Nach der Reaktion und gegebenenfalls nach der Reinigung von bei der Reaktion ent- standenen Nebenprodukten liegen Polysaccharidderivate in bröckeliger, stückiger oder wattiger Form vor. In dieser Form beinhalten die Polysaccharidderivate noch die durch die Rohmaterialien vorgegebenen Strukturen. So zeigen beispielsweise Cellu- loseether noch die faserartige Struktur des Ausgangszellstoffs. Diese Polysaccharid- derivate sind so für ihren Einsatz, z.B. als in organischen und/oder wässrigen Medien lösliche Produkte, nicht geeignet.

Auch ist es notwendig, für die unterschiedlichen Einsatzgebiete bestimmte Korn- grö enverteilungen, Schüttdichten, Trocknungsgrade und Viskositätsgrade einzustel- len.

Grundsätzlich müssen also nahezu alle Polysaccharidderivate verdichtet, gemahlen und getrocknet werden, um sie einsatzfähig zu machen.

Zu den technisch bedeutenden Polysaccharidderivaten gehören die Cellulosederivate.

Ihre Herstellung, Eigenschaften und Anwendungen werden z.B. beschrieben in: Ull- mann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, 5th Edition (1986), Volume A5, Page 461- 488, VCH Verlagsgesellschaft, Weinheim. Methoden der organischen Chemie, 4.

Auflage (1987), Band E20, Makromolekulare Stoffe, Teilband 3, Seite 2048- 2076, Georg Thieme Verlag Stuttgart.

Aus der DE-C 952 264 ist ein dreistufiges Verfahren zur Überführung feuchter, fa- seriger Methylcellulosen in Pulver von hoher Lösegeschwindigkeit bekannt. Hier wird das 50 bis 70 Gew.-% Wasser enthaltende Produkt zuerst zu einer plastischen Masse homogenisiert und auf 10 bis 20"C gekühlt wobei man sich einer gekühlten Schnek-

kenpresse bedient; anschlie end wird mit einer Hammermühle gemahlen und in einem Umlufttrockner getrocknet.

In der EP-A 0 049 815 (= US-A 4 415 124) wird ein zweistufiges Verfahren zur Herstellung von Mikropulvern aus Celluloseethern oder Cellulose beschrieben, wobei man die Produkte, die eine feinfaserige oder wollige Struktur aufweisen, zuerst in eine versprödete, verfestigte Form überführt und das so behandelte Material einer Mahlung unterwirft bis eine Korngrö enverteilung von mindestens 90 % unter 0,125 mm er- reicht. In der Versprödungsstufe werden Schwing- oder Kugelmühlen, vorzugsweise in gekühlter Ausführung oder Pelletpressen und in der Mahlstufe Strahl, Stift- oder Pralltellermühlen eingesetzt.

DE-A 30 32 778 nennt ein zweistufiges Verfahren zur kontinuierlichen Homogenisie- rung von feuchten Celluloseethern, indem man den feuchten Celluloseether einer Schneid-, Prall- und Scherwirkung, erzeugt durch umlaufende Drehkörper mit ver- schiedenen Mantelprofilen, unterwirft, gegebenenfalls gleichzeitiger Pelletisierung der zerkleinerten Celluloseether unser Zugabe von Wasser und anschlie ender Trocknung der erhaltenen Pellets.

EP-B 0 370 447 beschreibt ein Verfahren zur produktschonenden Mahlung und gleichzeitigen Trocknung von feuchten Celluloseethern, wobei ein Celluloseether mit einer Anfangsfeuchte von 20 bis 70 Gew.-% mittels eines Transportgases befördert und gleichzeitig zu einer Schlagzerkleinerung reibzerkleinert und durch die Mahl- energie auf eine Restfeuchte von 1 bis 10 Gew.-% getrocknet wird.

In der EP-B 0 384 046 wird ein Verfahren zur Herstellung von Celluloseetherteilchen beschrieben, umfassend das Zerkleinern in einer Hochdrehzahl-Luftstrom-Rotati- onsprallmühle auf eine Teilchengrö e von 0,4 bis 0,035 mm von Celluloseethern mit einer Viskosität grö er 100 Pa*s, bestimmt als 2%-ige wässrige Lösung bei 20"C unter Verwendung eines Ubbelodhe Rohres.

JP-A 79 74855 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von pulverförmigen, lös- lichen Cellulosederivaten durch Sprühtrocknung einer Lösung von löslichen Cellu- losederivaten.

Die WO 96/0074 (= EP 0 767 811) nennt ein Verfahren zur Zerkleinerung von Cellu- loseethern, umfassend die Extrusion eines hydratisierten Celluloseethers durch Öff- <BR> <BR> <BR> nungen mit einer Querschnittsfläche von 0,0075 mm2 bis 1 mm2 (7,5 x 1 10-9 m2 bis 1 x 10-6 m2) und Zerschneiden des so erzeugten Extrudats auf die erwünschte Länge.

