Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Verpackung gemäss dem Oberbegriff von Anspruch 1. In der¬ artigen Verpackungslinien werden in der Regel stückige Ver¬ packungsgüter verpackt. Das Herstellen der Schachtel aus einem flächigen Zuschnitt unmittelbar vor dem Beschicken hat den Vorteil, dass die automatische Handhabung wesentlich erleichtert wird. Ausserdem benötigen die flächigen Einzel¬ zuschnitte nur eine geringe Lagerkapazität.

Gattungsmässig vergleichbare Verfahren sind beispielsweise durch die EP-A 28 693 oder durch die EP-A 172 133 bekannt geworden. Diese Verfahren haben jedoch den Nachteil, dass sie sich nicht für sehr hohe Taktfrequenzen eignen, wie sie beispielsweise in der Pharmaindustrie erfoderlich sind. Ein bisher ungelöstes Problem stellt insbesondere das Verkleben der Schachtel dar, weil die Abbindezeit des Klebstoffes der Bearbeitungszeit einer einzelnen Verpackung bestimmte Grenzen setzt.

Es ist daher eine Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, mit dessen Hilfe die Taktfrequenz erhöht werden kann, ohne dass auf den Einsatz konventioneller Klebstoffe verzichtet werden muss. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss mit einem Verfahren gelöst, das die Merkmale im Anspruch 1 aufweist. Der Einsatz des um eine vertikale Achse drehenden Rotors erleichtert nicht nur das Auftragen des Klebstoffes, sondern er ermöglicht auch auf kleinem Raum das Zurücklegen einer genügend langen Strecke, um bis zum Absetzen der aufgerichteten Schachteln ein Ab¬ binden bzw. ein Aushärten des Klebstoffes zur ermöglichen. Die aufgerichteten Einzelzuschnitte werden dabei am Rotor selbst während der Drehbewegung in stabilisiertem Zustand gehalten, so dass sich die frisch miteinander verklebten

Abschnitte nicht infolge der Rückstelleigenschaften des Materials wieder voneinander lösen können. Trotz der vor¬ gegebenen, minimalen Abbindezeit des Klebstoffes können somit hohe Taktfrequenzen in der Linie gefahren werden. Dabei ist zwischen der Aufrichtestation und der Abgabestation für die Rotorbewegung wenigstens ein Leertakt vorgesehen.

Besonders vorteilhaft erfolgt die Stabilisierung der Schach¬ teln zwischen der Aufrichtestation und der Abgabestation, wenn dabei Einzelabschnitte der Schachtel festgehalten wer¬ den. Je nach Konstruktion der Schachtel ist es nämlich nicht zwingend erforderlich die frisch aufgerichtete Schachtel an allen Aussenflachen zu umschliessen. Dies vereinfacht er¬ sichtlicherweise den konstruktiven Aufbau des Rotors und die erforderlichen Bewegungsabläufe.

Die Schachteln werden mittels der zweiten Fördereinrichtung vorzugsweise geradlinig weiterbewegt, wobei deren Bewegungs¬ achse den Drehkreis des Rotors sehnenartig schneidet und wobei die Bewegung der beiden Fördereinrichtungen im Bereich der Abgabestation gleichsinnig verläuft. Bei dieser Ueber- schneidung der Bewegungsrichtungen wird ein maximal möglicher Weg am Rotor erreicht, was das vollständige Abbinden des Klebstoffes begünstigt. Die gleichsinnige Bewegung verkürzt den Weg zwischen der Abgabestation und der Füllstation. Es wäre jedoch auch denkbar, dass die Bewegung der beiden För¬ dereinrichtungen gegensinnig verläuft und die zweite Förder¬ einrichtung könnte die Schachteln auch bogenförmig weiterbe¬ wegen. Beispielsweise könnten die Schachteln einem zweiten Rotor übergeben werden, an dessen Drehkreis der Abfüllvorgang stattfindet.

In bestimmten Fällen und je nach Art der verwendeten Ver¬ packung können die Zuschnitte bzw. die fertig aufgerichteten Schachteln noch anderen Arbeitstationen zugeführt werden. Dabei kann es sich beispielsweise um eine Falzstation vor der

Leimstation handeln, an der Trennstege zum Unterteilen des Verpackungsinnenraums gefalzt bzw. aufgerichtet werden. Denkbar wäre ferner eine Markierstation zum Anbringen einer Markierung, beispielsweise des Abfülldatums oder dergleichen.

