Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum nicht- filmbildenden Beschichten einer flächigen, bahnenbildenden, flexiblen Unterlage bzw. eines Substrates mit mehrschichtigem Aufbau der Beschichtung, sowie eine Vorrichtung für das er¬ findungsgemasse Beschichten.

Eine Vielzahl von Verfahren für das Beschichten von textilen oder nicht-textilen Geweben, porös flexiblen Flächengebilden, Lamellen sowie Folien und dgl. mit pulverförmigen oder pastö¬ sen, Polymer enthaltenden Materialien, wie sog. Hotmelt- bzw. Schmelzklebern, sind bekannt. Ein spezielles Problem besteht im Erzeugen von mehrschichtigen Beschichtungen, insbesondere, wenn die Beschichtung bzw. der Auftrag nicht filmbildend oder gemäss einem speziellen vorgegebenen Muster zu erfolgen hat, bzw. wenn die Beschichtung raster- oder punktförmig sein soll.

Es handelt sich hierbei um eine Kombination mehrerer bekann¬ ter Auftragstechniken für bahnformige Flächengebilde, die als Einzelbeschichtungsverfahren ausreichend beschrieben sind und in der Praxis in weitem Gebiet angewandt werden, z.B. in der Beschichtung von textilen oder nicht-textilen Flächengebil¬ den, wie Geweben oder Faservliesstoffen, Papier, Folien, La¬ mellen, geschäumten Materialien, etc.

Der mehrschichtige Beschichtungsaufbau bezweckt, durch Kom¬ bination zweier oder mehrerer Materialien oder Materialge¬ mische günstige Verarbeitungs- und technologische Eigenschaf¬ ten für die Beschichtung auf dem Substrat mit günstigen Mate¬ rialeigenschaften des auf die erste Beschichtung aufgetrage¬ nen Materiales zu kombinieren. Solcherart beschichtete Mate-

rialien werden beispielsweise eingesetzt im Bereich der heissiegelfähigen Einlagenstoffe für die Bekleidungsindustrie sowie in breiten Bereichen technischer Textilanwendungen.

Derartige zweischichtige, musterartige bzw. punkt- oder ra¬ sterartige BeSchichtungen an textilen oder nicht-textilen Einlagestoffen oder Verstärkungsgeweben sind bekannt, wie u.a. in der DE-PS-22 14 236, der DE-PS-22 31 723, der EP-A- 481 109 und der DE-OS-23 51 405 beschrieben.

In der CH-PS-603 258 ist eine Anlage beschrieben, um auf ei¬ ner flächigen Textilfaserbahn eine rasterartige zweischichti¬ ge Beschichtung aufzutragen, indem mittels zweier Druckgra¬ vurwalzen synchron je Kunstharzpulver auf die Textilfaserbahn derart aufgetragen und aufgesintert wird, dass die beiden Pulverbeschichtungen genau aufeinanderliegend aufgetragen werden und aneinander haften.

In der DE-OS-24 61 845 wird eine weitere Anlage beschrieben, mittels welcher eine zwei Schichten aufweisende, rasterformi¬ ge Beschichtung auf einem porösen Flächengebilde, wie einem textilen Einlagestoff, aufgetragen wird. Dabei werden zwei viskose Beschichtungsmassen nacheinander synchron mittels Rakeln durch eine wandförmige Matrize auf den Einlagestoff aufeinanderliegend abgestreift, wobei durch die Grδsse des Durchtrittspaltes und Stellung des Rakels die Mengen der bei¬ den Materialien beeinflusst werden. Auf diese Art und Weise wird ein sog. Doppelpunkt gebildet, d.h. eine punktformige Beschichtung, umfassend eine untere, auf dem textilen Flä¬ chengebilde aufliegende erste Beschichtungsmasse und eine, die erste Masse überdeckende zweite Beschichtungsmasse. Auf Sinn und Zweck der Ausbildung einer zweilagigen Beschichtung, wie eines sog. Doppelpunktes, muss an dieser Stelle nicht

weiter eingegangen werden, ist doch diese Technik bestens be¬ kannt.