Die EP-B 0 201 895 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von weitgehend nicht- faserigem CMC-Material, gekennzeichnet durch das Behandeln der faserigen CMC mit Wasser und das Gewinnen der nichtfaserigen CMC durch Zusetzen eines Nicht- lösungsmittels für die CMC.

Die bekannten Verfahren nach dem Stand der Technik sind zum gro en Teil mehr- stufig mit Vortrockner oder Vorversprödung bzw. -verdichtung. Weiterhin ist bei allen Verfahren die chemische und/oder thermische Belastung der Makromoleküle, besonders bei der Verarbeitung von hochviskosen, hochsubstituierten Produkten, im- mer noch so hoch, da bei der Mahlung die Makromoleküle im Sinne einer Ketten- verkleinerung abgebaut werden, was sich insbesondere durch den mehr oder minder hohen Viskositätsabbau gegenüber den eingesetzten Produkten bemerkbar macht.

Au erdem verhornen die Oberflächen der durch Vorversprödung- bzw Vor- trocknungsschritte behandelten Produkte. Des weiteren ist allen Verfahren der hohe Energieaufwand zur Vermahlung der Polysaccharidderivate nach Vortrocknung, -ver- sprödung oder -verdichtung gemeinsam.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es deshalb, ein Verfahren zu entwickeln, bei dem gezielt Mahlungsgrade eingestellt werden können, keine Verhornung der Produkte auftritt, die Schüttdichte der Produkte erhöht wird,

. kein oder nur ein minimaler unerwünschter Viskositätsabbau gegenüber den Aus- gangsprodukten erfolgt, ein gut rieselfähiges Produkt erhalten wird, der Feinstaubanteil im Produkt gering ist, der Energieaufwand, der für die Verdichtung, Trocknung und Mahlung aufgewen- det werden mu , reduziert ist und . die notwendigerweise eingetragene Energie teilweise zurückgewonnen bzw. an- schlie end genutzt werden kann.

Diese Aufgabe konnte dadurch gelöst werden, da a) ein Polysaccharidderivat in einer ausreichenden Menge Lösungsmittel oder Lösungsmittelgemisch, bevorzugt 35 bis 99 Gew.-%, besonders bevorzugt 60 bis 80 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht, gequollen oder gelöst wird, so da übergeordnete Strukturen, wie sie aus dem Polysaccharidausgangsma- terial resultieren weitgehend aufgehoben werden, und anschlie end b) entweder in einer Mahltrocknungsvorrichtung derart in den Festkörperzustand überführt wird, da synergistisch einerseits durch überhitzten Dampf des ent- sprechenden oder eines variierten Lösungsmittels oder Lösungsmittelge- misches das Lösungsmittel oder Lösungsmittelgemisch, das sich im gequol- lenen oder gelösten Polysaccharidderivat befindet, in die Dampfphase über- führt wird und andererseits das gelöste oder gequollene Polysaccharidderivat durch Phasenübergang in den Festkörper überführt wird, wobei bei diesen Prozessen die Formveränderung des Polysaccharidderivates unter Über- lagerung von äu eren Kräften geschieht (Hei dampfmahltrocknung, HDMT) oder durch Dispergieren in einem nichtlösendem Umgebungsmedium diskrete Partikel erzeugt und diese in nachfolgenden Zerkleinerungs- Filtrations- und Trocknungsschritten zu pulverförmigen Feststoffpartikeln gewünschter Par- tikelgrö e und Eigenschaften verarbeitet werden, und dann

c) gegebenenfalls in einem anschlie enden Trocknungsschritt in Aggregaten ge- mä dem Stand der Technik auf die gewünschte Feuchte getrocknet wird.

Überraschenderweise konnte gefunden werden, da die mit diesem Verfahren herge- stellten Polysaccharidderivate eine hohe Schüttdichte bei guter Rieselfähigkeit be- sitzen. Die so erzeugten Partikeln besitzen einen Formfaktor* von kleiner 5 und grö- er/gleich 1, wobei der überwiegende Anteil (> 50 Gew.-%) einen Formfaktor* von kleiner/gleich 2 aufweist und der Feinstaubanteil im Produkt gering ist. Es findet kein oder nur ein minimaler unerwünschter Viskositätsabbau gegenüber den Ausgangspro- dukten statt. Des weiteren konnte gefunden werden, da der Gesamtenergiebedarf der Hei dampfmahltrocknung gegenüber den Verfahren nach dem Stand der Technik verringert ist und, da das Wärmeträgergas aus überhitztem Dampf eines Lösungsmit- tels oder Lösungsmittelgemisches besteht, die zur Mahlung eingetragene Energie sich umgewandelt in Wärmenergie im Wärmeträgergas wiederfindet und somit genutzt oder vorteilhaft in andere Energieformen umgewandelt werden kann.