Die Schachteln werden an der Füllstation vorzugsweise von oben aus einem Magazin mit flächigen Gegenständen beschickt, wobei die Gegenstände an der Füllstation unabhängig vom Arbeitstakt wenigstens vorübergehend gespeichert werden. Dadurch wird ein kontinuierliches Arbeiten mit gleichbleiben¬ der Taktfrequenz selbst dann gewährleistet, wenn das Ver¬ packungsgut nicht gleichmässig an die Füllstation herantrans¬ portiert wird. Als besonders vorteilhaft hat es sich dabei erwiesen, wenn die Gegenstände vor der Abgabe in das Magazin in einer endlosen Förderkette mit Abteile bildenden Mitneh¬ mern gruppenweise zusammengefasst werden, wobei die Förder¬ kette als Zwischenspeicher dient und wobei die Abteile je¬ weils eine Beschickungsposition und eine Abgabeposition durchlaufen. Bei den Gegenständen kann es sich beispielsweise um Blisterstreifen mit Tabletten oder Kapseln handeln, die stapelweise verpackt werden müssen. Die Abteile der Förder¬ kette können dabei die Blisterstreifen stapelweise aufnehmen, so dass stets ein genügender Vorrat zum Abfüllen zur Ver¬ fügung steht. Das Füllen der Schachteln von oben hat schliesslich noch den Vorteil, dass der bei Pharmazeutika zwingend notwendige Beipackzettel nicht um das Verpackungsgut bzw. um den Stapel in der Verpackung geschlungen werden muss. Der Beipackzettel kann vielmehr in einem separaten Arbeits¬ gang ebenfalls von oben flächig aufgelegt werden und somit nach dem Oeffnen der Verpackung auch mühelos entnommen wer¬ den.

Ein Problem, dessen Lösung besondere Anforderungen stellt, war bisher auch das Füllen von Schachteln mit wenigstens zwei nebeneinander angeordneten Stapeln von flächigen Gegenstän¬ den. Es ist dabei besonders vorteilhaft, wenn die Stapel von

Gegenständen in die Schachtel abgegeben werden, indem das Magazin insgesamt relativ zur Schachtel verschoben wird, wobei bei relativ stillstehender Beschickungsposition die Abgabeposition über der Schachtel verschoben wird. Die För¬ derkette übernimmt damit nicht nur die Funktion eines Spei¬ chers für die Gegenstände, sondern auch die Funktion einer Positioniervorrichtung mit verschiedenen Abgabepositionen. Gattungsmässig vergleichbare Förderketten sind dem Fachmann beispielsweise bereits durch die DE-C 37 24 839 bekannt. Deren Verwendung als Positioniervorrichtung zum Anfahren unterschiedlicher Abgabepositionen ist jedoch neu und könnte unter Umständen auch im Zusammenhang mit anderen Verfahren angewendet werden.

Die Gegenstände gelangen vorteilhaft geradlinig in einer Bewegungsrichtung in die Beschickungsposition an der Förder¬ kette, welche gleich verläuft wie die Bewegungsrichtung der zweiten Fördervorrichtung für die Schachteln.

Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zum Herstellen und Beschicken einer Verpackung mit den Merkmalen im Kenn¬ zeichen von Anspruch 11. Damit kann in vorrichtungsmässiger Hinsicht das eingangs beschriebene Verfahren besonders ein¬ fach realisiert werden. Dabei ist jeder Greifarm vorzugsweise mit einer GreifVorrichtung versehen, mit welcher die aufge¬ richteten Schachteln von der Aufrichtestation bis zur Ab¬ gabestation in stabilisiertem Zustand fixierbar sind.

Wenn der Rotor wenigstens sechs Greifarme aufweist, können neben den zwingend erforderlichen Arbeitsstationen noch ein bis zwei Leertakte vorgesehen werden, welche die Strecke zwischen der Aufrichtestation und der Abgabestation verlän¬ gern.

Wie bereits eingangs erwähnt, kann durch den Einsatz einer endlosen Förderkette mit Abteile bildenden Mitnehmern zwi-

sehen der Beschickungsposition und der Abgabeposition wahl¬ weise ein grösserer oder kleinerer Kettenabschnitt zur Vor¬ ratshaltung gebildet werden. Bei der Förderkette gemäss DE-C 37 24 839 erfolgt die Verschiebung der Förderkette mit ihren Umlenkorganen über ein horizontales Schneckenrad, das mit zwei parallelen Schnecken kämmt, von denen jede einen sepa¬ raten Antriebsmotor aufweist. Das Schneckengetriebe ist jedoch aufwendig, führt zu hohen Reibungsverlusten und eignet sich nicht für rasch oszillierende Bewegungen. Derartige Bewegungen sind jedoch im vorliegenden Fall erforderlich, weil die Förderkette auch zum Anfahren von zwei verschiedenen nebeneinanderliegenden Abgabepositionen eingesetzt wird. Dabei hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, dass die Umlenkorgane der Förderkette auf einem Hauptschlitten linear verschiebbar gelagert sind und dass die Achse des einen Kettenumlenkrades über einen Riemen antreibbar ist, welcher derart mit den Antriebsrädern von zwei separaten, auf beiden Seiten der Kettentrums angeordneten Antriebsmotoren in Wirkverbindung steht, dass der Hauptschlitten bei Synchron¬ lauf der beiden Antriebe stillsteht und dass er bei Asyn¬ chronlauf in die eine oder andere Bewegungsrichtung ver¬ schiebbar ist. Mit dem Riementrieb sind schnellere Schlitten¬ bewegungen möglich, als mit einem konventionellen Schnecken¬ getriebe. Die hier beschriebene endlose Förderkette könnte eventuell auch in anderen Vorrichtungen eingesetzt werden, bei denen kurze Reaktionszeiten erforderlich sind.

