Stand der Technik

Die Erfindung geht aus von einem Verfahren nach der Gattung des Hauptanspruchs. Ein solches Verfahren zum Beseitigen dünner Grate und unerwünschter dünner Kanten und Vorsprünge an Werkstücken er¬ heblich dickeren Querschnitts ist durch die DE-PS 17 52 440 bekannt. Es beruht darauf, daß ein zu behandelndes Werkstück einer plötz¬ lichen, kurzzeitigen Hitzeeinwirkung innerhalb eines definierten und druckdicht abgeschlossenen Raums ausgesetzt wird, die durch Zündung einer vorher bestimmten Menge eines brennbaren Gasgemisches erzeugt wird. Wichtig und entscheidend für das Ergebnis der thermischen Werkstückbehandlung ist neben dem Oberflächen-Volumenverhältnis zwi¬ schen Grat und Werkstückgrundkörper sowie der Wärmeleitf higkeit des Werkstoffes ein möglichst hoher und gleichbleibender Füllgrad der Bearbeitungskammer, d.h. es müssen viele kleine Werkstücke oder ein großes Werkstück, das gerade noch in die Kammer paßt, eingelegt wer¬ den. Verfahrenstechnisch ist dabei nur die Summe aller Oberflächen von Interesse. Je mehr sich davon in der Kammer befinden, desto mehr verteilt sich die Wärmemenge.

Der Hitzeschock wird durch Abbrennen eines Brenngas-Sauerstoffge¬ misches erzeugt, wobei Wasserstoff oder Erdgas bzw. Methan als Brenngas verwendet werden. Zur Steuerung des Entgratprozesses stehen zwei Einflußgrößen zur Verfügung, nämlich die Gasmenge im Brennraum und das Mischungsverhältnis der Gaskomponenten. Diese Einflußgrößen bestimmen die Energiemenge und die Temperatur. Metalle werden in der Regel mit einem Sauerstoffüberschuß entgratet, da sonst nur ein Ab¬ schmelzen, aber keine Verbrennung der Grate erfolgen würde.

Bekannte Anlagen zum thermischen Entgraten werden von Hand be¬ schickt, wobei die Werkstücke entweder direkt auf den Schließteller der Bearbeitungskammer aufgelegt oder in einem Topf bzw. einer Werk- stückhalterung in die Kammer eingegeben werden. Um eine möglichst wirtschaftliche Verfahrensweise sicherzustellen, werden die Werk¬ stücke zuvor größenmäßig sortiert, d.h., es werden Werkstückchargen mit zumindest annähernd gleichem Volumen zusammengestellt und diese nacheinander abgearbeitet. Auf diese Weise ist es möglich, die für die betreffende Charge ermittelte und an einer Dosiervorrichtung der Anlage einzustellende Gasgemischmenge solange beizubehalten, bis ei¬ ne Charge mit anderem Volumen zur Bearbeitung ansteht. Die Ermitt¬ lung und Einstellung der zum Entgraten von Werkstücken unterschied¬ lichen Volumens erforderlichen Gasgemischmenge ist relativ aufwendig und zeitraubend, weshalb die Verkettung thermischer Entgratanlagen mit anderen Werkstück-Bearbeitungsmaschinen in taktmäßig betriebenen Fertigungsstraßen dann auf Schwierigkeiten stößt, wenn größenmäßig unterschiedliche Werkstücke wahllos auf einer Fördereinrichtung, beispielsweise auf einem Transportband, angeliefert werden.

