Kunststo olie

Beschreibung

Gebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Kaschieren einer Substratplatte mit einer Kunststofffolie, bei dem folgende Schritte durchgeführt werden:

a) Vorbehandlung der Kunststofffolie auf ihrer der

Substratplatte zugewandten Rückseite mittels einer

Corona-Behandlung in einer Corona-Anlage ;

b) Auftragen eines Klebers kontaktlos mittels Düsenauftrag auf die Rückseite der Kunststofffolie;

c) Aufkaschieren der Kunststofffolie auf die Substratplatte mittels einer Kaschierwalze und einer der Kaschierwalze an der Rückseite der Substratplatte gegenüberliegenden Gegendruckwalze .

Stand der Technik

Aus der DE 10 2006 007 869 AI ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Kaschieren einer Kunststofffolie auf eine Substratplatte, beispielsweise eine Holzwerkstoffplatte, insbesondere zur Erzeugung einer Hochglanzoberfläche bekannt. Die Kunststofffolie, beispielsweise eine PET-Folie, wird dabei auf ihrer der Substratplatte zugewandten Rückseite

BESTÄTIGUNGSKOPIE einer Corona-Behandlung unterzogen. Anschließend wird ein Kleber, beispielsweise durch Düsenauftrag kontaktlos auf die vorbehandelte Folie aufgetragen. In einem Folgeschritt erfolgt dann das Aufkaschieren der Kunststofffolie auf die Substratplatte mittels einer Kaschierwalze und einer der Kaschierwalze an der Rückseite der Substratplatte

gegenüberliegenden Gegendruckwalze .

Bei dem bekannten Verfahren hat sich gezeigt, dass sich insbesondere bei der Verwendung von Substratplatten aus

Holzwerkstoffen mit einer KunststoffOberfläche bei der

Kaschierung mit hochglänzenden PET-Folien eine relativ hohe Ausschussrate mit Oberflächenfehlern ergibt.

Weiterhin ist aus der DE 10 2005 055 295 AI ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Beschichten bzw. Kaschieren eines metallischen Trägermaterials mit einem bahnförmigen

Beschichtungsmaterial, beispielsweise orientierter

Polypropylen-Folie, bekannt. Das Trägermaterial bzw. die Substratplatte wird mittels einer Zuführeinrichtung einer Beschichtungsstation zugeführt, in der es durch einen

zwischen einer Gegendruckwalze und einer Beschichtungs- bzw. Kaschierwalze gebildeten Spalt geführt und unter der

Einwirkung der durch die Walzen erzeugten Druckkräfte mittels eines Klebstoffs mit dem bahnförmigen Beschichtungsmaterial geklebt wird. Der Kleber wird dabei kontaktlos mittels einer Schlitzdüse auf die Rückseite der Folie aufgetragen.

Unterhalb der Düsenlippe der Schlitzdüse ist dabei ein

Walzenpaar angeordnet, durch dessen Spalt das

Beschichtungsmaterial gezogen wird, wobei gleichzeitig die Applikation des Klebstoffes erfolgt. Dieses Walzenpaar wirkt auch als Abzugskalander und besteht aus einer ersten, nicht angetriebenen druckeinstellbaren Walze und einer zweiten Releasewalze. Die Releasewalze wird dabei mit einer Voreilung von etwa 3 bis 10 % zur Beschichtungswalze betrieben.

Nachteilig dabei ist, dass die klebstoffbeschichtete Seite des bahnförmigen Beschichtungsmaterials die Releasewalze teilweise umschlingt. Dabei soll eine dehnende oder

verformende Zugspannung vermieden werden.

Zum Schneiden von Folienüberständen ist ein rotierendes

Trennmesser nach dem Kaschiervorgang vorgesehen. Vor dem Kaschiervorgang ist in einer Reinigungsstation eine Reinigung der Metallplatten vorgesehen. Die Reinigung kann dabei mechanisch, thermisch oder durch flüssige Reinigungsmittel erfolgen .

Nachteilig dabei ist, dass mit keiner dieser

Reinigungsmethoden eine ausreichende Reinigung, insbesondere von Holzwerkstoffsubstratplatten oder von

Holzwerkstoffsubstratplatten mit einer KunststoffOberfläche erzielt wird, die mit hochglänzenden Folien beschichtet werden sollen.