* Unter Formfaktor wird in diesem Zusammenhang das Verhältnis des grö ten Durchmessers zum kleinsten Durchmesser eines (im Idealfall ellipsoiden) Körpers verstanden Die Erfindung betrifft ein neues, besonders wirtschaftliches Verfahren zur Herstellung von pulverförmigen Polysaccharidderivaten, insbesondere Cellulosederivaten mit thermischem Flockpunkt, wobei das Verfahren die Quellung oder Lösung des Poly- saccharidderivates in einem Lösungsmittel oder Lösungsmittelgemisch, die Zertei- lung/Zerkleinerung des gequollenen oder gelösten Polysaccharidderivates unter ther- mischer und/oder mechanischer Flüssigkeitsabtrennung und gegebenenfalls einen Trocknungsschritt umfa t.

Die Polysaccharidderivate, die in diesem Verfahren zur Anwendung kommen sind löslich oder zumindest quellbar in Lösungsmitteln oder Lösungsmittelgemischen. Sie können einen oder mehrere Substituenten der Art:

Hydroxethyl, Hydroxypropyl, Hydroxybutyl, Methyl, Ethyl, Propyl, Dihydroxypropyl, Carboxymethyl, Sulfoethyl, hydrophobe langkettige verzweigte und nicht verzweigte Alkylreste, hydrophobe langkettige verzweigte und nicht verzweigte Alkylarylreste oder Arylalkylreste, kationische Reste, Acetat, Propionat, Butyrat, Lactat, Nitrat, Sulfat tragen; wobei einige Reste, wie z.B. Hydroxyethyl, Hydroxypropyl, Hydroxybutyl, Dihydroxypropyl, Lactat in der Lage sind Pfröpfe zu bilden und die Substituenten der erfindungsgemä en Polysaccharidderivate nicht auf diese Reste beschränkt sind. Typi- sche Polysaccharidderivate sind Guarderivate, Stärkederivate, Chitin bzw. Chitosan- derivate bevorzugt Cellulosederivate, wobei die erfindungsgemä en Polysacchari- derivate nicht auf diese beschränkt sind.

Beispiele für Cellulosederivate sind Hydroxyethylcellulose (HEC), Hydroxypropyl- cellulose (HPC), Ethylhydroxyethylcellulose (EHEC), Carboxymethylhydroxyethyl- cellulose (CMHEC), Hydroxypropylhydroxyethylcellulose (HPHEC), Methylcellulose (MC), Methylhydroxypropylcellulose (MHPC), Methylhydroxyethylcellulose (MHEC), Carboxymethylcellulose (CMC), hydrophob modifizierte Hydroxyethyl- cellulose (hmHEC), hydrophob modifizierte Hydroxypropylcellulose (hmHPC), hydrophob modifizierte Ethylhydroxyethylcellulose (hmEHEC), hydrophob modifizierte Carboxymethylhydroxyethylcellulose (hmCMHEC), hydrophob modifi- zierte Hydroxypropylhydroxyethylcellulose (hmHPHEC), hydrophob modifizierte Methylcellulose (hmMC), hydrophob modifizierte Methylhydroxypropylcellulose (hmMHPC), hydrophob modifizierte Methylhydroxyethylcellulose (hmMHEC), hy- drophob modifizierte Carboxymethylmethylcellulo se (hmCMMC), Sulfoethylcellulose (SEC), Hydroxyethylsulfoethylcellulose (HESEC), Hydroxypropylsulfoethylcellulose (HP SEC), Methylhydroxyethylsulfoethylcellulo se (MHESEC), Methylhydroxypropyl- sulfoethylcellulose (MHPSEC), Hydroxyethylhydroxypropylsulfoethylcellulose (HEHPSEC), Carboxymethylsulfoethylcellulose (CMSEC), hydrophob modifizierte Sulfoethylcellulose (hmSEC), hydrophob modifizierte Hydroxyethylsulfoethylcellulose (hmHESEC), hydrophob modifizierte Hydroxypropylsulfoethylcellulose (hmHPSEC), hydrophob modifizierte Hydroxyethylhydroxypropylsulfoethylcellulose (hmHEHPSEC).

Besonders bevorzugte Cellulosederivate sind Celluloseether mit einem thermischen Flockpunkt in Wasser wie z.B. Methylcellulose, Methylhydroxyethylcellulose, Me- thylhydroxypropylcellulose und Hydroxypropylcellulose.

Lösungsmittel, die zum Quellen oder Lösen in Frage kommen, sind Lösungsmittel, die polare Gruppen, in denen die Heteroatome Stickstoff, Schwefel und Sauerstoff bevor- zugt enthalten sind, in dem Molekül tragen. Aber auch Kohlenwasserstoffe und halo- genierte Kohlenwasserstoffe können Anwendung finden. Bevorzugte Lösungsmittel sind Wasser, Alkohole wie Methanol, Ethanol, Isopropanol und Ester wie Ethylacetat und Butylacetat. Besonders bevorzugtes Lösungmittel ist Wasser. Der Einsatz von Lösungsmittelgemischen ist erfindungsgemä .

