Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer dauerhaft weichbleibenden, stahlarmierten, mit heiß vulkanisierendem Siliconkautschuk unterfütterten, totalen oder partiellen Zahnprothese und danach hergestellte Zahnprothese.

Die bisher bestehenden Methoden zur weichbleibenden Unterfütterung von Zahnprothesen mit heißhärtendem Siliconkautschuk weisen erhebliche Mängel auf, da nämlich die Unterfütterungsmaterialien immer zusammen mit den Prothesenkunststoffen und den Kunststoffzahnen verarbeitet werden.

Die weichbleibenden Unterfütterungssilicone benötigen Verarbeitungstemperaturen von etwa 200°C, um die chemischen Reaktionen zu einem vollständigen Abschluß zu bringen und so ein physiologisch absolut unbedenkliches und dauerhaft weichbleibendes Vulkanisat zu erhalten, das völlig frei von schädlichen Spaltproduktionen ist. Die verwendeten Prothesenkunststoffe und auch die Kunststoffzahne erreichen jedoch meist nur Temperaturen von etwa 100 ^β C. Deutlich höhere Temperaturen führen zur Zerstörung des Kunststoffes.

100 ^β C jedoch reichen nicht aus, um das weichbleibende Unterfütterungssilicon soezifikationsgerecht zu verarbeiten. Das Unterfütterungsmaterial wird bereits nach kurzer Zeit spröde, brüchig und verliert seine Elastizität. Außerdem ist mit schädlichen Spaltprodukten zu rechnen, die die physiologische Unbedenklichkeit des Materials bereits nach kurzer Zeit in Frage stellen.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zu schaffen, den weichbleibenden Siliconkautschuk als Unterfütterung bei der geforderten Temperatur von ca. 200 ^β C zu verarbeiten und mit der Stahlarmierung zu verbinden, ohne daß der temperaturempfindliche Prothesenkunststoff und die Kunststoffzahne mit mehr als der bisher üblichen Temperatur von ca. 100 ^β C belastet werden.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß die weichbleibende Unterfütterung in einem separaten Verfahrensschritt bei einer Temperatur von ca. 200°C auf die Stahlbasis vulkanisiert wird und dann in einem zweiten, gesonderten Verfahrensschritt der Prothesenkunststoff und die Kunststoffzahne in bekannter Weise an der Stahlbasis befestigt werden.

Weiterhin ist es Aufgabe der Erfindung, durch das Herstellungsverfahren eine im Querschnitt verkleinerte, stabile unfd dauerhaft weichbleibend unterfütterte, physiologisch einwandfreie Funktionsprothese zu schaffen.

Die Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruches 3 sowie 4 gelöst.

Durch die Erfindung werden folgende wesentliche Vorteile erzielt:

1. Der weichbleibende Siliconkautschuk erreicht die geforderte Verarbeitungstemperatur von ca. 200 ^β C,

2. der Prothesehkunststoff wird nicht mit mehr als 100°C belastet,

3. der Siliconkautschuk ist frei von Spaltprodukten und damit physiologisch unbedenklich,

4. der Siliconkautschuk ist dauerhaft elastisch und zeigt keine Versprödung durch Alterung,

5. weichbleibend unterfütterte Prothesen besitzen einen verkleinerten Querschnitt tragenden, harten Kunststoffes und damit verminderte Stabilität gegenüber Vollkunststoffprothesen. Die Stahlarmierung gleicht diesen Nachteil aus und erhöht noch die Stabilität gegenüber Vollkunststoffprothesen,

6. das Randbegrenzungs- und Retentionsprofil sorgt für einen einwandfreien Übergang an den Nahtstellen zwischen Stahl und weichbleibenden Siliconkautschuk sowie zwischen Stahl und hartem Kunststoff,

7. die Retentionsöffnungen im Profil dienen einem zusätzlichen Halt des weichbleibenden Vulkanisates zur chemischen Haftung am Stahl,

8. das Randbegrenzungs- und Retentionsprofil führt zu einem optisch ansprechendem Arbeitsergebnis und bringt bei der Verarbeitung einen besonders raschen Fortschritt der Arbeit.

