Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von

Methylmercaptopropionaldehyd (MMP) aus gasförmigem Acrolein (AC) und

Methylmercaptan (MC). Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist insbesondere ein Verfahren zur Herstellung von Methylmercaptopropionaldehyd aus gasförmigem Acrolein und Methylmercaptan, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass in einem Verfahrensschritt gleichzeitig (a) gasförmiges Acrolein von einem Gemisch mindestens enthaltend eine Verbindung aus der Gruppe bestehend aus dem Hemithioacetal des

Methylmercaptopropionaldehyds, Methylmercaptopropionaldehyd und Methylmercaptan absorbiert wird, (b) in diesem Gemisch Acrolein mit Methylmercaptan und/oder dem

Hemithioacetal des Methylmercaptopropionaldehyds zu Methylmercaptopropionaldehyd umgesetzt wird und (c) Verunreinigungen und Nebenprodukte aus diesem Gemisch entfernt werden.

Die MMP-Bildung aus Methylmercaptan und einem Acrolein enthaltendem Gasgemisch ist aus dem Stand der Technik bekannt.

In DE 2627430 ist beispielsweise ein zweistufiges Verfahren beschrieben, wobei in der ersten Stufe das AC aus einem Gasgemisch in MMP absorbiert wird und in einer zweiten Stufe das in MMP gelöste AC mit MC bei Temperaturen zwischen 10 und 50 °C in

Gegenwart eines Katalysators reagiert. Ein großer wirtschaftlicher Nachteil dieser Trennung in zwei Stufen ist die Notwendigkeit der MMP-Rezyklierung bei -10 °C, um AC komplett in MMP zu absorbieren. Die MMP-Ausbeute bezogen auf das in die Absorptionskolonne eingeführte MMP beträgt im beschriebenen Beispiel 99 %. Dabei werden im

Reaktionsgemisch vorzugsweise 0, 1 bis 0,2 % Hemithioacetal eingestellt. Bei

Hemithioacetal-Konzentrationen unter 0, 1 % geht AC aufgrund von unvollständigem Umsatz verloren, während sich bei Hemithioacetal-Konzentrationen über 1 % die Ausbeute der MMP-Reaktion verschlechtert. Das während der katalytischen Oxidation von Propylen entstandene Gasgemisch wird von der enthaltenden Acrylsäure in einem Lösungsmittel wie z.B. Tri-n-butylphosphat (FR 7718136), einer Mischung aus Biphenyl und Diphenylether (FR 1393175) oder Wasser (FR 1393175) absorbiert und nach Durchführung dieses

Verfahrensschritts in einem Kondensator bei -5 - 0 °C von Wasser befreit. Auch dieser Kondensationsschritt führt zu höheren Investitions- und Betriebskosten. Gemäß NL-OS 68/09647 ist es auch möglich, zuerst MC mit MMP in der Reaktionszone in Kontakt zu bringen und das so erhaltene Gemisch mit dem AC enthaltenden Gas in Kontakt zu bringen. Allerdings ist hier ein zusätzlicher Schritt zur Behandlung der wässrigen Phase (Extraktion) von Nöten, und es wird nur eine MMP-Ausbeute von 91 % bezogen auf das eingesetzte AC erzielt.

WO 9429254 beschreibt die kontinuierliche Herstellung von MMP aus einem Acrolein enthaltenden Gasgemisch und MC in einer„gas/flüssig"-Reaktionszone, in welcher zusätzlich nicht kondensierbare Gase aus dem AC-Prozess separiert werden. Die

Hemithioacetal-Bildung wird durch die äquimolare Zugabe von MC und AC vermieden, überwacht bevorzugt durch periodisch eingesetzte Gaschromatographie. Dadurch soll entsprechend der Beschreibung die MMP-Bildungsgeschwindigkeit um den Faktor 3 - 10 erhöht werden können. Die Limitierung des AC-Stoffübergangs wird durch turbulente Bedingungen im Reaktionssystem klein gehalten.