Verschiedene Abgabepositionen können besonders vorteilhaft dadurch erreicht werden, dass der Antriebsmotor, welcher dem Kettentrum mit der Beschickungsposition zugeordnet ist, relativ zum Hauptschlitten feststehend angeordnet ist, dass der Antriebsmotor, welcher dem Kettentrum mit der Abgabeposi¬ tion zugeordnet ist, auf einem Hilfsschlitten angeordnet ist, der in der gleichen Bewegungsrichtung wie der Hauptschlitten verschiebbar ist, und dass der Hilfsschlitten über einen Querantrieb in jeder Position des Hauptschlittens zwischen

zwei Extrempositionen verschiebbar ist, welche wenigstens zwei verschiedenen Abgabepositionen entsprechen. Sowohl bei völlig geleerter, als auch bei gefüllter Förderkette können über den Hilfsschlitten immer wenigstens zwei nebeneinander¬ liegende Abgabepositionen angefahren werden. Denkbar sind auch Zwischenstellungen, insbesondere eine zentrale Mittel¬ stellung.

Ein Problem bei Füllstationen mit einem Schachtmagazin be¬ steht insbesondere beim Anfahren mit einem noch leeren Maga¬ zin. Um eine einwandfreie Funktion der Entnahmevorrichtung zu gewährleisten, muss in der Regel ein minimaler Stapel im Magazin aufgebaut sein, um einen bestimmten Staudruck auf¬ zubringen. Bei völlig leerem Magazin besteht ausserdem die Gefahr, dass einfallende Gegenstände verkanten oder sich gar überschlagen. Aus diesem Grund werden die Magazine vor dem Anfahren von Hand aufgefüllt, was ersichtlicherweise sehr aufwendig ist. Das gleiche Problem besteht ersichtlicherweise beim Umrüsten der Vorrichtung auf Gegenstände mit anderen Abmessungen. Auch hier war es bisher üblich, die noch im Magazin verbleibenden Gegenstände manuell aus dem Magazin zu entfernen. Diese Nachteile können mit einer Vorrichtung mit den Merkmalen gemäss Anspruch 22 vermieden werden.

Die Hubvorrichtung mit dem in das Magazin hineinragenden Stützelement bildet dabei eine Art Hebebühne, auf welcher der Stapel von oben nach unten im Magazin aufgebaut werden kann, bis die Austrittsebene erreicht wird. Je nach Fördereinrich¬ tung kann dabei die durch die Gegenstände zurückzulegende freie Fallstrecke praktisch auf Null reduziert werden. Da die Hubvorrichtung reversierbar ist, kann das Magazin durch Anheben des Stützelements aber auch geleert werden, was die Umrüstzeiten ganz erheblich reduziert.

Vorzugsweise ist das Stützelement unterhalb der Austritts¬ ebene aus dem Magazin in eine Ruheposition ausfahrbar. Der

Magazinquerschnitt bleibt dabei auch in der Fortsetzung des Magazins nach unten völlig frei, so dass die Gegenstände beispielsweise auf ein unter dem Magazin durchgeführtes Förderband abgelegt werden können. Bei einem seitlichen Ausschieben der Gegenstände aus dem Magazin wäre es aber auch denkbar, dass das Stützelement unterhalb der Austrittsebene im Magazin verbleibt.

Die Hubvorrichtung ist vorzugsweise über die Förderkette an¬ steuerbar, wobei das Stützelement beim erstmaligen Beschicken des Magazins entsprechend den zugeführten Gegenständen aus einer Startposition von der Eintrittsebene bis in die Ruhepo¬ sition fahrbar ist. Die Absenkung des Stützelements erfolgt dabei auch dann simultan mit der Neuzufuhr von Gegenständen, wenn die Förderkette nicht kontinuierlich arbeitet. Bei einer Beschleunigung der Förderkette wird auch die Hubvorrichtung beschleunigt.

Eine einfache und präzise Steuerung kann erreicht werden, wenn die Hubvorrichtung ein motorisch antreibbares Kettenge¬ triebe mit wenigstens einem zwischen der Eintrittsebene und der Austrittsebene verlaufenden Kettentrum ist und wenn das Stützelement am Kettengetriebe befestigt ist, wobei das Kettengetriebe vorzugsweise wenigstens eine endlose Laschen¬ kette aufweist, die mit einem Antriebskettenrad kämmt. Mit einem Kettengetriebe können auch über grosse Distanzen präzi¬ se Bewegungen übertragen werden, wobei nicht nur lineare Bewegungen, sondern auch Kurven möglich sind.

