Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Bestimmung der momentanen und Herbeiführung einer gewünschten Eindring¬ tiefe eines Bearbeitungslaserstrahles in ein Werkstück sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.

Laserstrahlen werden in unterschiedlichster Weise zur Bearbeitung von Werkstücken eingesetzt, so z.B. zum ober¬ flächlichen Umschmelzen, zur Herstellung von Verbindungs- schweißungen oder zum Einbringen von Bohrungen. In all diesen Fällen ist es von großer Bedeutung, die Eindring¬ tiefe des Laserstrahles in das Werkstück zu erfasssen und sicherzustellen, daß diese den gewünschten Wert er¬ reicht und ggf. konstant beibehält. Bei Verbindungsschwei- ßungen ist dies beispielsweise deshalb wichtig, weil einer¬ seits die Schweißschmelze tief genug in die miteinander zu verbindenden Teile hineinreichen muß, damit eine zuver¬ lässige Vereinigung der Teile erzielt wird, weil aber andererseits die Schweißung auch nicht aus dem untenlie- genden Teil austreten soll, was zur Beschädigung von

Sichtoberflächen führen könnte. Dies gilt beispielsweise bei der Schweißverbindung von Blechen, die als Karosserie¬ teile beim Automobilbau Verwendung finden.

Bisher wurde die richtige Eindringtiefe beim Laserschweißen

im wesentlichen stichprobenartig durch Herstellung von Schliffbildern an fertiggestellten Werkstücken kontrolliert. Dieses Verfahren ist jedoch verhältnismäßig aufwendig, da eine nicht ausreichende oder zu große Eindringtiefe erst festgestellt wird, wenn bereits Ausschuß erzeugt wurde.

Aus der DE-OS 37 10 816 ist ein Verfahren bekannt, bei welchem die Qualität eines Laser-Bearbeitungsvorganges an einem Werkstück durch Beobachtung des am Werkstück reflektierten Laserlichtes überwacht wird. Zwischen der Eindringtiefe des Laserstrahles und dem reflektierten Laserstrahlanteil wird hier jedoch keine Beziehung herge¬ stellt; unregelmäßige Veränderungen in der Intensität des reflektierten Laserlichtes werden einfach als Abwei¬ chungen von den gewünschten Betriebsbedingungen des Bear- beitungslaserstrahles interpretiert.

In der EP-A-0 299 702 ist ein Verfahren beschrieben, bei welchem die Tiefe einer durch einen Laserstrahl erzeugten Bohrung in einer Laminatstruktur durch die in der Bohrung reflektierte Laserstrahlung überwacht wird. Hierbei wird aber ausschließlich das unterschiedliche Reflexionsvermögen der verschiedenen in der Laminatstruktur enthaltenen Mate- rialien ausgenutzt; die plötzliche Veränderung des reflek¬ tierten Laserlichtanteiles wird mit dem Erreichen einer neuen Grenzschicht innerhalb des Laminates identifiziert. Dieses bekannte Verfahren eignet sich nicht zur Überwachung der Eindringtiefe eines Laserstrahles in einem homogenen Werkstoff.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren der eingangs genannten Art so auszugestalten, daß auch in homogenen Materialien die Eindringtiefe kontinuierlich während des Bearbeitungsprozesses überwacht und an den

gewünschten Wert herangeführt werden kann.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß

a) ein Meßlaserstrahl auf die vom Bearbeitungslaserstrahl im Werkstück erzeugte Dampfkapillare gerichtet wird;

b) der prozentuale Anteil des am Werkstück reflektierten Meßlaserstrahles ermittelt wird;

c) die pro Zeiteinheit in das Werkstück durch den Bearbei¬ tungslaserstrahl eingekoppelte Energie in Abhängigkeit von dem im Schritt b ermittelten prozentualen Anteil des am Werkstück reflektierten Meßlaserstrahles beein- flußt wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren beruht auf der Erkenntnis, daß es eine eindeutige funktionale Beziehung zwischen dem prozentualen Anteil eines auf die Dampfkapillare gerich- teten Laserstrahles, der reflektiert wird, und der Ein¬ dringtiefe des Laserstrahles, also der Tiefe der Dampfka¬ pillare, gibt. Diese funktionale Beziehung beruht höchst¬ wahrscheinlich auf dem Mechanismus der Mehrfachreflexionen innerhalb der Dampfkapillare; nach diesem Modell lassen sich Kurven errechnen, welche die Beziehung zwischen dem prozentualen reflektierten Anteil des Laserstrahles und dem Aspekt, also dem Verhältnis zwischen Tiefe und Fläche der Bohrung, widerspiegeln. Derartige Kurven lassen sich auch experimentell durch entsprechende Versuche ermitteln, bei denen jeweils punktweise bei einem bestimmten Aspekt der reflektierte Laserstrahlanteil ermittelt wird.