In allen oben beschriebenen Dokumenten wird destillativ aufgearbeitetes MC eingesetzt. Dies ist ersichtlich daraus, dass die Hauptnebenkomponenten aus der MC-Reaktion, wie

Dimethylsulfid und Dimethyldisulfid, weder im MMP-Produkt noch im MMP-Abgas vorhanden sind (WO 9429254 und US 4319047). Die Synthese von MC erfolgt gewöhnlich in der Gasphase bei Temperaturen zwischen 300 und 500 °C und bei Drücken zwischen 1 und 25 bara. Ein Verfahren wird zum Beispiel in der EP 850922 beschrieben. Das Produktgemisch der Synthese enthält neben dem gewünschten MC das bei der Reaktion entstandene

Wasser und als Nebenprodukte Dimethylsulfid, Dimethylether, geringe Mengen Polysulfide, sowie nicht umgesetztes Methanol, überschüssigen Schwefelwasserstoff und die im Sinne der Reaktion inerten Gase Stickstoff, Kohlenmonoxid, Kohlendioxid und Wasserstoff. Die Auftrennung des Produktgasgemisches in seine Komponenten dient zur Gewinnung von Methylmercaptan und Dimethylsulfid, zur Ausschleusung von Wasser und Inertgasanteilen sowie zur Rückführung von nicht verbrauchtem Methanol und Schwefelwasserstoff in den Synthesereaktor. Dabei entsteht beispielsweise ein Rein-MC mit einem MC-Gehalt von bis zu 99,6 Gew.-% (EP 0850923 u. DE 1768826). Nachteile dieser destillativen Aufarbeitung des komplexen Reaktionsgemisches sind neben den hohen Investitions- und Betriebskosten die unvermeidliche Bildung von zu entsorgenden Rückständen und damit einhergehend der Verlust von Wertstoffen.

DE 10359636 beschreibt ein Verfahren, welches den hohen destillativen Aufwand zur Gewinnung eines reinen Methylmercaptans vermeidet und trotzdem das bei der katalytischen Umsetzung von H ₂ S mit Methanol erhaltene Methylmercaptan ohne Verluste für die weitere Umsetzung zu MMP mit flüssigem AC verwendet. Bezogen auf das eingesetzte Roh-MC ist die Isolationsausbeute quasi quantitativ, d.h. > 99,9 %. Dies wird dadurch erreicht, dass die im MMP-Reaktionsgemisch noch enthaltenden Bestandteile aus der MC-Synthese destillativ und bevorzugt durch die Einspeisung eines inerten

Schleppmittels, wie z.B. Stickstoff, abgetrennt werden. Das Verfahren ist nicht für den Einsatz von AC enthaltenden Gasen beschrieben.

Aus US 3529940 ist bekannt, dass Reaktionstemperaturen in der MMP-Synthese dadurch kontrolliert werden können, dass die Exothermie der Hemithioacetal-Bildung als Intermediat und nach anschließender Zugabe von Flüssig-AC die MMP-Reaktionsenthalpie der MMP- Reaktion in 2 Zonen aufteilt wird. Allerdings ist das Verfahren ebenfalls nicht für den Einsatz von AC enthaltenden Gasen beschrieben.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, in möglichst wenigen Verfahrensschritten aus AC enthaltendem Gas ohne separate Wasserkondensation und aus Roh-MC (MC > 87 Gew.-%, Dimethylsulfid 1 ,5 - 5 Gew.-%, Dimethyldisulfid 0,2 - 1 Gew.-%, Dimethylether 0 - 3 Gew.-%, Wasser - 0 - 2 Gew.-% und Methanol ~0 - 2 Gew.-%) MMP von möglichst hoher Reinheit und möglichst hoher Ausbeute bezogen auf die eingesetzten Mengen an AC und MC herzustellen.

Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung von

Methylmercaptopropionaldehyd aus gasförmigem Acrolein und Methylmercaptan, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass in einem Verfahrensschritt gleichzeitig (a) gasförmiges Acrolein von einem Gemisch mindestens enthaltend eine Verbindung aus der Gruppe bestehend aus dem Hemithioacetal des Methylmercaptopropionaldehyds,

Methylmercaptopropionaldehyd und Methylmercaptan absorbiert wird, (b) in diesem

Gemisch Acrolein mit Methylmercaptan und/oder dem Hemithioacetal des

Methylmercaptopropionaldehyds zu Methylmercaptopropionaldehyd umgesetzt wird und (c) Verunreinigungen und Nebenprodukte aus diesem Gemisch entfernt werden. Bei der Umsetzung von Acrolein mit Methylmercaptan und/oder Hemithioacetal ist davon auszugehen, dass Hemithioacetal nicht direkt mit Acrolein reagiert, sondern zunächst in Acrolein und Methylmercaptan zerfällt (Gleichgewicht) und das so freigesetzte

Methylmercaptan dann mit Acrolein zum MMP reagiert.

In einer vorteilhaften Ausführungsform wird der Verfahrensschritt in einem Reaktivabsorber durchgeführt. Der Reaktivabsorber ist dadurch gekennzeichnet, dass in nur einem Behälter bzw. in nur einer Stufe gasförmiges AC in einem Gemisch aus hauptsächlich MMP, MC und Hemithioacetal absorbiert wird, AC direkt bzw. über die Zwischenstufe Hemithioacetal mit MC zu MMP reagiert und leichtsiedende Nebenkomponenten (u.a. Dimethylsulfid,

Acetaldehyd, Wasser und Dimethyldisulfid) gestrippt werden, wobei die Abgasverluste von Edukten und Zielprodukt minimiert werden.

In einer vorteilhaften Ausführungsform enthalten die entfernten Verunreinigungen

mindestens eine Verbindung aus der Gruppe bestehend aus Dimethylsulfid, Acetaldehyd, Wasser, Dimethyldisulfid, Methanol, Kohlenstoffdioxid, Propan, Propen, Schwefelwasserstoff und Dimethylether. Es ist nicht nötig, Wasser aus dem Produkt zu entfernen, um MMP-Ausbeuten bezogen auf das eingesetzte AC in der Nähe von 100 % zu erzielen. In einer bevorzugten

Ausführungsform wird Wasser nicht zusätzlich aus dem erhaltenen

Methylmercaptopropionaldehyd entfernt.

In der vorliegenden Erfindung wird MMP aus der chemischen Reaktion zwischen AC und MC produziert. Das für diese Reaktion benötigte AC entsteht durch die partielle Oxidation von Propylen in einer Gasphasenreaktion in einem Rohrbündelreaktor. Nach Verlassen des Reaktors wird das AC enthaltende Gas in der Quenchkolonne von überschüssigem Wasser, unerwünschten Nebenprodukten, wie z.B. Essigsäure, Formaldehyd, Allylalkohol, und hauptsächlich Acrylsäure, befreit. Auch ein kleiner Anteil an Acetaldehyd wird an dieser Stelle abgeschieden. Im folgenden Schritt wird AC aus der Gasphase in einer Mischung aus MMP und Hemithioacetal absorbiert und reagiert im gleichen Behälter mit MC bzw.

Hemithioacetal.

In einer bevorzugten Ausführungsform wird das für die Reaktion benötigte MC kontinuierlich flüssig oder gasförmig in einen MMP-Zustrom zum Reaktivabsorber dosiert. Die vorliegende Erfindung ist eine erhebliche Vereinfachung zu oben beschriebenem Stand der Technik, da der eingesetzte Reaktivabsorber zusätzlich als Strippkolonne fungiert und somit zusätzlich zu den leicht siedenden Substanzen aus dem AC enthaltenden Gas auch leicht siedende Nebenkomponenten aus der Reaktion zwischen Schwefelwasserstoff und Methanol, wie z.B. Dimethylsulfid, abtrennt. So ist gewährleistet, dass auch MC mit geringer Reinheit (MC > 87 Gew.-%, Dimethylsulfid 1 ,5 - 5 Gew.-%, Dimethyldisulfid 0,2 - 1 Gew.- %, Dimethylether 0 - 3 Gew.-%, Wasser - 0 - 2 Gew.-% und Methanol - 0 - 2 Gew.-%) eingesetzt werden kann und somit eine komplexe Aufreinigung, wie beispielsweise in EP 0850923 und DE 1768826 beschrieben, entfallen kann. Es ist bevorzugt, dass das eingesetzte Methyl mercaptan 1 ,5 - 5 Gew.-% Dimethylsulfid und 0 - 3 Gew.-%

Dimethylether enthält.