Durch den Quell- oder Lösevorgang werden übergeordnete Strukturen, wie sie aus dem Polysaccharidausgangsmaterial resultieren, aufgehoben. So geht bei Cellu- loseethern beipielsweise die faserartige Struktur nahezu vollständig verloren, wobei selbstverständlich nur der Anteil des Polysaccharidderivates gequollen oder gelöst wird, dessen Derivatisierung ausreichend ist. Die so erhaltenen gequollenen oder ge- lösten Polysaccharidderivate enthalten zu weniger als 25 bis 50 Gew.-% bezogen auf den Feststoffanteil lösliches oder quellbares Material im Ausgangszustand, bei Cellu- losederivaten im Faserzustand, bevorzugt zu weniger als 10 Gew.-%, besonders be- vorzugt zu weniger als 5 Gew.-%, am meisten bevorzugt zu weniger als 1 Gew.-%.

Das Verfahren umfa t auch Quell- und/oder Losevorgänge, die sich durch Zugabe eines Lösers zu einem Nichtlöser des Polysaccharidderivats oder die Überführung eines Nichtlösers in einen Löser des Polysaccharidderivates z.B. durch Temperaturän- derung vollziehen. Die resultierenden gequollenen oder gelösten Polysaccharid- derivate stellen in Abhängigkeit der Lösungsmittelmenge und des Polysaccharid- derivates drucklos flie fähige Lösungen bis steife, auch unter Druck nicht flie fähige Massen dar.

Der Anteil an Lösungsmittel bzw. Lösungsmittelgemisch wird so gewählt, da eine ausreichende Quellung bzw. Lösung erreicht wird, um die übergeordneten Strukturen

aufzuheben. In einer bevorzugten Vorgehensweise sind dies 35 bis 99 Gew.-%, be- sonders bevorzugt 60 bis 80 Gew.-% Lösungsmittel bzw. Lösungsmittelgemisch be- zogen auf das Gesamtgewicht.

In einer Ausführung des Verfahrens werden Polysaccharidderivate mit thermischem Flockpunkt, bevorzugt Celluloseether mit thermischem Flockpunkt in Wasser, beson- ders bevorzugt Methylcellulose, Methylhydroxyethylcellulose, Methylhydroxypro- pylcellulose, Hydroxypropylcellulose, durch Abkühlung eines lösungsmittelfeuchten, bevorzugt wasserfeuchten Filterkuchens, gegebenenfalls unter Zuhilfenahme zusätz- lichen Lösungsmittels, bevorzugt Wasser, bis auf Temperaturen unterhalb des Flock- punktes gequollen oder in Lösung gebracht, so da übergeordnete Strukturen, z.B.

Faserstrukturen, weitgehend verlorengehen.

Das gequollene oder gelöste Polysaccharidderivat wird dann in einer Mahl- trocknungsvorrichtung derart in den Festkörperzustand überführt wird, da syner- gistisch einerseits durch überhitzten Dampf des entsprechenden oder eines variierten Lösungsmittels oder Lösungsmittelgemisches das Lösungsmittel oder Lösungsmittel- gemisch, das sich im gequollenen oder gelösten Polysaccharidderivat befindet, in die Dampfphase überführt wird und andererseits das gelöste oder gequollene Poly- saccharidderivat durch Phasenübergang in den Festkörper überführt wird, wobei bei diesen Prozessen die Formveränderung des Polysaccharidderivates unter Überlage- rung von äu eren Kräften geschieht (Hei dampfmahltrocknung, HDMT).

Die Zuführung des Polysaccharidderivates in die Mahltrocknungsvorrichtung kann in Abhängigkeit der Konsistenz des zuzuführenden Materials mittels Zuführorganen ge- mä dem Stand der Technik geschehen. Eine Vorzerkleinerung des zuzuführenden Stranges in Einzelstränge, welche gegebenenfalls zusätzlich in Querrichtung zerteilt werden, ist erfindungsgemä , wobei die Einzelstränge Querschnittsflächen von grö er 1 mm2 aufweisen. Mit Schneckendosierern ist die Einspeisung der extrudierten Stränge direkt auf die Mahlzone möglich.Vorteilhafterweise wird das Aufgabegut durch ein Passiersieb gedrückt und dabei zu Einzelsträngen geformt. Diese können pneumatisch in die Mahltrocknungsvorrichtung gefördert werden. In ähnlicher Weise können ein- oder zweiwellige Schneckenmaschinen mit Lochscheibenvorsatz

(Fleischwolf) verwendet werden. Mit Hilfe eines Schneidwerkes können die End- losstränge gegebenenfalls nach der Lochscheibe in kleinere Abschnitte geschnitten werden.