Auf der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt, welches nachfolgend näher erläutert wird. Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Darstellung eines Kiefermodelles mit Kieferkamm,

Fig. 2 einen Querschnitt in vergrößerter Dar¬ stellung des Kiefermodelles mit auf dem Kieferkamm aufgesetzter, unterfütterter Zahnprothese, gemäß Schnittlinie I-I in Fig. 1,

Fig. 3 eine perspektivische Darstellung eines

Randprofiles in vergrößerter Darstellung als Ausgangsprofil aus modellierbarem Kunststoff od. dgl.,

Fig. 4 einen Querschnitt durch den Ausschnitt "A" in vergrößerter Darstellung in der Verbindung der weichen Unterfütterung und des Prothesen- Kunststoffes mit dem in der Stahlbasis integrierten, fertiggestellten Randprofil aus Stahl.

Mit (1) ist ein Kiefermodell und mit (2) der Kieferkamm bezeichnet, auf dem die erfindungsgemäße Zahnprothese aufgesetzt wird.

Diese Zahnprothese ist mit einem Randprofil (3) ausgestattet, welches in eine entsprechend dem Kieferkamm (2) geformte Stahlplatte (5) integriet ist und die Stahlbasis (Stahl¬ armierung) bildet, unter der die dauerhaft weichbleibende Unterfütterung (6) aus Siliconkautschuk vulkanisiert und auf der der Prothesenkunststoff (7) mit den Kunststoff-

Zähnen (8) vulkanisiert ist.

Hierbei ist die Unterfütterung (6) getrennt an die Stahlbasis (3, 5) anvulkanisiert und der Prothesen¬ kunststoff (7) mit den Kunststoffzahnen (8) ist erst nach der Austemperung der Unterfütterung (6) mit der Stahlbasis (3, 5) verbunden.

Das Randprofil (3) ist von einem Winkelprofil gebildet, dessen aufrechter Winkelschenkel (9) den äußeren Rand¬ abschlußschenkel bildet und in dessen waagerechten Schenkel (10) im Anschluß an den aufrechten Schenkel (9) eine vertiefte Retentionsrinne (Verankerungsrinne) (11) ausgespart ist, in der in geringen Abständen Retentions- öffnungen (12) in Form von eckigen, runden oder ovalen Druchbrüchen ausgenommen sind.

Der Winkelschenkel (10) ist im Anschluß an die Retentionsrinne (11) dicker als der Randabschlußschenkel (9) ausgebildet. Beispielsweise hat der Randabschlu߬ schenkel (9) eine Stärke von 0,5 mm, der waagerechte Schenkel (10) im Bereich der Retentionsrinne (11) eine Stärke von 0,5 mm und der waagerechte Schenkel (10) im Anschluß an die Retentionsrinne (11) eine Stärke von 1 mm. An diesen waagerechten Schenkel (10) schließt sich absatzlos die Stahlplatte (5) an.

Wie aus Fig. 2 und 4 ersichtlich, ist das Randprofil (3) bei der fertiggestellten Prothese verformt worden, indem der Randabschlußschenkel (9) übergangslos zur Unterfütterung (6) und dem Prothesenkunststoff (7) einen gebogenen Außenrand ergibt und der waagerechte Schenkel (10) ebenfalls in sich gewölbt ist.

Diese Verformung des Randprofiles (3) entsteht während des Einbringens des flüssigen Stahles in die Form, bei der die Stahlbasis (5) mit dem integrierten Randprofil (3) entsteht und eine, wie in Figur 2 dargestellt, Armierungseinheit bildet.

Die Unterfütterung (6) greift in die Retentionsöffnungen (12) und in die Retentionsrinne (11) ein und hat somit eine sichere Verankerung mit dem Randprofil (3) (vergl. Fig. 4).

« Das Verfahren zur Herstellung der totalen oder partiellen Zahnprothese stellt sich wie folgt dar:

Auszugehen ist von einem normalen, zur Herstellung einer totalen oder partiellen Prothese erforderlichen Funktionsabdruck. Ein Funktionsmodell wird hergestellt. Das Modell wird in exakt der Stärke und Ausdehnung mit Wachs abgedeckt, die der weichbleibende Siliconkautschuk (6) an der fertigen Protheseeinnehmen wird.

Das Modell wird doubliert, so daß eine Negativform des abgedeckten Modells entsteht. Die Negativform wird mit Gußeinbettmasse gefüllt, und es entsteht ein Einbett¬ massenmodell, auf dem direkt die Stahlarmierung (3, 5) modelliert werden kann.

