LA FABRICATION DE CES PIECES

L'invention concerne un procédé de fabrication de pièces à partir de tôles d'acier pré-revêtues, chauffées, embouties puis durcies lors d'un refroidissement obtenu par maintien au sein d'un outil de presse; ces pièces sont notamment destinées à être utilisées comme éléments de structure dans les véhicules automobiles pour assurer des fonctions d'anti-intrusion ou d'absorption d'énergie. De telles pièces peuvent être aussi utilisées par exemple pour la fabrication d'outils ou de pièces de machines agricoles.

Dans ce type d'applications, on cherche à réaliser des pièces en acier combinant une résistance mécanique élevée, une grande résistance aux chocs, une bonne tenue à la corrosion, et une bonne précision dimensionnelle. Cette combinaison est particulièrement désirable dans l'industrie automobile où l'on recherche un allégement significatif des véhicules. Des pièces anti-intrusion ou des pièces participant à la sécurité des véhicules automobiles telles que les traverses de pare-choc, renforts de portière ou de pied milieu, nécessitent par exemple les qualités mentionnées ci-dessus. Ceci peut être notamment obtenu grâce à des pièces d'aciers dont la microstructure est martensitique ou bainito-martensitique.

La fabrication de telles pièces est connue d'après les publications FR2780984 et FR2807447 selon lesquelles un flan découpé dans une tôle d'acier pour traitement thermique, pré-revêtu d'un métal ou d'un alliage métallique, est chauffé dans un four puis déformé à chaud. Le pré-revêtement peut être de l'aluminium ou un alliage d'aluminium, du zinc ou un alliage de zinc. Lors du chauffage en four, le pré-revêtement assure une protection de la surface de l'acier contre la décarburation et la formation de calamine. Lors du chauffage en four, ce pré-revêtement s'allie avec le substrat d'acier pour former un composé apte à la mise en forme à chaud et ne provoquant pas de dégradation de l'outillage. Le maintien de la pièce dans l'outillage après que la mise en forme a été réalisée, permet un refroidissement rapide qui conduit à l'obtention de microstructures de trempe présentant de très hautes caractéristiques mécaniques. Un tel procédé est connu sous le nom de durcissement par trempe sous presse ou « press hardening ».

En règle générale, on évalue les caractéristiques mécaniques des pièces ainsi obtenues au moyen d'essais de traction et de dureté. Les documents précités divulguent ainsi des procédés de fabrication permettant d'obtenir une résistance mécanique (ou résistance à la rupture en traction) Rm de 1500 MPa à partir d'un flan d'acier présentant une résistance initiale Rm de 500 MPa avant chauffage et refroidissement rapide.

Cependant, les conditions de service de certaines pièces durcies et revêtues nécessitent non seulement une valeur élevée de résistance Rm, mais également une bonne aptitude au pliage. Ce paramètre apparaît en effet comme plus pertinent que l'allongement à rupture mesuré en traction, pour garantir que la pièce présente une ductilité suffisante pour absorber des déformations ou des chocs sans risque de rupture, notamment dans des zones correspondant à des concentrations locales de contraintes dues à la géométrie de la pièce ou à la présence éventuelle de micro-défauts à la surface des pièces.

Le document WO2009080292 divulgue un procédé permettant d'augmenter l'angle de pliage d'une pièce durcie : selon ce procédé, une tôle d'acier est chauffée dans un four de recuit à une température comprise entre 650 et 800°C de manière à obtenir une couche d'oxyde d'épaisseur nettement supérieure à 0,3 micromètres. Certains éléments d'alliage de l'acier sont oxydés sous cette couche d'oxyde. On réduit ensuite partiellement cette couche d'oxyde de façon à ce que celle-ci présente une épaisseur supérieure à 0,3 micromètres. L'extrême surface de la couche d'oxyde réduite est constituée de fer pur. La tôle est ensuite revêtue au trempé. Après cette étape, la tôle comporte les différentes couches successives suivantes : le substrat en acier comportant des éléments oxydés au voisinage de la surface (oxydation interne), ce substrat étant surmonté d'une couche d'oxyde partiellement réduite, elle-même surmontée du revêtement déposé au trempé. Lors de l'étape ultérieure d'austénitisation du flan, et/ou durant la mise en forme et le refroidissement, une fine couche ductile se forme sous le revêtement, de telle sorte que les fissures formées durant le revêtement lors de la mise en forme se propagent moins aisément dans cette couche sous- jacente.

Cependant, la couche d'oxydes qui est présente au moment où la tôle est immergée dans le bain métallique de revêtement, peut se révéler néfaste pour l'adhésion du revêtement au trempé sur cette couche.

On recherche donc un procédé de fabrication qui ne présenterait pas cet inconvénient et qui permettrait d'obtenir simultanément, après durcissement par trempe sous presse, des caractéristiques élevées de traction et de pliage. En outre, on sait que les conditions de fabrication industrielles comportent de façon inévitable une certaine variabilité : par exemple, le cycle de température lors du recuit de la tôle avant revêtement, la composition et/ou le point de rosée de l'atmosphère des fours de recuit continu, peuvent légèrement varier lors d'une même séquence de fabrication, ou varier d'une campagne de fabrication à une autre. Même si les plus grandes précautions sont prises pour minimiser ces variations, on cherche à disposer d'un procédé de fabrication tel que les caractéristiques mécaniques, et notamment l'aptitude au pliage, obtenues après durcissement par trempe sous presse, soient très peu sensibles à cette variation éventuelle des conditions de fabrication. On recherche en outre un procédé de fabrication conduisant à une bonne isotropie des pièces après emboutissage à chaud, c'est-à-dire dont l'aptitude au pliage dépende peu du sens de sollicitation par rapport à la direction de laminage de la tôle.

De plus, on sait que la durée de séjour des flans dans les fours, lors de l'étape d'austénitisation avant emboutissage à chaud, peut influencer les caractéristiques mécaniques des pièces. On cherche donc à disposer d'un procédé de fabrication qui soit peu sensible à la durée de maintien en four afin d'obtenir une grande reproductibilité des caractéristiques mécaniques des pièces.

Dans le cas de pièces fabriquées à partir de tôles pré-revêtues de zinc ou d'alliage de zinc, on cherche à disposer d'un procédé permettant un soudage de ces pièces, sans risque de fragilisation des joints de grains par pénétration du zinc liquide. La présente invention a pour but de résoudre les problèmes évoqués ci- dessus au moyen d'un procédé de fabrication économique.

De façon surprenante, les inventeurs ont mis en évidence qu'une aptitude élevée au pliage des pièces, était obtenue lorsqu'une zone décarburée d'une épaisseur spécifique était présente sous le pré-revêtement métallique, avant le durcissement par trempe sous presse de la pièce. D'une manière surprenante, cette décarburation spécifique avant durcissement, conduit à des résultats de pliage qui dépendent peu des conditions de recuit continu avant revêtement, et qui traduisent une bonne isotropie par rapport au sens de laminage.

Dans ce but, l'invention a pour objet une tôle laminée pré-revêtue pour la fabrication de pièces durcies par trempe sous presse, composée d'un substrat d'acier pour traitement thermique contenant une teneur en carbone C ₀ comprise entre 0,07% et 0,5%, cette teneur étant exprimée en poids, et d'un pré-revêtement métallique au moins sur les deux faces principales du substrat d'acier, caractérisée en ce que le substrat comporte une zone décarburée à la surface de chacune des deux faces principales, la profondeur p _50% de la zone décarburée étant comprise entre 6 et 30 micromètres, pso étant la profondeur à laquelle la teneur en carbone est égale à 50% de la teneur C ₀ , et en ce que la tôle ne contient pas de couche d'oxyde de fer entre le substrat et le pré-revêtement métallique. La profondeur p ₅ o _% de la zone décarburée est avantageusement comprise entre 9 et 30 micromètres, et très avantageusement comprise entre 12 et 30 micromètres.

