Dentro de tales aplicaciones es de destacar la relati- va a los paneles para la construcción y, más concretamente, a unos paneles artificiales que reproducen las caracterís- ticas de forma, textura y colorido de las disposiciones de obra vista de muros de piedra natural, de cubiertas de teja cerámica (árabe, plana, etc.) y de pizarra, de fachadas de ladrillo visto y otras.

Es conocida sobradamente la técnica de fabricación de piezas y paneles de piedra artificial para la construcción, en substitución de la piedra natural u otros elementos constructivos, utilizándose para ello moldes en los que se apisona un cemento lento con una arena, más o menos fina o gruesa según la pieza que se desee obtener. Con dicha téc- nica se construyen elementos de fachada, sillares, marcos y repisas de ventanas, balcones, baldosas, peldaños, mobilia- rio urbano, etc. Estos artículos presentan el colorido propio del hormigón gris, blanco o coloreado en masa con pigmentos minerales y la textura que le confiere la super-

ficie del molde o encofrado, generalmente metálica y lisa, y la finura del árido.

Estas piezas, observadas aisladamente, pueden producir la impresión de piedra natural, pero en superficies grandes pierde siempre tal efecto, por lo que, en los casos de construcción de calidad, solo se emplea en forma de piezas de pequeño tamaño y de formas complicadas, que resultan resistentes a la intemperie, pueden estar armadas y son de fabricación rápida y económica, sustituyendo, en los cita- dos casos de piezas complicadas, a las piezas labradas en piedra natural.

No obstante, con tales técnicas resulta prácticamente imposible realizar imitaciones o reproducciones, a gran escala y monolíticas, de muros de piedra natural, por ejem- plo los de las edificaciones rústicas de montaña, los teja- dos de las mismas, sean de placas de pizarra imbricadas, sean de teja cerámica Arabe o plana, etc., en las que se reproduzca fielmente la forma, la textura y el colorido de los elementos constructivos a reproducir, dado que tales aspectos son de costosa y de difícil realización con un simple hormigón conformado en moldes metálicos de gran volumen.

Por consiguiente, seria de desear un procedimiento simple y económico para fabricar paneles para la construc- ción, que permitiera reproducir fielmente, en forma, textu- ra y colorido, un elemento arquitectónico de grandes dimen- siones ya existente o diseñado, que permitiesen realizar los cerramientos de estructuras resistentes de edificación, tanto muros exteriores, paredes interiores, forjados, cu- biertas, tejados, chimeneas, etc. con paneles prefabrica- dos, estructurales o de cerramiento, en condiciones de gran economía y rapidez, manteniendo un elevado grado de calidad constructiva y estética. Con estos paneles industrialmente prefabricados, resulta fácil construir edificaciones con muros y aspectos arquitectónicos prácticamente iguales a las obtenidas construyéndolas convencionalmente con bloques y sillares de piedra natural, tallada, trasladada y colo- cada en obra manualmente, para formar los muros y paredes

de las mismas, asi como sus cubiertas y otros elementos.

Además, permiten transformar en aspecto de piedra natural, las paredes, muros de contención y otras obras existentes, realizados en hormigón, ladrillo, bloques huecos de hor- migón, etc., con el fin de reducir el impacto medio ambien- tal.

Además, también seria deseable un procedimiento que fuese aplicable para la obtenci6n de otros productos, tales como los inicialmente indicados cascos de embarcaciones, carrocerías de automóviles, depósitos, etc., cuya fabrica- ción en forma artesanal requiere de abundante mano de obra especializada y de largos periodos de proceso.

