Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Einstellung vorgebbarer Viskositätswerte beim Recyceln von in sich unterschiedliche Viskositäten aufweisenden Polyesterabfällen.

Beim Recyceln von Polyesterabfällen von z. B. PET-Bottleflakes weisen die einzelnen Bottleflakes einer Charge regelmäßig unterschiedliche intrinsische Lösungsviskosität (iV) auf. Für eine Weiterverarbeitung der aus den Bottleflakes hergestellten Schmelze, z. B. zu Teppichgarnen, Folien oder auch neuen PET- Flaschen wird ein einheitlicher iV-Wert verlangt. Neben dem iV-Wert wird insbesondere für die Weiterverarbeitung von Schmelze zu PET-Flaschen auch auf die Farbgestaltung der PET-Flaschen zu achten sein.

Zur Beeinflussung der Viskosität beim Recyceln von Polyesterabfällen wird nach der EP 942 035 B1 vorgeschlagen, die Polyesterabfälle aufzuschmelzen und neben dem damit durch die anhaftende Feuchte verbundenen hydrolytischen Abbau durch die Zugabe eines entsprechenden Diols noch einen glykolytischen Abbau der Schmelze herbeizuführen, bevor die Schmelze im Polykondensationsprozess einem gewünschten Polymerisationsgrad zugeführt wird.

Dabei wird durch den hydrolytischen und glykolytischen Abbau eine starke Verminderung des iV-Wertes in Kauf genommen. Um durch den Polykondensations- vorgang einen gewünschten, höheren iV-Wert zu erreichen, muss die Schmelze entsprechend lang, bei vorgebbarem Unterdruck in einem Reaktor gerührt werden, wobei die Schmelze einem langen thermischen und mechanischen Abbau unterliegt. Neben dem größeren Zeitaufwand ist auch ein entsprechender energetischer hoher Aufwand notwendig, um gewünschte iV- Werte einstellen zu können.

Durch die DE 10 2006 023 354 B4 ist ein Verfahren zur Wiederverwertung von Polyestermaterial bekannt geworden, nach dem Altpolyester zunächst aufwendig aufbereitet, anschließend mit Frischpolyester vermischt und in einem Hochviskos- Schmelzereaktor weiterverarbeitet. Neben einem hohen Aufwand ist ein reines Recyceln von Polyester dabei nicht möglich.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung dahingehend zu verbessern, dass das gewünschte Endmaterial mit entsprechender Viskosität nach kürzerer Zeit und bei weniger Energieverbrauch vorliegt, wobei zusätzlich die Farbgestaltung der Schmelze beeinflussbar sein soll.

Zur Lösung der Aufgabe wird vorgeschlagen, dass die Polyesterabfälle in einem ersten Bereich eines Extruders erschmolzen werden und durch die mit den Polyesterabfällen eingebrachte Feuchte einen hydrolytischen Abbau erfahren, dass in einem zweiten Bereich des Extruders eine Polykondensation erfolgt, wobei dem hydrolytischen Abbau entgegengewirkt wird und eine Vergleichmäßigung der Viskositätsunterschiede gestartet wird, dass in einem dritten Bereich des Extruders Lösungsmittel wie Wasser oder Alkohol zugeführt wird, wobei ein hydrolytischer und / oder glykolytischer Abbau der Schmelze hin zu einer gleichmäßigen Viskosität der Schmelze erfolgt, dass in einem vierten Bereich des Extruders ein aktives Vermischen der Schmelze erfolgt, und dass die Schmelze aus dem Extruder in einen Polykondensationsreaktor überführt wird, wobei im Polykondensationsreak- tor die endgültige gewünschte Viskosität der Schmelze eingestellt wird. Durch das Entgegenwirken wird der hydrolytische Abbau weitgehend rückgängig gemacht, wobei die weitgehende Rückgängigmachung des hydrolytischen Abbaus zwischen 10% und 70% betragen kann. Durch die frühe Rückgängigmachung und zwar bevor ein zusätzlicher hydrolytischer und/oder glykolytischer Abbau erfolgt wird erreicht, dass einerseits die unterschiedlichen iV-Werte des nicht einheitlichen Eingangsmaterials bereits aneinander angeglichen werden und dass der gesamte iV-Wertebereich erhöht wird, bevor eine weiterer hydrolytischer bzw. glykolytischer Abbau der Schmelze durch Zuführung von Lösungsmittel eingeleitet wird. Durch diese frühe Polykondensation wird der iV-Wert bereits im Extruder erhöht, so dass der iV-Wert der Schmelze nie so stark abfällt, wie es z. B. nach dem oben erwähnten Stand der Technik der Fall ist. Dadurch, dass im dritten Bereich des Extruders Lösungsmittel zugeführt wird, kann die Vergleichmäßigung der iV-Werte auf höheren iV-Wert Niveau weitergeführt werden. Dabei wird der iV-Wert der Schmelze jedoch nicht so stark absinken wie beim Stand der Technik, da hier von einem höheren iV-Wert ausgegangen wird. Hinzu kommt, dass im anschließenden Polykondensationsreaktor die Schmelze, deren iV-Wert von einem höheren Niveau ausgeht, nur noch kürzer beeinflusst werden muss, so dass sich eine Zeitersparnis aber auch erhebliche Energieersparnis im Polykondensationsreaktor gegenüber dem Stand der Technik ergibt.

