Die vorliegende Erfindung betri f ft ein Verfahren zum Herstellen einer Seitenwange für ein Gleitgerät , ein Verfahren zum Herstellen eines Gleitgerätes , eine Seitenwange für ein Gleitgerät sowie ein Ski oder Snowboard mit wenigstens einer solchen Seitenwange .

Gleitgeräte wie Ski oder Snowboards werden in Abhängigkeit von der Bauweise des Gleitgerätes in unterschiedliche Gruppen unterteilt . Im Wesentlichen unterscheidet man den Schalenski oder Cap-Ski einerseits und die Sandwich-Bauweise andererseits .

Gleitgeräte sind in der Regel aus einem Kern, einer darüberliegenden Deckschicht , einer darunterliegenden Gleitschicht und seitlich angeordneten Seitenwangen auf gebaut .

Beim Schalenski ist die Deckschicht ( kann auch als Obergurt bezeichnet werden) mit den Seitenwangen integriert ausgebildet . Bei der Sandwich-Bauweise ist die Seitenwange gesondert ausgebildet und seitlich an den Kern so eingefügt , dass Druck, der von der Deckschicht ausgeübt wird, über die Seitenwange auf eine Kante übertragen wird .

Die Sandwich-Bauweise hat gegenüber der Schalenski-Bauweise den Vorteil , dass die Seitenwange stei fer ausgeführt werden kann und daher vom Ski- oder Snowboardfahrer ausgeübte Kräfte über die stei fere Seitenwange besser von der Bindung auf die Kante weitergegeben werden können . Insgesamt sind so der Kantengri f f und die Laufruhe verbessert . Im Unterschied dazu sind die Fertigungskosten bei der Sandwich-Bauweise in der Regel höher als beim Schalenski . Bei der Sandwich-Bauweise besteht die Seitenwange beim Stand der Technik aus einem Material , das für den j eweiligen Einsatzbereich die entsprechenden Eigenschaften aufweist , welches auf konventionellen Plattenextrusionsanlagen, in den für die Anwendung geforderten Dimensionen einfach und mit hoher Produktivität herstellbar sind .

Weiters kommen für diese Anwendung verstärkte Kunststof fe , beispielsweise glas faserverstärkte Kunststof fe , und/oder duroplastische Kunststoffe , beispielsweise Phenol und/oder Melamin, zum Einsatz .

Dies ist beispielsweise auch durch die AT 10 837 Ul , die US 4 672 529 A, die DE 24 02 754 A oder auch die US 4 545 597 A bekannt .

Dieses produzierte Rohmaterial , welches als Platten für die Seitenwangen vorliegt , wird nun zum Herstellen der Seitenwangen durch spanabtragende Verfahren, wie Fräsen, bearbeitet , wobei die Platten auf eine gewünschte Geometrie der Seitenwange gefräst werden .

Jedoch kommt es bei diesem spanabtragenden Verfahren zu einem erhöhten Materialabfall , welcher bis zu 50 % des Ausgangsmaterials einnimmt .

Dieser Materialabfall stellt nicht nur einen negativen Kostenfaktor bezüglich des Rohmaterialaufwandes dar, sondern auch einen erhöhten Aufwand in der Entsorgung, da die verwendeten, verstei ften, oft mit Glas fasern belasteten Materialien nur schwer zu entsorgen sind und auch schwer durch einen Recyclingprozess einer Produktion wieder zuführbar sind, wodurch sich bei unsachgemäßer Handhabung des Schlei f staubs auch eine ökologische Belastung durch das Fertigungsverfahren einstellen kann . Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren zum Herstellen einer Seitenwange sowie ein Verfahren zum Herstellen eines Gleitgerätes , ein Gleitgerät und eine Seitenwange bereitzustellen, bei welcher zumindest teilweise die zuvor beschriebenen Nachteile des Standes der Technik verbessert werden und/oder das Fahrverhalten des Gleitgeräts weiter verbessert ist .

Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zum Herstellen einer Seitenwange für ein Gleitgerät gemäß Anspruch 1 , ein Verfahren zum Herstellen eines Gleitgerätes gemäß Anspruch 10 , eine Seitenwange gemäß Anspruch 11 und/oder ein Gleitgerät gemäß Anspruch 12 .

Erfindungsgemäß ist es vorgesehen, dass bei einem Verfahren zum Herstellen einer Seitenwange für ein Gleitgerät , insbesondere einen Ski oder ein Snowboard, eine Geometrie und/oder ein innerer Aufbau, insbesondere ein Schichtaufbau, der Seitenwange vorgegeben wird und die Seitenwange gemäß der vorgegebenen Geometrie und gemäß dem vorgegebenen inneren Aufbau mit einem generativen Fertigungsverfahren hergestellt wird .

Bei der Erfindung werden, die aus dem Stand der Technik bekannten hoch-produktiven Verfahren zum Herstellen der Seitenwangen durch ein generatives Fertigungsverfahren ersetzt . Durch generativ gefertigte Seitenwangen besteht eine weitaus höhere Freiheit bei der Konstruktion der Seitenwangen . Es können insbesondere Geometrien und innere Strukturen (beispielsweise Wabenstrukturen) hergestellt werden, die mit den Verfahren aus dem Stand der Technik nicht möglich sind .

Ein Grundaspekt der Erfindung i st die überraschende Erkenntnis , dass die Eigenschaften der Seitenwangen und der damit hergestellten Gleitgeräte dadurch gezielt ausgelegte und konstruierte Seitenwangen so weit verbessern lässt , dass der tendenziell größere Aufwand bei der Fertigung mittels einem generativen Fertigungsverfahren akzeptabel ist . Durch die Verwendung eines generativen Fertigungsverfahrens kann außerdem das verwendete Material mit einer hohen Präzision zur Fertigung materialsparend genutzt werden, wobei anschließend keine weiteren spanabtragende Verfahren dazu verwendet werden müssen, die gewünschte Geometrie herzustellen .

Wie erwähnt , ergibt sich durch die Verwendung eines generativen Fertigungsverfahrens der wesentliche Vorteil , dass auch der innere Aufbau der Seitenwange gezielt beeinflusst gefertigt werden kann, wodurch die Möglichkeit zur Beeinflussung der Eigenschaften der Seitenwange wesentlich erhöht wird .

Besonders bevorzugt wird die gesamte Seitenwange durch das generative Fertigungsverfahren hergestellt .

Generative Fertigungsverfahren werden oft auch als 3D-Druck oder additive Fertigungsverfahren bezeichnet , bei denen Material Schicht für Schicht aufgetragen wird und somit dreidimens ionale Gegenstände erzeugt werden .

Ein erfindungsgemäßes Verfahren oder eine erfindungsgemäße Vorrichtung kann durch ihren Einsatz bei bereits bekannten Aus führungsvarianten von Gleitgeräten gemäß dem Stand der Technik, wie sie bereits in der Beschreibungseinleitung beschrieben wurden, verwendet werden .

Vorteilhafte Aus führungsformen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen definiert .

Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Seitenwange durch ein einen Kunststof f - vorzugsweise einem thermoplastischen Kunststof f , besonders bevorzug Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS ) , Polyamid ( PA) und/oder ein thermoplastisches Polyurethan ( TPU) - verarbeitendes , generatives Fertigungsverfahren hergestellt wird . Für Skier und Snowboards wird eine gute Schlag- und Kerbschlagzähigkeit bei tiefen Temperaturen gefordert . Daher wird für diese Anwendung, als Seitenwangen-Material , häufig ABS (Acrylnitril-Butadien-Styrol ) verwendet , welches sich auch leicht einfärben lässt und somit als Design-Element eingesetzt werden kann .

Selbstverständlich kann der thermoplastische Kunststof f auch ein geeigneter Blend sein .

Es kann vorgesehen sein, dass als generatives Fertigungsverfahren Multi Jet Vision und/oder Lasersintern und/oder Fused Depos ition Modeling angewandt wird .