Selon un mode préférentiel, le pré-revêtement métallique de la tôle est de l'aluminium ou un alliage d'aluminium.

Selon un autre mode préférentiel, le pré-revêtement métallique est du zinc ou un alliage de zinc.

Le pré-revêtement métallique peut être préférentiellement composé d'une couche d'aluminium ou d'un alliage d'aluminium, surmontée d'une couche de zinc ou d'un alliage de zinc.

La composition du substrat d'acier comprend avantageusement, les teneurs étant exprimées en poids :0,07% < C < 0,5%, 0,5%< Mn < 3%, 0,02% < Si < 0,5%, 0,01 % < Cr < 1 %, Ti<0,2%, AI < 0,25%, S < 0,05%, P< 0, 1 %, 0,0005% < B < 0,010%, optionnellement 0,0005%< Ca < 0,005%, le reste de la composition étant constitué de fer et d'impuretés inévitables résultant de l'élaboration.

Très avantageusement, la composition du substrat d'acier comprend, les teneurs étant exprimées en poids : 0,09% < C < 0,38%, 0,8%< Mn < 1 ,5%, 0, 1 % < Si < 0,35%, 0,01 % < Cr < 0,3%, 0,02%<Ti<0,1 %, 0,001 %≤ Al < 0,25%, S < 0,05%, P< 0, 1 %, 0,002% < B < 0,005%, optionnellement 0,0005%< Ca < 0,005%, le reste de la composition étant constitué de fer et d'impuretés inévitables résultant de l'élaboration.

Selon un mode préférentiel, la composition du substrat d'acier comprend, la teneur étant exprimée en poids : 0, 15% < C < 0,25%

L'invention a également pour objet un procédé de fabrication d'une pièce d'acier revêtue et durcie, comprenant les étapes successives selon lesquelles on approvisionne une tôle laminée d'acier pour traitement thermique contenant une teneur en carbone C ₀ comprise entre 0,07% et 0,5%. On recuit la tôle laminée de manière à obtenir à l'issue du recuit, une décarburation de la surface de la tôle sur une profondeur p ₅₀ % comprise entre 6 et 30 micromètres, p ₅ o% étant la profondeur à laquelle la teneur en carbone est égale à 50% de ladite teneur C ₀ , et de manière à obtenir une tôle dépourvue totalement de couche d'oxyde de fer à sa surface, puis on effectue un pré-revêtement de métal ou d'alliage métallique sur ladite tôle recuite jouant le rôle de substrat. On découpe ensuite la tôle pré-revêtue pour obtenir un flan, puis on emboutit optionnellement à froid le flan, puis on chauffe celui- ci à une température T _R dans un four de manière à conférer, au moins partiellement, une structure austénitique audit acier. On extrait le flan chauffé du four et on transfère celui-ci dans une presse ou un dispositif de mise en forme, puis on déforme à chaud ou on calibre à chaud le flan pour obtenir une pièce que l'on refroidit au sein de la presse ou du dispositif de mise en forme pour lui conférer par trempe une microstructure martensitique ou bainito- martensitique. L'invention a également pour objet un procédé de fabrication caractérisé en ce que le pré-revêtement est réalisé en continu au trempé par passage dans un bain.

Selon un mode préférentiel, le pré-revêtement est de l'aluminium ou un alliage d'aluminium.

Le pré-revêtement est préférentiellement du zinc ou un alliage de zinc.

Selon un mode particulier, le pré-revêtement métallique est composé d'une couche d'aluminium ou d'un alliage d'aluminium, surmontée d'une couche de zinc ou d'un alliage de zinc.

La profondeur p _50% est avantageusement comprise entre 9 et 30 micromètres, préférentiellement entre 12 et 30 micromètres

L'invention a également pour objet un procédé caractérisé en ce que la composition du substrat d'acier comprend, les teneurs étant exprimées en poids : 0,07% < C < 0,5%, 0,5%< Mn < 3%, 0,02% < Si < 0,5%, 0,01 % < Cr <

1 %, Ti<0,2%, Al < 0,25%, S < 0,05%, P< 0,1 %, 0,0005% < B < 0,010%, optionnellement 0,0005%< Ca < 0,005%, le reste de la composition étant constitué de fer et d'impuretés inévitables résultant de l'élaboration.

Selon un mode particulier du procédé, la composition du substrat d'acier comprend, les teneurs étant exprimées en poids : 0,09% < C < 0,38%, 0,8%<

Mn < 1 ,5%, 0, 1 % < Si < 0,35%, 0,01 % < Cr < 0,3%, 0,02%<Ti<0,1 %, 0,001 %

< Al < 0,25%, S < 0,05%, P< 0,1 %, 0,002% < B < 0,005%, optionnellement

0,0005%< Ca < 0,005%, le reste de la composition étant constitué de fer et d'impuretés inévitables résultant de l'élaboration.

Selon un mode particulier du procédé : 0, 15% < C < 0,25%.

La température TR est préférentiellement supérieure ou égale à la température A _C 3 de l'acier.

L'invention a également pour objet un procédé de fabrication selon l'un quelconque des modes exposés ci-dessus, dont les conditions de recuit comprennent les étapes successives suivantes : après avoir approvisionné la tôle laminée d'acier, on préchauffe au défilé dans un four à tube radiant, ou un four à résistance, ou un four à induction, ou un four combinant au moins deux quelconques de ces moyens, la tôle laminée jusqu'à une température T1a comprise entre 600°C et Ac1 +40°C, Ac1 désignant la température de début de transformation austénitique au chauffage de l'acier, dans une zone du four où l'atmosphère A1 contient de 2 à 15% en volume d'hydrogène, préférentiellement de 3-5% en volume d'hydrogène, le solde étant de l'azote et des impuretés inévitables, avec un point de rosée compris entre -60 et - 15°C. On chauffe ensuite la tôle de la température T1a jusqu'à une température T2a comprise entre 720 et 860°C, une injection d'au moins un élément choisi parmi de l'eau liquide, de l'eau vapeur ou de l'oxygène, étant effectuée dans le four à partir de la température T1a pour obtenir, dans la section du four comprise entre la température T1a et la température T2a, une atmosphère A2a avec un point de rosée PR compris entre -15°C et la température Te du point de rosée de l'équilibre Fer/oxyde de fer, l'intervalle de temps entre l'instant où la tôle est à la température T1a et l'instant où la tôle atteint la température T2a, étant supérieur ou égal à 30 secondes. On maintient ensuite la tôle à une température Tm comprise entre T2a et T2a+40°C, sous une atmosphère A3 réductrice pour le fer, puis on refroidit celle-ci dans une atmosphère A4 telle qu'aucune réoxidation superficielle du fer n'intervienne, jusqu'à une température T3. On effectue ensuite un prérevêtement de la tôle par un passage au trempé dans un bain métallique à la température Tbm, étant entendu que la température T3 est comprise entre Tbm-10°C et Tbm+50°C.

Préférentiellement, le point de rosée PR de l'atmosphère A2a est compris entre -15 et +17°C, très préférentiellement entre -15 et -10°C.