Dabei kann der Partialdruck der verwendeten Lösungsmittel in diesem Fall dem Wasser im zweiten Bereich des Extruders, in dem der hydrolytische Abbau rückgängig gemacht wird, in einem Bereich von 0,1 mbar und 50 mbar vorzugsweise in einem Bereich von 2 bis 40 mbar eingestellt werden. Der Partialdruck des verwendeten Lösungsmittels im Polykondensationsreaktor kann zwischen 0,1 mbar und 20 mbar, vorzugsweise zwischen 0,5 mbar und 10 mbar eingestellt werden.

Dabei werden beim Eintrag der Polyesterabfälle zwischen 0,1 % und 1 % und sogar >1 % des Gesamteintrags in Form von Wasser eingegeben. Durch die frühe Rückgängigmachung des hydrolytischen Abbaus wird dieses Wasser im Polykondensa- tionsbereich des Extruders früher ausgetragen, so dass sich keine Nachteile durch einen langen Verbleib des Wassers in der Polyester-Schmelze ergeben.

Es hat sich bewährt, dass die Schmelze am Ausgang des Extruders gefiltert wird und vor Eintritt in den Polykondensationsreaktor und / oder nach dem Austritt aus dem Polykondensationsreaktor die intrinsische Viskosität durch Ermittlung der Viskosität der Schmelze bestimmt wird.

Bereits im Polykondensationsextruder erfolgt eine gewisse Reinigung der Schmelze. Vorteilhaft ist jedoch eine mechanische Reinigung durch einen Filter vorzunehmen.

Die ermittelten Viskositätswerte können dann zur Steuerung oder Regelung der Lösungsmittelzufuhr und / oder der Druckdifferenz zwischen dem Innendruck und dem Außendruck am Polykondensationsextruder und / oder am Polykondensationsreaktor herangezogen werden. Damit lässt sich der gewünschte iV-Wert am Ausgang des Polykondensationsreaktors über mehrere Stellmöglichkeiten optimal einregeln.

Um den hydrolytischen Abbau zu minimieren und damit mit möglichst hohem iV in den Folgeprozess zu gehen, könnte man versuchen, diesen durch eine Reduktion des Wassergehaltes zu minimieren.

Durch die im Altpolyester immer vorhandenen Reststoffe und Kontaminationen kommt es jedoch in der Praxis zu einer Gelbfärbung des Polyesters. Es hat sich nun aber überraschend gezeigt, dass die Gelbfärbung in der Schmelze umso geringer ausfällt, je höher der Wassergehalt in der Eingangsstufe, dem ersten Bereich des Extruders gewählt wird. Um eine Reduktion zu erreichen, muss der Wassergehalt mindestens 0,1 % betragen. Eine besonders effiziente Betriebsweise wird erreicht, wenn der Wassergehalt zwischen 0,3 und 1 ,5 % eingestellt wird. Noch höhere Wassergehalte lassen zwar eine weitere Gelbwertreduktion zu, bringen aber dann Nachteile bei der anschließenden Rückgängigmachung des hydrolytischen Abbaus.