Im einfachsten Falle wird zur Erzeugung des Bearbeitungs¬ laserstrahles und des Meßlaserstrahles derselbe Laser verwendet. Es versteht sich ohne weiteres, daß hier der

apparative Aufbau am wenigsten aufwendig und die Kosten am kleinsten sind. Allerdings hat diese Variante des erfin¬ dungsgemäßen Verfahrens folgenden Nachteil: Aus Ökonomie¬ gründen sollte die vom Bearbeitungslaser bereitgestell- te Energie zu einem möglichst hohen Prozentsatz (über 90%) in das Werkstück eingekoppelt werden. Bei dieser für die Effizienz des Verfahrens wichtigen hohen Einkopplung des Bearbeitungslaserstrahles ist allerdings die charak¬ teristische Kurve, welche den Zusammenhang zwischen Tiefe der Dampfkapillare und reflektiertem Anteil des Laser¬ strahles herstellt, verhältnismäßig flach; die Bestimmung der Eindringtiefe ist somit verhältnismäßig unempfindlich.

Genügt daher in bestimmten Anwendungsfällen die Empfind- lichkeit des Meßverfahrens bei Verwendung eines einzigen Lasers nicht, so kann von dem physikalischen Phänomen Gebrauch gemacht werden, daß die charakteristischen Kurven umso langsamer in einen flachen Bereich übergehen, umso größer die Wellenlänge des zur Messung verwendeten Laser- Strahles ist. Dann empfiehlt sich somit eine Verfahrens¬ variante, bei welcher zur Erzeugung des Bearbeitungslaser¬ strahles und des Meßlaserstrahles zwei unterschiedliche Laser verwendet werden, wobei die Wellenlänge des Meßla¬ serstrahles größer als diejenige des Bearbeitungslaserstrah- les ist. Der Meßlaserstrahl kann so unabhängig von dem auf höchstmöglichen Wirkungsgrad eingestellten Bearbei¬ tungslaser in einer Weise betrieben werden, bei welcher die Meßempfindlichkeit hoch ist.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann beispielsweise dazu eingesetzt werden, in einem Werkstück eine Bohrung mit einer bestimmten Tiefe zu erzielen. Dann sieht seine Aus¬ gestaltung so aus, daß

a) in einem Vorversuch ermittelt wird, welcher prozentuale

Anteil des Meßlaserstrahles bei der gewünschten Tiefe der Bohrung am Werkstück reflektiert wird;

b) während der Herstellung der Bohrung durch den Bearbei- tungslaserstrahl bei stillstehendem Werkstück konti¬ nuierlich der reflektierte Anteil des Meßlaserstrahles überwacht wird und der Bearbeitungslaserstrahl unter¬ brochen wird, wenn der reflektierte Anteil des Meßla¬ serstrahles den im Vorversuch ermittelten Wert erreicht hat.

Mit wachsender Tiefe der Bohrung sinkt der reflektierte Anteil des Meßlaserstrahles, bis er dann bei Erreichen der Solltiefe dem vorher bestimmten Sollwert entspricht.

Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich auch dazu verwen¬ den, ein Werkstück bis zu einer bestimmten Tiefe aufzu¬ schmelzen oder eine Schweißung in einem Werkstück bis zu einer bestimmten Tiefe einzubringen. Dann zeichnet sich das erfindungsgemäße Verfahren dadurch aus, daß

a) in einem Vorversuch ermittelt wird, welcher prozentuale Anteil des Meßlaserstrahles bei der gewünschten Tiefe der Schmelze am Werkstück reflektiert wird;

b) während der Herstellung der Schmelze durch den Bearbei¬ tungslaserstrahl bei einer Relativbewegung zwischen Bearbeitungslaserstrahl und Werkstück kontinuierlich der reflektierte Anteil des Meßlaserstrahles überwacht wird und Abweichungen zwischen dem momentanen reflek¬ tierten Anteil des Meßlaserstrahles und dem im Vorver¬ such ermittelten Wert durch Nachführen der in das Werk¬ stück durch den Bearbeitungslaserstrahl pro Zeiteinheit eingekoppelten Energie ausgeregelt werden.

