Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Verwertung von mindestens überwiegend aus Makromolekülen bestehenden organischen Abfällen.

In der DE-A-37 35 061 ist ein Verfahren beschrieben worden, bei dem Abfälle mit organischen Anteilen statt mit Verbrennungsluft mit hoch¬ prozentigem Sauerstoff verbrannt werden. Unter Abfällen sind dort u.a. Hausmüll, Sonderabfälle und dergleichen erwähnt worden, aber auch Shredderschutt, auf den noch gesondert eingegangen wird.

Die Abfälle werden in einem geeigneten Ofen mit Sauerstoff verbrannt, die Abgase in einem Abhitzekessel abgekühlt und dann in einer geeigneten Gasreinigungsanlage von Schadstoffen weitgehend befreit. Bei diesem Verbrennungsvorgang werden vorhandene Kohlenstoffe und/oder kohlenstoffhaltige Stoffe hauptsächlich zu Kohlendioxid und Wasser verbrannt.

Da der Stickstoff, der beim Verbrennen mit Luft als Ballast vorhanden ist, fehlt, haben die Verbrennungsabgase nur geringe Stickstoff-Gehalte in Abhängigkeit vom Stickstoffgehalt in den zu verbrennenden Abfällen. Kohlendioxid ist ein unerwünschtes Verbrennungsprodukt, da es zum sogen. Treibhauseffekt beiträgt.

Weiter sind viele Verfahren bekannt, bei denen Kohlenoxide zu Kohlenwasserstoffen unterschiedlichster Zusammensetzung -unter Verwendung geeigneter Katalysatoren- hydriert werden. Hierzu seien erwähnt die Fischer-Tropsch-Benzinsynthese

n CO + 2nH2 ≤=t n CH2 + n H2θ

oder die Methanol-Synthese.

CO + 2 H2 ≤5 CH3θH

Auch Kohlenmonoxid und Wasserdampf lassen sich bei geeigneten Mischungsverhältnissen und bestimmten Katalysatoren in verschiedene Kohlenwasserstoffe umwandeln (H. Klöbel und Fr. Engelhardt, Ange¬ wandte Chemie 64, 1952, S. 54-58):

m CO + n H2θ ^ o CH2 + p C2H5OH + q Cθ2

Die Hydrierung von Kohlendioxid mit Wasserstoff ist ebenfalls möglich (europ. Veröffentlichung 0079207):

m CO2 + n H2 ≤5- o CH4 + p CH3OH + q CO

Während in der Regel für die Synthese von Kohlenwasserstoffen eigens dafür hergestellte sogenannte Synthesegase verwendet wurden, aber auch schon Synthese mit Gichtgas und Wassergas durchgeführt wurden, kann der DE-A-35 25 479 entnommen werden, das aus der Verbrennung von Gasen entstandene CO2 bei hoher Temperatur mit Methan und Wasserdampf in ein hauptsächlich aus CO und H2 bestehendes Gas umzuwandeln, das als Synthesegas für verschiedenste Syntheseprodukte geeignet ist.

Die Hydrierung kohlenstoffhaltiger Abfälle ist bereits bekannt durch Kunststoff-Journal 12/87, S. 3.

Es sei nachfolgend nun noch auf den eingangs erwähnten Shredderschutt eingangen.

Abfälle aus Kunsstoffen fallen in großer Menge beim Shreddern von Altauto-Karosserien an. Sie umfassen etwa 3/4 der sogenannten Leicht¬ fraktion, wobei diese 25% des Gewichtes der Altautos ausmacht, d.h. sie sind in Anteilen von 12% bis 18% vom Autogewicht enthalten. Diese Abfälle werden durch Entnahme noch brauchbarer Teil bzw. von •

Großteilen vermindert. Es bleiben jedoch immer noch mindestens die Hälfte übrig, weil diese so fest mit der Karosserie verbunden sind, daß eine Entnahme nicht oder nur mit einem unzumutbaren Aufwand möglich ist. Diese Abfälle in der Leichtfraktion fallen als Schnitzel an und bestehen aus einem Gemisch der verschiedensten Kunststoffe, Textilien, Kautschuk und Holz. Sie sind daher nicht mehr wirtschaftlich zu trennen und z.B. direkt aus der Schmelze heraus wieder zu verwenden, so daß sie heute deponiert werden müssen. Darüberhinaus sind diese Abfälle durch Motoren- und Hydraulikoele so verschmutzt, daß sie auch nicht mehr verbrannt werden können, so daß Sie als Sondermüll mit einem sehr hohen Kostenaufwand entsorgt werden müssen.

Dieses aus organischen Werkstoffabfällen bestehende Gemisch besitzt jedoch einen hohen Heizwert von ca. 12,5 MJ/Kg, da es großenteils aus Polymeren besteht, die aus Erdoel hergestellt wurden. Eine Aufarbeitung derartiger Gemische über die Schmelze hat nicht zu brauchbaren und verkäuflichen Erzeugnissen geführt. Es sind aber Verfahren vorgeschlagen worden, die eine Spaltung der höhermolekularen Wasserstoffverbin¬ dungen zu niedermolekularen Gasen und Ölen bewirken. Dies sind die Pyrolyse, die Hydrolyse und das Hydrierverfahren. Letzteres geht direkt zurück auf die Hydrierung von Kohle. Die Abfälle müssen gereinigt und zerkleinert werden, um dann mit Altoelen zu eine Meische angeteigt, dem Hydrieren ausgesetzt zu werden. Die Hydrolyse erfordert jedoch eine aufwendige Vorbereitung der Abfälle durch Handverlesen und Mahlen zu einem feinen Pulver.

Bei der Pyrolyse hat sich gezeigt, daß sich die Begleiter, wie Chlor und Schwefel, in Form unerwünschter, zum Teil hochtoxischer Verbindungen in den Pyrolyseölen ansammeln. Daher ist heute die Pyrolyse nur mit chlorfreien Abfällen möglich.

Die Hydrolyse ist nur für einen Teil der Kunststoffe geeignet, nämlich für solche, die durch Polykondensation hergestellt wurden.

Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art vorzuschlagen, mit dem einerseits auf einfache und umweltschonende Weise Kunst¬ stoffabfälle verwertet werden können, mit dem es aber auch möglich ist, wertvolle Rohstoffe, Ersatzstoffe oder Energieträger zu gewinnen bzw. deren einfache Gewinnung vorzubereiten. Weiter soll eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens vorgeschlagen werden.