Beim Multi Jet Modelling wird ein Modell durch einen Druckkopf mit wenigstens einer linear angeordneten Düse , ähnlich zu einem Druckkopf eines Tintenstrahldruckers , schichtweise aufgebaut . Aufgrund der geringen Größe der mit diesem System erzeugbaren Tröpfchen können auch sehr feine Details und Auflösungen gefertigt werden . Als Ausgangsmaterial werden hierbei zumeist ein Hartwachs und/oder spezielle thermoplastische Kunststof fe verwendet .

Beim Lasersintern - oft auch als selektives Laserschmel zen bezeichnet - werden Werkstücke aus einem pulverförmigen Ausgangsstof f gefertigt , wobei über einen Laserstrahl das pulverförmige Ausgangsmaterial in gewünschten Regionen auf geschmol zen ( genauer gesagt : verschmol zen) wird und somit Schicht für Schicht eine dreidimensionale Geometrie zu einem Werkstück gefertigt wird . Als Ausgangsstof f bietet sich hierbei eine breite Werkstof f auswahl an, wobei Metalle , Keramiken, Kunststof fe , und/oder eine Mischung daraus eingesetzt werden können . Beim Fused Deposition Modelling ( oder Fused Filament Fabrication) wird zunächst ein Raster von Punkten auf eine Fläche aufgetragen, wobei die Punkte dabei durch ein Verflüssigen eines draht förmigen Ausgangsstof fes durch Erwärmung erzeugt werden, welche durch eine Düse aufgebracht werden können . Der Aufbau des Werkstückes erfolgt üblicherweise , indem wiederholt j eweils zeilenweise oder schichtweise eine Arbeitsebene abgefahren wird und auf diese Arbeitsebene ( stapelnd) die Punkte auf getragen werden, bis sich dreidimensional das Werkstück fertiggeformt hat . Diese Schichtdicken können bis zu 0 , 025 mm reduziert werden, wodurch sich eine sehr genaue und feine Fertigung zulässt . Als Ausgangsstof fe werden zumeist thermoplastische Kunststof fe verwendet .

Die verschiedenen erwähnten Fertigungsverfahren können im Rahmen der Erfindung auch kombiniert werden . So können komplexe innere Strukturen mit verschiedenen Materialien geschaf fen werden, deren mechanische Eigenschaften genau vorgegeben werden können .

Alternativ könnten auch folgende generative Fertigungsverfahren im Zuge der vorliegenden Erfindung ihren Einsatz finden oder ggf . miteinander kombiniert werden :

Stereolithografie ( SL )

Laser-Sintern ( LS )

Laser-Strahlschmel zen ( SLM = Selective Laser Melting, auch : Laser Beam Melting = LBM)

Elektronen-Strahlschmel zen (Electron Beam Melting = EBM)

Fused Layer Modelling/Manuf acturing ( FLM oder auch Fused Filament Fabrication ( FFF) )

Multi-Jet Modelling (MJM)

Poly-Jet Modelling ( PJM)

3-D-Drucken ( SDP, auch Binder Jetting)

Layer Laminated Manufacturing ( LLM)

Digital Light Processing ( DLP ) Thermotrans fer-Sintern ( TTS )

Metal Laminated Tooling (MELATO)

Continuous Liquid Interface Production ( CLIP )

Selective Heat Sintering ( SHS )

Laserauftragschweißen (LMD)

Wax Deposition Modeling (WDM)

Contour Crafting

Kaltgasspritzen oder Metall-Pulver-Auftragsverfahren (MPA) Lithography-based Ceramic Manufacturing ( LCM) 3D-Siebdruck

3D-Tintenstrahldruck optischer Elemente

Lichtgesteuerte Elektrophoretische Abscheidung

Shaping-Debinding-Sintering ( SDS ) und Bound Metal Depos ition (BMD) , Herstellung metallischer oder keramischer Grünkörper mittels Fused Deposition Modelling/ Fused Layer Modelling bzw . Material Extrusion

Zwei-Photonen-Lithographie

Arburg Kunststof f-Frei formen

Screw Extrusion Additiv Manufacturing ( SEAM)

Selective LED based Melting ( SLEDM)

Vorzugsweise kann vorgesehen sein, dass die Seitenwange durch das generative Fertigungsverfahren durch eine Außenschicht , eine Mittelschicht und eine Innenschicht aufgebaut wird, vorzugsweise wobei die Außenschicht und/oder die Innenschicht , beispielsweise aus einem thermoplastischen Kunststof f , auf die Mittelschicht durch das generative Fertigungsverfahren aufgebracht wird .

