Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Preßkörpern aus thermoplastischem Kunststoffmateri al

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Preßkörpern aus thermoplastischem Kunststoffmaterial durch Erwärmen des thermoplastischen Materials, Formen eines Rohlings mittels einer gegebenenfalls ringförmigen Düse und Abtrennen gegebenenfalls unter Verwendung eines die Düse umgebenden, auf die Trennstelle gerichteten erwärmten Gasstroms, Einführen des Rohlings in eine Preßform, Schließen der Preßform, Formen des Preßkörpers durch Anlegen eines Preßdrucks und Abkühlen des Preßkörpers mindestens teilweise unter Druck, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens mit einem Extruder zum Erwärmen von thermoplastischem Kunststoffmaterial mit einer gegebenenfalls ringförmigen, zur Ausgabe von Materialportionen geeigneten verschließbaren Düse, die gegebenenfalls von einer Ringdüse zum Ausströmen eines gegebenenfalls erwärmten , gegen die Abtrennstelle der Materi al porti onen von der Düse gerichteten Gasstroms umgeben ist, mit mindestens einer schließbaren aus einer Formmatrize und einem Formdorn bestehenden Preßform, wobei die Formmatrize einerseits unterhalb der Düse und andererseits koaxial zum Formdorn anordenbar ist und wobei auf den Formdorn und/oder die Formmatrize ein Preßdruck anleg- und aufrechterhaltbar ist.

Ein derartiges Verfahren ist aus der US-PS 3 313 875

bekannt. Hierbei wird das thermoplastische Material aus einer Ringdüse ausgegeben und an einem Düsenfortsatz angelegt, wobei die Verbindung mit dem Düsenspalt erhalten bleibt und es am Düsenforstsatz haftet, von wo es später beim Schließen der Form abgestreift wird. Hierdurch erfolgt einerseits bereits eine Abkühlung des Rohlings bevor er in die Preßform gelangt und andererseits ergeben sich Probleme beim Abstreifen auf Grund der Haftung, des Klebens des thermoplastischen Materials am Düsenfortsatz bei der Funktion des Abstreifers.

Ein ähnliches Verfahren ist in der DE-PS 30 23 415 beschrieben. Hierbei werden die aus der Düse durch deren Schließen abgetrennten Rohlinge im freien Fall in den Preßhohlraum zugeführt. Hierdurch gelangen die abgetrennten Materi al portionen während ihrer Abwärtsbewegung nicht in Kontakt mit den gekühlten Flächen der Preßform. Jedoch verbleiben die Rohlinge längere Zeit, die ein zigfaches der Fallzeit betrifft, nämlich bis die Preßform von der Düse weg in die axiale Stellung mit dem Preßstempel gebracht wird, in der gekühlten Preßform. Hierbei weisen sie verhältnismäßig große Berührungsflächen mit der gekühlten Form auf, so daß der Kunststoff an diesen Berührungsfl chen abzukühlen beginnt und sich nicht mehr gut verpressen läßt, so daß die Qualität der hergestellten Preßkörper leidet. Wenn die Düse und/oder deren Schließkörper nicht mit allerhöchster Präzision ausgeführt sind oder anhaftende Verunreinigungen aufweisen, erfolgt das Abtrennen des Rohlings nicht exakt gleichzeitig am gesamten Umfang, so daß der Rohling nicht exakt ausgerichtet in den Formhohlraum fällt, was allein oder-in Zusammenhang mit den bereits an der gekühlten Wand der Form abkühlenden Teilen der Kunststoffmasse zu ungleichmäßigen Preßkörpern, d.h. zu Ausschuß führt. Der gleiche negative Effekt kann auch dadurch bewirkt werden,

daß der gegebenenfalls vorgesehene ringförmige auf die Trennstelle des Rohlings von der Düse gerichtete Gasstrom auf diesen ungleichmäßig einwirkt und somit einerseits ein ungleichmäßiges Ablösen des Rohlings bewirkt und andererseits diesen in einer außeraxialen Richtung beschleunigt, so daß der Rohling nicht zentriert in den Formhohlraum gelangen kann.