Hinsichtlich des Verfahrens ist diese Aufgabe, ausgehend von einem Verfahren der eingangs beschriebenen Art, dadurch gelöst, daß die Makromoleküle mindestens eines Teiles der Abfälle durch Erwärmung auf mehr als 150O C abgebaut werden bis auf flüssige und/oder gasförmige und damit erneut verwertbare Bestandteile. Hier sind die Nachteile und Schwierigkeiten der Pyrolyse, der Hydrolyse und des Hydrierverfahrens beseitigt. Es werden vielmehr die organischen Polymere zunächst zu niedermolekularen Poly- Oligo- und Monomeren abgebaut, so daß flüssige und/oder gasförmige Bestandteile entstehen, die dann leicht und beliebig weiter verarbeitet werden können.

Die Abfälle können auch zusätzlich unter Druck gesetzt und/oder einer Scherung unterworfen werden. Auch hierdurch läßt sich die notwendige Erwärmung erzeugen oder mindestens einen Teil der erforderlichen Wärmemenge aufbringen. Sie werden hierdurch leicht in niedermoleku¬ lare Moleküle gespalten und hierdurch verflüssigt oder vergast.

Zusätzlich zur Wärmezufuhr können auch unterschiedliche reaktive Gase wie Sauerstoff oder Wasserstoff oder Wasserdampf einzeln oder gemeinsam gleichzeitig oder in ausgewählter Folge zum Abbau der Polymere zugeführt werden. Der Abbau der Polymere wird hierdurch katalytisch beschleunigt. Weiterhin können dem Gemisch aus Kunst¬ stoffen und reaktiven Gasen weiter Stoffe zugegeben werden, die ebenfalls katalytisch den Molekülabbau beschleunigen und zusätzlich oder alternativ die Rekombiantion der entstehenden Radikale ver¬ hindern. Diese katalytischen Stoffe können u.a. Metalloxide sein.

Mit den hier bisher vorgeschlagenen Maßnahmen werde die Makromole¬ küle der Kunststoffe mit dem Schmelzen aufgebrochen, verkürzt und dadurch bei geeignetem Druck und Temperatur verflüssigt und evtl. auch ganz oder teilweise vergast.

Bei mechanisch verunreinigten Kunststoffen kann gleichzeitig mit der Verflüssigung der Kunststoffe in einer geeigneten Vorrichtung eine ausreichende Abtrennung von nicht verflüssigten bzw. nicht verflüssig¬ baren Bestandteilen erfolgen. Die zerkleinerten Kunststoffteile werden in dem Maße, wie sie mit nicht thermoplastischen Kunststoffanteilen versetzt sind, auf Anlagen mit höherer Scherung und gleichzeitig höherem Sauerstoffgehalt behandelt.

Die Kohlenstoffatome und ggfls. Heteratome der organischen Hoch¬ polymere weisen bei Temperaturen über 400o C eine labile kovalente Bindung auf. Diese für die Kunststoffe kennzeichnende Molekülbindung spaltet sich unter derartigen Bedingungen, kann jedoch, wenn keine Absättigung der entstehenden Radikale stattfindet, rekombinieren. Aus diesem Grund werden bereits der sich bildenden Schmelze Sauerstoff, evtl. Wasserstoff und Wasserdampf als reaktive Gase angeboten.

Dabei ist die Degradation der Polymermoleküle durch Sauerstoff der bei den meisten Polymeren am schnellsten wirkende Abbau-Prozeß.

Wasserdampf hat u.a. die spezielle Aufgabe, die im Shreddermüll vorhandenen Kunststoffe, die durch Polykondensation hergestellt wurden, abzubauen. Der Abbau der Polymere kann noch verstärkt werden, wenn man den Abfällen z.B. durch Auftrommeln vor der Einfüllung oder am Anfang des Schmelzzylinders Metalloxyde zugibt, die katalytisch wirken. So wirken z.B. eisenhaltige Verbindungen katalytisch bei der Spaltung von Polyvinylchlorid (PVC) und schwermetallhaltige Verbindungen, insbesondere Kupfer, dementsprechend auf Polypropylen und andere Polyolefine.

Ergänzend ist es auch sinnvoll, den Abfällen Wasser zuzugeben. Hierbei kann das Wasser auch als Anfeuchtung des Aufgabegutes eingebracht werden. Dieses Wasser wird dann während des Verfahrens zu Wasser¬ dampf, so daß der gesonderte Eintrag von Wasserdampf entfallen kann.

Es ist je nach Gestaltung der zur Durchführung des Verfahrens geeigneten Vorrichtung möglich, die organischen Abfälle kontinuierlich oder chargenweise zu behandeln. Es ist hierbei zweckmäßig, während der Behandlung mindestens den Wasserstoffanteil in den flüssigen und/oder gasförmigen Bestandteilen zu kontrollieren und durch geeignete Dosierung der organischen Abfälle in gewünschter Weise zu beeinflussen. Hierdurch kann die Zusammensetzung der sich ergebenden flüssigen oder gasförmigen Bestandteile gezielt gesteuert werden. Vor der Weiterver¬ arbeitung oder Weiterverwertung dieser Produkte werden zweckmäßiger¬ weise mechanische Verunreinigungen aus der Schmelze entfernt.

Die durch den Makromolekülabbau entstandenen Komponenten sind von solcher Konsistenz, daß sie problemlos mit Hilfe bekannter Vorrichtungen in Brennräume oder Reaktoren, die ebenfalls für sich bereits bekannt sind, eingedüst werden können. Dies kann vorteilhafterweise auch zu dem Zweck geschehen, hierdurch in bekannten Anlagen mindestens teilweise bisher dort verwendete Stoffe zur Erzeugung von Synthesegas oder anderen verwertbaren Gasen oder auch als Reduktionsmittel zu ersetzen. Hier sei bspw. auf die Erzeugung von Titantetrachlorid hingewiesen. Üblicherweise wird Tiθ2 oder Rutil mit Koks und Teer gemischt, vergast und kalziniert. Anschließend wird z.B. im Schachtofen oder Wirbelbett bei 800O C chloriert. Es kann aber mindestens ein Teil des gen. Koks und Teers z.B. durch die Kohlenwasserststoffe von PVC-Abfällen ersetzt und die Chlorierung wie sonst üblich -unter vollständigem oder teilweisem Fortfall des sonst üblichen Chlorgases- bei erhöhter Temperatur durchgeführt werden. Hierfür können vorher bspw. die Abfälle nach der Verflüssigung zu Granalien oder durch Versprühen zu Pulver verarbeitet und als Reaktionsstoffe in die gen. bestehenden Anlagen eingebracht werden. Die Verarbeitung zur Granalien oder zu Pulver ist selbstver¬ ständlich nicht auf PVC-Abfälle beschränkt. PVC-Abfälle müssen

allerdings kalt gemahlen werden oder es muß das sich bei einem Wärmeeintrag abspaltende Chlorgas aufgefangen werden für eine Weiterverwendung.