Die Laschenkette kann wenigstens im Bereich des zwischen Ein¬ trittsebene und Austrittsebene verlaufenden Kettentrums in einer c-förmigen Führungsnut geführt sein, die in einer etwa vertikalen Führungsplatte angeordnet ist, wobei das Stützele¬ ment seitlich an einem Kettenglied fixiert ist. Diese Art der Kettenführung vermeidet einerseits die sonst erforderlichen Kettenumlenkräder. Anderseits ist die Kette aber auch nicht

frei gespannt, sondern über die gesamte Länge des entspre¬ chenden Kettentrums in der Führungsnut geführt. Ein Durch¬ biegen der Kette infolge Lasteinwirkung am Stützelement ist dabei nicht möglich. Eine derart geführte Kette ist ausserdem weitgehend abgeschirmt, was auch aus Sicherheitsgründen sehr vorteilhaft ist.

Wenn das Stützelement in eine Ruheposition ausserhalb des Magazins gefahren werden soll, ist es besonders zweckmässig, wenn die Laschenkette im Bereich der Austrittsebene um wenig¬ stens 90°, vorzugsweise um 180° umgelenkt wird und wenn das Stützelement die Ruheposition nach der Umlenkung erreicht. Das Stützelement kann dabei in einer Nische oder dergleichen untergebracht werden, wo es den Betriebsablauf nicht mehr beeinträchtigt.

Ein sehr breiteres Anwendungsspektrum der Vorrichtung ergibt sich, wenn das Kettengetriebe zwei endlose Laschenketten aufweist, die in separaten Kettenführungen auf parallelen Bewegungsebenen angeordnet sind und deren Antriebskettenräder auf einer gemeinsamen Antriebswelle sitzen, wobei jeder Laschenkette ein eigenes Stützelement zugeordnet ist und wenn die Distanz zwischen den Bewegungsebenen der Ketten zum Anpassen an verschiedene Magazinbreiten verstellbar ist. Die beiden Ketten laufen dabei simultan in ihren Kettenführungen und die beiden Stützelemente sind stets auf der gleichen horizontalen Ebene angeordnet. Auch breite Packungen können dabei im Gleichgewicht abgestützt werden, indem lediglich die Kettenführungen der beiden Ketten auseinandergezogen werden. Alternativ könnte das Magazin bei dieser Anordnung aber auch noch vertikal unterteilt sein, so dass im Magazin zwei neben¬ einanderliegende Stapel gleichförmig aufgebaut werden können. Zwischen den beiden Stützelementen könnte dabei ohne weiteres eine Trennwand im Magazin angeordnet sein.

Zum Ausschalten des Antriebsmotors in den entsprechenden

Endstellungen sind am Kettengetriebe obere und untere End¬ schalter angeordnet.

Weitere Vorteile und Einzelmerkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachstehenden Beschreibung eines Ausführungsbei¬ spiels und aus den Zeichnungen. Es zeigen:

Figur 1 eine Draufsicht auf eine Verpackungslinie in sche¬ matischer Darstellungsweise,

Figur 2 ein Einzelzuschnitt einer Verpackung im flachen Zustand,

Figur 3 der Einzelzuschnitt gemäss Figur 2 nach dem Auf¬ richten der Trennstege,

Figur 4 der Einzelzuschnitt gemäss Figur 3 nach dem Auf¬ tragen des Klebstoffes,

Figur 5 der Einzelzuschnitt gemäss Figur 4 nach dem Auf¬ richten der Seitenwände,

Figur 6 ein Querschnitt durch die Aufrichtestation in ver¬ einfachter Darstellungsweise,

Figur 7 eine Draufsicht auf eine Schachtel im aufgerichte¬ ten und stabilisierten Zustand,

Figur 8 eine perspektivische Darstellung einer Schachtel nach dem Absetzen auf die zweite Fördereinrichtung mit zwei Blisterstapeln als Verpackungsgut,

Figur 9 eine perspektivische Darstellung der Füllstation in vereinfachter Darstellungsweise,

Figur 10 eine schematische Darstellung der Förderkette bei

maximal möglicher Vorratsschlaufe,

Figur 11 die Förderkette gemäss Figur 10 bei minimal mög¬ licher Vorratsschlaufe,

Figur 12 ein Querschnitt durch die Förderkette in der Ebene zwischen den Kettenumlenkrädern,

Figur 13 eine stark vereinfachte Seitenansicht eines Maga¬ zins,

Figur 14 eine Draufsicht auf das Magazin gemäss Figur 13, und

Figur 15 ein Detail der Kettenführung gemäss Figur 14.

Anhand von Figur 1 wird zunächst der generelle Verfahrens¬ ablauf in der Verpackungslinie beschrieben. Demnach ist auf einem Tisch ein Rotor 1 angeordnet, der im vorliegenden Fall acht Greifarme 2 aufweist und der sich in Pfeilrichtung a um eine vertikale Achse dreht. Am Ende jedes Greifarms ist ein Greifköpf 3 angeordnet, der in der Lage ist, die Einzelzu¬ schnitte aufzunehmen, bzw. die aufgerichtete Schachtel fest¬ zuhalten.

Die Einzelzuschnitte werden in einem Zuschnittmagazin 4 bereitgestellt und an einer Positionierstation 5 in der richtigen Relativlage von einem Greifköpf 3 erfasst. Nach der Positionierstation 5 folgen im Uhrzeigersinn hineinander eine Falzstation 6, eine Leimstation 7, eine Aufrichtestation 8 und eine Abgabestation 10. Zwischen der Aufrichtestation 8 und der Abgabestation 10 sind zwei Leertakte vorgesehen. Zwischen der Abgabestation 10 und der Positionierstation 5 ist eine Leerstation 11 vorgesehen, deren Lage im Bedarfsfall aber auch zwischen andere Stationen verlegt werden könnte.