La invención se propone aporta las ventajas citadas; esta finalidad se consigue con un procedimiento para mol- dear un cuerpo s6lido, monopieza y abierto, con materiales fluidos endurecibles al aire, dicho cuerpo presentando una superficie principal, caracterizado por comprender las siguientes etapas : [a] aportación de un molde con una superficie de molde en negativo de dicha superficie principal; [b] colocación de dicho molde sobre una base rígida, autoportante y nivelable; [c] proyección sobre dicha superficie de molde, de un primer material fluido endurecible al aire, formando una primera capa homogénea e impermeable, que define dicha superficie principal y una segunda superficie opuesta a dicha superficie principal; [d] proyección sobre dicha segunda superficie de dicha primera capa, de un segundo material fluido endurecible al aire que comprende una armadura fibrilar, para constituir una segunda capa homogénea resistente; [e] endurecimiento de dichos materiales endurecibles que forman dicho cuerpo sólido; y [f] separación de dicho cuerpo sólido y dicho molde.

La invención también se refiere a una instalación para moldear un cuerpo sólido, monopieza y abierto, con materia- les fluidos endurecibles al aire que son objeto de proyec- ción sobre moldes; esta instalaciómn está caracterizada

porque comprende : [a] una zona de asiento de los moldes; [b] un pórtico dotado de estribos, montado con posibilidad de desplazamiento por encima de dicha zona y a la que cruza transversalmente; [c] una boquilla de proyección omnidirec- cional, soportada por dicho pórtico y desplazable a lo largo del mismo; [d] una bomba impulsora de una masa de mortero fino de cemento, comunicada con dicha boquilla; [e] un agitador homogeneizador comunicado con dicha bomba im- pulsora, dicho agitador siendo apto para recibir dosifica- damente cemento, árido fino, agua, polímeros y aditivos.

El cuerpo sólido monopieza y abierto, moldeado con materiales fluidos endurecibles al aire, obtenido según la invención, está caracterizado porque presenta una superfi- cie principal formada por una primera capa homogénea e impermeable de un primer material endurecido al aire, unida a una segunda capa intermedia, también homogénea y formada por un segundo material fluido endurecible al aire y dotada de una armadura fibrilar que, a su vez, se une a una terce- ra capa, también de material endurecible al aire, que recu- bre una estructura metálica de armado.

Para facilitar la comprensión de las precedentes ideas, se describe seguidamente una realización del objeto de la invención, haciendo referencia a los dibujos que la acompañan. La figuras muestran : Figura 1, una sección transversal esquemática y par- cial de un cuerpo sólido para la construcción, concretamen- te un tejado.

Figura 2, una vista en alzado frontal de un molde para la obtención del cuerdo según la figura 1.

Figura 3, una vista esquemática en planta de una ins- talación para realizar el procedimiento objeto de la inven- ción.

Figura 4, una vista esquemática en alzado, de una parte de la instalación destinada a almacenar, dosificar y mezclar los materiales necesarios para formar el mortero fino de cemento.

Figura 5, una vista parcialmente seccionada, de la bo- quilla de proyección omnidireccional montada en una columna

de soporte y relacionada con el p6rtico de la instalaci6n.

Figura 6, una vista de la boquilla de proyección omni- direccional segon la figura anterior, mostrando a trazos sus dos posiciones limites.

Figura 7, una vista parcial en alzado frontal del p6rtico, que soporta la boquilla de proyección omnidirec- cional y los dispositivos de soporte y traslaci6n de la misma.

Figura 8, una vista en alzado lateral del por tico, apoyado sobre una guia elevada sobre pilares.

En la figura 1, se representa la sección de un frag- mento de panel para la construcci6n, que en el presente ejemplo constituye una cubierta o tejado de teja arabe, obtenido segon la invenci6n.

Se aprecia el molde 1 cuya superficie de molde, esto es, la superficie sobre la que se deben aplicar los mate- riales de moldeo, es de configuraci6n complementaria de la superficie principal del cuerpo s6lido a obtener; en la presente descripción, se hace referencia a esta superficie de molde con la expresi6n superficie de molde en negativo de la superficie principal del cuerpo s6lido a obtener. Por su parte, la superficie principal del cuerpo s6lido a obte- ner es o bien la superficie destinada a ser vista (caso de un tejado) o bien la superficie de uso, que en caso de una conducci6n seria la superficie sobre la que corre el liqui- do (u otro material).