Alle Abfälle werden sinnvollerweise von mitgeführten Fremdstoffen weitgehend getrennt, sodann zerkleinert und anschließend zum Abbau der Makromoleküle erwärmt. Hierbei erfolgt vorteilhafterweise eine Zerkleinerung auf weniger als 100 cm2.

Bei der Trennung ist es besonders vorteilhaft, wenn eine Trennung vorgenommen wird in die Fraktionen Nichtkunststoffe, Kunststoffe mit spezifischem Gewicht über ca. 1 g/cm3 und solcher unter ca. 1 g/cm3. Auf diese Art und Weise werden einerseits die Nichtkunststoffe von den Kunststoffen getrennt und es wird durch die Auftrennung der Kunststoffe nach spezifischem Gewicht auch möglich zwischen PVC und anderen Kunststoffen eine weitere Auftrennung vorzunehmen. Diese so ge¬ trennten Fraktionen können dann vorteilhafterweise getrennten Behandlungen, die die speziellen Eigenschaften der getrennten Kunststoffe berücksichtigen, zugeführt werden.

Die bisher beschriebenen Behandlungen der Kunststoffe macht es möglich, über einen Chlorinhalt und/oder einen Kohlenwasserstoffinhalt der Abfälle wieder zu verfügen. Dies erfolgt vorteilhafterweise dadurch, daß die gen. Inhalte bei metallurgischen Reaktion verwendet werden.

Insbesondere hinsichtlich der PVC-Abfälle wird vorgeschlagen, daß solche PVC-Abfälle oder eine sich bei der Trennung ergebende PVC-Fraktion geschnitzelt oder zu Granulat oder Pulver verabeitet wird und metallhaltigen und/oder metallverbindungshaltigen Stoffen zum mindestens teilweisen Ersatz von kohlenstoff- und chlorhaltigen Stoffen zugemischt und dann in an sich bekannten metallurgischen Verfahren umgesetzt wird.

Es ist auch möglich, eine Mischung aus PVC-Abfällen, metall- und/oder metallverbindungshaltigen Stoffen und sonstigen gewünschten weiteren Zuschlagsstoffen zu erwärmen, wodurch eine Plastifizierung der PVC-Abfälle erreicht wird, so daß anschließend aus der Gesamtmischung Pellets oder Ähnliches erzeugt wird für eine spätere Verwendung.

Es ist auch möglich, die PVC-Fraktion in flüssiger Form oder in pulveri¬ sierter Form mittels Düsenlanzen in flüssiges Metallbad einzubringen und dort dann zur Entfernung von Verunreinigungen zu verwenden. Zur Reaktion mit metall- oder metallverbindungshaltigen Stoffen wird die PVC-Fraktion vorzugsweise in Reaktionsräume bei erhöhter Temperatur eingebracht. Hierbei kann die PVC-Fraktion auch zuvor vergast werden. Auch in vergaster Form ist es möglich, die PVC-Fraktion mit Hilfe der Düsenlanzen in ein flüssiges Metallbad einzubringen.

Zur Abspaltung der Chloride aus PVC-Abfällen oder anderen chlor¬ haltigen Agenzien werden diese beheizt und in einem Zeitraum von 10 Sekunden bis 10 Minuten bei einer Temperatur von 150o C bis 350O C behandelt. Die abgespaltenen Chloride können dann durch Kondensation oder durch Auswaschen der bei der Wärmebehandlung entstehenden Gase zurückgewonnen werden. Sie können auch direkt mit anderen Stoffen zur Reaktion gebracht werden. Die im Laufe der Wärmebehandlung abgespaltenen Schadgase, soweit solche entstehen, können abgesaugt und einer Naßwäsche zur Abscheidung zugeführt werden. In einer solchen Naßwäsche wird vorzugsweise eine wässerige Lösung von Alkali- und/oder Erdalkaliverbindungen verwendet.

Auch können jeweils Füllstoffe und/oder Treibgase eingearbeitet werden.

Besonders vorteilhaft ist auch, daß die verflüssigten und/oder vergasten Bestandteile einer Verbrennung zugeführt werden können, wobei die bei der Verbrennung anfallende Wärme an die Umwelt abgegeben oder in weiteren Einrichtungen genutzt werden kann.

Eine weitere erfindungsgemäße Möglichkeit zur Verwertung der gen. organischen Abfälle besteht darin, einen Teil der Abfälle mit Sauerstoff zu verbrennen, den anderen Teil zu verflüssigen oder zu vergasen und die flüssigen und/oder gasförmigen Bestandteile dieses anderen Teiles in den Rauchgasstrom der Verbrennung des ersten Teiles einzudüsen und dadurch ein für eine Synthese geeignetes Gas oder ein Synthesegas selbst zu erzeugen. Insbesondere soll hier der Teil mit Sauerstoff verbrannt werden, der toxische Stoffe enthält oder nicht polyolefiner Natur ist. Hierbei soll der Sauerstoffanteil des Verbrennungsmediums über 50% betragen.

Soweit bei der Verbrennung ein Synthesegas erzeugt wird, können vorteilhafterweise die Restgase der Synthese in den Verbrennungsofen zurückgeführt werden.

Es ist auch möglich, die durch die gen. Eindüsung hergestellte Gas¬ mischung durch Wahl geeigneter Katalysatoren und von Druck und Temperatur in Synthesegas, Brenngas, Reduktionsgas oder andere verwertbare Gase umzuwandeln. Dies kann vorteilhafterweise dadurch geschehen, daß die durch die Eindüsung hergestellte Gasmischung in bestehende Anlagen zur Herstellung solcher Gase zum vollständigen oder teilweisen Ersatz der bisher dort verwendeten Stoffe oder auch zusätzlich eingebracht wird.