In der DE-PS 25 36 911 wird erneut ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines derartigen Doppelpunktes beschrieben, indem zwei Pulver mittels zweier Abstreifrakel in Gravurvertiefungen einer Gravurwalze übereinander abgela¬ gert werden, welche Punkte anschliessend auf ein Textilgewebe übertragen werden. Wesentlich ist dabei je der von den beiden Rakeln eingenommene Anstellwinkel.

Der grosse Nachteil all der im Stand der Technik beschriebe¬ nen Vorrichtungen und Verfahren zum Herstellen von muster- bzw. punktförmigen zweilagigen Beschichtungen liegt darin, dass die zwei Beschichtungsmaterialien genau synchron zuein¬ ander gemäss dem zu bildenden Muster auf der Unterlage abzu¬ lagern sind. Falls die beiden, je ein Material abgebenden Elemente nicht genau synchron angeordnet sind oder nicht ge¬ nau übereinstimmen, werden die zwei Schichten nicht überein- anderliegend abgelagert, und die Beschichtung ist wertlos. Es hat sich auch gezeigt, dass die vorgeschlagenen Lösungen in der Praxis kaum durchführbar sind.

In der DE-OS 20 61 173 wird vorgeschlagen, zunächst auf einem textilen Substrat, entsprechend einem Muster, eine punktfor¬ mige Anordnung eines Kunststoffklebers zu applizieren und gegebenenfalls mittels Sintern zu verfestigen. Anstelle eines zweiten synchron zu applizierenden Punktes wird nun ein Vliesklebestoff auf die Unterlage gesprüht, womit natürlich das textile Substrat mit der punktförmigen Beschichtung voll¬ ständig überdeckt wird. Damit entsteht wiederum ein sog. Dop¬ pelklebestoff, wobei jedoch insgesamt ein punktfδrmiger und ein flächenförmiger Klebstoff vorliegt, womit einerseits Be¬ reiche entstehen, wo nur ein Klebstoff vorhanden ist und zu-

dem eine weit grδssere Menge Klebstoff des flächig aufgetra¬ genen Klebstoffes benötigt wird.

Eine weitere Möglichkeit besteht darin, dass auf eine erste punkt- oder rasterfδrmige Beschichtung, bestehend aus einem pastenförmigen Material, eine zweite Beschichtung mittels Aufstreuen eines Pulvers erfolgt, wobei das unmittelbar auf den Punkt auffallende Pulver in der Regel festklebt, während¬ dem das in den Zwischenräumen abgelagerte Pulver anschlies¬ send wieder abgesaugt werden kann, worauf schliesslich das festklebende Pulver mittels Sintern fest mit der ersten Be¬ schichtung verbunden wird. Die Pulverstreuvorrichtung ist dabei so ausgelegt, dass die gesamte Oberfläche der Warenbahn in Länge und Breite gleichmässig mit einer dünnen Pulver¬ schicht überzogen wird. Die Pulverpartikel haften an den vor¬ beschichteten Oberflächen an, währenddem sie von nicht vor¬ beschichteten Stellen der Warenbahn, entweder durch die Schwerkraft teilweise abfallen oder aber mittels eines Luft¬ stromes, abgesaugt werden können.

Ein Nachteil bei dieser Art Beschichtung besteht darin, dass entweder vor dem Auftragen der pulverförmigen zweiten Schicht die pastenformige erste Schicht getrocknet werden muss, wo¬ durch aber das Pulver kaum mehr haftet, oder aber, dass die pastenfδrmige erste Schicht nach dem Auftragen der zweiten pulverförmigen Schicht getrocknet werden muss, da die Paste Wasser bzw. ein Lösungsmittel enthält. Insbesondere gemäss letzterer Variante wird aber durch den Trocknungsvorgang auch die zweite Pulverbeschichtung beeinträchtigt - sie wird unre- gelmässig und zudem besteht die Gefahr des seitlichen Ab- fHessens der zweiten Schicht direkt auf die Unterlage. Auch ist es schwierig, die zwischen den Haftpunkten liegenden Pul¬ verpartikel abzusaugen, ohne die erste noch pastδse Beschich¬ tung nicht zu beeinträchtigen bzw. zu beschädigen.

Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren bzw. eine Vorrichtung zu schaffen, mittels wel¬ chem(r) eine zweilagige bzw. eine zwei Schichten aufweisende Musterbeschichtung auf einer flächigen, bahnenbildenden, fle¬ xiblen Unterlage, wie einem Gewebe oder Vlies, erzeugt werden kann, ohne die oben erwähnten Schwierigkeiten und Nachteile.

Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe mittels eines Verfahrens, insbesondere gemäss dem Wortlaut nach einem der Ansprüche 1, 6 oder 7 gelöst.

Vorgeschlagen wird, dass anschliessend an die erste, einem regelmässigen oder unregelmässigen Muster entsprechende Be¬ schichtung, umfassend entweder ein angesintertes Pulver oder ein wenigstens nahezu lösungsmittelfreies sog. Hotmelt-Mate¬ rial in einem zweiten Beschichtungsschritt ein weiteres pul¬ verförmiges Material mittels Streuen oder vorzugsweise einer erzwungenen Strömung Richtung Unterlage bzw. Substrat appli¬ ziert wird, derart, dass das weitere pulverförmige Material das noch klebrige Hotmelt-Material bzw. das gesinterte Pulver an diesem klebend, wenigstens teilweise überdeckt. Es hat sich gezeigt, dass durch Aufbringen des weiteren Pulvers bzw. der Pulverpartikel in einem beschleunigten Luftstrom mit ho¬ her kinetischer Energie auf der vorbeschichteten Oberfläche aufprallend eine hohe Anfangshaftung erzielt werden kann, womit insgesamt die zweite Beschichtung gleichförmiger wird als beim Auftragen des Pulvers nur mittels einer Streuvor¬ richtung. Auch ist eine Beeinflussung der haftenden Pulver¬ menge, d.h. der Schichtstärke, durch Veränderung des Luft- stromes möglich. Zudem kann das weitere Pulver an den nicht vorbeschichteten Stellen relativ leicht wieder entfernt wer¬ den, insbesondere dann, wenn ein Substrat bzw. die Unterlage luftdurchlässig ist und beispielsweise von einem Luftstrom durchblasen werden kann. Das erfindgungsgemäss vorgeschlagene

Verfahren bietet daher im Vergleich zu bestehenden Verfahren eine Möglichkeit zur Qualitätsverbesserung an mehrschichtig musterbeschichteten Materialien und erlaubt über die verrin¬ gerte Menge an ungewollt auf dem Substrat bzw. der ersten Beschichtung verbliebenen Sekundärbeschichtungsmaterial Ein¬ sparungen an Materialkosten.

Weitere bevorzugte Ausführungsvarianten sind in den abhängi¬ gen Ansprüchen 2-5 charakterisiert.

Gemäss einer weiteren erfindungsgemässen Ausführungsvariante wird vorgeschlagen, dass nach dem Beschichten des Substrates bzw. der Unterlage mit der ersten muster- bzw. rasterartigen Beschichtung das Substrat bzw. die Unterlage über Umlenkmit¬ tel derart umgelenkt wird, dass die erste Beschichtung nach unten gerichtet ist, worauf in einem zweiten Schritt das wei¬ tere Pulver von unten mittels einer gegen die Unterlage bzw. das Substrat erzwungenen Strömung oder mittels Wirbelsintern appliziert wird.

Der Vorteil dieses Verfahrens liegt darin, dass ein Grossteil des zwischen die raster- bzw. musterformige erste Beschich¬ tung auftreffenden Materials nicht haftet und sofort wieder abfällt und somit leicht aufgefangen und wieder verwendet werden kann.