Sobre la superficie en negativo del molde 1 se ha pro- yectado una primera capa 2 homogénea e impermeable, de un primer material fluido endurecible al aire, preferentemente un mortero fino de cemento, con incorporación de un polime- ro, colorantes minerales o pigmentos y aditivos, que defi- nen la superficie principal del panel; sobre la superficie de esta primera capa 2, opuesta a la principal, se encuen- tra depositada, asimismo por proyección, una segunda capa 3 homogénea y resistente, constituida por un segundo material fluido endurecible al aire, preferentemente mortero fino de cemento, con o sin polimero, al que se le ha agregado una armadura fibrilar, de fibras cortadas de filamentos de

vidrio, preferentemente de circonio, sin excluir otros materiales orgánicos (sintéticos, artificiales o naturales, tales como poliésteres, acrilicos, poliamidas, rayones, algodón, lana, yute, coco, abacá, sisal, etc.) o inorgáni- cos (metálicos, asbestos, etc.).

Esta segunda capa 3, por comprender una abundante cantidad de fibra cortada, actúa como filtro y/o fieltro protector, que amortigua el impacto de los áridos gruesos de una tercera capa resistente 4 de hormigón de base al ser depositada por colada sobre la segunda capa 3, e impide que tales áridos gruesos trasciendan a la cara principal del panel, atravesando la primera capa 2 constitutiva de la misma, lo que, por una parte, desmerecería el aspecto esté- tico buscado y, por otra parte, podría dañar la superficie del molde 1.

La tercera capa 4 de hormigón de base incluye prefe- rentemente una estructura metálica 5 de armado, preferente- mente de mallazo, que se sitúa en el molde 1 antes, durante o después de la aportación del hormigón de base sobre la superficie libre de la segunda capa 3. La estructura metá- lica 5 se sitúa, según normas, a una distancia no menor de 30 mm de la superficie libre de la tercera capa resistente 4 de hormigón.

E1 panel o cuerpo moldeado asi obtenido, está repre- sentado fragmentadamente en la figura 1 según una determi- nada realización formal, que comprende cualquier forma posible de la primera capa 2.

En la figura 2 se representa un molde 1, completo para la obtención de un panel para la construcción como el re- presentado parcialmente en sección en la figura 1. En esta figura 2 se observa el molde 1 en negativo para la consecu- ción de una superficie a imitación de un estilizado tejado de teja árabe, dotado de las características técnicas y estéticas para constituir una cubierta para una edifica- ción, construida o no con muros y/o paredes constituidos por paneles fabricados de acuerdo con la invención. En la figura 2 se observa que el molde 1, representado en la misma a titulo de ejemplo, está asentado sobre una base

rigide 6 formada por tableros 6a y 6b relacionados por una serie de viguetas 6c.

La parte superior del borde del molde 1 dispone de unas paredes verticales 7, desmontables y desplazables o abatibles, que constituyen los costeros del molde propia- mente dicho. Estas bases rígidas 6 son autoportantes y nivelables sobre carrillos, no representados, que pueden discurrir sobre rieles o similares. Las paredes verticales 7 pueden disponer de medios para el posicionado de la es- tructura metálica 5 de armado de la tercera capa resistente 4 de hormigón de base durante la colada del mismo.

Una formulación posible para el mortero fino de cemen- to que forma la primera capa impermeable 2, o cara vista o de uso del panel, es la que se expone seguidamente : material partes en peso Cemento and381 Arena fina 38 Polimero 5 Agua 15 Superfluidificante 1 Pigmento 3 estos materiales se mezclan y homogeinizan en un agitador a alta velocidad, aplicándose una primera capa 2 impermeable y homogénea de la masa de mortero fino resultante, sobre el molde 1.

Con una formulación igual, o parecida, pudiéndose excluir el polímero y el pigmento, se prepara el mortero fino de cemento con adición de una armadura fibrilar para formar la segunda capa 3.

E1 hormigón de base consiste en un hormigón de árido normal que puede fabricarse"in situ"o bien adquirirlo de una estación de hormigonado, con el que se forma la tercera capa 4.