Vorteile der Erfindung

Das erfindungsgemäße Verfahren mit den kennzeichnenden Merkmalen des Hauptanspruchs hat demgegenüber den Vorteil, daß das jeweilige Volu¬ men des in die Bearbeitungskammer eingebrachten, zu bearbeitenden

Materials selbsttätig bestimmt wird. Das Ergebnis dieser Volumenprü¬ fung kann der Bedienungsperson entweder angezeigt werden, so daß diese gegebenenfalls die Möglichkeit hat, die nachfolgend einzu¬ bringende Gasgemischmenge entsprechend zu korrigieren oder es kann zur selbsttätigen Steuerung oder Regelung der Gasgemischmenge ab¬ hängig vom Volumen des Materials ausgewertet werden. Die letztge¬ nannte Version eignet sich besonders für eine Verkettung einer ther¬ mischen Entgratanlage mit anderen Werkstück-Bearbeitungsmaschinen in taktmäßig betriebenen Fertigungsstraßen, da die Prüfung des Werk¬ stück- bzw. Materialvolumens jeweils nur wenige Sekunden dauert und die Beschickung vollautomatisch über Transportbänder, Handhabungsge¬ räte und dergleichen ohne Rücksicht auf das jeweilige Volumen auf¬ einanderfolgender Werkstücke erfolgen kann. Wesentlich ist, daß nach dem Einbringen eines Werkstücks zunächst dessen Volumen ermittelt und danach die zum ordnungsgemäßen Bearbeiten des Werkstücks erfor¬ derliche Menge des explosiven Gasgemisches dosiert wird.

Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vor¬ teilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des im Hauptanspruch angegebenen Verfahrens sowie vorteilhafte Ausführungsformen von An¬ lagen für das Verfahren möglich. Besonders vorteilhaft hinsichtlich eines einfachen und teilesparenden Aufbaus der Anlage ist es, das als Gas für die Signalfüllung der Bearbeitungskammer mindestens eine Komponente des explosiven Gasgemisches benutzt wird. Weitere Einspa¬ rungen lassen sich dadurch erzielen, daß das Gas für die Signalfül¬ lung über den Weg des explosiven Gasgemisches in die Bearbeitungs¬ kammer eingelassen wird.

Zeichnung

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung darge¬ stellt und in der nachfolgenden Beschreibung unter Angabe weiterer Vorteile näher erläutert. Die Figur zeigt eine nach dem erfindungs-

gemäßen Verfahren arbeitende, schematisch dargestellte Anlage zum thermischen Entgraten von Werkstücken mit den zum Verständnis der Erfindung notwendigen Bauelementen.

Beschreibung des Ausführungsbeispiels

In der Figur ist mit 1 eine Werkstückbearbeitungskammer bezeichnet, deren ein vorbestimmtes Volumen aufweisender Brennraum 2 mit Werk¬ stücken unterschiedlichen Volumens beschickt werden kann. Im Brenn¬ raum 2 befindet sich ein Werkstück 3 mit relativ kleinem Volumen, während ein Werkstück 3a mit erheblich größerem Volumen in ge¬ strichelten Linien angedeutet ist. Unter der Voraussetzung, daß die Werkstücke 3 und 3a aus dem gleichen Material, beispielsweise aus Stahl, bestehen, benötigt man z-um Entgraten des kleineren Werkstücks 3 eine geringere Gasmenge als zum Entgraten des größeren Werkstücks 3a, weil letzteres eine größere Oberfläche und Masse hat als das Werkstück 3.

Die Werkstücke ruhen auf einem in Richtung des Doppelpfeils 4 be¬ wegbaren Schließteller 5, welcher vor dem Füllen des Brennraums 2 mit Gas an die Stirnfläche der nach unten offenen Bearbeitungskam¬ mer 1 angelegt wird. Zwischen Teller 5 und Stirnfläche ist eine Dichtung 6 angeordnet.

Die Gaskomponenten des Brenngas-Sauerstoffgemisches werden aus je einem nicht dargestellten Vorratsbehälter über je eine druckfeste Leitung 7 bzw. 8 in einen Dosierzylinder 9 für Brenngas bzw. einen Dosierzylinder 10 für Sauerstoff eingelassen. Die Leitungen 7, 8 enthalten je ein einstellbares Druckreduzierventil 11 bzw. 12. Je¬ der Zylinder hat einen Gaseinstoßkolben 13 bzw. 14, welcher das Gas in einen Mischblock 15 und von dort in den Brennraum 2 drückt. Die Kolben 13, 14 sind im Ausführungsbeispiel durch ein Joch 16 mitein¬ ander gekoppelt, so daß sie unter dem Einfluß einer am Joch 16 an-

greifenden Kraft Hübe gleicher Größe ausführen. Es sind auch Systeme mit hydraulischer Kopplung der Gaseinstoßkolben bekannt.