Aus der DE 195 46 272 Cl ist ein Verfahren zum Kaschieren von Druck- und anderen Erzeugnissen bekannt, bei dem ein Kleber mittels einer Breitschlitzdüse einer Auftragsvorrichtung auf die Rückseite einer Kaschierfolie aufgetragen wird. Dabei ist es bekannt, zwischen einer Abzugswalze und einer

Kaschierwalze die Kaschierfolie unter einer konstanten

Bahnspannung zu halten. Weiterhin ist aus der DE 20 22 562 A ein Verfahren bekannt, bei dem Papier auf Substratplatten aufkaschiert wird. Um das Papier unter Spannung zu halten, ist die Drehzahl des

Kalanders bzw. der Kaschierwalze geringfügig höher als die der ihr vorgelagerten Rollen.

Aus der DE 32 27 769 AI ist eine Vorrichtung zum Kaschieren einer Substratplatte mit einer Folie bekannt, mittels derer eine Folienbahn unter Aufrechterhaltung einer vorgegebenen Zugspannung kontinuierlich von einer Vorratsrolle abziehbar ist .

Aus der DE 25 44 307 AI ist ein Verfahren zum

kontinuierlichen Beschichten bzw. Kaschieren von

Glasunterlagen mit einer flexiblen Folie bekannt. Dabei ist einer Kaschierstation eine Vorbereitungs- bzw.

Reinigungsstation vorgelagert, in der die Glasunterlagen gewaschen, gebürstet und getrocknet werden.

Aus der DE 10 2007 009 030 AI ist es bekannt, ein

Splitterschutzelement auf eine Glasscheibe bzw. ein Substrat zu laminieren. Vor dem Laminationsprozess werden dabei die Verbindungsflächen mit einem ionisierten Gasstrom bzw. durch Kontakt mit einer Ionenwolke nachgereinigt.

Aufgabenstellung

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, die

bekannten Verfahren so zu verbessern, dass insbesondere Holzwerkstoffsubstratplatten in ausreichender Qualität mit hochglänzenden PET-Folien beschichtet werden können. Auch sollen Fehler der Oberflächen infolge von Verunreinigungen oder anderen Mängeln beim Kaschiervorgang vermieden werden.

Darstellung der Erfindung

Die Aufgabe wird in Verbindung mit dem Oberbegriff des

Anspruches 1 dadurch gelöst, dass

die Kunststofffolie während des gesamten Verfahrens bis zum Kaschieren auf Zug gehalten wird und dass die

Fördergeschwindigkeit der Substratplatten 0,001 bis 0,3 m/min höher ist als die der Kaschierwalze.

Überraschenderweise hat sich gezeigt, dass sich eine

besonders hohe Oberflächenqualität ergibt, wenn die

Kunststofffolie in der gesamten Anlage auf Zug gehalten wird. Dies wird besonders unterstützt, wenn die Substratplatte unter Zug, das heißt mit einer höheren Fördergeschwindigkeit gegenüber der Kaschierwalze gefahren wird.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird zwischen der Corona-Behandlung der Folie und dem

Kleberauftrag eine Zeitdifferenz von mindestens 10 s

eingehalten. Bevorzugt wird dabei eine Zeitdifferenz von etwa 20 s eingehalten. Die Zeitdifferenz von 20 s entspricht dabei einer Folienlänge zwischen dem Ort der Corona-Behandlung und dem Ort des Kleberauftrages. Dabei wird die relative

Feuchtigkeit geregelt. Die relative Feuchtigkeit wird

kontrolliert, d.h. als Ist-Wert gemessen und an einen

vorgegebenen Soll-Wert angepasst. Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird zwischen Klebeauftrag eines feuchtigkeitsvernetzenden Schmelzklebers (Hotmelt) und der Kaschierung eine

Zeitdifferenz von mindestens 5 s eingehalten. Bevorzugt wird eine Zeitdifferenz von etwa 15 s eingehalten. Die

Zeitdifferenz von 15 s entspricht etwa ein Folienabstand zwischen Kleberauftag und Kaschierung von etwa 3.000 mm. In diesem Bereich muss der feuchtigkeitsvernetzende PUR- Schmelzkleber die Feuchtigkeit die Reaktion aufnehmen.

Dadurch wird die Gefahr einer Fehlverklebung verringert.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der

Erfindung wird die Temperatur der heizbaren Kaschierwalze auf einen Wert geregelt, der über der Glasübergangstemperatur der Kunststofffolie liegt.