Unterhalb der Ebene der Greifarme 2 und ausgehend von der Abgabstation 10 ist ein Vakuumband 12 angeordnet, mit dessen Hilfe die aufgerichteten und verklebten Schachteln zu einer Füllstation 13 transportiert werden können. Diese Füllstation besteht im wesentlichen aus einer über der Ebene der Greif¬ arme 2 angeordneten Förderkette 14 mit Abteile bildenden Mitnehmerelementen. In dieser Förderkette wird das Verpak- kungsgut bereitgestellt und anschliessend über einen in Figur 1 nicht dargestellten Schacht in die Schachteln gefüllt. Das Beschicken der Förderkette 14 beispielsweise mit Blister¬ streifen erfolgt über ein Förderband 16, das ebenfalls über der Bewegungsebene der Greifarme 2 liegt und zwar auf der gleichen vertikalen Ebene wie das Vakuumband 12. Die Blister¬ streifen werden einem Blisterspender 15 entnommen.

Wie dargestellt, wird der Drehkreis der Greifköpfe 3 durch das Förderband 16 bzw. durch das Vakuumband 12 sehnenartig geschnitten. Die Förderrichtungen b und c des Vakuumbandes 12 bzw. des Förderbandes 16 verlaufen dabei gleichsinnig mit der Drehbewegung a des Rotors 1. Die Strecke, welche eine Schach¬ tel zwischen der Aufrichtestation 8 und der Abgabestation 10 zurücklegt, wird als Abkühlstrecke 9 bezeichnet. Ueber diese gesamte Strecke wird die aufgerichtete Schachtel in stabili¬ siertem Zustand gehalten, so dass der vorher aufgetragene Klebstoff in der Form eines Hotmelts abbinden kann.

Nachdem die Schachteln an der Füllstation 13 mit einzelnen Stapeln von Blisterstreifen gefüllt worden sind, wird zu¬ nächst auf dem gleichen Vakuumband 12 eine Kontrollstation 17 für die Produktanwesenheitskontrolle durchlaufen. An Beila¬ gestationen 18 bzw. 18' werden Beipackzettel und/oder andere Beilagen ebenfalls von oben in die offene Schachtel abgelegt. Zur Vorbereitung des Schliessvorgangs durchlaufen dann die Schachteln zunächst einen Laschenfalzer 19, an dem die Ein¬ stecklaschen der Deckel gefalzt werden. Erst jetzt kann der Deckel auf einer Verschliessstation 20 umgeklappt und ver-

schlössen werden, wobei vorher ebenfalls eine Beschichtung mit Klebstoff erfolgt.

Selbstverständlich könnte die Verpackungslinie vor und nach der Füllstation auch andere Komponenten aufweisen. Auch das Verpackungsgut kann unterschiedlich ausgebildet sein und es braucht sich dabei nicht zwingend um Blisterstreifen zu handeln.

Einzelheiten der im Ausführungsbeispiel beschriebenen Ver¬ packung und des dabei eingesetzten Greifkopfes ergeben sich aus den Figuren 2 bis 8. Eine Schachtel besteht dabei aus einem flächigen Einzelzuschnitt 21, wie er in Figur 2 darge¬ stellt ist. Der Zuschnitt ist auf bekannte Weise bereits mit Falzkanten und ggf. mit Perforationen versehen. Die einzelnen Abschnitte bilden an der fertigen Schachtel einen Boden 22, zwei Querseitenwände 23, 23', zwei Längsseitenwände 24, 24' und einen Deckel 28, der an der Längsseitenwand 24' angelenkt ist. Jede Längsseitenwand ist zudem mit einer Klebezunge 25 verbunden, welche später die Quer- und Längsseitenwände zusammenhalten. Jede Klebezunge 25 ist endseitig mit einem Trennsteg 26 verbunden, der später einen Anschlag für die Schachtelunterteilung bildet (Figur 8). An jeder Querseiten- wand 23, 23' ist je eine Staublasche 27 angeordnet, welche bei der verschlossenen Schachtel den Verpackungsinnenraum schützt. Schliesslich ist der Deckel 28 noch mit einer Ein¬ stecklasche 29 versehen. Mit der angedeuteten Darstellung des Greifarms 2 wird die Ausrichtung des Zuschnitts relativ zum Greifarm hervorgehoben. Diese Positionierung, die an der Positionierstation 5 erfolgt, ergibt sich winkelmässig durch den Relativwinkel zwischen dem Greifarm 2 und dem Vakuumband 12 an der Abgabestation 10.