L'invention a également pour objet un procédé de fabrication dont les conditions de recuit comprennent les étapes successives suivantes : après avoir approvisionné la tôle laminée d'acier, on préchauffe au défilé dans un four à tube radiant, ou un four à résistance, ou un four à induction, ou un four combinant au moins deux quelconques de ces moyens, la tôle laminée jusqu'à une température T1a comprise entre 600°C et Ac1+40°C, Ac1 désignant la température de début de transformation austénitique au chauffage de l'acier, dans une zone du four où l'atmosphère A1 contient de 2 à 15% en volume d'hydrogène, préférentiellement de 3-5% en volume d'hydrogène, le solde étant de l'azote et des impuretés inévitables, avec un point de rosée compris entre -60 et -15°C. On chauffe ensuite la tôle de la température T1a jusqu'à une température T2a comprise entre 720 et 860°C, une injection d'au moins un élément choisi parmi de l'eau liquide, de l'eau vapeur ou de l'oxygène, étant effectuée dans le four à partir de la température T1a pour obtenir, dans la section du four comprise entre la température T1a et la température T2a, une atmosphère A2b oxydante pour le fer, l'intervalle de temps entre l'instant où la tôle est à la température T1a et l'instant où la température atteint la température T2a, étant supérieur ou égal à 30 secondes. On maintient ensuite la tôle à une température Tm comprise entre T2a et T2a+40°C, sous une atmosphère A3 réductrice pour le fer, la réduction complète de la couche de fer formée dans ladite atmosphère A2b, intervenant au plus tard à la fin du maintien à la température Tm. On refroidit ensuite la tôle dans une atmosphère A4 telle qu'aucune réoxydation superficielle du fer n'intervienne, jusqu'à une température T3, puis on effectue un pré-revêtement de la tôle par un passage au trempé dans un bain métallique à la température Tbm, étant entendu que la température T3 est comprise entre Tbm-10°C et Tbm+50°C

Selon un mode avantageux, la température T1a est supérieure à Ac1 , c'est-à- dire la température de transformation austénitique au chauffage du substrat d'acier.

L'invention a également pour objet un procédé de fabrication dont les conditions de recuit comprennent les étapes successives suivantes : après avoir approvisionné une tôle d'acier, on préchauffe au défilé dans un four la tôle laminée, le préchauffage étant réalisé dans une zone d'un four chauffé à flammes directes, la tôle étant préchauffée jusqu'à une température T1b comprise entre 550 et 750°C dans une atmosphère résultant de la combustion d'un mélange d'air et de gaz naturel dont le rapport air/gaz est compris entre 1 et 1 ,2. On chauffe la tôle de la température T1b jusqu'à une température T2b comprise entre 760 et 830°C au sein d'une seconde zone de four chauffée par tubes radiants, ou par résistances, ou par induction, ou par une combinaison quelconque d'au moins deux de ces moyens, dont l'atmosphère contient de 3 à 40% en volume d'hydrogène, le solde étant de l'azote et des impuretés inévitables, le point de rosée étant inférieur à -30°C, l'intervalle de temps entre l'instant où la tôle est à la température T1 b et l'instant où celle-ci atteint la température T2b, étant au moins de 30 secondes. On maintient la tôle à une température Tm comprise entre T2b et T2b+40°C, sous une atmosphère A3 réductrice pour le fer, puis on refroidit la tôle dans une atmosphère telle qu'aucune réoxidation superficielle n'intervienne, jusqu'à une température T3. On effectue un pré-revêtement de la tôle par un passage au trempé dans un bain métallique à la température Tbm, étant entendu que la température T3 est comprise entre Tbm-10°C et Tbm+50°C.

Selon un mode préférentiel, la température T2b est supérieure à Ac1.

D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la description ci-dessous donnée à titre d'exemple et faite en référence aux figures jointes suivantes :

La figure 1 présente la microstructure d'une tôle d'acier pré-revêtue selon l'invention, destinée à la fabrication de pièces durcies par trempe sous presse.

La figure 2 illustre schématiquement la définition de la profondeur de la zone adoucie d mesurée par microdureté sous le revêtement d'une pièce durcie par trempe sous presse.

La figure 3 illustre schématiquement la définition, pour une tôle ou un flan pré-revêtu, de la profondeur de décarburation de la surface p ₅ o _%, mesurée par spectroscopie à décharge luminescente, sous le pré-revêtement de la tôle ou du flan avant durcissement par trempe sous presse.

La figure 4 présente la variation de l'angle de pliage critique a _c d'une pièce revêtue durcie par trempe sous presse, en fonction de la profondeur de la zone adoucie superficielle, celle-ci étant mesurée par microdureté sous le revêtement.

La figure 5 présente la variation de l'angle de pliage critique a _c d'une pièce revêtue durcie par trempe sous presse, en fonction de la profondeur de décarburation p _50% , celle-ci étant mesurée sur le flan pré-revêtu avant emboutissage à chaud et trempe.

La figure 6 montre l'influence du point de rosée dans une zone particulière du four lors du recuit avant prérevêtement, sur l'angle critique de pliage de la pièce après emboutissage à chaud.

La figure 7 montre l'influence du point de rosée dans une zone particulière du four lors du recuit avant prérevêtement, sur la profondeur de décarburation P5o%, ce dernier paramètre étant mesuré sur le flan pré-revêtu avant emboutissage à chaud et trempe.

La figure 8 montre la microstructure de l'acier sous le revêtement de zinc, après durcissement par trempe sous presse, pour un point de rosée de - 27°C.

La figure 9 illustre également la microstructure de l'acier sous le revêtement de zinc, après durcissement par trempe sous presse, pour un point de rosée de -7°C.

La figure 10 illustre la variation, avant emboutissage à chaud, de la teneur en carbone du substrat d'acier de deux tôles d'acier pré-revêtues, au voisinage de leur interface avec le pré-revêtement, le recuit des tôles ayant été effectué dans une atmosphère A2a avec un point de rosée de -27°C ou de -7°C.

La figure 11 illustre la variation de la teneur en carbone de deux pièces d'acier embouties à chaud, au voisinage de l'interface avec le revêtement de ces pièces, le recuit des tôles utilisées pour la fabrication de ces pièces ayant été effectué dans une atmosphère A2a avec un point de rosée de -27°C ou de -7°C.

L'épaisseur de la tôle d'acier mise en œuvre dans le procédé selon l'invention est comprise préférentiellement entre 0,5 et 4 mm environ, gamme d'épaisseur utilisée notamment dans la fabrication de pièces structurales ou de renfort pour l'industrie automobile.

L'acier est un acier pour traitement thermique, c'est-à-dire un acier capable de durcissement après austénitisation et refroidissement rapide par trempe. Avantageusement, l'acier contient les éléments suivants, la composition étant exprimée en poids :

- une teneur en carbone comprise entre 0,07 et 0,5%, préférentiellement entre 0,09 et 0,38% en poids, et très préférentiellement entre 0, 15 et 0,25% en poids. Cet élément joue un grand rôle sur la trempabilité et sur la résistance mécanique obtenue après le refroidissement qui suit le traitement d'austénitisation. Au-dessous d'une teneur de 0,07% en poids, l'aptitude à la trempe est réduite et la résistance mécanique est insuffisante après durcissement par trempe sous presse. Une teneur de 0,15%C permet de garantir une trempabilité suffisante dans les zones les plus déformées à chaud. Au-delà d'une teneur de 0,5 % en poids, le risque de formation de défauts est accru lors de la trempe, particulièrement pour les pièces de plus forte épaisseur. Il devient également difficile de garantir une ductilité lors du pliage de pièces après durcissement par trempe sous presse. Une teneur en carbone comprise entre 0,09 et 0,38% permet d'obtenir une résistance Rm comprise entre 1000 et 2050 MPa environ lorsque la microstructure de la pièce est totalement martensitique.

- outre son rôle de désoxydant, le manganèse a également un effet important sur la trempabilité en particulier lorsque sa teneur en poids est supérieure à 0,5%, et préférentiellement supérieure à 0,8%. Cependant, il est préférable de limiter son addition à 3% en poids, et très préférentiellement de la limiter à 1 ,5% de façon à éviter une ségrégation excessive.