Der Dosierzylinder 10 für Sauerstoff hat ein größeres Volumen als der Dosierzylinder 9 für Brenngas, so daß bei gleichem Fülldruck ei¬ ne größere SauerStoffmenge vorhanden ist. Als Standardgemisch ist ein Gemisch mit 100 % SauerstoffÜberschuß anzusehen, wobei als Brenngas Wasserstoff oder Erdgas bzw. Methan verwendet wird. Metalle werden in jedem Fall mit einem Sauerstoffüberschuß entgratet, da sonst nur ein Anschmelzen, aber keine Verbrennung der Grate statt¬ finden würde. Nur bei Kunststoffen wird gelegentlich der oxydations¬ freie Schmelzprozeß angewendet.

Von den Dosierzylindern 9, 10 führt je eine druckfeste Leitung 17 bzw. 18 in den Mischblock 15, der aus einem massiven Metallblock besteht. Die Leitungen 17, 18 münden in je eine Anschlußbohrung 19 bzw. 20 im Mischblock 15, an die sich als Bohrungen ausgebildete Gaszuführungsleitungen 21 bzw. 22 anschließen. Die Leitungen 21, 22 führen zu einem Mischraum 23, von welchem eine Leitung 24 abgeht, die das Gasgemisch über eine in der Bearbeitungskammer 1 ausgebilde¬ te Bohrung 25 in den Brennraum 2 der Kammer leitet. Zum Zünden des Gasgemisches dient eine in die Gasabführungsleitung 24 hineinragende Zündkerze 26, die in einem Einsatz 27 des Mischblocks 15 sitzt. An¬ stelle einer Zündkerze kann auch eine Glühkerze oder ein anderer ge¬ eigneter Zünder verwendet werden. Zwischen den Bohrungen 19, 21 und 20, 22 befindet sich je ein Ventil 28, 29 bzw. 30, 31. Diese Ventile werden zu Beginn des Gasgemischeinstoßvorgangs geöffnet und nach Ab¬ schluß des Einstoßens einer vorgegebenen Gemischmenge wieder ge¬ schlossen.

Wie aus der Figur ersichtlich ist, zweigt von der Gasabführungslei¬ tung 24 des Mischblocks 15 eine weitere, als Bohrung ausgebildete Leitung 32 ab. Diese Leitung mündet in einen vorzugsweise elektrisch

arbeitenden Druckauswerter 33, der den Druck einer vorgegebenen Gas¬ menge mißt, welche vor dem Einbringen des zum Entgraten des Werk¬ stücks 3 bzw. 3a dienenden explosiven Gasgemisches in den Brennraum 2 eingelassen wird. Die jeweilige, zum Werkstückvolumen proportiona¬ le Druckdifferenz P zwischen dem Anfangsdruck P , welcher in der Regel dem atmosphärischen Druck entspricht, und dem mit der vorgege¬ benen Gasmenge erreichten Fülldruck P wird von dem Druckauswerter 33 erfaßt und in ein Proportionalsignal umgesetzt. Anhand dieses Si¬ gnals bestimmt eine dem Druckauswerter 33 nachgeschaltete Steuerstu¬ fe 34 die Menge des zum Entgraten des im Brennraum 2 befindlichen Werkstücks benötigten explosiven Gasgemisches.