Die Glasübergangs- oder Erweichungstemperatur (T _G ) ist die Temperatur, bei der Glas die größere Änderung der

Verformungsfähigkeit aufweist. Dieser so genannte

Glasübergang trennt den unterhalb liegenden spröden

energieelastischen Bereich (gleich Glasbereich) vom oberhalb liegenden weichen entropieelastischen Bereich (gleich

gummielastischer Bereich) . Der Übergang in den Fließbereich des amorphen Kunststoffs ist fließend. Allgemein steigt die Glasübergangstemperatur mit der Vernetzungsdichte des

Kunststoffs .

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird vor der Kaschierwalze der Schmelzkleber durch eine

Wärmequelle, beispielsweise Heizplatten oder Strahler, reaktiviert. Als Schmelzkleber wird bevorzugt ein feuchtigkeitsvernetzender PUR-Schmelzkleber ( Polyurethan- Schmelzkleber) oder ein PO-Schmelzkleber ( Polyolefine- Schmelzkleber) verwendet.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden die seitlichen Folienüberstände der Folie gegenüber der

Substratplattenbreite vor dem Kaschieren geschnitten.

Dies hat den Vorteil, dass ein Verschmutzen der Kaschierwalze vermieden wird.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der

Erfindung wird die Substratplatte in Förderrichtung vor der Kaschierwalze in einer Reinigungsstation in einem ersten Schritt mit Hilfe von quer zueinander bürstenden Bürsten unter Zuführung von über einen Ionenstab entladener Blasluft und Absaugung von Feinstaub enthaltender Abluft trocken gereinigt, und in einem zweiten Schritt mit organischen

Lösungsmitteln und einem silikonfreien Tuch feucht gereinigt.

Die quer zueinander über die ganze Breite der Substratplatte bürstenden Bürsten verbessern bereits das mechanische

Reinigungsergebnis. Gerade bei der Verwendung von

HolzwerkstoffSubstraten hat sich gezeigt, dass Bürsten in Verbindung mit einer Absaugung, die bläst und saugt, zu guten Reinigungsergebnissen führen. Von besonderer Bedeutung ist dabei, dass die zugeführte Blasluft über einen Ionenstab entladen wird, wodurch sich das Absaugergebnis erheblich verbessert . Die nachfolgende Feuchtreinigung mit organischen

Lösungsmitteln und einem silikonfreien Tuch ermöglicht eine Reinigung von Verschmutzungen wie beispielsweise

Saugerabdrücken und Fingerabdrücken.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird in einem dritten Schritt Oberflächenkontamination der

Substratplatte mittels einer Übertragungsrolle auf eine

Reinigungsrolle mit klebriger Oberfläche übertragen.

Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird vor dem Kaschieren die zu kaschierende Oberfläche der Substratplatte mittels eines aus mindestens einer Plasmadüse austretenden Plasmas behandelt.

Überraschenderweise hat sich herausgestellt, dass auch sonst nur schwer oder nicht kaschierbare Oberflächen aus Melamin bzw. Melaminharz durch eine der Kaschierung vorhergehende Reinigung und/oder Aktivierung mit einem

Atmosphärendruckplasma, das über mindestens eine, bevorzugt über eine Mehrzahl über die Breite der Substratplatte

nebeneinander angeordneter Düsen, der Oberfläche der

Substratplatte zugeführt wird, mit sehr gutem Ergebnis kaschiert werden können. Soweit Rotationsdüsen verwendet werden, können diese jeweils eine größere Fläche abdecken.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung bürstet in dem ersten Schritt ein quer zur Förderrichtung des

Substrats angeordnete Rundbürste unter Zuführung von Blasluft mit gleichzeitiger Absaugung. Zusätzlich zur Rundbürste ist eine Schwerbürste, die mit einem quer zur Förderrichtung des Substrats umlaufenden Bürstenband quer zur Förderrichtung bürstet, vorgesehen. Dadurch, dass mit der Rundbürste in Längsrichtung der Substratplatte und mit der Schwertbürste quer zur Längsrichtung gebürstet wird, besteht ein erheblich verbesserter Reinigungseffekt.

Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird in dem zweiten Schritt das silikonfreie Tuch mit dem Lösungsmittel besprüht und über eine die Substratoberfläche kontaktierende Walze von einer Vorratsrolle auf eine

Verbrauchsrolle gewickelt. Dadurch wird sichergestellt, dass kontinuierlich mit einer sauberen feuchten Tuchfläche

gereinigt wird. Zusätzlich oder auch alternativ kann ein mit einem silikonfreien Tuch bespannter Balken quer zur

Förderrichtung über die Substratoberfläche gespannt werden, vor den in regelmäßigen Abständen ein organisches

Lösungsmittel gesprüht wird. Durch die gleichmäßige

Verteilung des organischen Lösungsmittels erreicht man eine homogene und gleichmäßige gereinigte Oberfläche.

Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind in einem dritten Schritt je zwei Übertragungsrollen mit benachbarter Reinigungsrolle hintereinander angeordnet, die zur kontinuierlichen Reinigung abwechselnd reinigen. Die jeweils gerade nicht benutzte Reinigungsrolle kann dann ausgetauscht werden oder kann zumindest ihr Oberflächenbelag erneuert werden.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der

Erfindung werden seitliche Schnittkanten der Substratplatte mit einer Kontaktwalze gereinigt. Lockere Bestandteile der Schnittkanten werden dabei entfernt. Durch die statische Aufladung beim Verkleben würden diese Partikel auf die Folie gesaugt und könnten zu Fehlern führen.

Weitere Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden ausführlichen Beschreibung und den beigefügten Zeichnungen, in denen bevorzugte Ausführungsformen der

Erfindung beispielhaft veranschaulicht sind.

Kurzbeschreibung der Zeichnungen

In den Zeichnungen zeigen:

Figur 1: eine schematische Darstellung einer Vorrichtung

Kaschieren einer Substratplatte mit einer

Kunststofffolie,

Figur 2 : eine schematische Darstellung einer der

Kaschierwalze entgegen der Förderrichtung vorgelagerten Reinigungsstation,

Figur 3 : eine Darstellung der Rundbürste von Figur 2 aus

Richtung II mit geöffneter Gehäuseabdeckung und

Figur : eine Ansicht der Schwertbürste von Figur 2 aus

Richtung III mit geöffneter Gehäuseabdeckung.

Figur 5 : eine schematische Darstellung einer der

Kaschierwalze entgegen der Förderrichtung vorgelagerten weiteren Reinigungsstation mit einer Plasmaanlage und Figur 6: eine Darstellung der Reinigungsstation von Figur 5 entlang der Linie VI - VI geschnitten mit in zwei Reihen hintereinander versetzt angeordneten Düsen der Plasmaanlage.

Beschreibung der Ausführungsbeispiele

Eine Vorrichtung 1 zum Kaschieren einer Substratplatte 2 mit einer Kunststofffolie 3 besteht im Wesentlichen aus einer Corona-Anlage 4, einer Kleberauftragsvorrichtung 5, einer Kaschierstation 6 und einer Reinigungsstation 7.

Als Substratplatten 2 werden insbesondere Substratplatten eingesetzt, die in Form von Holzspanplatten, Pressspanplatten oder MDF-Platten (mitteldichte Holzfaserplatte) auf

mindestens einer Seite eine KunststoffOberfläche aufweisen. Solche Substratplatten werden insbesondere in der

Möbelindustrie verwendet.

Zur Erzielung einer hochglänzenden Oberfläche werden die Substratplatten 2 mit der Kunststofffolie 3 in der

Vorrichtung 1 kaschiert.

Zur Erzeugung einer Hochglanzoberfläche werden dabei

insbesondere PET-Hochglanzfolien, also Folien aus

Polyethylenterephthalat , verwendet. Dabei werden biaxial gereckte PET-Folien in Stärken von 10 bis 300 pm eingesetzt. Bevorzugt werden Folienstärken von 75 m verwendet. Folgende Folienarten kommen dabei infrage: a) biaxial gereckte PET-Folien, glasklar oder mit leichter Trübung, ohne Einsatz von Haftvermittlern;

b) veredelte Oberflächen der Folien, scheuerfest und

hochglänzend;

c) bedruckte Folien;

d) bedampfte Folien, wie Spiegel, Chrom oder metallisch;

e) duplierte Folien, d.h. Materialverbunde in verschiedenen Stärken und Arten.