Ein derart positionierter Zuschnitt 21 wird nun mit Hilfe des Rotors zur Falzstation 6 befördert, wo gemäss Figur 3 mit nicht näher dargestellten Mitteln die Trennstege 26 aus der

Ebene des ursprünglichen Zuschnitts gefalzt werden, so dass sie nachher aufgerichtet sind. Anschliessend wird der Zu¬ schnitt zur Leimstation 7 befördert, wo von unten her aus einer Düse Klebstoff auf die Klebezungen 25 aufgetragen wird. Gemäss Figur 4 erfolgt der Auftrag jeweils in der Form eines Winkels, wobei aber auch andere Muster denkbar wären.

An der Aufrichtestation 8 erfolgt in einem exakt gesteuerten Bewegungsablauf das Aufrichten des Zuschnitts zu einer Schachtel. Dazu dient ein fest angeordneter Aufrichtekopf, der zuerst die Längsseitenwände 24, 24' aufrichtet und die Klebezungen 25 einklappt. Anschliessend werden die Quersei- tenwände 23, 23' mit den Staublaschen 27 aufgerichtet, wobei die Klebeflächen miteinander in Kontakt kommen. Von oben betrachtet ergibt sich dabei die Darstellung gemäss Figur 5.

Figur 6 zeigt schematisch einen Greifkopf 3 am Ende eines Greifarms 2 und zwar an der Aufrichtestation 8. Der Greifköpf hat einen im wesentlichen quaderformigen Körper, der etwa dem Verpackungsinnenraum entspricht. Ueber einen Saugkanal 31 kann der positionierte Zuschnitt angesaugt und festgehalten werden. Der Greifköpf wird an der Aufrichtestation gegen einen Auftrichtetisch 34 gepresst, damit saubere Falzkanten gebildet werden. Das Aufrichten der Querseitenwände 23, 23' erfolgt über seitliche Wandaufrichter 35, die in einer bogen¬ förmigen Bewegung von unten gegen den Greifkopf 3 bewegt werden. Die Besonderheit dieses Greifkopfs liegt nun darin, dass er in Längsrichtung mit seitlichen Flügeln 32 versehen ist, an deren Enden eine Art Widerhaken 33 angeordnet sind, die eine Hinterschneidung bilden. Beim Aufrichten der Quer¬ seitenwände 23 schnappen nun die Staublaschen 27 unter die Widerhaken 33 und werden dort festgehalten. Auch nach dem Abheben des Greifkopfs von der Aufrichtestation bleibt die Schachtel somit in stabilisiertem Zustand gehalten, das heisst die Querseitenwände werden an den Staublaschen 27 gegen die Klebezungen 25 gepresst. Die derart stabilisierte

und aufgerichtete Schachtel, wie sie an der Abgabestation 10 auf das Vakuumband 12 abgesetzt wird, ist in Figur 7 darge¬ stellt. Aus Figur 8 ist zudem besonders deutlich sichtbar, wie die nach innen gerichteten Trennstege 26 den Verpackungs¬ innenraum in ein linkes Fach 37 und ein rechtes Fach 38 unterteilen. Die Begriffe links und rechts werden nachstehend bezogen auf die Förderrichtung verwendet. Ohne das Erforder¬ nis einer durchgehenden Trennwand können auf diese Weise zwei nebeneinanderliegende Stapel 40 und 41 von Blisterstreifen 39 lagestabil verpackt werden. Das Füllen der Schachtel erfolgt vertikal von oben, was gegenüber dem stirnseitigen Einschie¬ ben wesentliche Vorteile hat.

Einzelheiten der Füllstation werden nachstehend anhand der Figuren 9 bis 12 erläutert. An der Füllstation 13 gelangen die fertigen Schachteln 36 auf dem Vakuumband 12 in Pfeil¬ richtung b unter ein Magazin 47, das die Form eines etwa vertikalen Schachtes aufweist. Das Magazin wird am oberen Ende mit der bereits erwähnten Förderkette 14 beschickt. Diese Förderkette, die man auch als Fächerkette oder Mit¬ nehmerkette bezeichnen könnte, hat kastenartige Mitnehmer¬ elemente 42, die jeweils ein Einzelfach 43 abgrenzen. Die Bezeichnung "Kette" wird hier synonym verwendet für einen Riemen, weil es vorteilhaft sein kann, die eigentliche Trak¬ tion über einen Zahnriemen auszuführen. Ein derartiges Ein¬ zelfach wird bei einer Beschickungsposition 45 am Ende des Förderbands 16 mit den Blistern 39 beschickt. Die Beschickung erfolgt dabei von oben, aus einem Hilfsmagazin 85, das an seinem oberen Ende vom Förderband 16 mit Blisterstreifen 39 gefüllt wird. Das Hilfsmagazin dient dabei als Puffer, weil die Blisterstreifen nicht immer exakt im Arbeitstakt der Förderkette 14 angeliefert werden können. Eine hier nicht dargestellte Abzählvorrichtung zählt jeweils eine bestimmte Anzahl Blistersteifen in ein Einzelfach 43.