- la teneur en silicium de l'acier doit être comprise entre 0,02 et 0,5 % en poids, et de préférence entre 0,1 et 0,35%. Outre son rôle sur la désoxydation de l'acier liquide, cet élément contribue au durcissement de l'acier mais sa teneur doit être cependant limitée pour éviter la formation excessive d'oxydes et pour ne pas nuire à la revêtabilité au trempé.

- au delà d'une teneur supérieure à 0,01%, le chrome augmente la trempabilité et contribue à l'obtention d'une résistance importante après l'opération de formage à chaud. Au delà d'une teneur égale à 1 %, (préférentiellement 0,3%), l'effet du chrome sur l'homogénéité des propriétés mécaniques dans la pièce est saturé.

- l'aluminium est un élément favorisant la désoxydation et la précipitation de l'azote. En quantité excessive, il se forme des aluminates grossiers lors de l'élaboration qui tendent à diminuer la ductilité, ce qui incite à limiter la teneur en aluminium à 0,25 % en poids. Une teneur minimale de 0,001 % permet de désoxyder l'acier à l'état liquide lors de l'élaboration.

- en quantités excessives, le soufre et le phosphore conduisent à une fragilité augmentée. C'est pourquoi il est préférable de limiter leur teneur respective à 0,05 et 0, 1 % en poids.

- le bore, dont la teneur doit être comprise entre 0,0005 et 0,010 % en poids, et de préférence entre 0,002 et 0,005% en poids, est un élément qui joue un rôle important sur la trempabilité. Au-dessous d'une teneur de 0,0005%, on n'obtient pas un effet suffisant sur la trempabilité. Le plein effet est obtenu pour une teneur de 0,002%. La teneur maximale en bore doit être inférieure à 0,010%, et préférentiellement 0,005%, pour ne pas dégrader la ténacité.

- Le titane a une forte affinité pour l'azote. Il protège le bore de façon à ce que cet élément se trouve sous forme libre pour jouer son plein effet sur la trempabilité. Au-delà de 0,2%, il existe cependant un risque de former des nitrures de titane grossiers dans l'acier liquide qui jouent un rôle néfaste sur la ténacité. Il est compris préférentiellement entre 0,02 et 0, 1 %.

- A titre optionnel, l'acier peut également contenir du calcium en quantité comprise entre 0,0005 et 0,005% : en se combinant avec l'oxygène et le soufre, le calcium permet d'éviter la formation d'inclusions de grande taille qui sont néfastes pour la ductilité des tôles ou des pièces ainsi fabriquées.

Le reste de la composition de l'acier est constitué de fer et d'impuretés inévitables résultant de l'élaboration.

Un acier préféré est le 22MnB5 contenant 0,20-0,25%C, 1 ,1 -1 ,35%Mn, 0,15- 0,35%Si, 0,02-0,06%AI, 0,02-0,05%Ti, 0,02-0,25%Cr, 0,002-0,004%B, le solde étant du fer et des impuretés inévitables.

Les inventeurs ont recherché en premier lieu les conditions qui permettaient d'obtenir une bonne aptitude au pliage après durcissement par trempe sous presse. Cette caractéristique est mesurée en soumettant la pièce à une flexion trois points. La pièce est pliée progressivement sur des rouleaux en flexion trois points, la charge appliquée étant mesurée simultanément. On mesure l'angle de pliage critique a _c lors de l'apparition de fissures dans la pièce, ceci s'accompagnant d'une décroissance instantanée de la charge appliquée. De telles conditions d'essais sont décrites dans la norme DIN VDA 238-100. Pour une charge de rupture Rm de l'ordre de 1300-1600 MPa, un angle de pliage critique supérieur à 55° est requis afin de satisfaire aux spécifications. On recherche même préférentiellement un angle de pliage critique supérieur à 60° pour satisfaire des conditions d'utilisation plus sévères.

Grâce à un procédé de fabrication qui sera détaillé ci-dessous, les inventeurs ont fabriqué des pièces, à partir de flans d'acier de 22MnB5 de 1 ,2mm d'épaisseur pré-revêtus de zinc galvanisé-allié («galvannealed »), embouties à chaud après chauffage à 880°C et maintien pendant 5 minutes, ne différant que par la présence d'une couche adoucie plus ou moins importante située sous le revêtement. La méthode de détermination de la profondeur de cette zone adoucie est illustrée schématiquement à la figure 2 : après durcissement par trempe sous presse, la pièce est constituée d'un substrat d'acier pour traitement thermique 6, d'un revêtement 4 séparé du substrat par l'interface 5. On notera que ce schéma ne vise pas à reproduire les dimensions respectives des différentes zones. On effectue des mesures de dureté sous une très faible charge (par exemple des duretés Vickers sous une charge de 50 grammes, HV0,05) dans le substrat à partir de l'interface 5, de façon à obtenir la courbe 7 illustrant le profil de microdureté. On en déduit la valeur d qui caractérise la profondeur de la zone adoucie. On a porté à la figure 4 l'angle de pliage critique a _c mesuré pour des valeurs de d variant approximativement entre 30 et 40 micromètres. Pour une faible profondeur de zone adoucie, les pièces embouties à chaud ne satisfont pas à l'exigence a _c > 55°. Cependant, pour les zones adoucies plus profondes, on observe que la relation est entachée d'une grande dispersion : pour une valeur donnée de d, par exemple 35 micromètres, il n'est pas possible de déterminer avec certitude si la pièce emboutie à chaud satisfera au critère requis. On a également observé que les microstructures correspondant à ces zones adoucies de largeur variable sont très semblables après durcissement par trempe sous presse. De plus, la microstructure de ces zones adoucies peut être totalement martensitique, c'est-à-dire qu'il n'est pas possible de la distinguer aisément par microscopie optique classique. En d'autres termes, les inventeurs ont mis en évidence que, ni la profondeur des zones adoucies mesurées sur les pièces durcies par trempe sous presse, ni l'observation microstructurale optique des zones adoucies de ces pièces, ne sont des paramètres permettant de garantir de façon fiable une valeur minimale pour l'angle de pliage.