Die Kunststofffolie 3 wird von einer Folienrolle 8

abgewickelt und über die Corona-Anlage 4 und die

Klebeauftragsvorrichtung 5 der Kaschierstation 6 zugeführt. Soweit die Kunststofffolie 3 an ihrer Außenseite mit einer Schutzfolie 9 versehen ist, wird die Schutzfolie 9 nach dem Kaschiervorgang auf eine Schutzfolienrolle 10 aufgewickelt.

Bei der Corona-Anlage 4 handelt es sich um eine dem Fachmann bekannte Anlage zur Oberflächenmodifikation von Kunststoffen in einem elektrochemischen Verfahren. Bei der Corona- Behandlung wird die Kunststofffolie 3 einer elektrischen Hochspannungs-Entladung ausgesetzt. Diese tritt zwischen einer geerdeten, polierten Walze 11 aus Stahl oder Aluminium und einer eng anliegenden isolierten Elektrode 12 auf. Die Kunststofffolie 3 liegt dabei auf der polierten Walze 11 auf, so dass nur die der Elektrode 12 zugewandte Rückseite 13 der Kunststofffolie 3 behandelt wird. Über verschiedene

Laufrollen 14 wird die Kunststofffolie 3 der

Kleberauftragsvorrichtung 5 zugeführt.

In der Kleberauftragsvorrichtung 5 wird über eine Düse 15 kontaktlos Kleber auf die Innenseite 13 der Kunststofffolie 3 aufgebracht. Die Düse 15 ist als eine Schlitzdüse mit einem schlitzförmigen Auslass ausgebildet, der sich über die gesamte Breite der Folienbahn erstreckt. Um einen

gleichmäßigen Auftrag über die Breite der Folienbahn bzw. der Kunststofffolie 3 zu erzielen, wird dem schlitzförmigen

Auslass der Düse 15 der Kleber über eine Mehrzahl von

aneinander gereihten (nicht weiter dargestellten) Einzeldüsen bzw. Ventilen zugeführt. Zwischen Düse 15 und der

Kunststofffolie 3 bildet sich dabei ein Kleberfilm. Die Düse trägt berührungslos den Kleber nur auf die gespannte

Kunststofffolie 3 auf. Als nachteilig hat sich dabei

erwiesen, den Kleberauftrag auf einer einen Gegendruck bildenden Rolle vorzunehmen. Das heißt, der Kleber wird in einem Bereich aufgetragen, in dem die Kunststofffolie 3 die der Kleberauftragsvorrichtung 5 benachbarte Rolle 16 noch nicht kontaktiert.

Als Kleber wird ein feuchtigkeitsvernetzender PUR- Schmelzkleber ( PUR-Hotmelt , Polyurethan-Schmelzkleber) oder ein PO-Schmelzkleber (PO-Hotmelt auf Basis von Polyolefine) verwendet. Der Kleber soll dabei optisch transparent sein, so dass er bis zu einer Schicht von 100 m praktisch farblos ist. Es werden Kleber eingesetzt, die nach ca. 60 s eine Druckhärte von 3,0 N, mit einem Schmissbeständigkeitsprüfer nach Oesterle, Modell 435 von Erichsen gemessen, erreichen. Dies ist durch Kristallisation oder UV-Härtung möglich. Der kristalline Kleber hat dabei den Vorteil, dass kein Einsatz einer zusätzlichen Wärmequelle notwendig ist.

Die Druckhärte muss entsprechend hoch sein, da nach ca. 60 s die Kunststofffolie 3 aufkaschiert wird. Nach ca. 90 s soll die Kleberschicht stapelfest sein. D.h., dass beispielsweise 50 Substratplatten 2 mit einer Stärke von 19 mm mit einem spezifischen Gewicht von 800 kg/m ³ abgestapelt werden können, Dabei darf sich durch die Druckbelastung keine Abzeichnung zeigen .

Der Abstand zwischen Punkt A, dem Ort der Corona-Behandlung, und dem Punkt B, dem Ort des Kleberauftrages, beträgt etwa 4.000 mm Folienlänge, was etwa einer Zeitdifferenz (Laufzeit der Folie von A nach B) von 20 s entspricht. Während in der Corona-Anlage 4 der Kunststofffolie 3 die Feuchtigkeit entzogen wird, wird auf der Strecke bis zum Kleberauftrag im Punkt B Feuchtigkeit wieder aufgenommen. Für eine

kontrollierte Feuchtigkeitsaufnahme wird die relative

Luftfeuchtigkeit gemessen und entsprechend geregelt bzw.

angepasst .