Die Förderkette dreht sich in Pfeilrichtung d, wobei die in

den Einzelfächern liegenden Stapel von Blisterstreifen mit¬ transportiert werden. Eine Grundplatte 44 sorgt dafür, dass die Blister über die gesamte Förderstrecke, auch beim Wenden um 180° im Fach verbleiben. Die Abgabe der Blisterstapel in das Magazin 47 erfolgt in den Abgabepositionen 46 bzw. 46' entsprechend den beiden Stapeln in der Schachtel. Zu diesem Zweck kann das gesamte Magazin 47 auf nachstehend noch genau¬ er beschriebene Art in Pfeilrichtung 9 hin- und herbewegt werden. Im Magazin 47 gelangen die Blister in Pfeilrichtung e nach unten, wo sie in die Schachtel bzw. in deren Einzel¬ fächer 37 und 38 abgezählt werden.

Figur 9 zeigt die Fächerkette 14 bei maximal möglicher Bela¬ dung, das heisst bei der längstmöglichen Kettenschlaufe zwischen der Beschickungsposition 45 und den Abgabepositionen 46 bzw. 46'. Sowohl zum Oszillieren zwischen den beiden Abgabepositionen, als auch zum kontinuierlichen Leeren der relativ stillstehenden Förderkette kann diese jedoch samt ihren Umlenkorganen in Pfeilrichtung f hin und her bewegt werden. Die Konstruktion, welche diesen Vorgang ermöglicht, ist in den Figuren 10 bis 12 genauer dargestellt. Als Umlenk¬ organe der Förderkette dienen die beiden Kettenumlenkräder 48 und 48'. Diese Kettenumlenkräder sind auf einem Hauptschlit¬ ten 54 befestigt, der an einer oberen Schlittenführung 56 auf einer Grundplatte 55 verschiebbar gelagert ist. Figur 12 zeigt das eigentliche Kettentrum 49, an dem die einzelnen Mitnehmerelemente 42 befestigt sind. Das Kettenumlenkrad 48 ist nach unten als Abtriebswelle 50 verlängert, um welche ein Antriebsriemen 51 geschlungen ist. Dieser Antriebsriemen wird an einem Umlenkrad 52 umglenkt, welches ebenfalls dem Haupt¬ schlitten 54 zugeordnet ist. Gleichzeitig steht der Antriebs¬ riemen über weitere Umlenkräder 53, 53' und Führungsräder 61, 61', 61" aber auch noch in Wirkverbindung mit den Antriebs¬ rädern 58 und 60 eines ersten Antriebsmotors 57 und eines zweiten Antriebsmotors 59. Der Antriebsmotor 57 ist dem Kettentrum 49 mit der Beschickungsposition 45 zugeordnet und

fest an der Grundplatte 55 angeordnet. Das Umlenkrad 53 und das Führungsrad 61 ist ebenfalls der Grundplatte 55 zugeord¬ net.

Anders verhält es sich mit dem Antriebsmotor 59, welcher dem Kettentrum mit den beiden Abgabepositionen 46 und 46' zu¬ geordnet ist. Dieser Antriebsmotor ist auf einem Hilfsschlit¬ ten 63 angeordnet, der an einer unteren Schlittenführung 62 in Pfeilrichtung g in der gleichen Bewegungsrichtung wie der Hauptschlitten verschiebbar ist. Die Verschiebung erfolgt über einen Querantrieb 64 und eine Spindel 65 zwischen zwei Extrempositionen, die dem Mass M zwischen den beiden Abgabe¬ positionen 46 und 46' entsprechen. Das Magazin 47 ist fest mit dem Hilfsschlitten 63 verbunden und macht somit dessen Bewegungen mit. Unabhägig vom Beladungsgrad der Förderkette können somit immer abgabeseitig wenigstens zwei verschiedene Abgabepositionen angefahren werden.

Figur 10 zeigt die in Figur 9 dargestellte Förderkette mit der grösstmöglichen gefüllten Kettenschlaufe. Solange die beiden Schrittmotoren 57 und 59 synchron laufen, werden le¬ diglich die Abtriebswelle 50 und damit auch die Kettentrums 49, 49' gedreht, ohne dass sich der Schlitten 54 bewegt. Bei einem Asynchronlauf der Schrittmotoren wird die Wegdifferenz am Antriebsriemen 51 jedoch kompensiert durch eine Verschie¬ bung des Schlittens 54. Figur 11 zeigt die Position mit der kleinstmöglichen Kettenschlaufe zwischen der Beschickungs¬ position und den beiden Abgabepositionen. Diese Position kann sich beispielsweise einstellen, wenn in der Beschickungs¬ position 45 keine neuen Blisterstreifen zur Verfügung stehen und wenn zunächst der Vorrat in der Kettenschlaufe für die Abgabe in der Abgabeposition aufgebraucht werden muss. Zu¬ sätzlich kann der Hilfsschlitten 63 noch zwischen den beiden Extrempositionen oszillieren, wobei an der Förderkette eine Zusatzbewegung ausgelöst wird, welche die Längsbewegung des Hauptschlittens 54 überlagert.

Einzelheiten des Magazins 47 und der daran angeordneten Hubvorrichtung zum erstmaligen Füllen bzw. zum Leeren werden nachstehend anhand der Figuren 13 bis 15 erläutert.