D'une manière surprenante, les inventeurs ont mis en évidence qu'il convenait de déterminer, non pas sur la pièce durcie par trempe sous presse, mais sur la tôle ou le flan pré-revêtu avant durcissement, la profondeur de décarburation, pour obtenir le résultat souhaité. La méthode de détermination est illustrée à la figure 3 dont le schéma ne vise pas à reproduire à l'échelle les dimensions respectives des différentes zones : la tôle, ou le flan sont constitués d'un substrat d'acier 10, d'un pré-revêtement 8 séparé du substrat par l'interface 9. A partir de cet interface, on mesure, par spectroscopie de décharge luminescente (ou GDOES, « Glow Discharge Optical Emission Spectrometry, technique connue en elle-même) la profondeur p _50% à laquelle la teneur en carbone est égale à 50% de la teneur en carbone nominale C ₀ du substrat 10. Le profil de concentration peut présenter une décroissance régulière du carbone depuis le substrat jusqu'à l'interface (profil 1 1) ou bien un minimum situé à peu de distance de l'interface (profil 12) Ce dernier cas traduit un enrichissement en carbone localisé au voisinage de l'extrême surface qui n'a pas d'influence en pratique sur les propriétés mécaniques après emboutissage à chaud. Dans le cas du profil 12, la profondeur pso% à prendre en compte se situe au-delà de cet enrichissement très superficiel, comme le montre la figure 3. Grâce à un procédé de fabrication qui sera détaillé ci-dessous, les inventeurs ont fabriqué des tôles de 22MnB5 de 1 ,2mm d'épaisseur pré-revêtues de zinc galvanisé-allié («galvannealed ») différant par la présence d'une couche décarburée plus ou moins importante située sous le pré-revêtement. Ces tôles ont été découpées pour obtenir des flans qui ont été chauffés en four à 880°C pendant 5 minutes, puis emboutis à chaud pour obtenir des pièces. Celles-ci ont été soumises à des essais de pliage dont les résultats sont illustrés à la figure 5, la flexion lors du pliage s'exerçant soit dans un sens parallèle au sens du laminage (courbe 13) soit dans un sens perpendiculaire (courbe 14). Contrairement aux résultats présentés à la figure 4, on observe que la profondeur de la zone décarburée avant durcissement par trempe sous presse, permet de prévoir de façon satisfaisante les propriétés de la pièce après durcissement par trempe sous presse. Pour obtenir une valeur d'angle critique de pliage a _c ≥ 55° (pliage sens parallèle au laminage), la profondeur de la zone décarburée p _50% ne doit pas être inférieure à 6 micromètres. Pour que cette condition soit remplie quelle que soit l'orientation par rapport au sens de laminage, la profondeur de la décarburation p _50% ne doit pas être inférieure à 9 micromètres. Pour obtenir une valeur a _c ≥ 55°, quelle que soit l'orientation par rapport au sens de laminage, la profondeur de la décarburation p _50% ne doit pas être inférieure à 12 micromètres. D'une manière surprenante, on observe cependant qu'au- delà d'une profondeur p _50% de 30 micromètres, l'aptitude au pliage n'est pas améliorée, voire même légèrement diminuée lorsque la flexion s'exerce dans le sens perpendiculaire au laminage. De plus, l'écart de l'aptitude au pliage entre le sens parallèle et le sens perpendiculaire au laminage, a tendance à s'accroître. Ainsi, pour satisfaire les exigences mécaniques, la valeur de p _50% doit être comprise entre 6 et 30 micromètres, préférentiellement entre 9 et 30, et très préférentiellement entre 12 et 30 micromètres.

Le procédé selon l'invention va être maintenant décrit : on approvisionne tout d'abord un acier pour traitement thermique, comme on l'a indiqué ci-dessus. Celui-ci peut être sous forme de tôle laminée à chaud ou ultérieurement laminée à froid. Après un dégraissage optionnel et un nettoyage électrolytique pour obtenir une surface exempte de pollution, une profondeur de décarburation p _50% comprise entre 6 et 30 micromètres peut être obtenue grâce aux procédés suivants :

selon un premier mode, la tôle est soumise à un traitement thermique au défilé dans un four chauffé au moyen de tubes radiants (ou « RTF », radiant tube furnace), ou par résistance, ou par induction, ou par une combinaison quelconque de ces différents moyens. Ceux-ci présentent la caractéristique que l'atmosphère régnant dans les différentes parties du four peut être ajustée de façon indépendante de ces moyens de chauffage. Le four comporte plusieurs zones (préchauffe, chauffe, maintien, refroidissement) où régnent différentes conditions de température et/ou d'atmosphère : on préchauffe la tôle jusqu'à une température T a dans une zone où l'atmosphère (désignée par A1 ) contient de 2 à 15% en volume d'hydrogène, préférentiellement 3-5% en volume d'hydrogène, le solde étant de l'azote et des impuretés inévitables dans le gaz, avec un point de rosée compris entre -60 et -15°C. Il est connu que le point de rosée caractérise le potentiel d'oxydation de l'atmosphère en question. La tôle en défilement passe ensuite dans une autre zone du four où l'on injecte à partir d'une température T1 a, de l'eau sous forme liquide ou sous forme vapeur, ou de l'oxygène, ou encore une combinaison de ces différents éléments, de façon à augmenter le point de rosée de l'atmosphère. L'injection ne doit pas être réalisée à une température T1 a inférieure à 600°C qui conduirait à une oxydation du fer à basse température. Préférentiellement, l'injection est effectuée à une température T1 a supérieure à Ad , température de début de transformation austénitique de l'acier au chauffage. En effet, au-delà de cette température, le carbone se trouve en solution solide dans l'austénite, c'est-à-dire sous une forme plus apte au phénomène de décarburation qui va intervenir. L'injection est menée préférentiellement à une température T1 a inférieure ou égale à Ac1 +40°C. Cette gamme de température supérieure à Ac1 sera préférée pour obtenir une profondeur de décarburation p ₅ o% plus importante, par exemple supérieure à 9 ou 12 micromètres. Au-delà de Ac1 +40°C, il existe un risque de faire croître la taille de grain austénitique et de provoquer la formation de composés bainitiques et/ou martensitiques dans le substrat d'acier lors du refroidissement qui suit le recuit.

L'injection est réalisée de façon à ce que le point de rosée PR de l'atmosphère A2a de cette section du four se situe entre -15°C et la température Te du point de rosée de l'équilibre thermodynamique Fer/oxyde de fer. Dans la gamme de température considérée, l'oxyde de fer formé peut être FeO ou Fe304. On choisira la température d'équilibre Te la plus basse correspondant à la formation de l'un ou l'autre oxyde. Cette température Te peut être déterminée par exemple à partir de la publication : JANAF Thermomechanical Tables, 3rd Edition, Part II, Journal of Physical and Chemical Référence Data, Volume 14, 1985, supplément n°1 , publié par l'American Chemical Society and the American Institute of Physics for the National Bureau of Standards. Dans ces conditions d'injection, on crée une oxydation sélective interne de certains éléments d'addition présents dans l'acier (Mn, Si, Al, Cr, Ti, C) sans qu'une oxydation superficielle du fer n'intervienne. L'oxydation interne peut avoir une profondeur allant jusqu'à 40 micromètres environ sous la surface pour le carbone, et jusqu'à 5 micromètres environ sous la surface pour le Mn, Si, Al et le Cr. Une décarburation superficielle se produit dans ces conditions. Lorsque le point de rosée est supérieur à la température Te du point de rosée correspondant à l'équilibre Fer/oxyde de fer, l'atmosphère devient oxydante pour le fer. Lors des étapes ultérieures de recuit, il existe alors un risque éventuel de ne pas réduire complètement l'oxyde de fer et de causer l'apparition locale de défauts de revêtement correspondant à la présence locale d'oxydes superficiels non réduits. La température Te est fonction de la température et de la teneur en hydrogène de l'atmosphère. A titre indicatif, pour une atmosphère contenant 97,5% d'azote et 2,5% d'hydrogène, Te=+9°C à 800°C. Pour une atmosphère contenant 95% d'azote et 5% d'hydrogène, Te=+18°C à 800°C. La tôle sort ensuite de la section dans laquelle on a réalisé l'injection, à une température T2a comprise entre 720 et 860°C pour entrer dans une zone de maintien à une température Tm comprise entre T2a et T2a+40°C. L'intervalle de temps entre l'instant où la tôle est à la température T1a et l'instant où celle-ci atteint la température T2a, doit être au moins de 30 secondes afin d'obtenir une profondeur de décarburation p ₅₀ % comprise entre 6 et 30 micromètres.

Optionnellement, l'atmosphère dans le début de la zone de maintien peut être identique à celle de la zone précédente, c'est-à-dire avoir un point de rosée compris entre -15 et Te. On peut ensuite soit refroidir la tôle, soit maintenir celle-ci à la température Tm sous une atmosphère A3 contenant de 2 à 15% en volume d'hydrogène, préférentiellement 3-5% en volume d'hydrogène, le solde étant de l'azote et des impuretés inévitables dans le gaz, avec un point de rosée compris entre -60 et -15°C, ces conditions étant réductrices pour le fer. L'étape de refroidissement qui suit sera décrite ci-dessous.