Gemäss einer weiteren Ausführungsvariante der Erfindung wird vorgeschlagen, dass nach Ausführung der zweiten Beschichtung mittels des weiteren pulverförmigen Materials die Unterlage über Umlenkmittel derart umgelenkt wird, dass die Doppelbe¬ schichtung nach unten gerichtet ist, worauf das nicht-haften¬ de Pulver mittels einer Klopf- oder Schlagvorrichtung, ange¬ ordnet an der der Beschichtung entgegengesetzten Seite, ge¬ löst und entfernt wird und zusätzlich mittels eines, eben-

falls auf der der Beschichtung entgegengesetzten Seite des Substrates bzw. der Unterlage angeordneten Gebläses bzw. ei¬ ner Blasvorrichtung, mittels eines, durch die Unterlage bzw. durch das Substrat erzeugten Gas- bzw. Luftstromes, weggebla¬ sen wird, um auf geeignete Art und Weise aufgefangen zu wer¬ den. Insbesondere bei porösen bzw. durchlässigen Unterlagen bzw. Substraten, wie Geweben, Vliesen, löchrigen Folien und dgl. hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn das über¬ schüssige Pulver nicht abgesaugt, sondern mittels eines Luft- stromes durch das Substrat hindurch weggeblasen wird. In der Praxis hat es sich gezeigt, dass durch Kombination von Klop¬ fen und Blasen bzw. Saugen das an nicht vorbeschichteten Stellen anhaftende Pulver weitgehendst vollständig entfernt werden kann.

Weitere bevorzugte Ausführungsvarianten sind in den abhängi¬ gen Ansprüchen 9-12 charakterisiert.

Als vorteilhaft erwiesen hat sich auch, dass das weitere Pul¬ ver eine Korngrossenverteilung in einem Bereich von ca. 0 bis ca. 500μ aufweist. Bevorzugte Fraktionen für das weitere Pul¬ ver sind die folgenden Bereiche: 0-80μ, 80-200μ, 80-300μ und 125-500μ. Selbstverständlich richten sich die verwendeten Korngrössen-Verteilungen bzw. -Fraktionen nach den Anwendun¬ gen und die angegebenen Fraktionsgrössen sind insbesondere geeignet für textile Anwendungen. Für nicht-textile Anwendun¬ gen können auch Korngrössen-Verteilungen gewählt werden, wel¬ che einen Bereich >- als 500μ aufweisen.

Weiter wird eine Vorrichtung nach dem Wortlaut von Anspruch 13 vorgeschlagen, wobei weitere Ausführungsvarianten der er¬ findungsgemässen Vorrichtung in den abhängigen Ansprüchen 14- 16 charakterisiert sind.

Die Erfindung wird nun anschliessend beispielsweise unter Bezug auf die beigefügten Figuren näher erläutert.

Dabei zeigen:

Fig. 1 schematisch dargestellt, eine herkömmliche Be¬ schichtungsanlage für das Erzeugen eines sog. Dop¬ pelpunktes unter Miteinbezug des jeweiligen Punkt¬ bildes der erzeugten Beschientung;

Fig. 2 schematisch dargestellt, eine erfindungsgemasse

Ausführungsvariante einer Beschichtungsanlage zum Erzeugen eines Doppelpunktes;

Fig. 3 eine weitere erfindungsgemasse Ausführungsvariante einer Beschichtungsanlage, und

Fig. 4 schematisch dargestellt, eine weitere bevorzugte Ausführungsvariante einer erfindungsgemässen Be¬ schichtungsanlage zum Erzeugen eines sog. Doppel¬ punktes.

In Figur 1 ist eine herkömmliche, aus dem Stand der Technik bekannte Beschichtungsanlage schematisch dargestellt, entlang welcher ein Substrat 1, wie beispielsweise ein Einlagestoff oder ein Vlies, mit einem sog. Doppelpunkt beschichtet wird, beispielsweise entsprechend einer raster- oder musterformigen Vorlage.

Das Substrat 1 wird zunächst über eine Umlenkrolle 3 einer ersten Beschichtungsvorrichtung zugeführt, welche beispiels¬ weise eine Pastendruckmaschine sein kann. Diese Pastendruck¬ maschine besteht aus einer Transportwalze 4, einer Sieb¬ druckwalze 6, sowie einer Pastenbeschichtungsvorrichtung 5. Die so erzeugten Pastenpunkte 9 auf dem Substrat 1 sind sehe-

matisch im Schnitt unterhalb der Pastendruckmaschine darge¬ stellt.