Bei dieser Verfahrensvariante ist also eine echte Regel¬ schleife vorgesehen, welche kontinuierlich dafür sorgt, daß die Schmelztiefe während der Bewegung des Werkstückes immer dem gewünschten Sollwert entspricht.

Bei einer Ausgestaltung dieses Verfahrens erfolgt die Regelung durch Veränderung der mittleren Leistung des Bearbeitungslaserstrahles.

Alternativ ist es auch möglich, diese Regelung durch Ver¬ änderung der Relativgeschwindigkeit zwischen Bearbeitungs¬ laserstrahl und Werkstück vorzunehmen. Soll die pro Zeit¬ einheit eingekoppelte Energie des Bearbeitungslaserstrah¬ les reduziert werden, so wird die Relativgeschwindigkeit zwischen Werkstück und Laserstrahl erhöht; zur Vergröße¬ rung der pro Zeiteinheit in das Werkstück eingekoppelten Energie des Bearbeitungslaserstrahles wird umgekehrt die Relativgeschwindigkeit zwischen Bearbeitungslaserstrahl und Werkstück erniedrigt.

Schließlich ist es auch möglich, daß die Regelung durch Defokussierung des Bearbeitungslaserstrahles erfolgt.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es außerdem, eine Vorrichtung zur Durchführung der oben geschilderten Ver¬ fahren zu schaffen, mit welcher kontinuierlich die Ein¬ dringtiefe des Laserstrahles erfaßt und an einen gewünsch¬ ten Wert herangeführt werden kann.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einer Vorrichtung mit

a) mindestens einem Laser, der einen Bearbeitungslaser¬ strahl erzeugt, welcher in dem bearbeiten Werkstück eine Dampfkapillare erzeugt;

b) einer Steuereinheit, mit welcher die pro Zeiteinheit durch den Bearbeitungslaserstrahl in das Werkstück eingekoppelten Energie veränderbar ist,

dadurch gelöst, daß sie umfaßt:

c) einen Sensor, welcher den am Werkstück im Bereich der Dampfkapillare reflektierten Anteil eines Meßlaser- Strahles umfaßt und ein entsprechendes Ausgangssignal erzeugt;

d) eine Referenzsignalquelle, welche ein Referenzsignal erzeugt, das dem bei einer gewünschten Eindringtiefe des Bearbeitungslaserstrahles reflektierten Anteil des Meßlaserstrahles entspricht;

e) einen Komparator, welcher das Ausgangssignal des Sen¬ sors mit dem Referenzsignal vergleicht und ein die Steuereinheit beaufschlagendes Ausgangssignal abgibt.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung beruht auf denselben physikalischen Prinzipien, die oben bereits für das erfin¬ dungsgemäße Verfahren erläutert wurden. Auch die Vorteile der erfindungsgemäßen Vorrichtung stimmen sinngemäß mit den oben beschriebenen Vorteilen des erfindungsgemäßen Verfahrens überein.

Die apparativ einfachste und kostengünstigste Ausgestal- tung der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist die, bei wel¬ cher ein einziger Laser vorgesehen ist, dessen Strahl sowohl als Bearbeitungs- als auch als Meßlaserstrahl dient.

Die Meßgenauigkeit kann aus den oben schon erläuterten Gründen durch eine Vorrichtung verbessert werden, bei

welcher zwei unterschiedliche Laser vorgesehen sind, von denen der erste den Bearbeitungslaserstrahl und der zweite den Meßlaserstrahl erzeugt, wobei die Wellenlänge des Meßlaserstrahles größer als diejenige des Bearbeitungs- laserstrahles ist.

Grundsätzlich ist es gleichgültig, woher das Referenzsig¬ nal stammt, sofern es nur in der Lage ist, einen Sollwert für die Eindringtiefe zu repräsentieren. Im einfachsten Falle könnte es sich bei der Referenzsignalquelle um eine Spannungsquelle handeln, deren abgegebene Span¬ nung empirisch auf den gewünschten Wert eingestellt wird.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung umfaßt die Referenzsignalquelle einen Speicher, in welchem ein in einem Vorversuch ermittelter Wert ablegbar ist, welcher dem reflektierten Anteil des Meßlaserstrahles bei einer gewünschten Eindringtiefe des Bearbeitungslaserstrahles entspricht.