Aus der US-PS 3 313 875, der DE-PS 30 23 415, aber auch der DE-PS 28 42 515 sind Vorrichtungen bekannt, mit denen die mit den oben geschilderten Problemen behafteten Verfahren durchgeführt werden können.

Aufgabe der Erfindung ist es, das Verfahren und die Vorrichtung der eingangs genannten Art dahingehend zu verbessern, daß der Kontakt des Rohlings mit der gekühlten Preßform auf ein Minimum beschränkt bleibt.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.

Durch das Ablegen des aus der Düse austretenden thermoplastischen erwärmten Materials auf der einen Teil der Preßform bildenden Oberfläche eines unter die Düse ausgefahrenen Zwischenträgers, wird einerseits wegen des kurzen Wegs eine gerichtete und damit zentrierte Ausgabe erreicht, so daß ein ungleichm ßiges Abtrennen bzw. eventuelle Verunreinigungen entlang des Umfangs keinen Einfluß auf die Lage des Rohlings ausüben können. Entsprechendes gilt für die irkung eines gegebenenfalls vorhandenen ringförmigen Gasstroms. Der Rohling liegt nur auf einem Teil der Preßform auf, so daß eine dort erfolgende Abkühlung auf die Qualität des Preßkörpers praktisch keinen Einfluß hat. Durch das Halten des Zwischenträgers in der

ausgefahrenen Stellung wird der Rohling mit Ausnahme seiner Auflagefläche allseitig von warmer Umgebuπgsl uft umspült, so daß der Rohling erst dann mit dem größeren Teil der gekühlten Preßform in Kontakt kommt, wenn auch der eigentliche Preßvorgang einsetzt.

Dadurch, daß vom Moment der Herstellung des Rohlings bis zum Verpressen des Rohlings er nur einer geringfügigen Abkühlung unterliegt und dann praktisch nur an Stellen, die bei der endgültigen Formgebung nicht mehr bewegt werden müssen, kann die Temperatur des erwärmten Kunststoffs niedriger sein als bei den bekannten Verfahren, was einerseits Energie zum Aufschmelzen einspart und andererseits die Verfestigung beschleunigt, da nicht solange gekühlt werden muß. Somit trägt die Erfindung zum Energieeinsparen und zur Beschleunigung des Herstellungsprozesses erheblich bei .

Nach einer vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der Rohling derart auf die Oberfläche des Zwischenträgers abgelegt, daß er diese am Umfang überlappt. Hierdurch wird die Kontaktfläche des Rohlings mit dem Zwischenträger weiter verringert, so daß er noch weniger abgekühlt werden kann.

Die Aufgabe wird auch durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 3 gelöst. Vorteilhafte Ausführungen der Vorrichtung sind den Ansprüchen 4 und 5 zu entnehmen.

Da die Oberfläche des Zwischenträgers ein Teil der die endgültige Form des Preßkörpers begrenzenden Preßform ist, ist eine im Kontaktbereich mögliche geringe Abkühlung des Rohlings nicht von Nachteil, da der Kunststoff aus diesem zentralen Bereich während des eigentlichen Preßvorgangs nicht entfernt zu werden braucht.

Nachfolgend wird die Erfindung an einem Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung zur Herstellung von Kopfstücken für Tuben, wobei gleichzeitig der Tubenkörper mit dem herzustellenden Kopfstück verbunden werden kann, unter Bezug auf Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt in schemati scher Schnittdarstellung:

Fig. 1 eine offene Düse zur Ausgabe von thermoplastischem Kunststoffmaterial und einen Zwischenträger, der Bestandteil einer Formmatrize einer Preßform ist,

Fig. 2 das gleiche wie in Fig. 1 , wobei die Düse, geschl ossen i st ,

Fig. 3 die Formmatrize gemäß Fig. 1 und 2, der ein Formdorn zugestellt ist,

Fig. 4 die Verpreßstel 1 ung von Formmatrize und Formdorn.