Ueber weitere Transportwalzen 11 wird das Substrat einer zweiten Beschichtungsanlage zugeführt, wie beispielsweise einer Streumaschine 21, umfassend einen Pulvervorrat 23 sowie eine Streuvorrichtung 25. Das aufgestreute Pulver 27 bildet eine durchgehende Pulverschicht, wie unterhalb der Streuma¬ schine 21 schematisch im Schnitt dargestellt. Dabei werden sowohl die Pastenpunkte 9 wie auch die dazwischenliegenden Zwischenräume auf dem Substrat durch das gestreute Pulver 27 überdeckt.

Anschliessend wird das Substrat einer Absaugeinrichtung 31 zugeführt, wo mittels eines Absaugmechanismus 35 ein Unter¬ druck bzw. eine Saugströmung erzeugt wird, worauf das nicht auf dem Substrat bzw. der ersten Beschichtung haftende Pulver über einen Ansaugstutzen 37 abgesaugt wird. Die so entstehen¬ de Beschichtung ist erneut unterhalb der Ansaugeinrichtung 31 schematisch im Schnitt dargestellt, wobei nun die Zwischen¬ räume zwischen den einzelnen Punkten vom Pulver befreit sind.

Anschliessend wird das Band bzw. Substrat 1 entlang einer Wärmequelle, wie beispielsweise eines Infrarotstrahles 41, geführt, wodurch die pulverförmige Beschichtung 27a auf dem Pastenpunkt 9 aufgesintert wird.

Anschliessend erfolgt der Transport durch eine Trocknervor¬ richtung 51, wie beispielsweise einen Umluftdüsentrockner, wo Umluft 53 über Gebläse auf das Substrat geführt wird. Unter¬ halb dieses Trockners 51 ist erneut schematisch der nun end¬ gültige Doppelpunkt dargestellt, umfassend einerseits die erste Beschichtung 9, wie beispielsweise den Pastenpunkt, und die darauf gesinterte zweite Beschichtung 27b.

Nach dem Trocknen wird das Substrat bzw. die beschichtete Bahn einem Kalander 61 zugeführt, worauf anschliessend eine Kühlung entlang einer Kühlwalze 71 erfolgt. Schliesslich kann das beschichtete Substrat einer Aufwicklung zugeführt werden.

In Figur 2 ist schematisch eine erfindungsgemasse Ausfüh¬ rungsvariante einer Beschichtungsanlage dargestellt, eben¬ falls geeignet zum Erzeugen eines sog. Doppelpunktes.

Erneut wird von einer Abwicklung 2 ein Substrat bzw. eine Unterlage 1 über Umlenkrollen 3 einer ersten Beschichtungs- einheit, wie beispielsweise einer Gravurdruckmaschine, zuge¬ führt, bestehend aus Tragrolle 4, Gravurwalze 7 und einer Hotmelt-Eintragungseinheit 5. Das Substrat 1, beinhaltend die muster- bzw. rasterformige Beschichtung 9, wird entlang einem Infrarotofen 12 einer zweiten Beschichtungseinheit, wie bei¬ spielsweise einer Streumaschine 21, zugeführt, analog der Streumaschine von Fig. 1.

Anschliessend erfolgt Umlenkung des Substrates bzw. der Un¬ terlage 1 über eine Umlenkrolle 3 um etwas mehr als 90° zu einer Absaugvorrichtung 31, wobei in diesem Falle nun der der Beschichtung entgegengesetzten Seite am Substrat vorzugsweise ein Gebläse oder ein Luftstromaggregat 33 angeordnet ist, mittels welchem ein Luftström durch das Substrat bzw. die Unterlage hindurch erzeugt wird. Auf diese Art und Weise wird das überschüssige Pulver nicht nur vom Substrat abgesaugt, sondern mittels des Luftstromes weggeblasen, wobei das über¬ schüssige Pulver in einem Auffangraum 35 aufgefangen wird, um über einen Ansaugstutzen 37 entfernt zu werden. Allerdings kann anstelle eines Gebläses auch eine Absaugvorrichtung vor¬ gesehen sein; allein durch das Umlenken um mehr als 90° wird bereits ein effizienteres Entfernen des überschüssigen Pul¬ vers ermöglicht. Vorzugsweise sind in der Absaugvorrichtung

31 an der der Beschichtung entgegengesetzten Oberfläche der Unterlage bzw. des Substrates Klopfeinrichtungen 32 vorgese¬ hen, welche beispielsweise durch quadratische, dreieckartige oder ähnliche Walzen gebildet werden, welche durch Drehen periodisch gegen die Unterlage schlagen bzw. klopfen, wodurch zusätzlich das nicht auf dem Hotmelt bzw. dem angesinterten Pulver festgehaltene weitere Pulver zusätzlich gelockert wird.