Dieses Konstruktionsprinzip kann so weit geführt werden, daß in dem Speicher eine Kurve abgelegt ist, welche die funktionale Beziehung zwischen der Eindringtiefe des Be¬ arbeitungslaserstrahles und dem reflektierten Anteil des Meßlaserstrahles wiedergibt. Es ist dann nach entsprechen¬ der Eichung durch Vorversuche möglich, aus dem Speicher jeweils denjenigen Punkt der Kurve abzurufen, der einer im Einzelfall gewünschten Eindringtiefe des Lasers ent¬ spricht.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann zur Herstellung von Bohrungen eingesetzt werden. Sie wird dann so gestal¬ tet, daß

a) das Werkstück gegenüber dem Bearbeitungslaserstrahl

fest positioniert ist;

b) der Komparator ein Ausgangssignal abgibt, wenn das Ausgangssignal des Sensors dem Referenzsignal ent- spricht;

c) die Steuereinheit den Bearbeitungslaser bei Empfang des Ausgangssignales des Komparators unterbricht.

Großen Einsatzbereich finden auch solche Vorrichtungen, mit welchen das Werkstück bis zu einer bestimmten Tiefe aufschmelzbar ist oder eine Schweißung in ein Werkstück bis zu einer gewissen Tiefe einbringbar ist. Derartige Vorrichtungen zeichnen sich dadurch aus, daß

a) eine Einrichtung vorgesehen ist, welche eine Relativ¬ bewegung zwischen dem Werkstück und dem Bearbeitungs¬ laserstrahl erzeugt;

b) der Komparator ein Ausgangssignal abgibt, welches für die Abweichung zwischen dem Ausgangssignal des Sensors und dem Referenzsignal repräsentativ ist;

c) die Steuereinheit eine Regeleinrichtung umfaßt, welche durch Veränderung der in das Werkstück pro Zeiteinheit durch den Bearbeitungslaserstrahl eingekoppelten Ener¬ gie das Ausgangssignal des Komparators auf Null zurück¬ führt.

Die Veränderung der mittleren eingekoppelten Energie kann in drei unterschiedlichen Arten erfolgen:

Entweder beeinflußt die Steuereinheit die Geschwindigkeit der Relativbewegung zwischen Werkstück und Bearbeitungs- strahl oder die Steuereinheit beeinflußt die Leistung des

Bearbeitungslaserstrahles. Die dritte Möglichkeit besteht darin, daß die Steuereinheit die Fokussierung des Bearbei¬ tungslaserstrahles beeinflußt.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert; es zeigen

Figur 1: einen Schnitt durch zwei übereinanderliegende Bleche während ihrer Verschweißung durch einen

Bearbeitungslaserstrahl;

Figur 2: charakteristische Kurven, welche die Abhängig¬ keit des Einkopplungsgrades der Laserenergie (in Prozent) vom Aspekt der durch den Bearbei¬ tungslaserstrahl erzeugten Dampfkapillare darstellen;

Figur 3: schematisch ein erstes Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung zum Schweißen zweier Bleche;

Figur 4: ein zweites Ausführungsbeispiel einer Vorrich¬ tung zum Schweißen zweier Bleche.

In Figur 1 sind zwei übereinanderliegende Bleche 1, 2 im Schnitt dargestellt. Durch einen im wesentlichen senk¬ recht auf das obere Blech 1 auffallenden Bearbeitungsla¬ serstrahl 3 bildet sich im Material der Bleche 1, 2 eine Dampfkapillare 4 mit einem bestimmten Durchmesser df. Die Dampfkapillare 4 reicht durch das Blech 1 vollständig, durch das Blech 2 jedoch nur teilweise hindurch. Sie ist von einer Schmelze 5 umgeben.

Die übereinanderliegenden Bleche l und 2 werden im Sinne des Pfeiles 6 unter dem Bearbeitungslaserstrahl 3 hindurch-

bewegt. Die Tiefe s der Schmelze 5, gemessen von der Oberseite des oberen Bleches 1, ist nur geringfügig größer als die Tiefe der Dampfkapillare 4; sie kann dieser also annähernd gleichgesetzt werden.

In einer gewissen Entfernung vom Laserstrahl 3 beginnt die Schmelze 5 zu erstarren; das erstarrte Material ist in Figur 1 mit einer Kreuzschraffur gekennzeichnet und mit dem Bezugszeichen 7 versehen.