Nach einer Variante des Verfahrens wird die Hei dampfmahltrocknung in einer Gas bzw. Luftstrommühle durchgeführt, in der das Polysaccharidderivat einer Prall- und/oder Scherbeanspruchung unterworfen wird. In Frage kommende Mühlen sind z.B. Hammermühlen, Siebmühlen, Stiftmühlen, Scheibenmühlen, Strahlmühlen, be- vorzugt Sichtermühlen. Als Wärmeträger- und Transportgas zur Hei dampfmahl- trocknung wird überhitzter Dampf eines Lösungsmittels oder Lösungsmittelgemisches (Hei dampf) eingesetzt, wobei es sich um das entsprechende oder ein variiertes Lö- sungsmittel oder Lösungsmittelgemisch des Lösungsmittel oder Lösungsmittelge- misches handeln kann, das sich im gequollenen oder gelösten Polysaccharidderivat befindet. Bevorzugt wird überhitzter Wasserdampf eingesetzt. Das gelöste oder ge- quollene Polysaccharidderivat wird durch vielfache Prall- und/oder Scherbean- spruchung zwischen rotierenden und feststehenden oder gegenläufig rotierenden Mahlwerkzeugen und/oder durch Sto mehrerer Partikel zerkleinert. Gleichzeitig wird das im Feststoff befindliche Lösungsmittel oder Lösungsmittelgemisch verdampft. Die dazu erforderliche thermische Energie wird nur zum Teil durch überhitzten Dampf eines Lösungsmittels oder Lösungsmittelgemisches eingebracht. Die durch Reibung in Wärme umgesetzte elektrische Energie des Mühlenantriebes trägt gleichzeitig zur Trocknung bei. Die feinteiligen Feststoffpartikel werden in einem der Mahl- trocknungsvorrichtung nachgeschaltetem Abscheider vom Gasstrom getrennt. Dieses kann ein Massenkraftabscheider wie z.B. ein Zyklon oder auch ein Filterabscheider sein. Je nach Mühlenbauart kann bereits intern eine Klassierung durch Sichtung erfol- gen. Ein gegebenenfalls vorhandener Grie eanteil wird aufgrund der die Schleppkräfte des Transportgases überwiegenden Fliehkraft vom Feingut getrennt. Das Feingut wird als Fertiggut aus der Mahlkammer mit dem Transportgas ausgetragen. Die Grie e werden in einem internen oder externen Grie erücklauf wieder zur Mahlzone zurück- geführt. Alternativ oder ergänzend kann es sinnvoll sein, eine weitere Klassierstufe durch Sichtung oder bevorzugt Siebung nachzuschalten. Der dort abgetrennte Grob anteil kann gegebenenfalls zur Mühle zurückgeführt werden oder dem Aufgabe- gut untergemischt werden.

In einer bevorzugten Ausführung des Verfahrens wird der Hei dampf im Kreis ge- führt und der überschüssige Hei dampf als Dampfteilstrom ausgeschleust. Vor die Mahltrocknungsvorrichtung wird ein Wärmetauscher geschaltet, der den durch die Verdampfung des Lösungsmittels. bzw. Lösungsmittelgemisches, das das Poly- saccharidderivat enthält, und Wärmeverlust abgekühlten Dampf wieder aufheizt. Die Temperatur des für die Hei dampfmahltrocknung notwendigen Dampfes eines Lö- sungsmittels oder Lösungsmittelgemisches wird so gewählt, da in Abhängigkeit des gewählten Produktdurchsatzes und/oder der Menge an Lösungsmittel bzw. Lö- sungsmittelgemisch im Polysaccharidderivat an keiner Stelle der Taupunkt unterschritten wird.

Durch Verwendung von Lösungsmitteln bzw. Lösungsmittelgemischen in der Hei - dampfmahltrocknung wird eine sauerstoffarme Atmosphäre innerhalb der Mahl- trocknungsvorrichtung erreicht.

Der Dampfstrom bzw. ausgeschleuste Dampfteilstrom kann, gegebenenfalls nach einer Hei gasfiltration, unter Wärmerückgewinnung kondensiert werden.

In einer weiterenVariante des erfindungsgemä en Verfahrens wird so verfahren, da die Lösung eines Celluloseethers mit thermischen Flockpunkt in einem hei en Umge- bungsmedium, bevorzugt Wasser, oberhalb des Flockpunktes dispergiert wird und somit diskrete Partikel erzeugt werden, die in nachfolgenden Zerkleinerungs- Fil- trations- und Trocknungsschritten zu pulverförmigen Feststoffpartikeln verarbeitet werden. Die gewünschten Endpartikelgrö en werden mittels eines zerteilen- den/zerkleinernden Systems und durch den Dispergiervorgang in der Suspension ein- gestellt. Das Produkt wird durch Abtrennung der Suspensionsflüssigkeit erhalten, wobei die Abtrennung durch eine direkte thermische Trocknung oder durch eine Kombination bestehend aus mechanischer Flüssigkeitsabtrennung und thermischer Trocknung erfolgt.

In einer weiterenVariante des erfindungsgemä en Verfahrens wird eine Lösung eines Celluloseethers mit thermischem Flockpunkt in einem hei en Umgebungsmedium,

bevorzugt Wasser, oberhalb des Flockpunktes dispergiert. Diese Lösung wird tropfenförmig in einer hochprozentigen Salzlösung bei Temperaturen oberhalb des Flockpunktes dispergiert und gefällt. Bedingt durch die hohe Salzkonzentration im Umgebungsmedium erfolgt eine Aufkonzentration der celluloseetherhaltigen Tropfen durch Osmose. Man erhält nach wenigen Filtrier- und Waschschritten bei Tempe- raturen oberhalb des Flockpunktes einen salzarmen Celluloseether. Nach erneutem Dispergieren in einem hei en Umgebungsmedium, bevorzugt Wasser oberhalb des Flockpunktes, wird mittels eines zerteilenden/zerkleinernden Systems die gewünschte Endpartikelgrö e eingestellt. Das Produkt wird durch Abtrennung der Suspensions- flüssigkeit erhalten, wobei die Abtrennung durch eine direkte thermische Trocknung oder durch eine Kombination bestehend aus mechanischer Flüssigkeitsabtrennung und thermischer Trocknung erfolgt.