Um die Makromoleküle der Abfälle unter Erwärmung abzubauen, wird vorgeschlagen, ein Schmelzekessel mit einem Rost und einem darunter befindlichen Sammelraum für die Schmelze, eine nachgeschaltete Schmelzepumpe sowie Mittel zur Weitebehandlung der sich ergebenden flüssigen und/oder gasförmigen Bestandteile zu verwenden. Hierbei können die Mittel zur Weiterbehandlung eine Mischkammer aufweisen zur Einmischung oder Einpressung reaktiver Gase.

Anstelle des Schmelzekessels und der Schmelzepumpe kann auch ein Extruder zum Exdrudieren der überwiegend aus Makromolekülen bestehenden organischen Abfälle vorgesehen sein. Natürlich können auch

mehrere Extruder und Extruder unterschiedlicher Bauarten angewendet werden.

Vorteilhafterweise wird dem Extruder oder den Extrudern eine Sortiereinrichtung und eine Zerkleinerungseinrichtung und eine Stopfvorrichtung vorgeordnet. Mit der Zerkieinerungseinrichtung können die Abfallstücke auf eine für das Extrudieren geeignete Korngröße zerkleinert werden. Die Sortiereinrichtung kann je nach Einsatzzweck sowohl vor der Zerkleinerungseinrichtung als auch zwischen Zer¬ kleinerungseinrichtung und Extruder geschaltet sein.

In der Einrichtung zur Weiterbehandlung kann auch eine Verbrennungsan¬ lage für die verflüssigten und/oder vergasten Abfälle enthalten sein. Bei geeigneter Verbrennung können die Abfälle umweltfreundlich beseitigt und die gewonnene Energie für weitere Prozesse verwendet werden. Die umweltfreundliche Beseitigung besteht bei der Verbrennung insbesondere darin, mit Hilfe der Rauchgase und in die Rauchgase eingebrachte weitere Bestandteile weitere Gase gewünschter Zusammensetzung zu erzeugen. Auf diese Art und Weise gehen die entstehenden Verbren¬ nungsgase nicht in die Umwelt, sondern werden zur Erzeugung verwertbarer Gase benutzt. Soweit bei dieser Verbrennung Überschu߬ wärme entsteht, ist es sinnvoll, diese in einer Wärmekraftmaschine zu benutzen, die vorzugsweise zu der bereits gen. Einrichtung zur Weiterbehandlung gehört. Zusätzlich oder alternativ kann jedoch auch eine Uberschußwärme über einen Wärmetauscher zurückgewonnen und weiter verwertet werden. Auch dieser Wärmetauscher ist dann vorteil¬ hafterweise ein Bestandteil der Einrichtung zur Weiterbehandlung.

Um auch mit evtl. Restgasen aus der Verbrennung keine Umweltbelastung zu erzeugen, ist es weiterhin vorteilhaft, wenn die Einrichtung zur Weiterbehandlung eine geeignete Gasreinigungsanlage aufweist.

Wegen der unterschiedlichen Behandlungsmöglichkeiten ist es weiter von besonderem Vorteil, wenn die Einrichtung zur Weiterbehandlung eine Mischanlage aufweist zur Beimischung organischer Stoffe in die Schmelze

wie z.B. Holz, Stroh, Textilien oder Papier. Um bestimmte Gase für eine gewünschte Weiterverwendung oder zur Unschädlichmachung zur Verfügung zu stellen, ist es auch sinnvoll, wenn die erfindungsgemäße Anlage einen Separator zur Abtrennung gewünschter Gase aus dem Gasgemisch aufweist.

Um in weitgehend automatischem Betrieb arbeiten zu können, wird erfindungsgemäß noch vorgschlagen, daß die Anlage eine Aufgabeein¬ richtung sowie Sensoren zur Ermittlung gewünschter Zustandsdaten der End- oder Zwischenprodukte enthält und daß weiter Steuer- oder Regeleinrichtungen für die Aufgabeeinrichtung vorgesehen sind, die diese in Abhängigkeit von Meßergebnissen der Sensoren steuern oder regeln. Hierdurch kann eine gewünschte Zusammensetzung der Schmelze und/oder der entstehenden Gase überwacht und durch entsprechende Beimischung geeigneter Kunststoffabfälle beeinflußt werden.

Schließlich ist noch vorgeschlagen, Filter für die Schmelze vorzusehen, zum Ausfiltern feinpulveriger Mineralzusätze oder zum Aussondern ungeschmolzener Anteile.

Es soll nun nachfolgend beispielhaft auf einige der sich durch das erfindungsgemäße Verfahren ergebenden Möglichkeiten eingegangen werden. Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren werden die organischen Polymere zunächst zu niedermolekularen Oligo- und Polymeren abgebaut. Diese können dann z.B. bei sehr hohen Temperaturen zu einem Synthesegas umgewandelt werden, das für die Wiedergewinnung in Form beliebiger Kohlenwasserstoffverbindungen einsetzbar ist. Dieser Weg ist besonders dann vorteilhaft, wenn in den zu verarbeitenden Abfällen giftige Begleitstoffe wie z.B. PCB- enthaltende Oele, Dioxine und Furane, verschiedene Aromatenverbindungen usw. vorliegen. Solche Kohlenwasserstoffverbindungen sind sehr stabil und zersetzen sich erst bei Temperaturen deutlich über 1.200O C. Zudem werden einige Kohlenstoffbegleiter für das Entstehen hochgiftiger Dioxine direkt verantwortlich gemacht, wenn die Verbrennungs- bzw. Prozeßtempe¬ raturen zu niedrig bleiben. Soweit es also hier um eine Verbrennung

geht, sollen die Temperaturen im Reaktor 1.200O C und mehr betragen.