In Fig. 1 und 2 ist eine Düse 1 zur Ausgabe von thermoplastischem Material aus einem nicht dargestellten Extruder zum Erwärmen des thermoplastischen Kunststoffmateri al s dargestellt. Die Düse 1 weist einen Schließkörper 2 auf, mit der eine gewünschte Menge eines Kunststoffmateri al s als ringförmiger Rohling 3 ausgegeben werden kann. Die Ausgabeöffnung der Düse 1 ist von einer Ringdüse 4 umgeben. Der Ringdüse 4 kann beispielsweise Heißluft zugeführt werden, die zum leichteren Abtrennen des Rohlings 3 beim Schließen des Schließkörpers 2 der Düse 1 dienen kann, und auch dazu, den in der Stellung gehaltenen Rohling 3 mit Heißluft zu umspülen und ihn so vor einem Abkühlen zu bewahren.

Axial zur Düse 1 ist eine Formmatrize 5 angeordnet, die Teil einer Preßform zur Herstellung eines Tubenkopfes 6 (Fig. 4) ist. Das Innere der Formmatrize 5 ist so gestaltet, daß sie die Außenform des herzustellenden Tubenkopfes 6 wiedergibt. Üblicherweise ist die Formmatrize 5 mehrteilig aufgebaut und weist einen Teil 7 für den mit einem Gewinde versehenen Hals des Tubenkopfes 6 auf. Zentral und axial verschiebbar ist in der Formmatrize 5 ein Zwischenträger 8 zwischen oberen und unteren Anschlägen 9, 10 verschiebbar angeordnet. In der oberen, durch den Anschlag 9 begrenzten Endstellung ist der Zwischenträger in einem derartigen Abstand zur Düse 1 angeordnet, daß das aus der Düse 1 austretende Material direkt auf die Oberfläche 11 des Zwischenträgers 8 abgelegt wird. Der Abstand zwischen der Oberfläche 11 und der Düse 1 kann so gewählt werden, daß die benötigte Materialmenge gerade Platz findet. Es ist aber auch möglich, die Oberfläche 11 des Zwischenträgers 8 direkt unter der Düse 1 anzuordnen und entsprechend der Ausgabemenge den Zwischenträger 8 kontinuierl ch abzusenken.

Zentral innerhalb des Zwischenträgers 8 ist koaxial ein ausfahrbarer Stab 12 angeordnet, der über die Oberfläche 11 des Zwischenträgers 8 hinausragt und einerseits zum Zentrieren des den Rohling 3 bildenden, aus der Düse 1 ausfließenden KunststoffStroms mit ringförmigem Querschnitt dient und andererseits beim Pressen des Tubenkopfes 6 dessen Ausgabeöffnung frei hält.

Das Aus- und Einfahren des Zwischenträgers 8 und des Stabes 12 kann durch einen beliebigen bekannten Antrieb (nicht dargestellt) z.B. durch Federkraft, hydraulisch oder pneumatisch erfolgen.

Die Oberfläche 11 kann plan gestaltet oder den Bedürfnissen

der Gestaltung des Tubenkopfes angepaßt werden. Vorzugsweise kann die Oberfläche 11 des Zwischenträgers 8 konkav oder tellerförmig oder mit erhöhtem Rand (s.d. Fig.) ausgeführt werden. Die Oberfläche 11 bildet im eingefahrenen Zustand des Zwischenträgers 8 (s. Fig. 4) den die umgebende Außenfläche der Ausgabeöffnung des Tubenkopfes 6 gestaltenden Teil der Formmatrize 5.

In Fig. 3 ist das untere Ende eines Formdornes 13 dargestellt. Der Formdorn 13 weist eine einen Tubenkörper 14 tragende Hülse 15 auf, in der axial beweglich ein die Innenform des Tubenkopfes 6 wiedergebender Preßstempel 16 relativ zur Hülse 15 bewegbar angeordnet ist.