Die feinteiligen Feststoffpartikel können gegebenenfalls in Trocknungsvorrichtungen gemä dem Stand der Technik auf die gewünschte Feuchte getrocknet und gegebe- nenfalls vorher oder nachher einer Klassierung durch Siebung und/oder Sichtung unterworfen werden. Die Trocknung erfolgt zweckmä igerweise mit konvektiven Trocknern, vorzugsweise mit Stromtrocknern, Ringtrocknern oder ähnlichen Aggre- gaten.

Für eine Modifizierung des Eigenschaftsprofils des Endproduktes können gegebenen- falls vor, während oder nach einem oder mehreren der Schritte des Verfahrens - Quellung oder Lösung des Polysaccharidderivates in einem Lösungsmittel oder Lösungsmittelgemisch, Zerteilung/Zerkleinerung des gequollenen oder gelösten Poly- saccharidderivates unter thermischer und/oder mechanischer Flüssigkeitsabtrennung, Trocknung des feinteiligen Polysacchariderivates - Modifikatoren, Additive und/oder Wirkstoffe zugegeben werden.

Unter Modifikatoren sollen Substanzen verstanden werden, die chemisch Einflu auf das Polysaccharidderivat nehmen. Typische Modifikatoren sind Oxidationsmittel, z.B.

Wasserstoffperoxid, Ozon, Hypohalogenide, Perborate und Percarbonate sowie Ver- netzungsmittel, z.B. Dialdehyde wie Glyoxal oder Glutarsäuredialdehyd, polyfunk-

tionelle Epoxide, polyfunktionelle Isocyanate, organische Säuren, Mineralsäuren, or- ganische und anorganische Salze, jedoch nicht auf diese beschränkt.

Unter Additiven sollen Substanzen verstanden werden, die keinen chemischen Einflu auf das Polysaccharidderivat nehmen. Typische Additive sind Konservierungsstoffe, Dispergiermittel, Entschäumer, Luftporenbildner, Pigmente, nichtionische, anionische und kationische synthetische und natürliche Polymere, organische und anorganische Salze, jedoch nicht auf diese beschränkt.

Unter Wirkstoffen sollen Substanzen verstanden werden, die keinen chemischen Ein- flu auf das Polysaccharidderivat nehmen und das Polysaccharidderivat als Bindemit- tel nutzen. Typische Wirkstoffe sind Pflanzenschutzmittel und Pharmawirkstoffe, je- doch nicht auf diese beschränkt.

Die Polysaccharidderivate dieser Erfindung können in einer Vielzahl von Anwen- dungen eingesetzt werden. Sie werden angewandt als wasser- oder lösungsmittellösli- che Verdicker in Klebern, Farben, Baustoffen, Kosmetika, Lebensmitteln. Sie können eingesetzt werden als Beschichtungs- oder als Bindemittel, z.B. in Pharmazeutika.

Eine weitere Anwendung ist als Schutzkolloid z.B. in der Suspensionspolymerisation.

Bei den Produkten dieses Verfahren handelt es sich um feinteilige Polysaccharid- derivate, wobei die aus den Ausgangsmaterialien stammenden Überstrukturen, z.B.

Faserstrukturen weitgehend aufgehoben sind. Die einzelnen Feststoffpartikel besitzen einen Formfaktor* von kleiner 5 und grö er/gleich 1, wobei der überwiegende Anteil (> 50 Gew.-%) einen Formfaktor* von kleiner/gleich 2 aufweist. Es können 100 Gew.-% der feinteiligen Feststoffpartikel ein 1 mm Sieb passieren, bevorzugt 100 Gew.-% ein 0,315 mm Sieb passieren, besonders bevorzugt mehr als 95 Gew.-% ein 0,16 mm Sieb passieren, am meisten bevorzugt mehr als 95 Gew.-% ein 0,1 mm Sieb passieren und weniger als 10 Gew.-% des Produktes können ein 0,01 mm Sieb passieren und mehr als 10 Gew.-% des Produktes werden auf einem 0,03 mm Sieb zurückgehalten. Der Anteil agglomerierter Partikel ist gering gegenüber Produkten gemä dem Stand der Technik. Das Produkt besitzt gute Rieselfähigkeit und hohe Schüttdichten, im Falle von Celluloseethern Schüttdichten von grö er/gleich 0,3 kg/l, bevorzugt grö er/gleich 0,4 kg/l. Das Dispergier- und Quellverhalten der Produkte in Lösungsmitteln oder Lösungsmittelgemischen ist abhängig von den Verfahrenspara- metern des erfindungsgemä en Verfahrens; es kann von erhöht gegenüber Produkten gemä dem Stand der Technik bis erniedrigt gegenüber Produkten gemä dem Stand der Technik eingestellt werden.