Las capas primera 2 y segunda 3 se aplican por proyec- ción, con el fin de obtener espesores regulares y reduci-

dos, mientras que la tercera capa 4 se aplica por deposi- ciron por colada, llenando todo el molde con inclusion de la estructura metálica 5 de armadura.

En la figura 3 se observa una de las posibles disposi- ciones adecuadas de instalaci6n para la realizacibn prcti- ca del procedimiento.

La instalaci6n comprende una zona de almacenamiento de los materiales, tal como se observa en la figura 4, que incluye un silo 8 para el cemento, un silo 9 para e1 árido fino y tres depósitos 10 para el agua, el polimero y el su- perfluidificante. Estos silos 8 y 9 y depósitos 10 estran dotados de medios para transportar y dosificar, tales como tornillos transportadores 11, tolvas 12, válvulas de taja- dera 13, pesons, caudalimetros, etc. en forma automatisa robotizada mediante un ordenador. Los distintos materiales, se vierten en un agitador homogeneizador 14 a gran veloci- dad que, una vez realizada la mezcla, la descarga en el dep6sito 15 de una bomba impulsora 16 (Fig. 3), la cual transporta el mortero fino de cemento por una conducci6n 17 hasta una boquilla de proyecci6n omnidireccional 18 montada en forma desplazable sobre un pórtico 19.

El pbrtico 19 discurre, mediante estribos motorizados, por carriles 20 dispuestos paralelamente entre si a uno y otro lado de una zona 21 de asiento de los moldes montados sobre las bases rigidas 6. Evidentemente, tanto el pórtico 19 como las bases rigidas 6 pueden ser m6viles, o bien serlo solo uno de ellos, preferentemente el pórtico 19.

También comprende una amasadora de hormigón de base 22, relacionada con una bomba de hormigón 23, que recibe el hormigón de un camión-hormigonera 24 y que es depositado por colada sobre la segunda capa de barrera amortiguadora 3 hasta completar el molde 1 propiamente dicho, cubriendo la estructura metálica 5 de armadura. La deposición se effectua mediante un brazo tubular articulado 25 que termina en una boquilla vertedora, situada junto a la boquilla de proyec- ciron omnidireccional 18.

En las figuras 5 y 6 se observa un ejemplo de realiza- ciron de la boquilla de proyecci6n omnidireccional 18, la

cual esta montada en un brazo contrapesado 25a, oscilante alrededor de un eje M por la acción de un electromotor 26 (ambos montados en un soporte 27 en forma de horquilla), giratorio alrededor de un eje N por la acción de un elec- tromotor 28, que, a su vez, está instalado en una columna de soporte 29 relacionada con el pórtico 19 a través de un carro 30 (ver figuras 3,7 y 8). Este carro 30 es desplaza- ble longitudinalmente sobre el pórtico 19, según el eje Y del sistema por el accionamiento del motorreductor 31, de manera que la columna de soporte 29 es apta para realizar desplazamientos verticales en el sentido del eje Z del sistema por el accionamiento del electromotor 32 y reductor 32a, al tiempo que el carro 30, merced al desplazamiento del pórtico 19 en el sentido del eje X del sistema, también es capaz de hacerlo en tal sentido.

Asi pues, la boquilla de proyección omnidireccional 18, por su relación con el pórtico 19, con la columna de soporte 29 y con el carro 30, puede desplazarse en tales sentidos X, Y, Z del sistema, a lo que debe añadirse su posibilidad de giro alrededor de los ejes M y N, con lo que resulta prácticamente omnidireccional.

El pórtico 19 se desplaza en el sentido del eje X sobre las guias 33 soportadas sobre pilares 34 mediante el accionamiento de un motorreductor 35.

La alimentación eléctrica de los distintos motorreduc- tores 31 y 35, electromotores 26,28 y 32, asi como los mecanismos eléctricos (finales de carrera, sensores, etc.) se lleva a cabo mediante cables flexibles alojados en ban- dejas articuladas 36 de material aislante.