So kann es auch möglich sein, dass unterschiedliche Werkstof fe , vorzugsweise Kunststof fwerkstof fe , für die Außenschicht , die Mittelschicht und die Innenschicht verwendet werden . Wobei durch das generative Fertigungsverfahren die Möglichkeit geschaf fen wird, dass diese Schichten untereinander durch das Fertigungsverfahren verschmol zen und somit gebunden werden . Die Kombination von einer Außenschicht und einer Mittelschicht, wobei die Mittelschicht eine höhere Steifigkeit aufweist als die Außenschicht, hat den Vorteil, dass einerseits an der Oberfläche des Gleitgeräts die Seitenwange eine optimale Schlag- und Kerbschlagfähigkeit aufweisen kann, gleichzeitig einfach einfärbbar ist.

Andererseits ermöglicht die Mittelschicht mit höherer Steifigkeit, insbesondere Biegesteifigkeit, das Einbringen eines Materials, das die Kraftübertragung von der Deckschicht auf die Kante oder auf die Gleitfläche verbessert.

Die Innenschicht kann die Seitenwange strukturell verbessern und gleichzeitig eine Art Haftvermittler zum Kern eines Gleitgerätes darstellen .

Die Innenschicht besteht in einem bevorzugten Ausführungsbeispiel aus einem thermoplastischen Kunststoff.

In anderen Ausführungsbeispielen kann die Innenschicht auch zumindest teilweise aus metallischen Materialien bestehen.

Die Außenschicht der Seitenwange besteht in einem bevorzugten Ausführungsbeispiel aus einem schlag-zäh-modif izierten, thermoplastischen Kunststoff.

Die Innenschicht besteht im bevorzugten Ausführungsbeispiel ebenfalls aus einem schlag-zäh-modif izierten Kunststoff. Dabei kann vorgesehen sein, dass die Außenschicht und/oder die Innenschicht aus einem Ionomer besteht. Selbstverständlich kann der thermoplastische Kunststoff auch durch ein geeignetes Blend gebildet werden. Die Eigenschaften der Mittelschicht sind bevorzugt verantwortlich für die optimale Kraftübertragung auf die Kanten bzw . eine Gleitschicht des Gleitgerätes . In der Praxis hat es sich als günstig erwiesen, wenn die Mittelschicht aus einem Material mit anisotropen Eigenschaften, vorzugsweise aus einem faserverstärkten Kunststof f , besteht .

Weiters kann es vorgesehen sein, dass zur strukturellen Verbesserung der Seitenwange zwischen Innenschicht , Mittelschicht und/oder Außenschicht zumindest eine weitere Schicht angeordnet ist .

Die Innenschicht , die Mittelschicht und/oder die Außenschicht kann selbst auch aus mehreren Teilschichten bestehen .

Durch die Fertigung mittels eines generativen Fertigungsverfahrens müssen die Innenschicht , die Mittelschicht und/oder die Außenschicht nicht eben ausgeführt werden . Beispielsweise können die Außenschicht und/oder die Mittelschicht die Innenschicht nur teilweise bedecken . Werden die Schichten unterschiedlich eingefärbt lassen sich außen ersichtliche Farbübergänge realisieren, ohne dabei Nachteile bei den mechanischen Eigenschaften der Seitenwangen hinnehmen zu müssen . Solche Aus führungen ermöglichen also auch größere Freiheit beim äußeren Design der Seitenwangen .