Von daher ergibt sich erfindungsgemäß ein besonderer Vorteil, wenn der Gelbwert der Schmelze in Flussrichtung hinter dem Extruder und / oder hinter dem Poly- kondensationsreaktor ermittelt wird, und in Abhängigkeit des ermittelten Gelbwertes der H ₂ 0-Gehalt im ersten Bereich des Extruders und / oder im dritten Bereich des Extruders eingestellt wird. Dadurch ergibt sich eine weitere Reinigung der Schmelze, die den Gelbwert entsprechend beeinflusst. Dabei sollte der Wassergehalt vor der ersten bzw. in der ersten Stufe soweit angehoben werden, dass der Gelbwert b ^* des Endprodukts um mindestens 20 bis 50 % bezogen auf wasserfreies Polyester reduziert wird.

Optimal ist, wenn der Gelbwert nicht durch z. B. eine Bedienperson nach Erfahrungswerten ermittelt wird, sondern wenn der Gelbwert durch optisches Messverfahren bestimmt wird. Die durch das optische Messverfahren ermittelten Gelbwerte können dann noch genauer zur Beeinflussung des H ₂ O-Gehalts der Schmelze vor- bzw. im ersten Bereich des Extruders sowie im dritten Bereich des Extruders herangezogen werden.

Die Erfindung wird anhand einer Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigt die Figur einen Extruder 1 , der von einem Motor 2 angetrieben ist. Dem Extruder 1 folgt ein Filter 3, ein Viskositätsmesser 4, ein optisches Messgerät 5, ein Polykondensati- onsreaktor 6, ein Viskositätsmesser 7 und ein optisches Messgerät 8.

Der Extruder 1 weist einen ersten Bereich 9 auf, in den über eine Eingabevorrichtung 10 Polyesterabfälle eingegeben und in dem diese erschmolzen werden kön- nen. Der Extruder 1 weist weiterhin einen zweiten Bereich 1 1 als Polykondensati- onstei! auf. Am Polykondensationsteil 1 1 ist ein Vakuum 12 angeschlossen.

In einem dritten Bereich 13 des Extruders 1 kann ein Lösungsmittel, wie z. B. Wasser und/oder ein Alkohol in den Extruder 1 eingegeben werden, während in einem vierten Bereich 14 des Extruders 1 die Schmelze gemischt wird.

Die Sensoren 4, 5, 7 und 8 sind auf eine Regelvorrichtung 15 geschaltet, die nicht nur die Drehzahl des Motors 2 zu beeinflussen vermag, sondern auch über die Steuerleitung 16 den Druck im Extruder 1 und die Steuerleitung 17 den Druck im Polykondensationsreaktor 6 einstellen kann. Über die Steuerleitungen 18,19 und 20 lässt sich die Menge und Art des Lösungsmittels, welches an verschiedenen Stellen in den ersten Teil 9 des Extruders 1 und / oder in den dritten Teil 13 des Extruders 1 eingegeben werden kann, beeinflussen.

Bezugszeichenliste

1 Extruder

2 Motor

3 Filter

4 Viskositätsmesser

5 optisches Messgerät

6 Polykondensationsreaktor

7 Viskositätsmesser

8 optisches Messgerät

9 erster Bereich (des Extruders)

10 Eingabevorrichtung

1 1 zweiter Bereich (Polykondensationsbereich des Extruders)

12 Vakuum

13 dritter Bereich (des Extruders)

14 vierter Bereich (des Extruders)

15 Regelvorrichtung

16 Steuerleitung

17 Steuerleitung

18 Steuerleitung

19 Steuerleitung

20 Steuerleitung