Schliesslich wird die so erzeugte Doppelbeschichtung analog der Ausführung in Fig. 1 entlang eines Infrarotstrahles 41 geführt, um beispielsweise über einen Kalander einer Kühlwal¬ ze einer Aufwicklung zugeführt zu werden. Das Wesentliche der Ausführung gemäss Fig. 2 liegt darin, dass das überschüssige Pulver, das sich bei der zweiten Beschichtung anschliessend an die Streumaschine 21 ergibt, entweder abgesaugt, oder durch ein Gebläse "hinter" dem Substrat weggeblasen wird. Der Vorteil dieser Anordnung liegt darin, dass das an den nicht vorbeschichteten Stellen anhaftende Pulver auf dem Substrat bzw. der Unterlage weitgehendst vollständig entfernt wird. Bei den vorzugsweise in der Absaugvorrichtung 31 angeordneten Klopfeinrichtungen 32 kann es sich selbstverständlich um ir¬ gendwelche periodisch gegen die Unterlage klopfenden oder schlagenden Vorrichtungen handeln. Die in Fig. 2 schematisch dargestellten quadratischen Walzen oder Trommeln stellen selbstverständlich nur Beispiele dar. So ist es auch möglich, anstelle von Walzen beispielsweise stiftartige Vorrichtungen vorzusehen, welche periodisch hydraulisch gegen die Unterlage getrieben werden, um so ein Wegklopfen des lockeren weiteren Pulvers von der Unterlage bzw. dem Substrat zu bewirken. Auch das Anordnen von Schwingplatten oder das Erzeugen eines os¬ zillierenden Luftstromes ist möglich.

Selbstverständlich ist es auch möglich, anstelle der Gravur- beschichtung die Hotmelt-Beschichtung mittels einer rasterar¬ tigen Siebdruck-Vorrichtung 6 vorzunehmen, wie in Figur 2 schematisch oberhalb der Gravurbeschichtungsanlage darge¬ stellt. In diesem Falle wird das Hotmelt-Material geschmolzen aus einer Beschichtungseinheit 8 über eine Siebdruckwalze 6 auf die Unterlage bzw. das Substrat aufgetragen. Anstelle einer Streumaschine ist es auch möglich, eine Sprühvorrich¬ tung 21' vorzusehen, um das weitere Pulver auf das Hotmelt- Material aufzutragen.

In Figur 3 ist eine weitere erfindungsgemasse Ausführungsva¬ riante einer erfindungsgemässen Beschichtungsanlage für das Erzeugen eines sog. Doppelpunktes schematisch dargestellt. Die Erzeugung eines ersten Beschichtungspunktes erfolgt ana¬ log den Ausführungen in den Figuren 1 und 2. Anschliessend wird das Substrat bzw. die Unterlage über die Transportwalze 4 derart umgelenkt, dass die Beschichtung bzw. die einzelnen Beschichtungspunkte 9 nach unten gerichtet sind. Die Erzeu¬ gung des sog. Doppelpunktes erfolgt nun anschliessend an ei¬ nen beispielsweise Infrarotofen 12, um das Hotmelt-Material mindestens anzuschmelzen, in einer zweiten Beschichtungsein- heit 21, bei welcher es sich um eine elektrostatische Pulver¬ auftragvorrichtung handelt. Dabei wird ein Pulvervorrat 22 mittels einer Elektrode 24 und einer geerdeten Stahlplatte 26 gegen das Substrat bzw. die Unterlage getrieben, wobei erneut die zweite Pulverschicht auf dem ersten Punkt 9 haften bleibt.