In der der Kleberauftragsvorrichtung 5 nachgelagerten

Kaschierstation 6 wird die Kunststofffolie 3 mit ihrer

Innenseite 13 auf die Oberfläche 17 der Substratplatte 2 mittels einer Kaschierwalze 18 und einer der Kaschierwalze 18 an der Rückseite 19 der Substratplatte 2 gegenüberliegenden Gegendruckwalze 20 aufgebracht bzw. aufkaschiert .

Die Kaschierwalze 18 besteht aus Stahl, ist verchromt und beheizbar. Die Gegendruckwalze 20 ist aus einem Kunststoff mit einer Shorehärte von ca. 70 bis 90 Shore. Der

Kaschierdruck beträgt 1 bis 7 bar.

Die Temperatur der Kaschierwalze ist auf einen Wert,

vorzugsweise auf 140° C, regelbar, der über den der Glasübergangs- bzw. Erweichungstemperatur (T _G ) der Kunststofffolie 3 liegt.

Der Kaschierstation 6 ist eine Wärmequelle 21, im

Ausführungsbeispiel der Figur 1 in Form einer Heizplatte, zur Reaktivierung des auf die Kunststofffolie 3 aufgetragenen Klebers vorgelagert.

Der Abstand zwischen Punkt B, dem Ort des Kleberauftrages, und dem Punkt C, dem Ort der Kaschierung, beträgt etwa 3.000 mm Folienlänge, was etwa einer Zeitdifferenz (Laufzeit der Folie von B nach C) von 15 s entspricht. In diesem Bereich nimmt der PUR-Kleber die Feuchtigkeit für die Reaktion auf.

Vor der Kaschierstation 6 ist eine nicht dargestellte

Schneidevorrichtung vorgesehen, in der die Folienüberstände der Kunststofffolie 3 gegenüber der Substratplattenbreite der Substratplatten 2 vor dem Kaschieren geschnitten oder

abgetrennt werden.

Über eine Fördereinrichtung 22 werden die Substratplatten 2 in der Vorrichtung 1 gefördert bzw. transportiert. Die

Substratplatten 2 werden in der Vorrichtung 1 auf Abstand gefördert. Der Abstand beträgt zwischen 3 und 10mm. Dadurch entsteht kein Scheuern der Platten aneinander. Der Übertrag kleiner Späne wird damit vermieden. Die Fördereinrichtung 22 weist zum Einzug der Substratplatten 2 Antriebswalzen auf, deren Mantelfläche aus einem Polymerwerkstoff, beispielsweise Silikon, ausgebildet ist. Die Substratplatten 2 werden auf Zug gefahren. Das heißt, die Fördergeschwindigkeit der Substratplatten 2 ist um ca. 0,001 bis 0,3 m/min höher als die der Kaschierwalze 18.

Überraschenderweise hat sich gezeigt, dass es für die

gewünschte Oberflächenqualität von besonderer Bedeutung ist, die Kunststofffolie 3 in der gesamten Vorrichtung 1 auf Zug zu halten.

Der Kaschierstation 6 ist die Reinigungsstation 7 zur

Reinigung der Oberfläche 17 der Substratplatten 2

vorgelagert. Die Reinigungsstation 7 weist zur mechanischen Reinigung zwei quer zueinander wirkende Bürsten 23, 24 auf.

Eine quer zur Förderrichtung 43 der Substratplatten 2

angeordnete Rundbürste 23 bürstet in Längsrichtung, das heißt in Förderrichtung 43 der Substratplatten 2 und eine der

Rundbürste 23 nachgelagerte Schwertbürste 24, bürstet mit einem quer zur Förderrichtung der Substratplatten 2

umlaufenden Bürstenband 25 quer zur Förderrichtung 43 der Substratplatten 2.

Beide Bürsten 23, 24 sind von einem zur Substratplatte 2 hin offenen Gehäuse 26, 27 umgeben, wobei den Bürsten 23, 24 über ihre Gehäuse 26, 27 von einer nicht dargestellten

Absaugvorrichtung einerseits Blasluft 28 zugeführt wird, die durch einen im Blasluftstrom angeordneten Ionenstab entladen wurde, und andererseits als verunreinigte Abluft 29 abgesaugt wird. Weiterhin ist eine Feuchtreinigungsstation 30 vorgesehen, die eine Sprühvorrichtung 31 zum Besprühen mit organischen

Lösungsmitteln und eine Vorrichtung 32 zur Reinigung der Oberfläche 17 der Substratplatten 2 mit einem silikonfreien Tuch 33 oder Tuchbahn aufweist. Dabei wird das silikonfreie Tuch 33 von der Sprühvorrichtung 31 mit dem Lösungsmittel besprüht und über eine die Oberfläche 17 der Substratplatten 2 kontaktierende Walze 34 von einer Vorratsrolle 35 auf eine Verbrauchsrolle 36 gewickelt.