Die entstehenden Synthesegase sind die direkte Basis dür die Herstellung von Kohlenwasserstoffen. Im Stand der Technik werden diese fast ausschließlich aus Erdgas und Erdoel hergestellt. Sie werden jedoch auch aus Kohle oder anderen Kohlenstoffverbindungen hergestellt. Bisher wurde also für die Gewinnung von Synthesegas Erdgas, Erdoel und Kohle eingesetzt. Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren werden jedoch anstelle der bisher üblichen Rohstoffe Kunststoffabfälle eingesetzt. Dabei kann es sich um saubere Kunststoffabfälle, z.B. aus der Kunststoff¬ produktion, oder aufbereitete Abfälle aus anderen Quellen handeln. Aber auch der Einsatz von verunreinigten Kunststoffabfällen ist möglich. So kann z.B. die Leichtfraktion, die beim Shreddern von Automobilen anfällt, der sogen. Shreddermüll, eingesetzt werden, wobei es natürlich zweckmäßig ist, zuvor die nichtpolymeren Bestandteile - in erster Linie Mineralien, wie Glasbruch und Steine- auszusieben. Ein weiterer Unterschied zu bekannten Prozessen besteht darin, daß das aufgegebene Material durch einfache Erwärmung ohne Luftabschluß aufgeschmolzen wird. Hierbei können die Makromoleküle der Kunststoffe zusätzlich durch Behandlung mit reaktiven Gasen, vorzugsweis mit Sauerstoff aber auch mit Wasserstoff und Wasserdampf jeweils allein oder in Kombination, gleichzeitig oder nachfolgend mit dem Schmelzen aufgebrochen, verkürzt und dadurch bei geeignetem Druck und Temperatur so weit verflüssigt werden, daß sie mit bekannten Düsen oder Brennern oder ähnlichen geeigneten Vorrichtungen in die Reaktoren zur Erzeugung des ge¬ wünschten Synthesegases oder von Gasen für andere Verwendungszwecke eingedüst werden können. Hierzu kann man wie folgt vorgehen:

Die auf ca. Handtellergröße zerkleinerten Kunststoffteile, die z.B. aus einem Shredder für Altautos stammen können, werden in dem Maße, wie sie mit nicht termoplastischen Kunststoffanteilen versetzt sind, auf An¬ lagen mit höherer Scherung und gleichzeitig höherem Sauerstoffgehalt behandelt.

Die vorbereiteten Abfälle werden aufgeschmolzen, wozu sich mehrere Möglichkeiten anbieten.

Eine Möglichkeit stellt ein Schmelzkessel dar, der durch einen z.B. horizontal angeordneten Rost in die oben angeordnete Materialaufgabe mit Erwärmungs- und Schmelzraum und den unten liegenden Sammelraum für die Schmelze getrennt ist. Aus dem Schmelzesammelraum kann die Schmelze kontinuierlich oder diskontinuierlich mittels einer geeigneten Pumpe in eine Mischkammer gedrückt werden, wo sie mit den Reaktionsgasen wie Sauerstoff, Wasserstoff oder Wasserdampf oder anderen gewünschten oder geeigneten Gasen zusammengebracht und dann in den Reaktor eingedüst wird.

Vorzugsweise wird jedoch mit einem Schnecken-Extruder gearbeitet, wie z.B. einem gleichläufigen Schnecken-Kneter. Dabei können die aufge¬ gebenen Kunststoffschnitzel bereits sehr frühzeitig, d.h. also im Aufgabetrichter mit den den gezielten Abbau der Polymermoleküle ein¬ leitenden Reaktionsstoffen zusammengebracht werden, wozu der Trichter mit diesem Gas oder Gasgemisch geflutet wird. Um den Einzug der Kunststoffschnitzel zu erleichtern, können Stopfvorrichtungen angeordnet werden.

Die Schnecken, die mit einer oder mehreren Knet- Scher- und Staustufen versehen sind, haben die Aufgabe, der kontinuierlichen Förderung des Aufgabegutes, des Schmelzens und Abbauens unter der unterstützenden Wirkung der Scherung, mit deren Hilfe die Molekülketten mechanisch zerrissen werden und der evtl. aufgegebenen Reaktionsmittel, des Aufbaus eines für das Eindüsen ausreichenden Druckes, verbunden mit dem Einmischen der Reaktionsstoffe und ggfls. des Verdüsungstreib- mittels.

Das aufgegebene Polymermaterial wird in der Schnecke bis ca. 400O C oder sogar höher aufgeheizt. Unter dem Einfluß von hohen Temperaturen, Scherung, Sauerstoff, Wasserstoff und evtl. anderer Zusätze werden die Moleküle gebrochen und abgesättigt, so daß Dank der nun kurzen

Moleküle eine dünnflüssige Schmelze entsteht. Im letzten Drittel der Schnecke fließt die so vorbereitete Schmelze in eine auf der Schnecke befindliche, durch geeignete Schneckenelemente gebildete Dekom- pressionsstufe, in der die aufgeheizten Reaktionsgase eingedüst werden. In der letzten Zone der Schnecken, die als Mischzone ausgebildet ist, werden diese Reaktionsstoffe in die Schmelze gleichmäßig eingearbeitet und das Gemisch auf 20 - 100 bar verdichtet. Es ist aber auch eine kaskadenförmige Anordnung von Extrudern oder Pumpen um eine Mischkammer herum möglich.

Über eine Lochplatte, durch einen rotierenden Teller oder eine andere Art einer geeigneten Vorrichtung kann die Schmelze dann in den Reaktionsraum eingebracht und zu feinen Tröpfchen verdüst werden. Insbesondere über eine Lochscheibe kann die Schmelze in dünne Stränge zerteilt werden, so daß die hochgespannten Gase in der Schmelze diese in feine Tröpfchen zerlegen, sobald sie in den unter niedrigeren Drücken stehenden Reaktor eintreten. Es können jedoch auch andere bekannte Düsen oder Brenner benützt werden, um den verflüssigten Kunststoff in den Reaktor einzudüsen.

Die eingedüsten Schmelzetropfen sollen teilweise verbrennen, damit die notwendigen hohen Temperaturen von mindestens ca. 1.200O c erhalten werden. Somit wird ein Teil der eingedüsten Polymerschmelze als Brennstoff benützt; der Rest wird zu dem gewünschten Synthesegas um¬ gewandelt.

Es ist, neben der besonders hohen Temperatur im Reaktor, welche der Zerstörung aller gefährlichen Kohlenwasserstoffe dient, von besonderer Bedeutung, die Polymermoleküle bereits beim Aufschmelzen weitgehend durch die Beladung mit Sauerstoff, Wasserstoff oder Wasserdampf, die gen. Stoffe auch in Kombination, abzubauen, damit die Schmelze bereits bevor sie in den Mischraum am Ende der Schnecke eintritt, möglichst dünnflüssig ist, so daß sowohl die Einmischung der Reaktionsstoffe vereinfacht wird, als daß sie auch beim Austritt in den Niederdruckraum, den der Reaktor darstellt, leicht in einfache Tröpfchen zerrissen werden

kann. Der frühzeitige Kontakt mit Sauerstoff und evtl. Wasserstoff hat weiterhin die wichtige Aufgabe, eine Rekombination entstandener Polymerbruchstücke und Radikale dadurch zu verhindern, daß stattdessen die Radikale und freien Valenzen der Molekülbruchstellen mit den Atomen der reaktiven Gase abgesättigt werden.