Vorzugsweise kann es vorgesehen sein, dass durch das generative Fertigungsverfahren wenigstens ein Hohlraum im Inneren der Seitenwange gefertigt wird .

Es kann vorgesehen sein, dass die Seitenwange durch das generative Fertigungsverfahren mit wenigstens einen Verstei fungsstruktur, vorzugsweise einer Verstei fungsrippe , ausgebildet wird . Durch das generative Fertigungsverfahren wird somit die Möglichkeit geschaf fen, dass die Seitenwange punktuell mit Hohlräumen oder Verstei fungsstrukturen ausgebildet werden kann, wodurch individuell , punktspezi fisch auf Belastungen im späteren Einsatzgebiet eingegangen werden kann und durch die geometrische Ausgestaltung und den inneren Aufbau der Seitenwange materialsparend auf Krafteinleitungen, Verformungen und/oder Belastungen ausgelegt werden kann .

In einigen Aus führungs formen kann es vorgesehen sein, dass die Seitenwange durch wenigstens zwei separate Teile ausgebildet wird, diese separaten Teile werden durch ein formschlüssiges oder stof f schlüssiges Verfahren zur Seitenwange verbunden . Vorzugsweise kann vorgesehen sein, dass zur Verbindung der als wenigstens zwei separate Teile ausgebildeten Seitenwand ein Klebe- und/oder Schweißverfahren zum Einsatz kommt .

Vorzugsweise könnte es auch vorgesehen sein, dass durch ein formschlüssiges oder stof f schlüssiges Verfahren - insbesondere ein Klebe- und/oder Schweißverfahren - die Seitenwange mit dem Gleitgerät verbunden wird .

Es kann vorgesehen sein, dass die Seitenwange - vorzugsweise für unterschiedliche Schichten - unter Verwendung von mindestens zwei unterschiedlichen Werkstof fen und/oder unter Verwendung von unterschiedlichen Zusätzen gemäß der vorgegebenen Geometrie und gemäß dem vorgegebenen, inneren Aufbau hergestellt wird .

Folglich kann auch durch die Verwendung von unterschiedlichen Werkstof fen zielgerichtet , gewichtsoptimiert und kostensparend auf den späteren Einsatz der Seitenwange bezüglich Krafteinleitung, Belastung und Verformung eingegangen werden .

Besonders bevorzugt hat sich dabei herausgestellt , dass durch die Verwendung von unterschiedlichen Zusätzen in unterschiedlichen Regionen der Seitenwange optimale Designeigenschaften entstehen, wodurch beispielsweise durch unterschiedlich eingefärbte Kunststof fe besonders bevorzugte Designelemente hergestellt werden können, was durch die im Stand der Technik bekannten Verfahren nicht möglich war .

Es kann vorgesehen sein, dass zum Herstellen des inneren Aufbaus (beispielsweise ähnlich einer Wabenstruktur ) der Seitenwange geometrische Grundformen - vorzugsweise Scheiben mit elliptischen und/oder kreis förmigen und/oder rechteckigen und/oder sechseckigen Grundformen - erstellt werden, die zusammen den inneren Aufbau der Seitenwange ergeben .

Solche geometrischen Grundformen zur Herstellung des inneren Aufbaus der Seitenwange können auch als Fill Patern oder Füllstrukturen des generativen Fertigungsverfahrens bezeichnet werden .

Weiters wird Schutz begehrt für ein Verfahren zum Herstellen eines Gleitgerätes , wobei eine mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer Seitenwange hergestellten Seitenwange mit zumindest einem Kern, zumindest einer Deckschicht und/oder einer Gleitschicht in Berührung gebracht wird und anschließend - vorzugsweise unter thermischem Einfluss - mit dem zumindest einen Kern, der zumindest einen Deckschicht und der zumindest einen Gleitschicht zum Gleitgerät verpresst wird .

Zur Herstellung beispielsweise von Skiern oder Snowboards können auch Kanten oder Kufen vorgesehen sein und gemeinsam mit der Seitenwange , dem Kern, der Deckschicht und der zumindest einen Gleitschicht verpresst werden, um das Gleitgerät herzustellen .