El procedimiento, realizado con la instalación de la figura 3, es como sigue : Se dosifica el cemento portland y el árido fino desde los silos 8 y 9 y, junto con el agua, proveniente de la reo o de uno de los depósitos 10, el polímero y el superfluidi- ficante, también provenientes de los otros depósitos 10, todo ello se introduce en el agitador homogeneizador 14 de gran velocidad, de donde, una vez realizada la mezcla de mortero fino de cemento, se descarga en el depósito 15

relacionado con la bomba impulsora 16 que conduce la mezcla que forma el primer material fluido, hasta la boquilla de proyección omnidireccional 18, la cual proyecta homogénea- mente la mezcla sobre el molde 1, en sucesivas pasadas transversales, longitudinales, inclinadas u otras, respecto al mismo, realizadas por el movimiento del pórtico 19, solo o combinado con el de la boquilla de proyección 18 a lo largo de este último, hasta conseguir la primera capa 2 homogénea e impermeable determinante de la superficie prin- cipal del panel para la construcción.

Seguidamente, se deposita la segunda capa 3 de barrera amortiguadora (que forma el segundo material fluido), cons- tituida por el mismo mortero fino de cemento de la primera capa 2, en el que se puede prescindir del colorante y del polímero, incorporando al mortero la armadura fibrilar formada por fibras, cortadas"in situ"en la propia boqui- lla de proyección omnidireccional 18 mediante una guilloti- na anexa a la misma, a partir de haces de filamentos inci- dentes en la misma desde una bobina exterior. En una forma equivalente, la armadura fibrilar puede añadirse en forma de fibra cortada en el agitador 14, o en el depósito 15, mezclándola con el mortero fino de cemento antes de su entrada en la bomba impulsora 16. La armadura fibrilar también puede estar constituida por filamentos continuos, tejidos, telas sin tejer, napas, mantas, mallas, etc.

Finalmente, se deposita la tercera capa resistente 4 de hormigón de base, producido en la amasadora 22 o propor- cionado por el camión-hormigonera 24, sobre la capa de barrera amortiguadora 3 mediante la impulsión de la bomba de hormigón 23 y el transporte a través del brazo tubular articulado 25 hasta la boquilla vertedora, situada junto a la boquilla de proyección omnidireccional 18, que describe iguales movimientos básicos, que la boquilla de proyección omnidireccional 18. La tercera capa resistente 4 completa el volumen útil del molde 1 propiamente dicho, cubriendo la estructura metálica 5 de armadura.

En la planta de la instalación de la figura 3, se han representado unos espacios cuadrados correspondientes a la

posición de los moldes en las distintas fases operativas.

Asi, A corresponde a la posición del molde durante la pro- yección de la primera capa de mortero fino; B corresponde a la posición de proyección de mortero fino con fibra sobre un molde sobre el que ya se ha depositado la primera capa de mortero fino; C corresponde a la deposición de la terce- ra capa resistente 4 de hormigón de base; D corresponde a la colocación de la estructura metálica de armado 5 no mallazo; E corresponde a la posición de apilado del molde 1 y curado por calor del panel mediante un equipo calefactor e del panel; F corresponde a la fase de volteo y desmoldeo; y G corresponde a la posición de apilado y postcurado en húmedo. La flecha H indica la dirección de salida del molde lleno de la zona de moldeo. El orden, la distribución y el número de tales espacios recuadrados viene dada en función del tamaño del panel a obtener y de la forma en que en cada caso se debe realizar la secuencia de aplicación de las distintas capas, que variará si solo se trata de un molde, de dos o más.

Evidentemente, en el caso de los paneles para la cons- trucción, y posiblemente en otros casos, el cuerpo moldeado puede comprender en su seno conducciones eléctricas o de fluidos y disponer de aberturas para puertas y ventanas, asi como de disposiciones de ensamble con otros elementos y de medios para su manipulación.

Finalmente, también se ha previsto una disposición de desmoldeo constituida por una estructura de la que penden por lo menos dos aros flexibles, tales como correas, eslin- gas, etc., montados sobre sendas poleas motorizadas, que abrazan holgadamente al molde y panel obtenido y, por la acción de las poleas, permiten el volteo del conjunto y la extracción por gravedad de dicho panel.