In der Praxis ist es wichtig, einerseits für eine ausrei¬ chende Schweißtiefe s zu sorgen, damit die beiden Bleche 1, 2 zuverlässig miteinander verbunden sind. Andererseits darf die Schweißung nicht an der unteren Fläche des unteren Bleches 2 austreten, da sonst die Oberflächenqualität des aus den beiden Blechen 1, 2 erzeugten Werkstückes leiden würde. Mit anderen Worten: es muß zuverlässig dafür gesorgt werden, daß die Schweißtiefe s sicher größer als die Dicke d- des Bleches 1 aber auch zuverlässig kleiner als die Summe der Dicken d. + d~ der Bleche 1 und 2 ist.

Um dies in der Praxis zu gewährleisten, wird von folgenden physikalischen Überlegungen Gebrauch gemacht:

Die Energieeinkopplung des Bearbeitungslaserstrahles 3 in das Material der Bleche 1 und 2 ist eine Funktion des Aspektes, also des Verhältnisses s/df, der Dampfkapillare 4. Unter der Annahme, daß die Abhängigkeit der Energieein¬ kopplung vom Aspekt auf einer Mehrfachreflexion des Laserstrahles 3 in der Dampfkapillare 4 beruht, läßt sich die Energieeinkopplung als Funktion des Aspektes berechnen; es ergeben sich Kurven, wie sie in Figur 2 qualitativ für zwei unterschiedliche Wellenlängen und > dargestellt sind. Diese Kurven zeichnen sich sämtliche dadurch aus, daß die in das Material des Werkstückes

eingekoppelte Energie mit wachsendem Aspekt zunächst stark ansteigt, dann aber umbiegt und sich im wesentlichen asymptotisch der 100-Prozent-Linie nähert. Die Steilheit dieses Anstieges ist (bei im übrigen unveränderten Para- metern) von dem Absorptionsgrad, also u.a. von der Wellen¬ länge des Laserlichtes abhängig: Bei größeren Wellenlängen erfolgt der Anstieg der Kurve und die Annäherung an die horizontale Asymptote langsamer.

Die in Figur 2 gezeigten Kurven für die Energieeinkopplung lassen sich auch als Kurven lesen, welche den jeweils reflektierten Anteil der Laserenergie zeigen: Eingekoppelte und reflektierte Energie ergänzen sich jeweils zu 100 %. Dies macht deutlich, daß sich durch Messung des prozen- tualen Anteils der am Werkstück reflektierten Laserenergie Aussagen über die Tiefe der Dampfkapillare 4 und damit im wesentlichen über die Tiefe s der Schmelze 5 gewinnen lassen.

Zur praktischen Verwertung der oben geschilderten Erkennt¬ nisse können für das jeweils verwendete Material und den zum Einsatz kommenden Laser Kurven, wie sie in Figur 2 dargestellt sind, experimentell aufgenommen werden. Ver¬ schiedene Proben des zu schweißenden Materials werden unterschiedlich tief aufgeschmolzen und der reflektierte Anteil des Laserlichtes wird registriert. Die Schmelz¬ tiefe s wird quantitativ jeweils durch ein Schliffbild bestimmt. Auf diese Weise lassen sich für jeden konkreten Anwendungsfall quantitative Kurven, entsprechend der Figur 2, punktweise ermitteln.

In Figur 3 ist ein erstes Ausführungsbeispiel einer Vor¬ richtung dargestellt, mit welcher eine geregelte Schwei߬ tiefe erzielt werden kann. Die Vorrichtung umfaßt einen Laser 8, dessen Laserstrahl 9 über einen Strahlteiler

10 (teildurchlässiger Spiegel) und eine Fokussieroptik

11 auf das die beiden Bleche 1 und 2 umfassende Werkstück gerichtet wird. Der fokussierte Laserstrahl 9 erzeugt in den Blechen 1, 2 eine von einer Schmelze 5 umgebene Dampfkapillare 4, wie dies in Figur 1 dargestellt ist und oben erläutert wurde. Beim Verfahren des aus den Ble¬ chen 1, 2 gebildeten Werkstückes in Richtung des Pfeiles 6 entsteht so eine durch das erstarrte Material 7 gebil¬ dete Verschweißung, deren Tiefe s ist.