Selon un second mode, on débute le procédé de fabrication de manière identique à celle qui vient d'être décrite jusqu'à l'étape d'injection à la température T1a comprise entre 600°C et Ac1+40°C, préférentiellement supérieure à Acl A cette température, on injecte une quantité d'eau, de vapeur ou d'oxygène de manière à obtenir dans cette zone du four une atmosphère désignée par A2b, oxydante pour le fer. Ces conditions provoquent une oxydation totale de la surface, c'est-à-dire du fer et de certains éléments d'addition (Mn, Si, Al, Cr, Ti, C) Une décarburation superficielle intervient en même temps que l'oxydation du fer. La tôle sort ensuite de la section d'injection à une température T2a comprise entre 720 et 860°C pour entrer dans une zone de maintien à une température de maintien Tm comprise entre T2a et T2a+40°C. L'intervalle de temps entre l'instant où la tôle est à la température T1a et l'instant où celle-ci atteint la température T2a, doit être au moins de 30 secondes afin d'obtenir une profondeur de décarburation p ₅₀ % comprise entre 6 et 30 micromètres. Au-delà, dans la zone de maintien, la tôle est maintenue à la température Tm dans une atmosphère A3 réductrice pour le fer, les conditions étant choisies de telle sorte que la réduction complète de la couche d'oxyde de fer intervienne au plus tard à la fin du maintien à la température Tm. On peut choisir par exemple à cet effet une atmosphère contenant de 2 à 15% en volume d'hydrogène, préférentiellement 3-5% en volume d'hydrogène, le solde étant de l'azote et des impuretés inévitables dans le gaz avec un point de rosée compris entre - 60 et -15°C, pendant une durée suffisamment longue pour qu'une réduction complète de la couche superficielle d'oxyde de fer intervienne dans cette zone. L'étape de refroidissement qui suit sera décrite ci-dessous. selon un troisième mode, le cycle thermique de recuit de la tôle combine différents moyens de chauffage ; l'étape de préchauffage est réalisée dans une zone d'un four chauffé à flammes directes (ou « DFF » : « direct flame furnace »): la tôle est préchauffée au défilé jusqu'à une température T1b comprise entre 550 et 750°C dans une zone où l'atmosphère résulte de la combustion d'un mélange d'air et de gaz naturel. Selon l'invention, le rapport air/gaz est compris entre 1 et 1 ,2, étant entendu que la combustion air-gaz dans un rapport stcechiométrique est de 1. Ces conditions de préchauffage conduisent à la formation d'une couche superficielle d'oxyde de fer dont l'épaisseur est comprise entre 0,10 et 0,25 micromètres. A la sortie de cette zone de préchauffage par four DFF, la tôle pénètre dans une seconde zone de four chauffée par tubes radiants (RTF) ou par résistances, ou par induction, ou par une combinaison quelconque de ces différents moyens. L'atmosphère contient de 3 à 40% en volume d'hydrogène, le solde étant de l'azote et des impuretés inévitables, le point de rosée inférieur à -30°C. Dans cette seconde zone, la tôle est chauffée jusqu'à une température T2b comprise entre 760 et 830°C. Préférentiellement, T2b est supérieure à Ad , ce qui permet une décarburation plus rapide en raison de la présence du carbone en solution solide dans l'austénite. L'intervalle de temps entre l'instant où la tôle est à la température T1 b et l'instant où celle-ci atteint la température T2b, doit être au moins de 30 secondes afin d'obtenir une profondeur de décarburation p _50% comprise entre 6 et 30 micromètres. Ces conditions conduisent à une réduction totale de la couche superficielle d'oxyde de fer créée à l'étape précédente, et à la décarburation superficielle visée.

La tôle au défilé entre ensuite dans une zone de maintien à une température de maintien Tm comprise entre T2b et T2b+40°C.

La suite du procédé est identique dans les trois modes décrits ci-dessus : la tôle est refroidie jusqu'à une température T3 dans une atmosphère A4 telle qu'aucune réoxydation superficielle du fer n'intervienne. On peut utiliser par exemple une atmosphère contenant de 2 à 70% en volume d'hydrogène, le solde étant de l'azote et des impuretés inévitables dans le gaz, avec un point de rosée compris entre -60 et -30°C. La tôle qui pénètre ultérieurement dans le bain de pré-revêtement est donc totalement exempte d'oxyde de fer superficiel. La température T3 est voisine de celle de Tbm, température du bain de pré-revêtement, afin d'éviter une perturbation thermique du bain. Pour cette raison, la température T3 sera comprise entre Tbm-10°C et Tbm+50°C. Ainsi, pour un pré-revêtement de zinc, la température T3 sera comprise entre 450 et 510°C. Pour un pré-revêtement dans un bain dit d'aluminium-silicium, la température T3 sera comprise entre 660 et 720°C. Le pré-revêtement peut être de l'aluminium ou un alliage à base d'aluminium. Dans ce dernier cas, le pré-revêtement, fabriqué préférentiellement par trempé en continu, est avantageusement un alliage aluminium-silicium comprenant en poids 7-15% de silicium, 3 à 20% de fer, optionnellement entre 15 et 30 ppm de calcium, le reste étant de l'aluminium et des impuretés inévitables résultant de l'élaboration.

Le pré-revêtement peut être également du zinc ou un alliage de zinc. Celui-ci peut être notamment du type galvanisé au trempé en continu (« Gl »), contenant 0,25-0,70%AI, 0,01-0,1 %Fe, le solde étant du zinc et des impuretés inévitables résultant de l'élaboration. Le pré-revêtement peut être également galvanisé-allié (« GA ») contenant 0,15-0,4%AI, 6-15%Fe, le solde étant du zinc et des impuretés inévitables résultant de l'élaboration. Le prérevêtement peut être également un alliage de zinc-aluminium-magnésium contenant 1-15%AI, 0,5-5%Mg, 0,01-0,1%Fe, le solde étant du zinc et des impuretés inévitables résultant de l'élaboration. Ce pré-revêtement peut être encore un alliage contenant 4-6%AI, 0,01-0,1%Fe, le solde étant du zinc et des impuretés inévitables résultant de l'élaboration.

Le pré-revêtement peut être également un alliage aluminium-zinc, contenant 40-45%Zn, 3-10%Fe, 1-3%Si, le solde étant de l'aluminium et des impuretés inévitables résultant de l'élaboration.

Le pré-revêtement peut être également composé d'une superposition de couches : par exemple, après dépôt au trempé d'une couche d'aluminium ou d'alliage d'aluminium, on peut effectuer un ou plusieurs dépôts ultérieurs de zinc ou d'alliage de zinc, par exemple par électrodéposition ou par dépôt sous vide : PVD (Physical Vapor Déposition) et/ou CVD (Chemical Vapor Déposition), ces procédés de dépôt étant connus en eux-mêmes.

A ce stade, on obtient grâce aux procédés décrits ci-dessus, une tôle composée d'un substrat d'acier dont la profondeur de décarburation p ₅₀ % est comprise entre 6 et 30 micromètres surmontée d'un pré-revêtement, sans couche d'oxyde de fer présente entre le substrat et le pré-revêtement. La figure 1 présente un exemple de telle tôle, où le substrat d'acier 1 comporte une zone décarburée superficielle spécifique 2 surmontée d'un prérevêtement 1 zingué galvanisé-allié.

Cette tôle est ensuite découpée pour obtenir un flan dont la géométrie est en rapport avec la géométrie finale de la pièce visée. Optionnellement, il est possible d'emboutir à froid celui-ci de façon à se rapprocher à un degré plus ou moins grand de la géométrie finale de la pièce visée. Dans le cas d'une faible déformation à froid, celle-ci pourra être complétée par une déformation effectuée à chaud, comme il sera exposé plus loin.

