℃、更に好ましくは480~560℃であ� �。この範囲よりも反応温度が低い場合には� �供給するオレフィンの転化率が低下し、十� �なエチレン及びプロピレンの生産性が得ら� �ないので・BR>Dましくない。一方、この範� ��よりも高い反応温度では、コークの生成速� ��が加速し、触媒の活性低下が速くなる。

  前記接触分解の圧力は、0.05~2MPa、好ま� �くは0.05~1MPa、より好ましくは0.05~0.5MPaである 。

  触媒単位重量あたりの炭化水素原料の供� �速度(WHSV)は、20~256hr ^-1 、好ましくは32~256hr ^-1 、より好ましくは40~128hr ^-1 である。この範囲よりも原料供給速度(WHSV)が 低い場合は、反応生成留出物中のペンテン含 有量が低くなり、また触媒の活性低下速度が ある程度抑制されるものの、水素、飽和炭化 水素及び芳香族炭化水素の収率が増加し、高 いエチレン及びプロピレンの選択率と生産性 が得られない。一方、この範囲よりも大きな 原料供給速度(WHSV)の反応条件下では、コーク の生成速度が速くなるので好ましくない。

  また、反応器は、単一の反応器であっ� �も、複数の反応器からなっていてもよく、� �に複数の反応器の場合、直列に反応器を設� �することにより反応条件をより精密に制御� �きる。また、並列に設置した場合には、片� �の反応器で接触分解運転を行い、他の反応� �で再生などを行い、これらを切り替えなが� �運転することにより、一定の生産量を維持� �ることが可能となる。このような反応条件� �で、プロピレンの選択率、収率と生産性を� �大限得られ、触媒の活性低下の原因となる� �ークの生成が抑制される。

  一方、反応器を一つしか使用しない場� �には、ペンテンを含む炭素数4以上のオレフ� ��ンは反応生成留出物から分離された後、接� ��分解反応器にリサイクルして新たな原料と� ��一して使用することも可能であり、また、� ��れら炭素数4以上のオレフィンは分離後、ナ フサクラッカーへ新たなナフサ原料と合一し て使用することも可能である。