Zum Einstellen und zum Konstanthalten dieser Schweißtiefe s wird ausgenutzt, daß die prozentuale Energieeinkopplung des Laserstrahles 9 in die Bleche 1 und 2 eine Funktion der Schweißtiefe s ist, wie sie zuvor experimentell er- mittelt und als Kurve entsprechend der Figur 2 in einem

Speicher 18 abgelegt wurde. Die der jeweiligen prozentualen Energieeinkopplung entsprechende reflektierte Intensität des Laserstrahles wird durch einen Sensor 12 ermittelt, der hinter dem teildurchlässigen Spiegel 10 in der rück- wärtigen Verlängerung des auf das Werkstück auffallenden Laserstrahles 9 angeordnet ist. Das Ausgangssignal des Sensors 12, welches proportional der reflektierten Laser¬ intensität ist, wird einem Komparator 17 zugeführt und dort mit demjenigen Wert der im Speicher 18 abgelegten Kurve verglichen, welcher der gewünschten Schweißtiefe s entspricht.

Das Ausgangssignal des Komparators 17 wird der Steuerein¬ heit des Lasers 8 zugeführt, mit welcher sich die Laser- ausgangsleistung verändern läßt.

Die Funktionsweise der in Figur 3 dargestellten Vorrich¬ tung ist also wie folgt:

Die z.B. auf einen Koordinatentisch aufgespannten Bleche

1 und 2 werden unterhalb der Vorrichtung im Sinne des Pfeiles 6 vorwärtsbewegt, wobei der Laserstrahl 9 das Material der Bleche 1 und 2 aufschmilzt und eine Schwei߬ naht aus erstarrtem Material 7 zurückläßt. Während der Schweißung wird durch den Sensor 12 der prozentuale Anteil der reflektierten Laserenergie festgestellt. Ist dieser größer als der dem Sollwert der Schweißtiefe s entsprechen¬ de, in der Steuerung 8 abgelegte Wert der Kurve, so be¬ deutet dies, daß zu wenig Energie des Laserstrahles in das Werkstück eingekoppelt wird, die Dampfkapillare 4 und somit die Schweißtiefe 6 also zu gering ist. Durch Erhöhung der Leistung des Lasers 8 oder durch Verringerung der Vorschubgeschwindigkeit des Werkstückes wird nunmehr die Energieeinkopplung erhöht, bis die gewünschte Schweiß- tiefe s erreicht ist. Dann entspricht das Ausgangssignal des Sensors 12 dem in dem Speicher 18 abgespeicherten Sollwert. Veränderungen der mittleren Laserleistung oder der Vorschubgeschwindigkeit finden nun nicht mehr statt.

Wenn umgekehrt das Ausgangssignal des Sensors 12 kleiner als derjenige Wert der in dem Speicher 18 abgelegten Kurve ist, welcher der gewünschten Schweißtiefe s entspricht, so bedeutet dies, daß zu viel Energie des Laserstrahles 9 in das Werkstück eingekoppelt wird, daß also die Schweiß- tiefe s zu groß ist. Die Energieeinkopplung in der Zeit¬ einheit durch den Laserstrahl 9 wird nunmehr verringert, beispielsweise durch Erniedrigung der Laserleistung oder durch Erhöhung der Vorschubgeschwindigkeit des Werkstückes, bis durch die so bewirkte Reduktion der Energieeinkopplung das Ausgangssignal des Sensors 12 wieder dem Sollwert auf der in dem Speicher 14 abgespeicherten Kurve entspricht.

Selbstverständlich ist aus Gründen der Energieeinsparung eine möglichst vollständige Einkopplung der Laserenergie in das Werkstück wünschenswert. Betrachtet man in diesem

Zusammenhang die charakteristischen Kurven der Energie¬ einkopplung als Funktion des Aspektes, wie sie in Figur

2 dargestellt sind, so stellt man fest, daß in dem wün¬ schenswerten Bereich hoher Energieeinkopplung der Kurven- verlauf verhältnismäßig flach ist. Mit anderen Worten: Unter ungünstigen Umständen kann der reflektierte Anteil des Laserstrahles eine verhältnismäßig unempfindliche Funk¬ tion der Schweißtiefe s sein. In diesem Falle empfiehlt sich eine Vorrichtung, wie sie in Figur 4 dargestellt ist. Diese Vorrichtung entspricht in vielerlei Hinsicht derjenigen, die oben anhand der Figur 3 schon erläutert wurde; entsprechende Teile sind daher mit demselben Bezugs¬ zeichen zuzüglich 100 gekennzeichnet,