Beispiele zur Quellung bzw. Lösung von MC Methylhydroxyethylcellulose-Filterkuchen (aus Methylhydroxyethylcellulose mit einem Gehalt an Methoxygruppen von 19.9 bis 30.5 Prozent und einem Gehalt an Hydroxyethoxygruppen von 3,1 bis 14.8 Prozent), Feststoffanteil 50 Gew.-% bezogen auf Gesamtgewicht, wurde bei 95"C in einem Rührkessel mit Wasser, dessen Tem- peratur ebenfalls bei 95"C lag, auf 20 bis 30 Gew.-% Feststoffanteil bezogen auf das Gesamtgewicht unter stetigem Rühren eingestellt. Die so erhaltene Suspension wurde auf 45"C abgekühlt. Hierdurch wurde ein wässriges Methylhydroxyethylcellulosegel (im folgenden gelförmig oder auch Paste genannt) erzeugt.

Alternativ wurde die Separation der Methylhydroxyethylcellulose von der Waschlauge nach der Hei wasserwäsche so durchgeführt, da direkt Filterkuchen mit einem Fest- stoffanteil von 30 bis 50 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht erhalten wurden.

Durch Abkühlen auf 25"C wurde die Quellung bzw. Lösung der Methylhydroxy- ethylcellulose erreicht.

Die so hergestellten Methylhydroxyethylcellulosegele wurden in feinteilige Feststoffe überführt (Beispiele 1 bis 3).

Beispiel 1 Methylhydroxyethylcellulo sepaste (aus Methylhydroxyethylcellulose mit einem Gehalt an Methoxygruppen von 19.9 bis 27.1 Prozent und einem Gehalt an Hydroxyethoxy- gruppen von 3,1 bis 9,9 Prozent und einer Viskosität in 2%iger wässriger Lösung von 15.000 mPa*s bei 20"C und 2,55 1/s (Haake Rotovisko)) wird in einen wasserge- füllten doppelmantelbeheizten Rührkessel (501) bei Temperaturen oberhalb des Flo ckpunktes eingebracht. Die gelförmige Methylhydroxyethylcellulose wird mittels eines Rotor-Stator-Systems (Cavimix 1032 der Fa. Cavitron) dispergiert bzw. zer- kleinert. Mit einer beheizten Zahnradpumpe wird die so erzeugte Suspension in einer beheizten Ringleitung geführt (ca. 100 l/h). Eine weitere beheizte Zahnradpumpe er- möglicht die definierte Entnahme eines Teilstromes (1-5 l/h) aus dieser Ringleitung.

Dieser Teilstrom wird mittels einer Zweistoffdüse in einem Sprühturm (Durchmesser 1 m) zerstäubt. Die Trocknerluft am Eintritt ist auf 200"C vorgeheizt, am Austritt beträgt die Temperatur ca. 1200C. Der Feststoff wird mittels einer Kombination von Zyklon und Filter abgeschieden. Man erhält ein trockenes, frei flie endes Pulver, wel- ches zu mehr als 98 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht ein 0,1 mm Sieb pas- siert und zu mehr als 91 Gew.-% ein 0,063 mm Sieb passiert.

Beispiel 2 In einem doppelmantelbeheizten Rührkessel wird eine 2%ige Methylhydroxyethyl- celluloselösung (aus Methylhydroxyethylcellulose mit einem Gehalt an Methoxygrup- pen von 24,2 bis 30,5 Prozent und einem Gehalt an Hydroxyethoxygruppen von 7,5 bis 14,8 Prozent und einer Viskosität in 2%iger wässriger Lösung von 20.000 mPa*s bei 20"C und 2,55 1/s (Haake Rotovisko)) bei ca. 60"C hergestellt. Die Methyl- hydroxyethylcelluloselösung wird über eine Düse (Durchmesser 0,7 mm) in eine 16%ige NaCl-Lösung bei Temperaturen oberhalb des Flockpunktes (95"C) abge- tropft. Man erzielt Teilchengrö en von ca. 2 mm. Infolge des osmotischen Effektes enthalten die Teilchen nun ca. 20% Methylcellulose. Die Suspension wird bei Tempe- raturen oberhalb des Flockpunktes in einer Drucknutsche abfiltriert. Der Filterkuchen wird mit Waschwasser von 95"C gewaschen, danach mittels eines langsam laufenden Rührers angemaischt, erneut abfiltriert und gewaschen und nach 4 weiteren Wasch- Filtrierzyklen schlie lich durch Absaugen vorentfeuchtet. Nach erneuter Verdünnung mit Wasser oberhalb des Flockpunktes auf ca. 10% Methylhydroxyethylcelluloseanteil wird in einem beheizten Vorlagebehälter durch ein Rotor-Stator-System, z.B.