Die Gasmenge für die Signalfüllung ist in jedem Fall erheblich klei¬ ner als die Menge des für den nachfolgenden Entgratvorgang in den Brennraum 2 einzulassenden explosiven Gasgemisches. Sie kann so be¬ messen sein, daß sich im Brennraum 2 je nach Volumen des darin be¬ findlichen Werkstücks ein Druck bis z.B. maximal 1 bar aufbaut. Als Gas für die Signalfüllung eignet sich beispielsweise Druckluft, die über eine besondere Leitung in den Mischblock 15 bzw. direkt in den Brennraum 2 der Bearbeitungskammer 1 eingelassen wird. Bevorzugt wird jedoch als Gas für die Signalfüllung eine oder beide Komponen¬ ten des Gasgemisches, also Brenngas und/oder Sauerstoff benutzt, die über die Gaseinstoßzylinder 9 bzw. 10 und die Leitungen 17, 19, 21, 24, 25 bzw. 18, 20, 22, 24, 25 in den Brennraum 2 eingelassen wer¬ den. Der Einlaß kann mittels der Stufe 34 gesteuert werden, die hierzu einen Auslöseimpuls erhält, der entweder manuell eingegeben wird oder von der Schließbewegung des Tellers 5 abgeleitet ist. Die Zumessung der Gasmenge kann beispielsweise über das Ventil 28, 29 und/oder das Ventil 30, 31 erfolgen. Hierzu wird das Ventil nach Eingabe des Auslöseimpulses durch die Steuerstufe 34 für eine solche Zeitspanne geöffnet, daß bei einem bestimmten durch die Druckredu¬ zierventile 11, 12 vorgegebenen Druck in den Dosierzylindern 9, 10

eine bestimmte Gasmenge in den Brennraum 2 gelangt. Im Ausführungs¬ beispiel ist vorgesehen, daß als Gas für die Signalfüllung das Brenngas verwendet wird und die Steuerstufe demzufolge mit dem Ven¬ til 28, 29 zusammenarbeitet.

Die vorbestimmte Gasmenge für die Signalfüllung könnte auch ohne Be¬ grenzung der Öffnungszeit der Ventile 28, 29 bzw. 30, 31 durch die Steuerstufe 34 mittels der Kolben 13, 14 in den Brennraum eingesto¬ ßen werden. Voraussetzung hierfür ist, daß der durch die Druckredu¬ zierventile 11, 12 bestimmte Fülldruck der Dosierzylinder 9, 10 niedriger ist als der Minimaldruck der Prüf- gasmenge im Brennraum 2, da beim Öffnen der Ventile 28, 29 und 30, 31 Druckausgleich im gesamten System entsteht und die Differenzmenge zwischen der nach Druckausgleich im Brennraum befindlichen Istgasmenge und der Soll¬ gasmenge durch einen Kolbenhub 13, 14 eingestoßen wird, dessen Größe durch die Steuerstufe 34 vorgebbar ist.

Der Druck der vorgegebenen Gasmenge im Brennraum 2 liegt bei Werk¬ stücken mit kleinerem Volumen niedriger, bei Werkstücken mit großem Volumen dagegen deutlich höher. Die dadurch bedingte Druckdifferenz zwischen dem konstanten atmosphärischen Anfangsdruck und dem Füll¬ druck des geschlossenen Brennraums 2 wird von einem Druckaufnehmer des Druckauswerters 33 erfaßt und in ein Proportionalsignal umge¬ setzt. Mit diesem Signal wird, wie bereits erwähnt, die Steuerstufe 34 beaufschlagt, welche anhand eines Signalparameters, beispiels¬ weise der Größe einer elektrischen Spannung, die Menge des nachfol¬ gend in den Brennraum 2 der Bearbeitungskammer 1 einzubringenden Brenngas-Sauerstoffgemisches bestimmt. Diese ist bei Werkstücken mit kleinem Volumen entsprechend geringer als bei Werkstücken, welche gerade noch in den Brennraum 2 hineinpassen. Zur Bemessung der Gas¬ gemischmenge entsprechend der Größe des ermittelten Signals kann so¬ wohl die Größe des Kolbenhubs als auch die Einstellung der Druckre¬ duzierventile 11, 12 herangezogen werden, über welche sich der Gas-

druck in den Zylindern 9, 10 und somit die darin befindliche Gasmen¬ ge regulieren läßt. Beide Möglichkeiten sind in der Zeichnung durch gestrichelte Verbindungslinien zwischen drei Ausgängen der Steuer¬ stufe 34 und dem Joch 16 bzw. den Druckreduzierventilen 11, 12 ange¬ deutet.