Auch bei dem in Figur 4 dargestellten zu bearbeitenden Werkstück handelt es sich um zwei übereinanderliegende Bleche 101, 102, die im Sinne des Pfeiles 106 vorwärts¬ bewegt werden. Ein erster Laser 108, nachfolgend "Bearbei¬ tungslaser ¹¹ genannt, sendet einen ersten Laserstrahl 109, nachfolgend "Bearbeitungslaserstrahl ¹¹ genannt, aus. Der Bearbeitungslaserstrahl 109 wird durch einen ersten Strahlteuer (teildurchlässigen Spiegel) 110 um 90° umgelenkt, so daß er etwa senkrecht auf das obere Blech 101 auftrifft. Zwischen dem ersten Strahlteiler 110 und der Werkstückoberfläche befindet sich wiederum eine Fokussieroptik 111.

Der Bearbeitungslaserstrahl 109 erzeugt in den Blechen 101 und 102 eine Dampfkapillare 104, die von einer Schmelze 105 umgeben ist, und hinterläßt beim Verfahren des Werk¬ stückes eine aus erstarrtem Material 107 gebildete Schwei߬ naht, genauso, wie dies beim Ausführungsbeispiel von Figur

3 der Fall war.

Senkrecht oberhalb des aus den Blechen 101 und 102 gebil-

deten Werkstückes ist ein zweiter Laser 113 angeordnet, der nachfolgend "Meßlaser ¹¹ genannt wird. Der Meßlaser 113 sendet einen zweiten Laserstrahl 114 aus, der nach¬ folgend "Meßlaserstrahl" genannt wird, und dessen Wellen¬ länge _ größer als die Wellenlänge . des Bearbeitungs¬ laserstrahles 109 ist. Der Meßlaserstrahl 114 durchsetzt einen zweiten unter einem Winkel von etwa 45° angestellten Strahlteiler 115, den ersten Strahlteiler 110 und wird von der Fokussieroptik 111 in derselben Weise auf die Dampfkapillare 104 abgebildet wie der Bearbeitungslaser¬ strahl 109 auch. Das heißt, der Meßlaserstrahl 114 "sieht" am Werkstück dieselben geometrischen Verhältnisse wie der Bearbeitungslaserstrahl 109.

Für die prozentuale Energieeinkopplung des Meßlaserstrahles 114 in das aus den Blechen 101 und 102 bestehende Werk¬ stück gilt nun eine charakteristische Kurve, die erheb¬ lich langsamer ansteigt als diejenige des Bearbeitungsla¬ serstrahles 109, wie dies qualitativ der Figur 2 zu entnehmen ist. Der Meßlaser 113, dessen Leistung sehr viel geringer als diejenige des Schweißlasers 108 sein kann, läßt sich daher in einem Bereich der charakteristi¬ schen Kurve betreiben, in welchem die Veränderung der Energieeinkopplung mit der Schweißtiefe s noch verhältnis- mäßig stark ist, der prozentuale reflektierte Anteil des Meßlaserstrahles 114 also ein sensibles Meßinstrument für die Schweißtiefe s ist.

Hierzu wird der von der Oberfläche des Werkstückes 101 reflektierte Anteil des Meßlaserstrahles 114 über den zweiten Strahlteiler 115 um etwa 90° umgelenkt und auf einen Sensor 112 gegeben. Dem Sensor 112 ist ein Filter 116 vorgeschaltet, welches für die Wellenlänge des Schwei߬ lasers 108 undurchlässig ist, so daß der Sensor 112 auf reflektierte Strahlungsanteile des Bearbeitungslaserstrah-

les 109 nicht anspricht.

Der Sensor 112 erzeugt ein Ausgangssignal, welches dem prozentualen Anteil des an dem oberen Blech 101 reflek- tierten Meßlaserstrahles 114 entspricht. Dieses Ausgangs¬ signal wird einem Komparator 117 zugeführt. In einem Speicher 118 ist die zuvor experimentell ermittelte charakteristische Kurve für den Meßlaser 113 (entsprechend der Figur 2) abgespeichert. Er ist mit dem zweiten Eingang des Komparators 117 verbunden, dessen Ausgangssignal der Steuereinheit des Bearbeitungslaser 109 zugeführt wird.

Die Funktionsweise der in Figur 4 dargestellten Vorrich¬ tung entspricht derjenigen, die oben anhand der Figur 3 dargestellt wurde. Der einzige Unterschied besteht darin, daß das zur Nachregelung der Schweißtiefe s benutzte Sig¬ nal das Ausgangssignal eines gesonderten Meßlasers 113 und nicht das Ausgangssignal des Bearbeitungslasers 108 selbst ist. Im übrigen spielen sich die Regelvorgänge ebenso ab, wie dies oben beschrieben wurde.