On chauffe ce flan plan ou pré-embouti, à une température T _R propre à conférer une structure partiellement ou totalement austénitique au substrat d'acier. T _R peut être comprise entre A _c i (température de début de transformation austénitique de l'acier au chauffage) et A _c3 (température de fin de transformation austénitique) en particulier lorsque l'on cherche à obtenir des microstructures bainito-martensitiques après refroidissement à la presse. La température TR sera supérieure à A _C 3 si l'on vise plutôt une microstructure majoritairement martensitique dans la pièce finale. Le chauffage des flans est effectué préférentiellement dans un four sous atmosphère ordinaire ; on assiste durant cette étape à une alliation entre l'acier du substrat et le prérevêtement. On désigne par le terme de « pré-revêtement » l'alliage avant chauffage, et par « revêtement » la couche alliée formée lors du chauffage qui précède immédiatement l'emboutissage à chaud. Le traitement thermique en four modifie donc la nature du pré-revêtement et sa géométrie puisque l'épaisseur du revêtement final est supérieure à celle du pré-revêtement. Le revêtement formé par alliation protège l'acier sous-jacent de l'oxydation et d'une décarburation supplémentaire et se révèle apte à une déformation ultérieure à chaud notamment dans une presse d'emboutissage. L'alliation intervient sur la totalité de l'épaisseur du revêtement. En fonction de la composition du pré-revêtement, on forme une ou plusieurs phases intermétalliques dans cette couche alliée et/ou un alliage sous forme de solution solide. L'enrichissement en fer du revêtement conduit à une élévation rapide de son point de fusion. Les revêtements formés présentent également l'avantage d'être adhérents et d'être adaptés aux opérations éventuelles de mise en forme à chaud et de refroidissement rapide qui vont suivre. On maintient le flan à la température TR pour assurer l'homogénéité de la température en son sein. Selon l'épaisseur du flan, comprise par exemple entre 0,5 à 4 mm, la durée de maintien à la température Ti peut varier de 30 secondes à 15 minutes.

On extrait ensuite du four le flan chauffé et on le transfère au sein d'un outillage, ce transfert étant effectué rapidement de façon à ne pas provoquer de transformation de l'austénite au refroidissement. Selon une variante, le flan est chauffé au voisinage de l'outillage puis déformé à chaud sans transfert. On effectue ensuite un emboutissage à chaud du flan de façon à obtenir la géométrie finale de la pièce. D'autres modes de déformation à chaud sont également possibles, par exemple un formage entre galets désigné usuellement sous le nom de« roll forming ». Dans le cas où le flan a déjà été embouti à froid préalablement, l'étape qui suit l'extraction du flan hors du four peut être simplement une conformation au sein d'un l'outillage de presse. Dans ce cas, la conformation est caractérisée par un effort appliqué plus faible de l'outillage sur la pièce et vise à parachever la géométrie finale de la pièce et à éviter ses déformations éventuelles au refroidissement.

D'une manière optionnelle, il est également possible de ne chauffer qu'une partie du flan, ou de refroidir la pièce emboutie de façon différente dans ses différentes zones, ces variantes conduisant à l'obtention de pièces durcies de façon non uniforme, certaines zones étant durcies de façon importante, d'autres zones présentant une résistance mécanique moindre mais une ductilité supérieure.

Après l'étape d'emboutissage ou de conformation, la pièce est maintenue dans l'outillage éventuellement refroidi, de façon à assurer son refroidissement efficace par conduction thermique.

Selon la vitesse de refroidissement et la trempabilité de l'acier du substrat, la microstructure finale est martensitique ou bainito-martensitique.

A titre d'exemple non limitatif, les résultats suivants vont montrer les caractéristiques avantageuses conférées par l'invention.

Exemple 1 : On a approvisionné une tôle d'acier de 1 ,2mm d'épaisseur dont la composition exprimée en teneur pondérale (%) est la suivante, le reste étant du fer et des impuretés inévitables résultant de l'élaboration :

La température Ac1 de cette composition d'acier est de 724°C. La tôle a été préchauffée au défilé dans un four à tube radiant sous une atmosphère A1 d'azote contenant 4,7% en volume d'hydrogène avec un point de rosée de - 31 °C, jusqu'à une température T1 a de 600°C à partir de laquelle une injection d'eau est effectuée de façon à d'obtenir une atmosphère A2a avec un point de rosée PR. Différents essais ont été menés en modifiant le débit d'eau injectée dans le four, de manière à faire varier le point de rosée PR entre - 27°C (obtenu grâce à une quantité d'eau injectée relativement peu importante) et -7°C. Dans tous les essais, la tôle a été ensuite chauffée depuis la température T a jusqu'à la température T2a égale à 780°C dans l'atmosphère A2a pendant une durée de 1 10 s., ce qui conduit à obtenir une décarburation et une oxydation sélective interne du Mn, Si, Al, Cr et Ti. A la température T2a, le point de rosée de l'équilibre Fer/oxyde de fer, est de +17°C. La tôle pénètre ensuite dans une zone du four où elle est maintenue à la température Tm de 780°C sous une atmosphère A3 contenant de l'azote et 7% d'hydrogène, réductrice pour le fer. La tôle est ensuite refroidie au défilé dans une autre zone du four sous une atmosphère A4 contenant 10% d'hydrogène, jusqu'à une température T3 de 470°C et prérevêtue au trempé dans un bain à la température Tm de 462°C contenant du zinc et 0, 125% d'aluminium ainsi que des impuretés inévitables. Aucune réoxydation superficielle du fer n'intervient dans les étapes de maintien et de refroidissement dans l'atmosphère A4. Immédiatement après pré-revêtement, la tôle est réchauffée jusqu'à une température de 540°C pour obtenir un prérevêtement galvanisé-allié (« GA »), c'est-à-dire contenant 9% de fer. On obtient ainsi une tôle ne contenant pas de couche d'oxyde de fer entre le substrat d'acier et ledit pré-revêtement galvanisé-allié. Cette tôle pré-revêtue a été ensuite découpée pour obtenir des flans propres à l'emboutissage. Ceux-ci ont été chauffés jusqu'à une température de 880°C dans un four sous atmosphère ordinaire. Après séjour total de 5 minutes dans le four (dont une durée de 4 minutes pour la phase de chauffage), les flans ont été extraits et emboutis immédiatement. Après emboutissage à chaud, les pièces ont été refroidies sous presse à une vitesse supérieure à 30°C/s de façon à obtenir une structure totalement martensitique dans le substrat d'acier. La résistance à la rupture en traction Rm obtenue sur les pièces durcies est typiquement de l'ordre de 1500 MPa. L'angle de pliage critique a _c de ces pièces a été mesuré par essai de flexion trois points effectué avec deux rouleaux extérieurs de 30 mm de diamètre et un couteau central de très faible rayon.

La figure 6 présente la variation de l'angle critique a _c en fonction du point de rosée PR après injection d'eau à partir de la température T1a : lorsque PR est inférieur à -15°C, l'angle de pliage obtenu présente une valeur inférieure à 55°, non satisfaisante. Lorsque PR excède la température Te de +17°C, il existe un risque éventuel de ne pas réduire complètement l'oxyde de fer lors du maintien ultérieur, causant ainsi l'apparition locale de défauts de revêtement correspondant à la présence locale d'oxydes superficiels non réduits. Dans le domaine de l'invention, l'angle de pliage varie peu en fonction du point de rosée : entre -15 et -7°C, l'augmentation est de 0,79° par °C en moyenne alors que la variation est plus importante au dessous de - 15°C (1 ,05° par °C) Lorsque PR est compris entre -15 et -10°C, on met en évidence un domaine particulièrement intéressant puisque l'angle de pliage est pratiquement indépendant du point de rosée. En d'autres termes, dans cette gamme particulière, une fluctuation éventuelle non désirée de la quantité d'eau injectée lors du recuit en four, n'a pas de conséquence sur l'aptitude au pliage après emboutissage à chaud, ce qui permet de garantir une grande stabilité des caractéristiques sur les pièces embouties et durcies à la presse.