Bevorzugt können beim erfindungsgemäßen Gleitgerät zwei Seitenwangen vorhanden sein, die seitlich parallel zu einer Längsachse des Gleitgeräts angeordnet sind . Ebenfalls wird Schutz begehrt für eine Seitenwange , welche durch ein erfindungsgemäßes Verfahren hergestellt wurde , sowie ein Gleitgerät , vorzugsweise ein S ki oder ein Snowboard, welches wenigstens eine durch ein erfindungsgemäßes Verfahren hergestellte Seitenwange aufweisen .

Weitere Einzelheiten und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden anhand der nachfolgenden Figurenbeschreibung unter Bezugnahme auf die Figuren beschrieben . Dabei zeigt :

Fig . 1 ein Aus führungsbeispiel eines erfindungsgemäßen

Gleitgeräts ,

Fig . 2 einen Schnitt durch ein Aus führungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Gleitgeräts ,

Fig . 3 verschiedene Füllstrukturen für ein generatives Fertigungsverfahren zum fertigen einer Seitenwange ,

Fig . 4 ein Aus führungsbeispiel einer Seitenwange aus mehreren separaten Teilen,

Fig . 5 verschiedene Querschnitts formen einer erfindungsgemäßen Ausgestaltung einer Seitenwange und

Fig . 6- 8 Beispiele zur formschlüssigen Verbindung einer Seitenwange .

Fig . 1 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Aus führungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Gleitgeräts 1 , beispielsweise ein Alpinski oder Snowboard . Erkennbar ist die Deckschicht 2 und die Seitenwange 5 .

Der Innenaufbau eines solchen Gleitgeräts 1 in sogenannter Sandwich-Bauweise umfasst einen Kern 4 und seitlich angeordnete Seitenwangen 5 (beispielsweise wie in Fig . 2 ausgeführt ) , die mit einem generativen Fertigungsverfahren hergestellt wurden . Oberhalb wäre in Anlehnung an die Fig . 2 die Deckschicht 2 und optional ein Obergurt 10 vorgesehen .

Unterhalb von Kern 4 und Seitenwangen 5 wäre eine Gleitfläche 3 und bei einem Alpinski oder Snowboard zusätzlich auch zwei Kanten 9 , beispielsweise aus Stahl , vorgesehen .

In Fig . 2 ist nunmehr ein Aus führungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Gleitgeräts 1 in der Form eines Alpinskis im Querschnitt (A-A gemäß Fig . 1 ) dargestellt .

Fig . 2 zeigt einen Kern 4 , einen darüber angeordneten Obergurt 10 , einen darunter angeordneten Untergurt 11 sowie eine oberhalb des Obergurts 10 angeordnete Deckschicht 2 und eine unterhalb des Untergurts 11 angeordnete Gleitschicht 3 . Die Gleitschicht 3 wird seitlich von Kanten 9 begrenzt .

Der Kern 4 wird seitlich von j eweils einer Seitenwange 5 begrenzt , die einen Schichtaufbau mit Außenschicht 6 , Mittelschicht 7 und Innenschicht 8 aufweist .

Hierbei ist der Schichtaufbau der Seitenwangen 5 durch ein generatives Fertigungsverfahren umgesetzt , wobei die Außenschicht 6 , die Mittelschicht 7 und die Innenschicht 8 miteinander einteilig in den Seitenwangen 5 verbunden sind .

Die Seitenwange 5 ist , wie hier gezeigt , bei der sogenannten Sandwich-Bauweise von der Deckschicht 2 und einem all fälligen Obergurt 10 gesondert bzw . getrennt ausgebildet . Dadurch kann die Seitenwange 5 hinsichtlich der mechanischen Eigenschaften optimal ausgelegt werden, sodass die Kraftübertragung von der Deckschicht 2 und/oder dem Obergurt 10 auf die Kanten 9 optimal erfolgen . Beim Schalenski wird die Kraft nicht über die Seitenwangen 5 auf die Kanten übertragen, da die Deckschicht 2 bzw . der Obergurt 10 einstückig mit der Seitenwange ausgebildet sind, sodass die Kraftverteilung ungünstiger verläuft und das Vorsehen von mehrschichtigen Seitenbereichen bei Schalenskis keine Verbesserungen der oben genannten Art zeigt .