Allfälliges in den Zwischenräumen zwischen den Punkten auf dem Substrat haftendes Pulvermaterial wird in einer nachge¬ schalteten Abblasvorrichtung entfernt, wo mittels eines Ge¬ bläses 33 durch eine perforierte Walze 32 ein Luftstrom durch das Substrat bzw. die Unterlage erzeugt wird, worauf das weg-

geblasene Pulver in einem Auffangraum 35 aufgefangen wird, um über einen Ansaugstutzen 37 weggeführt zu werden.

Die anschliessende Behandlung des "rohen" Doppelpunktes er¬ folgt erneut entlang einem Infrarotstrahler 41.

In Figur 4 ist eine weitere Ausführungsvariante einer erfin- dungsgemäss ausgebildeten Beschichtungsanlage schematisch dargestellt, welche wiederum zum Erzeugen eines sog. Doppel¬ punktes geeignet ist.

Nach erfolgter erster Beschichtung des Substrates 1 wird dieses über Umlenkrollen derart geführt, dass die ersten Be- schichtungspunkte 9 im wesentlichen nach unten gerichtet an¬ geordnet sind. In einer einem Ofen 12 nachgeschalteten zwei¬ ten Beschichtungseinheit 21 ist eine Pulverversprühvorrich¬ tung 28 vorgesehen, für das Applizieren des weiteren Pulvers auf das Substrat 1, für das Erzeugen der zweiten Beschich¬ tung. Dabei kann es sich beispielsweise um eine Spritzpistole handeln, mittels welcher das Pulver mit vorzugsweise erhöhter Geschwindigkeit gegen das Substrat getrieben wird. Das Sub¬ strat, umfassend die zweite Beschichtung, wird nun in der gleichen Einheit einem Abblasdüsensystem 33 zugeführt, womit diese Einheit gleichzeitig als Abblaseinheit 31 zum Entfernen des überschüssigen Pulvers dient. Mittels des Abblasdüsensy¬ stems 33 wird durch das Substrat hindurch ein Luftstrom er¬ zeugt, wodurch das überschüssige, nicht haftende Pulver über einen Abluftraum 35 und einen Ansaugstutzen 37 abgeführt wird, um einer Pulverstation 91 zugeführt zu werden. In die¬ ser wird das abgeblasene Pulver zunächst in einer Filterein¬ richtung 92 gereinigt, um über eine Siebeinrichtung 93 einer Auffangvorrichtung mit Pumpe 94 zugeführt zu werden. Von die¬ ser erfolgt über eine Leitung 95 Zudosierung zum Pulver, wel¬ che zum Erzeugen der zweiten Beschichtung mittels der Pulver-

Versprühvorrichtung 28 dient. Auf diese Art und Weise ist es möglich, die zweite Beschichtung mittels eines Pulvers in einem geschlossenen Kreislauf auszuführen, womit das Problem der Staubentwicklung gelöst und zudem praktisch hundertpro¬ zentige Verwertung des eingesetzten Pulvers erreicht werden kann.

Die anschliessende Behandlung der erzeugten Zweifachbeschich- tung erfolgt in analoger Art und Weise, wie bereits unter Bezug auf die Figuren 1-3 angeführt. Das schliesslich be¬ schichtete und behandelte Substrat 1, umfassend den Doppel¬ punkt 9/27b, wird auf einer Abwicklung 81 abgelegt.

Bei den in den Figuren 2-4 erfindungsgemäss dargestellten Ausführungsvarianten einer erfindungsgemässen Beschichtungs- vorrichtung zum Erzeugen eines Doppelpunktes handelt es sich selbstverständlich nur um Beispiele, die in x-beliebiger Art und Weise abgeändert, modifiziert oder ergänzt werden können. So ist es insbesondere unerheblich, wie die Beschichtung in der ersten Beschichtungsstation erfolgt. So kann beispiels¬ weise anstelle eines lösemittelfreien Hotmelt-Materials, wie beispielsweise eines thermoplastischen Materials bestehend aus Polyethylen, Polyester, Polyurethan, Polyamid, PVC, usw. , die erste Beschichtung auch pulverfδrmig mittels einer Gra¬ vurwalze erfolgen, wobei in diesem Falle der so erzeugte er¬ ste Pulverpunkt angesintert werden muss, um anschliessend in einem zweiten pulverförmigen Material beschichtet zu werden. Möglich ist aber auch die Verwendung eines mindestens teil¬ weise vernetzenden Materials resp. eines mindestens teilweise duroplastischen Materials, wobei in diesem Fall anschliessend an die Beschichtung mit dem weiteren Pulver eine entsprechen¬ de Vorrichtung für das Auslösen der Vernetzung vorzusehen ist, je nachdem, ob das duromere Material mittels Temperatur, Infrarot, UV, Mikrowellen, etc., vernetzbar ist. Auch das