On a réalisé par ailleurs des essais en faisant varier simultanément PR et la température T1a, cette dernière étant de 720°C (soit Ac1-4°C) ou de 760°C (Ac1 +36°C) La figure 7 illustre l'influence de la température T a et du point de rosée PR sur la profondeur de décarburation p _50% avant emboutissage à chaud, mesurée par spectroscopie à décharge luminescente : lorsque le point de rosée est trop bas, la profondeur décarburée n'atteint pas la valeur requise par l'invention (résultat repéré « A » sur la figure 7). Un point de rosée suffisamment élevé, avec une température T1a légèrement inférieure à Ac1 permet d'atteindre la profondeur requise (résultat « B ») Un chauffage à une température T1 a plus élevée (Ac1 +36°C) permet d'augmenter notablement la profondeur de décarburation p ₅ o _% (résultat « C»)

Après polissage et attaque au réactif Nital des pièces embouties à chaud obtenues, on a observé par microscopie optique la microstructure sous le revêtement qui résulte de l'alliation par diffusion entre le zinc du prérevêtement initial et l'acier du substrat : la figure 8 illustre ainsi le revêtement 15 et l'acier sous-jacent 16, pour un recuit avec un point de rosée PR=-27°C. la figure 9 illustre le revêtement 17 et l'acier sous-jacent 18, pour un recuit avec un point de rosée PR=-7°C. En dépit de la différence importante d'aptitude au pliage entre les deux échantillons (20°), on ne met pas en évidence de différences microstructurales significatives entre les deux échantillons après emboutissage à chaud, malgré la différence de décarburation existant entre ceux-ci avant emboutissage à chaud :

La figure 10 illustre la variation, avant emboutissage à chaud, de la teneur en carbone des deux tôles recuites dans une atmosphère A2a avec un point de rosée PR de -27°C ou de -7°C. Cette variation, mesurée par spectrométrie de décharge luminescente dans le substrat d'acier, est exprimée à la figure 10 en fonction de la profondeur sous l'interface entre l'acier et le pré-revêtement. La teneur locale mesurée (C) a été rapportée à la teneur nominale en carbone C ₀ de façon à obtenir la variation de la teneur en carbone relative C/C ₀ . On observe que les zones décarburées sont très différentes dans les deux conditions de recuit, la profondeur de décarburation p _50% étant de 15 micromètres pour PR=-7°C et de 3 micromètres pour PR=-27°C. Si l'on considère la totalité de la zone décarburée, la profondeur de décarburation mesurée après recuit avec PR=-7°C est supérieure d'environ 35 micromètres à celle mesurée après recuit sous PR=-27°C.

Après emboutissage à chaud de ces tôles, on a déterminé par la même méthode la variation de la teneur en carbone sous le revêtement des pièces ainsi obtenues. La figure 1 1 illustre la variation de la teneur en carbone relative C/C ₀ de ces pièces. On met alors en évidence que la zone décarburée est sensiblement identique dans les deux conditions de recuit. Ceci indique que le chauffage en four préalable au traitement de durcissement par trempe sous presse, conduit à une diffusion du carbone vers la surface décarburée de l'acier. La détermination de la décarburation après emboutissage à chaud ne permet pas de déterminer que le recuit avec PR=-7°C conduira à des résultats de pliage satisfaisants alors que le recuit avec PR=-27°C ne satisfera pas le niveau requis. Bien qu'incomplète, cette homogénéisation du carbone permet cependant d'obtenir dans l'acier situé immédiatement sous le revêtement, une teneur suffisante en carbone pour provoquer une trempe martensitique dans les conditions de refroidissement liées à l'emboutissage à chaud, comme illustré aux figures 8 et 9. Cependant, les caractéristiques intrinsèques de ténacité de la martensite créée dans ces conditions, dépendent des conditions de décarburation qui résultent notamment du choix de la température PR. Ainsi, le contrôle efficace de l'aptitude au pliage des pièces embouties à chaud doit être réalisé sur les tôles ou les flans avant l'opération d'emboutissage à chaud, et non après cette dernière, contrairement à ce qui était attendu par l'homme du métier. En outre, les pièces embouties à chaud fabriquées à partir de tôles prérevêtues de zinc ou d'alliage de zinc décarburées selon l'invention, présentent une aptitude particulière au soudage par résistance par point : en effet, après chauffage puis emboutissage à chaud, on constate la présence d'une couche décarburée sous le revêtement. On sait que le soudage par résistance conduit à une élévation de température locale très importante puisque la fusion est atteinte au sein du noyau fondu qui constitue la liaison entre les éléments soudés. Dans les joints soudés effectués sur des pièces embouties à chaud conventionnelles, on peut assister à une fragilisation des joints de grains austénitiques par pénétration du zinc du revêtement, alors liquide en raison de l'élévation de température lors du soudage. Selon l'invention, la présence d'une zone très appauvrie en carbone sous le revêtement conduit à une augmentation locale de la température de transformation Ac3 en austénite lors du chauffage. Selon la teneur en carbone, la structure à haute température est alors constituée de microstructure de ferrite ou d'un mélange de ferrite et d'austénite. En présence de zinc liquide, cette microstructure présente une moindre sensibilité à la fissuration que la structure austénitique.

Exemple 2 :

On a fabriqué des tôles pré-revêtues de Zn par la méthode décrite ci-dessus, à l'exception du fait que celles-ci ont une épaisseur de 1 ,8 mm et n'ont pas été réchauffées à 540°C après revêtement au trempé, de telle sorte que leur revêtement est galvanisé et non galvanisé-allié.

Les conditions de fabrication ont été choisies de manière à obtenir une tôle avec une profondeur décarburée p ₅ o _% de 6 micromètres. Ces tôles ont été découpées pour obtenir des flans qui ont été austénitisés à une température de 880°C dans un four sous atmosphère ordinaire. Après un séjour total allant jusqu'à 10 minutes dans le four, les flans ont été extraits, emboutis immédiatement à chaud et durcis sous presse. Le tableau suivant indique la variation de l'angle de pliage critique a _c en fonction de la durée de séjour total de la pièce dans le four.

Il apparaît ainsi que les flans peuvent séjourner jusqu'à 7 minutes dans le four avant d'être embouti à chaud, tout en satisfaisant aux exigences requises. Ceci permet de résoudre les problèmes rencontrés sur les lignes d'emboutissage à chaud, lorsqu'un incident sur la ligne contraint à faire séjourner les flans dans le four plus longtemps que prévu. L'invention permet cette souplesse, en évitant de rebuter des flans. De plus, on observera qu'au- delà de 7 minutes, l'augmentation de durée de séjour ne conduit qu'à une très faible décroissance de l'angle de pliage, ce qui indique que le procédé selon l'invention présente de grandes garanties de sécurité en cas de dérive par rapport aux paramètres nominaux de traitement thermique lors de l'emboutissage à chaud, et permet d'obtenir une grande reproductibilité des caractéristiques mécaniques des pièces.

Ainsi, l'invention permet la fabrication de tôles prérevêtues et de pièces revêtues à très hautes caractéristiques de résistance et d'aptitude au pliage, avec une bonne isotropie, dans des conditions économiques très satisfaisantes. Ces pièces seront utilisées avec profit comme pièces de structure ou de renfort dans le domaine de la construction automobile.