Kotthoff-Mischsirene, zerkleinert. Die Lösung wird mittels einer Zweistoffdüse in einem Sprühturm (Durchmesser 1 m) zerstäubt. Die Trocknerluft am Eintritt ist auf 200"C vorgeheizt, am Austritt beträgt die Temperatur ca. 1200C. Der Feststoff wird mittels einer Kombination von Zyklon und Filter abgeschieden. Man erhält trockenes, frei flie endes Pulver mit Salzgehalten von unter 1 % und Schüttdichten von ca.

340 g/l, welches zu mehr als 76 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht ein 0,1 mm Sieb passiert und zu mehr als 60 Gew.-% ein 0,063 mm Sieb passiert.

Beispiel 3 Die Mahlanlage besteht aus einer Luftstrommühle mit vertikal angeordneter An- triebswelle und vier Mahlbahnen von 0,51 m Durchmesser mit jeweils 16 Schlagplat- ten, die gegen eine profilierte Gegenmahlbahn arbeiten. Die Rotorumfangsgeschwin- digkeit beträgt 78 m/s. Der Mühle nachgeschaltet ist ein Zyklon mit 0,8 m Durchmes- ser, wo der Hauptanteil des feingemahlenen Produktes abgeschieden wird. Nach dem Zyklon drückt ein Gebläse das Mahlgas über einen Wärmetauscher wieder in die Mühle. Der überschüssige Dampfanteil wird ausgeschleust und in einem Venturi- Wäscher niedergeschlagen.

Eine wässrige Methylhydroxyethylcellulosepaste (aus Methylhydroxyethylcellulose mit einem Gehalt an Methoxygruppen von 24,2 bis 27,1 Prozent und einem Gehalt an Hydroxyethoxygruppen von 7,5 bis 11,8 Prozent und einer Viskosität in 2%iger wässriger Lösung von 12.000 mPa*s bei 20"C und 2,55 1/s (Haake Rotovisko)) mit einem Feststoffgehalt von 20 % bezogen auf das Gesamtgewicht wurde nach der oben beschriebenen Fahrweise mit einem Durchsatz von 50 kg pro Stunde der Mahlkammer zugeführt. Der eintretende Hei dampf hatte eine Temperatur von 180 bis 200"C bei Normaldruck. Nach der Mahlkammer betrug die Temperatur des Dampfes 120 bis 140"C. Die umgewälzte Gasmenge betrug 2500 Betriebskubikmeter bei Messung in Luft bei Raumtemperatur.

Es wurde eine gut rieselfähige Methylhydroxyethylcellulose erhalten, welche zu mehr als 85 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht ein 0,1 mm Sieb passiert und zu mehr als 57 Gew.-% ein 0,063 mm Sieb passiert.

Die Korngrö enanalysen wurden mit einem Laborluftstrahlsieb mit 3 g Einwaage und einer Laufdauer von 3 Minuten durchgeführt. Die Restfeuchte betrug 4 Gew.-% be- zogen auf das Gesamtgewicht.

Durch eine anschlie ende Siebung auf einem Luftstrahlsieb mit einer Siebfläche von 0,28 m2 und einem Durchsatz von 10 kg/h wurde das Maximalkorn reduziert, so da

100 Gew.-% des feinteiligen Feststoffes bezogen auf das Gesamtgewicht ein 0,08 mm Sieb passieren.

Zu verschiedenen Zeitpunkten des Verfahrens (vor dem Lösungs- bzw. Quellungs- schritt, als Gel, als Pulverware, als verschiedene Siebfraktionen der Pulverware) wurde die Viskosität der Methylhydroxyethylcellulose in wässriger Lösung gemessen und als durch das Verfahren unbeeinflu t gefunden.

Eine Paste einer anderen Methylhydroxyethylcellulose (aus Methylhydroxyethyl- cellulose mit einem Gehalt an Methoxygruppen von 21,4 bis 26,1 Prozent und einem Gehalt an Hydroxyethoxygruppen von 5,9 bis 9,8 Prozent und einer Viskosität in 2%iger wässriger Lösung von 28.000 mPa*s bei 20"C und 2,551/s (Haake Rotovisko)) ergab bei einem Durchsatz des Aufgabegutes von 50 kg/h, einer Dampf- eintrittstemperatur von 200"C und einer Austrittstemperatur von 150"C ein Produkt welches zu 84 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht ein 0,1 mm Sieb passiert und zu 47 Gew.-% ein 0,063 mm Sieb passiert. Die Schüttdichte des Produktes betrug 0,47 kg pro Liter.

Die gleiche Methylhydroxyethylcellulosepaste wurde zum Vergleich in Stickstoff- atmosphäre mahlgetrocknet: Es wurden etwa 100 Betriebskubikmeter Stickstoff der Mahlanlage im Umlauf zugeführt. Die Temperatur des austretenden Gases verringerte sich bei sonst gleichen Bedingungen auf 1300C. Es wurde ein Produkt erhalten, wel- ches nur zu 56 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht ein 0,1 mm Sieb passiert und nur zu 17 Gew.-% ein 0,063 mm Sieb passiert. Die Schüttdichte betrug 0,43 kglLiter.