Es kann sich für den laufenden Betrieb im Hinblick auf gleichmäßige Zusammensetzung des Synthesegases als zweckmäßig erweisen, die Schmelze stetig im Hinblick auf das Verhältnis Kohlenstoff zu Wasserstoff, d.h. den Wasserstoffanteil, zu kontrollieren und automatisch diesen bzw. dieses dem Kunststoffangebot anzupassen. Der diese Daten ermittelnde Sensor wird zweckmäßigerweise in einem Bypaß montiert und besteht z.B. aus einem Infrarotdetektor, der die kritischen Moleküle detektiert. Diese Kontrolle eröffnet gleichzeitig die Möglichkeit, über einen geeigneten Regler stets auch eine bestimmte Menge eines unerwünschte Begleiter absorbierenden Chemikals oder andere Kompo- neten zusätzlich geregelt zugeben zu können.

Enthalten die zu verabeitenden Kunststoffabfälle mechanische Verun¬ reinigungen, so wird der Extruder mit einer Vorrichtung ausgerüstet, wie sie in Form von Schmelzefiltern in der Praxis bekannt sind, um eine Trennung der verflüssigten Kunststoffe von den Feststoffen zu bewirken. Die weitere Behandlung des in den Reaktor eingedüsten, zerlegten und verflüssigten Kunststoffes erfolgt nun in bekannter Weise. Figur 2 zeigt hierzu schematisch die Anordung einer geeigneten Anlage und den Verfahrensablauf. Die Figur 2 ist aus sich heraus verständlich und bedarf keiner ergänzenden Kommentierung.

Verfahrensbeispiel

Der nachstehend beschriebene Versuch gibt beispielhaft einen möglichen

Verfahrensgang an.

Die von nichtorganischen Abfällen durch Sieben grob gereinigte Leichtfraktion des Shreddermülls stammte von einer Automobil-Shred- deranlage aus einer Verarbeitung von, wie bereits gesagt, 106 PKW. Die

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- 16 - nachfolgende Tabelle 1 gibt Auskunft über die Herkunft des Shredder- schrottes.

T Anzahl Anteil %

106 100

Tabelle 1

Die polymeren Abfälle waren dort durch Windsichtung hinter der Hammermühle gewonnen worden. Sie bestehen aus den verschiedensten Kunststoffen (vgl. Tabelle 2).

Materialbezeichnung Kurzzeichen Gewichtsanteil der Karosserie %

100, c

Tabelle 2: Gewichtsanteile der Kunststoffe in der Karosserie Typ PORSCHE 928 ohne Elastomere, Textilien und Lacke.

Bei den Polymerabfällen handelt es sich bervorzugt um chipartige Bruchstücke von Kunststoffteilen. Da deren Durchmesser für die in den Versuchen verwendete Versuchs-Schneckenmaschine zu groß waren, wurden sie auf einem Granulator zu Bruchgranulat von weniger als 3 mm Durchmesser zusätzlich zerkleinert.

Der Extruder - ein Werner und Pfleiderer ZSK- Doppelschnecken-Labor- kneter ZSK 30 mit einem Schneckendurchmesser von 30 mm- war mit einem Trichter ausgerüstet, aus dem die Bruchstücke freifließend von den Schnecken eingezogen wurden. Manuelle Hilfe war nicht notwendig. Der Trichter wurde mit Sauerstoff geflutet.

Der Extruder war mit Steckschnecken von 36 x D Länge augerüstet. Diese waren über die ersten 10 x D mit Förderelementen bestückt. Diese Förderzone wurde abgeschlossen durch 2 Scherelemente über 2 x D, gefolgt von zwei weiteren Förder-Knet-Zonen, bestehend aus je 2 x D Förder- und 1 x D Knetelement, darauf folgte eine 1 x D lange Radial¬ drossel. Hinter der Radialdrossel waren wiederum 5 x D Fördereiemente mit doppelter Gangsteigung angeordnet. Da in dieser Zone ein niedriger Druck herrschte, wurden hier auch die Eindüsungen von Sauerstoff und Wasserdampf vorgenommen. Die restlichen 1 1 x D der Schnecke wurde mit Förderelementen mit einfacher Gangsteigung und Mischelementen bestückt, um hierdruch den erforderlichen Druck aufbauen und die Reaktionsgase in der Schmelze verteilen zu können. Der Zylinder der Schnecke war mit einer Lochplatte abgeschlossen, die mit Bohrungen von 2 mm Durchmesser versehen waren. Es wurde eine normale Siebplatte mit drei feinmaschigen Siebgeweben vorgeschaltet, vorzugsweise um einen Druckaufbau in der Schmelze zu bewirken. Die Lochplatte mündete in den Reaktorraum.

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Der Extruderzylinder wurde in der ersten Hälfte ansteigend und in der zweiten Hälfte auf 420O C aufgeheizt. Der Durchsatz betrug bei 500 Um¬ drehungen je Minute bis zu 60 Kg/h. In die Schmelze wurden bei 20 D in der Dekompressionszone vor der Mischzone auf 250° C vorgewärmter Sauerstoff in einer Menge von bis zu 50 kg/h und Heißdampf eingepresst.

Der Extruder war an eine auf Umgebungsdruck eingestellte Brennkammer als Reaktor so angeflanscht, daß die Lochplatte in den Reaktionsraum hineinreichte. Der Reaktor konnte durch elektrische Heizbänder für den Anfahrvorgang aufgeheizt werden; zudem war ein Gasbrenner ange¬ schlossen, der zur Zündung des aus dem Extruder eintretenden Gas-Kunststoff-Tröpfchen-Gemisches diente.

Für die Messung der Abgase wurden diese in Beuteln aufgefangen und mit bekannten Methoden analysiert. Je nach Temperatur des Reaktor¬ raumes wurde ein Gasgemisch bestehend aus niedermolekularen Kohlenwasserstoffen, CO, Wasserstoff und bis zu 10% Kohlendioxyd erhalten. Die Gaszusammensetzung konnte durch die Variation der in der Mischkammer zugegebenen Mengen an Sauerstoff und Wasserdampf weitgehend variiert werden. Bei der Zugabe dieser Gase wurde deren Temperatur mit 250o C konstant gehalten.

Für den Fall, daß bei gewissen Kunststoffen die Vergasung nach dem Extruder noch nicht ausreichend ist, werden die noch flüssigen Kunst¬ stoffe nicht direkt in einen Brennraum oder Reaktor eingedüst, sondern in eine vorgeschaltete Vergasungskammer, die beheizt ist und in der die Vergasung erfolgt.