Das Verfahren wird in der Vorrichtung wie folgt durchgeführt. Eine Formmatrize 5 wird unterhalb der Düse 1 des nicht dargestellten Extruders angeordnet. Nach Öffnen des Schließkörpers 2 der Düse 1 fließt ein Strom erwärmten thermoplastischen Kunststoffmaterials mit ringförmigem Querschnitt aus der Düsenöffnung aus und stützt sich auf der Oberfläche 11 des Zwischenträgers 8 bei geöffneter Düse 1 ab. Die Düse 1 bleibt solange geöffnet, bis die erforderliche Menge an Material ausgeflossen ist, wobei dieses vorzugsweise die Ränder der Oberfläche 11 des Zwischenträgers 8 frei überlappen soll . Während die Düse 1 geöffnet ist, steht der Stab 12 im Zwischenträger 8 in Berührungskontakt mit dem Schließkörper 2 der Düse 1 , wodurch das rohrförmig austretende Kunststoffmaterial im Inneren geführt und zentriert wird. Durch das Schließen des Schließkörpers 2, gegebenenfalls unter Unterstützung eines aus der Ringdüse 4 austretenden erhitzten Gasstroms, wird der Zufluß von weiterem Kunststoffmaterial abgeschnitten und ein ringförmiger Rohling 3 mit überlappenden Rändern abgetrennt, wie dies aus Fig. 2 ersichtlich ist. Wie aus

Fig. 2 ersichtlich ist, besteht, bezogen auf die Gesamtmasse des Rohlings 3, nur ein geringer Kontakt mit dem Zwischenträger 8 bzw. dem Stab 12, so daß eine nennenswerte Abkühlung nicht erfolgen kann, insbesondere auch deshalb nicht, weil weder der Stab 12 noch der Zwischenträger 8 im Gegensatz zur Formmatrize 5 direkt gekühlt sind (die übliche Kühlung der Formmatrize, um ein schnelleres Abkühlen zu gewährleisten, ist nicht dargestellt). Eine geringe Abkühlung an den Kontaktstellen kann nicht nur hingenommen, sondern auch positiv bewertet werden, da die Kontaktstellen beim eigentlichen Preßvorgang praktisch nicht oder kaum bewegt werden müssen, so daß eine hohe Mobilität des Kunststoffmaterials dort nicht erforderlich ist.

Durch die Luftisolierung zur gekühlten Formmatrize 5 kann diese praktisch keine Kühlwirkung auf den Rohling 3 übertragen. Sofern aus der Ringdüse 4 erhitzte Luft austritt, wird der Rohling 3 umspült und kann so auf der jeweils gewünschten Temperatur durch Regelung der Lufttemperatur gehalten werden, d.h. gegebenenfalls auch erhitzt werden. In der oberen Stellung wird der Rohling 3 solange gehalten, bis die Formmatrize 5 koaxial zum Formdorn 13 ausgerichtet ist. Da die Formmatrizen 5 üblicherweise in einem Drehtisch angeordnet sind, kann dies über ein oder mehrere Taktschritte erfolgen, ohne daß eine wesentliche Abkühlung des Rohlings 3 zu befürchten wäre, wie dies bei Ablage eines Rohlings 3 aus der Düse direkt in eine gekühlte Formmatrize zwangsläufig der Fall ist. Bei Zustellung des Formdorns 13 (s. Fig. 3), d.h., wenn sein Preßstempel 16 mit dem oberen Ende des Stabes 12 in Kontakt tritt, wird bei der weiteren Absenkung des Formdornes 13 auch der Zwischenträger 8 mit dem Stab 12 bis zum unteren Anschlag 10 abgesenkt. Hierbei gelangt auch die Hülse 15 mit dem Tubenkörper 14 in die vorgesehene Position innerhalb der Formmatrize 5, wonach

ausschließlich der Preßstempel 16 innerhalb der Hülse 15 unter Ausübung des Preßdrucks weiter in die Formmatrize 5 abgesenkt wird, wobei er auch den Stab 12 relativ zum Zwischenträger 8 in die in Fig. 4 dargestellte Stellung verschiebt, wobei sowohl die endgültige Form des Tubenkopfes 6 als auch dessen Verbindung mit dem Tubenkörper erfolgt. In dieser Position wird der Preßstempel 16 unter Druck solange gehalten, bis die zum Abkühlen erforderliche Zeit verstrichen ist. Es ist selbstverständlich möglich, daß nur die Formmatrize gegen einen feststehenden Formdorn oder umgekehrt bewegt wird; es ist aber auch möglich, daß sich sowohl Formdorn als auch Matrize gegeneinander bewegen.