Zusätzlich (oder auch alternativ) ist ein mit einem

silikonfreien Tuch 37 bespannter Balken 38 quer zur

Förderrichtung über die Oberfläche 17 der Substratplatten 2 gespannt, vor den in regelmäßigen Abständen ein organisches Lösungsmittel mit einer Sprühvorrichtung 39 gesprüht wird.

Der Feuchtreinigungsstation 30 sind in Förderrichtung 43 zwei Trockenreinigungsstationen 40 nachgelagert, die zur

kontinuierlichen Reinigung abwechselnd arbeiten.

Eine Trockenreinigungsstation 40 weist eine die Oberfläche 17 der Substratplatte 2 kontaktierende Übertragungsrolle 41 zur Übertragung von Oberflächenkontaminationen bzw.

Oberflächenverunreinigungen von der Oberfläche 17 auf eine mit der Übertragungsrolle 41 in Kontakt stehende

Reinigungsrolle 42 mit klebriger Oberfläche auf. Die

Übertragungsrolle 41 besteht zumindest an ihrem Umfang aus einem Polymerkunststoff, beispielsweise aus Silikon. Solche Übertragungs- und Reinigungsrollen 41, 42 sind für die

Reinigung von photographischen Folien, aus der EP 214 741 A2 bekannt . An Stelle der Trockenreinigungsstation 40 oder zusätzlich kann die Reinigungsstation 7 eine Plasmaanlage 44 mit Düsen 45 (siehe Figur 5) aufweisen. In der Düse 45 wird mittels einer Hochspannungsentladung (beispielsweise bei 5-15 kV, 10-100 kHz) ein gepulster Lichtbogen erzeugt. Ein Prozessgas, das an einer Entladungsstrecke vorbeiströmt, wird angeregt und in den Plasmazustand überführt. Das Plasma 46 gelangt durch einen Düsenkopf 47 auf die Oberfläche 17 der

Substratplatte 2. Um die Breite der Substratplatte 2

abzudecken, werden im Ausführungsbeispiel der Figuren 5 und 6 zwei Reihen versetzt hintereinander angeordneter Düsen 45 der Oberfläche 17 der Substratplatte 2 in einem Abstand

benachbart verwendet. Der zur Plasmaanlage 44 gehörende

Generator wurde nicht dargestellt.

Nach der Kaschierstation 6 ist noch eine nicht weiter

dargestellte Kühlstation vorgesehen, in der in Abhängigkeit von dem verwendeten Kleber die Substratplatte 2 mit der aufkaschierten Kunststofffolie 3 zur schnelleren Aushärtung abgekühlt werden kann.

Bezugszeichenliste

1 Vorrichtung

2 Substratplatte

3 Kunststofffolie

4 Corona-Anlage

5 Kleberauftragvorrichtung

6 Kaschierstation

7 Reinigungsstation

8 Folienrolle

9 Schutzfolie

10 Schutzfolienrolle

11 Walze

12 Elektrode

13 Innenseite von 3

14 Laufrollen

15 Düse

16 Rolle von 5

17 Oberfläche von 2

18 Kaschierwalze von 6

19 Rückseite von 2

20 Gegendruckwalze von 6

21 Wärmequelle

22 Fördereinrichtung

23 Rundbürste

24 Schwertbürste

25 Bürstenband

26 Gehäuse von 23

27 Gehäuse von 24 Blasluft

Abluft

Feuchtreinigungsstation Sprühvorrichtung von 30 Vorrichtung von 30

Tuch

Walze von 32

Vorratsrolle von 32 Verbrauchsrolle von 32 Tuch

Balken

Sprühvorrichtung

Trockenreinigungsstation Übertragungsrolle von 40 Reinigungsrolle von 40 Förderrichtung

Plasmaanlage

Düse

Plasma

Düsenkopf