Die Anlage arbeitet im Prinzip wie folgt:

Ein Werkstück oder ein Topf bzw. ein Halter mit Werkstücken wird auf den abgesenkten Schließteller 5 der geöffneten Werkstückbearbei- tungskammer 1 gestellt und deren Brennraum 2 anschließend durch An¬ heben des Tellers 5 druckdicht verschlossen. Über die Druckreduzier¬ ventile 11, 12 wird eine bestimmte Gasmenge (Brenngas und Sauer¬ stoff) mit einem vorgegebenen Druck in die Dosierzylinder 9, 10 ein¬ gelassen. Auf ein Auslösesignal hin öffnet die Steuerstufe 34 für eine vorgegebene Zeitspanne das Ventil 28, 29, so daß eine bestimmte Menge Brenngas aus dem Zylinder 9 über die Leitungen 17, 21, 24, 25 in den Brennraum 2 strömt. Darin und in den Leitungen 21, 22, 24, 25, 32 baut sich ein Druck auf, dessen Größe abhängig ist vom Volu¬ men des im Brennraum befindlichen Werkstücks. Der jeweilige Druck wird von dem an die Leitung 32 angeschlossenen Druckauswerter 33 in ein proportionales Signal umgesetzt, welches an die Steuerstufe 34 weitergegeben wird. Abhängig von der Größe des empfangenen Signals bestimmt die Steuerstufe durch entsprechende Einstellung der Dosier¬ vorrichtung die Gasmenge in den Zylindern 9, 10. Dies kann durch Verändern der Zylindervolumen durch entsprechende Einstellung der Kolben 13, 14, durch die Zahl der Kolbenhübe oder durch Verändern des Gasdrucks mittels der Druckreduzierventile 11, 12 erfolgen. Die so festgelegte Gasgemischmenge wird durch die Kolben 13, 14 bei ge¬ öffneten Ventilen 28, 29 und 30, 31 über die Leitungen des Misch¬ blocks 15 und der Bearbeitungskammer 1 in den Brennraum 2 geschoben. Im Mischraum 23 werden die beiden Gase (Brenngas und Sauerstoff) miteinander vermischt und nach Beendigung des Füllvorgangs mittels der Zündkerze 26 gezündet. Die Flammfront schreitet dann über die

Bohrung 25 zum Brennraum 2 fort. Bei der Explosion tritt im Brenn¬ raum kurzzeitig ein Druck bis 700 bar und Temperaturen in der Grö¬ ßenordnung von 3500° C auf. Der Druckauswerter 33 wird durch ein in der Leitung 32 angeordnetes, während des Gasgemischeinstoßes und des Bearbeitungsvorgangs geschlossenes Ventil 35 gegen die auftretenden Temperatur- und Druckstöße geschützt.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist gleichermaßen geeignet für ther¬ mische Entgratanlagen, die einen separaten, an die Werkstückbearbei¬ tungskammer angeflanschten Mischblock besitzen, als auch für solche, bei denen die Gaskomponenten über getrennte Zuleitungen direkt in die Werkstückbearbeitungskammer eingelassen und erst dort gemischt und nach der Vermischung gezündet werden.

Die Anlage, wie sie in der Figur dargestellt ist, eignet sich nicht nur zum thermischen Entgraten von Werkstücken, sondern ist ebenso für weitere Anwendungsgebiete geeignet. So kann mit einer derarti¬ gen Anlage das Verfahren des Retikulierens von Schaumstoff nach DE-Patent 15 04 096 oder das Verfahren zum Entfernen von porösen Formen z.B. nach DE-Patent 23 22 760 durchgeführt werden.