Mit den verflüssigten Kunststoffen können aber nicht nur, wie bisher dargelegt, Synthesegas oder Brenngas hergestellt werden, sondern z.B. auch Reduktionsgas, wie es z.B. für die Herstellung von Eisenschwamm geeignet ist.

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Bei all diesen Verwendungen ist es sinnvoll, die auf die beschriebene Art verflüssigten oder vergasten Kunststoffe nicht nur ausschließlich in extra dafür errichteten Anlagen zu verwenden. Es kann vielmehr auch eine Verwendung in bestehenden Anlagen erfolgen zum teilweisen oder völligen Ersatz der dort bisher verwendeten Reaktionsstoffe. Sie können jedoch auch zusätzlich zu diesen eingebracht werden.

Die verflüssigten Kunsstoffe können auch, wie bereits angedeutet, zu Granalien oder durch Versprühen zu Pulver geformt werden. Solche Granalien oder solche Pulver sind leicht dosierfähige Vorstoffe zur Erzeugung von Synthesegas und/oder andere verwertbare Gase. Sie können ebenso als Brennstoff oder als Reduktionsmittel verwendet werden. Hierfür allerdings ist die Eigenschaft der in Frage kommenden Kunststoffe wichtig, praktisch rückstandsfrei bei erhöhter Temperatur zu vergasen. Bei einer Körnung von 2 mm Durchmesser erfolgt die Vergasung bei 1.000O C in weniger als 0,5 Sek.

Falls der anfallende Kunststoff eine PVC-Fraktion enthält oder aus¬ schließlich aus PVC besteht, treten im Stand der Technik besondere Schwierigkeiten auf. PVC gilt als einer der am wenigsten recycling¬ freundlichen Kunststoffe. Bei der herkömmlichen Entsorgung von PVC macht dessen Chlorgehalt sowie die entstehenden sonstigen toxischen Abgaskomponenten besondere Schwierigkeiten. Diese wiegen umso schwerer, als PVC ein außerordentlich weit verbreiteter Massenkunststoff ist, auf den kaum verzichtet werden kann. Darüberhinaus traten in Verbrennungsanlagen, und hier hauptsächlich in den Abhitzekesseln, starke Korrosionsschäden durch Salzsäure auf.

Das erfindungsgemäße. Verfahren bietet eine Möglichkeit, auch PVC- Abfälle nicht nur zu beseitigen, sondern einer nützlichen Weiterver¬ wendung zuzuführen. PVC besitzt ein für Kunststoffe relativ großes spezifisches Gewicht und kann somit leicht z.B. durch Flotation von anderen Kunststoffabfällen abgetrennt werden.

Es ist bekannt, daß PVC bereits bei relativ niedrigen Temperaturen von ca. lOOo C beginnt, Chlor und Wasserstoff abzuspalten, so daß eine Salzsäure in statu nascendi entsteht, überraschenderweise hat sich noch gezeigt, daß trotz der sogen. Stabilisierung des PVC oberhalb 200° C - und insbesondere 250© C- eine sehr schnelle und vollständige Abspaltung des Chlors stattfindet. Diese ist praktisch bei 300° C und üblichen Verweilzeiten im Bereich einiger Minuten abgeschlossen. Es zeigt sich ferner, wenn diese Wärmebehandlung unter weitgehendem Luftabschluß stattfindet, daß nur diese Spaltung an den Polymeren stattfindet, so daß Salzsäure praktisch alleine in den entstehenden Gasen vertreten ist. Zudem nimmt die Spaltung oberhalb von 200o C größere Geschwindigkeit an, so daß es sich erübrigt, die PVC-Abfälle in stärkerem Umfang zu zerkleinern. Vielfach können sie unzerkleinert eingesetzt werden. Als Reste bleiben Diene übrig, die bei höheren Temperaturen dann vollends zersetzt bzw. verbrannt werden können. Zur Verwertung von PVC-Frak- tionen enthaltenden Abfällen oder von reinen PVC-Abfällen kann wie folgt vorgegangen werden:

Die PVC-Fraktion, soweit eine solche aufritt, wird mit an sich bekannten Mitteln abgetrennt, so daß ein ausschließlich aus PVC bestehender Abfallstoff vorliegt zur Weiterverwertung. Zunächst kann, falls hierzu Bedarf besteht, durch Waschen das Produkt von evtl. anhaftendem Schmutz befreit werden. Eine Zerkleinerung muß nur insoweit vorge¬ nommen werden, wie sie für die Aufbereitung für den Prozeß notwendig ist. Der aufbereitete PVC-Abfall kann nun in folgender Weise für die durchzuführende Reaktion weiter verwendet werden:

1. Der PVC-Abfall wird kalt gemahlen oder in sonstiger Weise stark zerkleinert, so daß ein granulatähnliches Produkt entsteht. Dieses granulatähnliche Produkt kann nun Metall und/oder Metallver¬ bindungen enthaltenden Stoffen zusätzlich zu den sonst üblichen Zusatzstoffen oder auch allein zugemischt und im Verlauf üblicher Prozesse zur Reaktion gebracht werden. Das bei der Zersetzung mit steigender Temperatur frei werdende Chlor reagiert wie das sonst in Form von anderen chlorhaltigen Stoffen zugesetzte Chlor oder wie

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- 21 - gasförmiges CL2- Hier dienen gleichzeitig Kohlenwasserstoffe des PVC als Reduktionsmittel, so daß diese den sonst üblicherweise zugesetzten Kohlenstoff ganz oder teilweise ersetzen können. Die Zugabe des granulatähnlichen Produktes erfolgt durch einfaches Zumischen oder aber die Mischung von PVC und metall- und/oder metallverbindungshaltigen Stoffen wird erwärmt, so daß durch das frühzeitige Erweichen der PVC Pellets oder ähnliches erzeugt werden können. Als Beispiel für die vorangegangene Behandlung sei die eingangs bereits beschriebene Erzeugung von Titantetrachlorid erwähnt.

2. Zur Raffination flüssiger Metalle werden PVC-Abfälle z.B. als Schnitzel oder als granuiatähnliches Produkt mit geeigneten Hilfsmitteln in das flüssige Metall gepreßt, wobei durch das freigesetzte Chlor bestimmte Metalle bevorzugt gebunden und als Salz aus der Metallschmelze entfernt werden können. Hier sei als Beispiel auf die Zinnentfernung aus einer Bleischmeize hingewiesen.