Bei der obigen Beschreibung der Ausführungsbeispiele nach den Figuren 3 und 4 wurde davon ausgegangen, daß eine vollständige, experimentell ermittelte charakteristische Kurve für den jeweiligen Anwendungsfall in dem Speicher 18 bzw. 118 abgespeichert ist. Hierdurch wird es möglich, die Schweißtiefe an einer Schalttafel der Vorrichtung vorzuwählen, beispielsweise direkt in Millimetern einzu¬ geben. Dies ist überall dort besonders vorteilhaft, wo die Schweißtiefe häufig verändert werden muß. Sofern jedoch an einer Vorrichtung die Schweißtiefe über längere Zeit konstant bleibt, kann auch eine vereinfachte Steuerung eingesetzt werden: In diesem Falle wird in dem Speicher 18 bzw. 118 nicht eine vollständige Kurve abgespeichert und zum Vergleich mit dem Ausgangssignal des Sensors 12

bzw. 112 herangezogen. Vielmehr genügt es, hier eine von Hand einstellbare Spannung als Referenzsignal vorzu¬ geben, das mit dem Ausgangssignal des Sensors 12 bzw. 112 verglichen wird und dessen Wert nicht unbedingt quantitativ mit der Schweißtiefe s korreliert zu sein braucht. Der für das jeweilige Werkstück und die sonstigen Vorrichtungs¬ und Verfahrensparameter geeignete Wert der vorwählbaren Spannung wird einfach experimentell bestimmt, indem der zur richtigen Schweißtiefe s gehörende Wert dieses vorwähl- baren Referenzsignals ermittelt wird. Die Vorrichtung orientiert sich dann an diesem voreingestellten Wert und hält die Schweißtiefe s entsprechend konstant.

Die oben erläuterten und in den Figuren 3 und 4 darge- stellten Vorrichtungen können ohne weitere Änderung auch dazu eingesetzt werden, ein Werkstück oberflächlich umzu- schmelzen, wobei eine definierte, voreinstellbare Umschmelz- tiefe s eingehalten wird. Das Werkstück kann hierzu auf einem mäanderförmigen Weg unter der Vorrichtung vorbei- geführt werden, so daß nach und nach sämtliche Oberflächen¬ bereiche auf- und umgeschmolzen werden.

Mit einer geringfügigen Veränderung in der Logik der Steu¬ erung, die in den Steuereinheiten der Bearbeitungslaser 8 bzw. 108 enthalten ist, lassen sich die Vorrichtungen nach den Figuren 3 und 4 auch zum Einbringen von Bohrungen mit einer bestimmten Tiefe s einsetzen. In diesem Falle wird das Werkstück während der Bearbeitung gegenüber der Vorrichtung nicht verschoben. Zu Beginn des Bohrvorganges ist die Tiefe der durch den Bearbeitungslaserstrahl 9 bzw. 109 hervorgerufenen Dampfkapillare noch gering, die prozentuale Energieeinkopplung also klein und der reflek¬ tierte Energieanteil des Meßlaserstrahles 9 bzw. 114 verhältnismäßig hoch. Das Ausgangssignal des Sensors 12 bzw. 112 der Vorrichtungen der Figuren 3 und 4 ist also

höher als ein in dem Speicher 18 bzw. 118 abgespeicherter Wert, welcher dem Sollwert der Bohrungstiefe entspricht. Mit zunehmendem Eindringen des Bearbeitungslaserstrahles 9 bzw. 109 in das Werkstück wird die Tiefe s der Dampf- kapillare größer; entsprechend steigt die prozentuale Energieeinkopplung und verringert sich der reflektierte Energieanteil des Meßlaserstrahles 9 bzw. 114. Das Aus¬ gangssignal des Sensors 12 bzw. 112 nähert sich also von oben her dem in dem Speicher 18 bzw. 118 abgespeicherten Wert, bis er diesen schließlich erreicht. In diesem

Augenblick wird der Bearbeitungslaserstrahl unterbrochen; das Werkstück kann dann so verfahren werden, daß der Bearbeitungslaserstrahl nunmehr an einer anderen Stelle auftrifft, an welcher die nächste Bohrung eingebracht werden soll.