Eine auf der Deckschicht 2 angeordnete Bindung für einen Schuh überträgt nun bei Kraftausübung durch den Benützer die Kraft über die Seitenwange 5 auf die Kanten 9 .

Fig . 3 zeigt unterschiedliche Füllstrukturen, welche bei einem generativen Fertigungsverfahren zur Erzeugung einer Seitenwange 5 zum Einsatz kommen können . Diese Füllstrukturen sind auch als Fill Patern bekannt und geläufig und dienen als geometrischen Grundformen zur Herstellung des inneren Aufbaus der Seitenwange .

Diese Füllstrukturen können innere Strukturen der Seitenwangen 5 bilden, die teilweise Hohlräume aufweisen . Dadurch kann die Seitenwange 5 hervorragende mechanische Eigenschaften aufweisen, wobei gleichzeitig das Gewicht der Seitenwange 5 und damit des Gleitgeräts 1 reduziert ist .

Die Außenschicht 6 , Mittelschicht 7 und/oder Innenschicht 8 können in Aus führungsbeispielen unter Verwendung der in Fig . 3 gezeigten Füllstrukturen gefertigt werden .

Fig . 4 zeigt die Fertigung einer Seitenwange 5 aus mehreren separaten Teilen, wobei die separaten Teile durch eine formschlüssige oder stof f schlüssige Verbindung zur Seitenwange 5 verbunden werden . Bezüglich formschlüssiger Verbindungen sei auf die Fig . 6 bis 8 verwiesen . Eine stof f schlüssige Verbindung kann beispielsweise durch Verschmel zen der separaten Teile erfolgen oder durch Verwendung eines Klebestof fes .

Fig . 5 zeigt eine Querschnitts form einer erfindungsgemäßen Ausgestaltung einer Seitenwange 5 in einem Schnitt A-A entsprechend der Fig . 1 , wobei hierbei lediglich die Seitenwange 5 dargestellt ist .

Es ist ersichtlich wie durch die Ausgestaltung durch ein generatives Fertigungsverfahren auch von einem ebenen Aufbau der Schichten der Seitenwange 5 abgewichen werden kann und/oder die Schichtdicken frei veränderbar sind .

Die dargestellten Schichten und Schichtübergänge könne beispielsweise als Außenschicht 6 , Mittelschicht 7 und Innenschicht 8 ausgelegt werden oder lediglich den durch das generative Fertigungsverfahren aufgebauten Teilschichten einer einzelnen Schicht entsprechen .

Die Figuren 6 bis 8 zeigen Beispiele zur formschlüssigen Verbindung einer Seitenwange 5 , wobei geometrische Aus führungsbeispiele zum Verbinden einer Seitenwange 5 mit dem Gleitgerät 1 (vorzugsweise mit dem Kern 4 ) oder zum Verbinden einer aus mehreren Teilen bestehenden Seitenwange 5 untereinander gezeigt sind .

Die in den Figuren 6 bis 8 gezeigten Teile einer Seitenwange 5 weisen dabei einen Bereich mit einer speziellen geometrischen Ausgestaltung auf , welcher Bereich mit einem entsprechenden Negativ einer zusammenwirkenden Komponente in Eingri f f gebracht werden kann, um eine formschlüssige Verbindung herzustellen .

So zeigt Fig . 6 eine mögliche formschlüssige Verbindung über eine Schwalbenschwanz-Geometrie, Fig . 7 über eine Zapfen-Geometrie und Fig . 8 über eine Rillen-Geometrie . Bezugs zeichenliste : 1 Gleitgerät

2 Deckschicht

3 Gleitf läche

4 Kern

5 Seitenwange 6 Außenschicht

7 Mittelschicht

8 Innenschicht

9 Kante

10 Obergurt 11 Untergurt