Dazu wird ein spezielles Profil (30) gemäß Fig. 3 als Ausgangsprofil zur Randbegrenzung und zur Rentention des weichbleibenden Soliconkautschukes (6), exakt den Konturen folgend, die zuvor am Ursprungsmodell durch die Wachsabdeckung entstanden sind, umlaufend am gesamten Prothesenrand angebracht.

Dieses Profil (30) ist aus rückstandsfrei verbrennendem Gußwachs oder aus einem rückstandsfrei verbrennenden plastischen Kunststoff gefertigt und ergibt später die Bildung des speziellen Randprofiles (3) aus Stahl. Dieses Profil (30) paßt sich genau der Form des Abdruckes an und stellt einen sauberen, gratfreien Übergang zwischen dem Stahl (3, 5) und dem weichbleibenden Siliconkautschuk

(6) bzw. dem Stahl (3, 5) und dem harten Prothesenkunststo

(7) sicher.

Die Basisfläche, die von dem umlaufenden Randprofil (3) begrenzt wird, ist mit einer Wachsschicht von ca. 0,5 mm abzudecken und vollständig auszufüllen.

Das so präparierte Einbettmassenmodell wird in eine Gußmuffel eingebettet und im Vprwär ofen wird bei ca. 300°C das Wachs bzw der Kunststoff des Randprofils (30) ausgebrannt. Anschließend wird auf ca. 1000°C erhitzt und der Stahl eingeschleudert.

Nach dem Erkalten wird die Stahlarmierung (3, 5) ausgebettet, sandgestrahlt und geglänzt.

Die Stahlarmierung (3, 5) wird auf das mit Wachs abgedeckte Ursprungsmodell aufgelegt und die Retentionsrinne (11) des Randprofiles (3) wird mit Wachs ausgeschwemmt. Das Modell mit der Stahlplatte (3, 5) wird in eine Küvette eingebettet, anschließend auf ca. 100°C erwärmt und das Wachs ausgebrüht.

Die Stahlarmierung (3, 5) wird aus der Küvette herausgenommen und entweder silanisiert oder an den Stellen, an denen die weichbleibende Unterfütterung (6) anhaften soll, mit einem Haftvermittler einge¬ pinselt, der bei ca. 130 ^β C trocknet.

Dann wird die Stahlplatte (3, 5) wieder zurück in die Küvette gelegt und die erforderliche Menge mit dem weichen Siliconkautschuk (6) aufgelegt. Die Küvette wird geschlossen und unter einem Druck von ca. 5000 kp vorgepreßt. Nach kurzer Zeit wird die Küvette noch einmal geöffnet und ggf. fehlende Partien des weich¬ bleibenden Silicons (6) ergänzt. Der Siliconkautschuk (6) erstreckt sich unter der Stahlbasis (3, 5) und in den Retentionsöffnungen (12) sowie der Retentionsrinne (11).

Dann wird die Küvette endgültig geschlossen und bei ca. 135 ^β C eine Stunde im Warmluftschrank vulkanisiert. Danach wird die Küvette geöffnet, die Prothenbasis aber noch nicht herausgenommen. Mit der siliconbelegten Seite nach oben wird die geöffnete Küvettenhälfte jetzt bei ca. 200°C ca vier Stunden getempert. Dadurch wird der chemische Prozeß zur Optimierung des Materials zu einem vollständigen Abschluß gebracht. Erst jetzt ist der weichbleibende Siliconkautschuk (6) in der Lage, seine optimalen Eigenschaften zu entfalten:

1. Frei von jeglichen physiologisch bedenklichen Spaltprodukte ,

2. beständig ^• gegen die aggressiven chemischen Einflüsse des Speichels und gegen Einflüsse von Medikamenten (z.B. Chlorverbindungen enthaltende Medikamente).

3. keine Versprödung und Verhärtung durch Alterung und damit absolut dauerelastisch.

Die auf diese Weise angefertigte, weichbleibend unterfütterte, stahlarmierte Prothesenbasis (3, 5, 6) wird auf das Ursprungsmodell aufgelegt und es kann nach einem üblichen Verfahren kalt- oder heißpolymerisierender Kunststoff zur Vervollständigung der Prothese verwendet werden, zu deren weiterer Verarbeitung eine Temperatur von max. 100°C absolut ausreichend ist.