Das Magazin 47 besteht vorzugsweise aus vier Winkelprofilen, wobei es sich aber auch um einen geschlossenen Schacht han¬ deln könnte. Es wird über die Förderkette 14 in einer Ein¬ trittsebene 66 beschickt.

Im Bereich einer Austrittsebene 68 ist am unteren Ende des Magazins 47 eine Entnahmevorrichtung 67 angeordnet. Diese besteht beim Ausführungsbeispiel aus Abzählfingern, welche wechselweise in das Magazin einführbar sind. Dabei stützt jeweils ein Finger oder ein Fingerpaar den Stapel ab, während ein einzelner Gegenstand freigegeben wird. Dabei können die entnommenen Gegenstände auch gezählt werden. Derartige Ent¬ nahmevorrichtungen an Magazinen sind dem Fachmann ebenfalls bereits bekannt und werden daher hier nicht genauer beschrie¬ ben.

Um zu vermeiden, dass bei leerem Magazin Blister 39 im freien Fall aus der Eintrittsebene 66 in das Magazin fallen, ist eine Hubvorrichtung vorgesehen, die ein kontinuierliches Aufbauen des Stapels von oben nach unten erlaubt. Zu diesem Zweck sind neben dem Magazin 47 vertikale und parallele Füh¬ rungsplatten 78 und 79 angeordnet. Diese Führungsplatten dienen als Kettenführung für je eine Laschenkette 71 bzw. 71'. Diese beiden Ketten bewegen sich damit auf parallelen Bewegungsebenen. Ein zwischen der Eintrittsebene 66 und der Austrittsebene 68 angeordnetes Kettentrum 72 verläuft prak¬ tisch parallel zum Magazin 47. An diesem Kettentrum ist seitlich an jeder Kette ein Stützelement 69 bzw. 69' befe¬ stigt, das in das Magazin hineinragt.

Die Art der Kettenführung ist im Detail in Figur 15 darge¬ stellt. In die Führungsplatten ist dabei eine c-förmige

Führungsnut 74 eingefräst, deren Oeffnungsweite so dimensio¬ niert ist, dass die Buchsen 77 der einzelnen Kettenglieder möglichst spielfrei gehalten werden. Eine Führung in Achs¬ richtung der Buchsen wird durch die inneren Laschen 75 er¬ zielt. Das Stützelement 69 bzw. 69' kann an einer äusseren Lasche 76 fixiert sein. Die Laschenkette kann auf diese Weise ohne Umlenkrader über relativ enge Kurven oder Radien geführt werden.

Im Ausführungsbeispiel ist die Laschenkette praktisch über parallele Kettentrums geführt. Das vom Magazin abgewandte Trum wird jedoch über eine Schlaufe über je ein Antriebs¬ kettenrad 11 bzw. 11' geführt. Die beiden Antriebskettenräder sitzen auf einer gemeinsamen Antriebswelle 80, welche ihrer¬ seits mit einem Motor, beispielsweise mit einem Schrittmotor 83 in Wirkverbindung steht.

Von den beiden Führungsplatten 78 und 79 ist die Platte 78 fest und die Platte 79 verstellbar ausgebildet. Die Distanz zwischen den beiden Platten kann damit in Pfeilrichtung h (Figur 14) verändert werden. Trotzdem ist über die gemeinsame Antriebswelle 80 stets ein simultaner Antrieb beider Ketten gewährleistet. Je ein oberer Endschalter 81 und ein unterer Endschalter 82 sorgt dafür, dass der Motor 83 beim Erreichen vordefinierbarer Positionen abgeschaltet wird. Die Lage dieser Endschalter ist dabei ggf. verstellbar.

Beim Betrieb der Vorrichtung werden über die Förderkette 14 Blister 39 über das Magazin 47 zugeführt. Das Stützelement 69 steht dabei in einer Startposition 84 etwa in der Eintritts¬ ebene 66. Mit der Zufuhr weiterer Gegenstände wird das Stüt¬ zelement 69 in Pfeilrichtung i abgesenkt, wobei sich das Magazin 47 von oben nach unten langsam füllt. Sobald die Austrittsebene 68 erreicht wird, fährt das Stützelement in Pfeilrichtung k in eine Ruheposition 70, wobei es praktisch um 180° umgelenkt wird. Die Hubvorrichtung bleibt dann für

den weiteren Durchlauf der Blister 39 im Magazin 47 ausser Betrieb.

Wird die Linie stillgesetzt und soll die Vorrichtung für Gegenstände mit anderen Abmessungen umgerüstet werden, kann die Hubvorrichtung reversiert werden, wobei das Stützelement 69 aus der Ruheposition 70 wieder in das Magazin zurückfährt und den noch im Magazin verbleibenden Stapel von unten her aus dem Magazin heraushebt. Damit ist stets gewährleistet, dass das Magazin völlig geleert ist, ohne dass manuell in die Vorrichtung eingegriffen werden muss. Ein Leeren des Magazins über die Entnahmevorrichtung 67 ist in der Regel wegen des erforderlichen Staudrucks nicht möglich.