3. PVC-Abfälle können auch ohne vorherige Zerkleinerung in einer geeigneten Vorrichtung, z. B. einem Drehrohrofen, vergast werden, das entstehende Gas wird in einen Reaktionsraum eingeleitet, wo es mit den metall oder metallverbindungshaltigen Stoffen zur Reaktion gebracht wird.

Es ist jedoch auch möglich, diesen Prozeß dazu zu benutzen, Kunststoffabfälle, die auch gemischt sein können, für den weiteren Prozeß von einen solchen Prozeß störenden Chloranteilen zu befreien. In diesem Fall kann auf eine Separierung ganz verzichtet werden. Man erwärmt lediglich den unbehandelten oder vorbe¬ handelten Abfall mit einer ausreichenden Verweilzeit, wobei das abdampfende Chlor oder seine Verbindungen dann in einer Wäsche oder mittels Durchleiten der Abgase durch ein geeignetes Agenz gebunden wird. In diesem Fall muß die Wärmebehandlung nicht notwendigerweise in einer besonderen Atmosphäre durchgeführt werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich auch hervorragend zur Durchführung in sehr kleinen Anlagen. Es ist häufig so, daß der Anfall solcher organischer Abfälle, vorzugsweise Kunststoffabfälle, klein oder ihr Transport in große zentrale Anlagen unwirtschaftlich ist. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren jedoch lassen sich auch kleine Mengen an organsichen Abfällen, insbesodnere Kunststoffabfälle, sinnvoll und öko¬ nomisch verwerten. Hierzu werden die Abfälle auf eine Korngröße von weniger als 100 vorzugsweise weniger als 50 mm zerkleinert. An¬ schließend können dann die Abfälle nach einem bekannten Schwerkraft- Trennverfahren in Fraktionen unterschiedlichen spezifischen Gewichtes aufgeteilt werden. Je nach der Zusammensetzung der Abfälle können mehrere verschiedene Fraktionen gewonnen werden, wie z.B.:

a) Metall, Glas, Steine

b) PVC, PTFE, gefüllte Kunststoffe sowie weitere Kunststoffe mit spezifischen Gewichten von über ca. Ig/cm3

c) ungefüllte Polyolefine

In dieser Aufstellung nimmt das spezifische Gewicht von den Metallen zu den Polyolefinen ab. Eine Trennung von halogenhaltigen Kunststoffen, wie z.B. PVC, von den anderen Kunststoffen wird vor allem dann notwendig, wenn eine problemlose direkte Verbrennung in einer Verbrennungsanlage oder einer Wärmekraftanlage, z.B. einem Verbren¬ nungsmotor oder einer Gasturbine, angestrebt wird.

Die organischen Fraktionen werden einem oder mehreren Extrudern (diese können allerdings auch durch Schmelzkessel ersetzt werden), die parallel oder hintereinander geschaltet sein können, zugeführt. Dabei können, soweit die Kunststoffe Halogene, in erster Linie Chlor, wie z.B. bei PVC, enthalten, diese bei verhältnismäßig niedriger Temperatur von ca. 300° C in kurzen Verweilzeiten in einer der ersten 5tufen der Ex- trosionsanlage abgespalten werden. Die Kunststoffabfälle werden dann

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auf höhere Temperaturen von über 350° erhitzt und dabei unter der Einwirkung der Wärme, evtl. Scherung sowie evtl. zugeführter Luft oder zugeführtem Wasser bzw. Wasserdampf und evtl. beigemischter oder injizierter Metalloxyde oder anderer katalytisch die Spaltung der Kunststoffmoleküle beschleunigender Stoffe in niedermolekulare Moleküle gespalten und hierdurch verflüssigt oder vergast. Es ist auch möglich, in bekannter Weise die Schmelze in dem oder den Extrudern zu filtern, um feinpulvrige Mineralzusätze oder ungeschmolzene Anteile auszusondern.

Je nach Zusammensetzung und Konsistenz dieser so aus dem oder den Extrudern schließlich austretenden Molekülbruchstücke können diese nun verbrannt, oder wenn sie ausreichend sauber sind, einer Wärmekraft¬ maschine, z.B. einem Verbrennungsmotor oder einer Gasturbine, zugeführt werden. Soweit sie sich bei Raumtemperatur verfestigen, können sie so belassen oder aufgeschäumt in zerteilter Form, allein oder gemischt mit anderen Stoffen, wie z.B. Holz oder Stroh, in loser granulat- oder pulverförmiger Form oder gepreßt als Brikett oder einer anderen Gestalt abtransportiert oder direkt verwendet werden. Die bei der Verbrennung entstehende Wärme wird zu Heizzwecken, zur Dampfer¬ zeugung oder auch für andere Zwecke genutzt.

Enthalten die Produkte Schadstoffe, die beim Verbrennen frei werden, dann wird eine Gasreinigung vorgesehen. Vorzugsweise wird hierzu eine Gaswäsche herangezogen, die mit Alkali- und/oder Erdalkaliverbindungen arbeitet. Stehen nur Erdalkalien zur Verfügung, dann werden diese direkt in die heißen Verbrennungsgase oder bereits vorher zur Abspaltung des CO2 zugegeben. Dadurch wird gleichzeitig auch die Anlage, insbesondere ein evtl. vorhandener Abhitzekessel vor Korrosion geschützt. Die in einer evtl. ersten Extruderstufe abgespaltenen Halogene werden abgesaugt und ebenfalls der Rauchgasreinigung zu ihrer Neutralisation zugegeben. Können Alkali und Erdalkali enthaltende Abwässer problemlos in Gewässer eingeleitet werden, wie in Brackwässer oder in das Meer, braucht keine weitere Aufbereitung des Waschwassers zu erfolgen.

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Figur 1 und Figur 4 zeigt je ein Verfahrensfließbild, aus dem das vorbeschriebene Verfahren deutlich wird. Das Verfahrenfließbild spricht für sich und bedarf keiner weitergehenden Erläuterung.

Figur 3 zeigt bezüglich der Anlage nach Figur 2 eine alternative Ausbildung der Extruderstation. Auch Figur 3 spricht für sich, so daß auch hierzu weitere Erläuterungen nicht erforderlich sind. Die Temperaturangaben an den Extrudern sind Grenztemperaturen. Bevor¬ zugte Temperaturen können der Figur 4 entnommen werden.