Sintern der zweiten Pulverbeschichtung kann auf x-beliebige geeignete Art und Weise erfolgen, wie mittels des dargestell¬ ten Infrarotstrahlers oder auch mittels anderer geeigneter Beheizungsvorrichtungen. Auch beim weiteren Pulver kann es sich um einen mindestens teilweise vernetzbaren Duroplasten handeln, welcher ebenfalls mittels Infrarot, UV, Mikrowellen, Ultraschall und dgl. vernetzbar ist.

Auch ist die vorliegende Erfindung nicht auf diejenigen Fälle beschränkt, wo die erste Beschichtung punktförmig erfolgt, wie unter Bezug auf die Fig. 1-4 dargestellt. Auch kann es sich bei der ersten Beschichtung um eine netzartige Beschich¬ tung handeln oder eine flockenartige Beschichtung, beispiels¬ weise erzeugt mittels Schmelzklebefasern.

Auch ist es unwesentlich, ob es sich bei der Unterlage bzw. dem Substrat um ein textiles oder nicht-textiles Material handelt, so ist anstelle eines gewebeartigen Materials auch die Beschichtung eines lamellenartigen Materials, wie bei¬ spielsweise einer kohlenstoffaserverstärkten Polyamid-, Po¬ lyester- oder Polyurethan-Lamelle denkbar, wie sie insbeson¬ dere in der Bauindustrie verwendet wird.

Erfindungswesentlich ist zum einen, dass die erste nicht- fumbildende, eine regelmässige oder eine unregelmässige Mu¬ sterstruktur-bildende Beschichtung mittels eines thermisch erweichbaren Pulvers oder einem wenigstens nahezu lösungsmit¬ telfreien Hotmelt-Materials erfolgt, und dass die Beschich¬ tung im zweiten Beschichtungsschritt mittels des weiteren Pulvers derart erfolgt, dass das Pulver vorzugsweise in einer erzwungenen Strömung auf das Substrat bzw. die Unterlage resp. auf die erste nicht-filmbildende Beschichtung erfolgt. Ein Aufstreuen des weiteren Pulvers auf die erste Beschich¬ tung ist selbstverständlich nicht ausgeschlossen und muss

ebenfalls als unter den Schutzbereich der vorliegenden Erfin¬ dung fallend betrachtet werden.

Gegebenenfalls davon unabhängig besteht ein weiteres erfin¬ dungswesentliches Merkmal darin, dass das mittels einer er¬ sten Beschichtung versehene Substrat um eine Umlenkrolle de¬ rart geführt wird, dass die erste Beschichtung nach unten gerichtet ist, und die Beschichtung mittels des zweiten Medi¬ ums, wie beispielsweise mittels eines Pulvers, von unten her erfolgt.

Ein drittes gegebenenfalls ebenfalls von den beiden oben ge¬ nannten Merkmalen unabhängiges erfindungswesentliches Merkmal besteht darin, dass das Entfernen von überschüssigem Pulver nach erfolgter zweiter Beschichtung durch Wegblasen erfolgt, wobei die Blasvorrichtung bzw. das Gebläse auf derjenigen Seite der Unterlage bzw. des Substrates angeordnet ist, die entgegengesetzt zur ersten Beschichtung in bezug auf das Sub¬ strat angeordnet ist. Somit wird ein Luftstrom durch das Sub¬ strat bzw. die Unterlage hindurch erzeugt.