Im folgenden wird die vorliegende Erfindung anhand eines Fließbildes (Abbildung 1) näher beschrieben.

Acrolein wird in einer katalytischen Gasphasenreaktion im Rohrbündelreaktor (A) hergestellt. Am Eingang des Reaktors wird Propylen (1) mit Luft (2) und einem inerten Gasstrom (3) sich zusammensetzend aus Stickstoff und kleinen Mengen an Kohlenstoffdioxid und

Wasserdampf vermischt. Die Verdünnung des Reaktionsgases ist von Nöten, um das Risiko einer explosiven Mischung zu vermeiden und um Temperaturspitzen im Katalysatorbett klein zu halten. Die Temperatur der Gasmischung beträgt etwa 130 - 200 °C.

Neben Acrolein und Wasser werden im Rohrbündelreaktor (A) auch Nebenprodukte, wie hauptsächlich Acrylsäure, Essigsäure, Formaldehyd, Acetaldehyd, Kohlenstoffdioxid und Kohlenstoffmonoxid, gebildet. Das Reaktionsgas tritt im unteren Bereich der sogenannten Quenchkolonne (B) ein, in welcher die Temperatur des Gasgemisches durch einen intensiven Kontakt mit Wasser schnell abgekühlt wird. Ein Großteil des Wasserdampfes im Gasgemisch wird kondensiert. In diesem Bereich der Kolonne wird ebenso ein großer Anteil der Nebenprodukte, hauptsächlich Acrylsäure und Essigsäure, zurückgehalten und verlässt die Kolonne (B) über den Sumpf. Diese Flüssigkeit wird über ein sogenanntes

„Pumparound' -System umgewälzt und somit als Kühlmedium zum Quenchen des AC-

Reaktionsgases verwendet. Auf dem Weg zum Kopf der Kolonne wird das Reaktionsgas im Gegenfluss zu einem Wasserstrom in Kontakt gebracht, was eine weitere Reduzierung des Nebenproduktgehalts im Reaktionsgas bewirkt. Dieser Wasserstrom entsteht aus der Kondensation durch weitere Abkühlung des Reaktionsgases auf < 20 °C (1 ,2 - 2,5 bara) im oberen Bereich der Kolonne (B) (oberer„Pumparound"). Der die Kolonne (B) verlassende Flüssigstrom kann auf den Kopf einer Strippkolonne (D) gepumpt werden, in welcher der Großteil des gelösten Acroleins wieder gewonnen werden kann. Als Strippmedium (5) können Inertgase eingesetzt werden. Die verbleibende Flüssigkeit (4) kann schließlich einer thermischen Verbrennung zur Entsorgung zugeführt werden. Vom Kopf der Quenchkolonne (B) tritt das an AC reiche Gas (1 1 ) in den Reaktivabsorber (C) im Standardfall über eine Strahlpumpe ein (12). Dies hat den Vorteil, dass Polymerisation von AC vermieden werden kann, eine optimale Druckführung im Reaktivabsorber (C) leichter möglich ist und der vorgeschaltete AC-Prozess bei geringeren Drücken gefahren werden kann. In einer alternativen Ausführungsform kann die AC-Einspeisung auch direkt in die untere Sektion des Reaktivabsorbers erfolgen.

Im Reaktivabsorber (C) wird AC zunächst in einer Mischung aus hauptsächlich MMP, freiem MC, Hemithioacetal und Wasser (12, 13, 14) absorbiert und reagiert dann mit MC bzw. Hemithioacetal in Anwesenheit eines homogenen Katalysators unter Bildung von weiterem MMP. Im Gegensatz zum Stand der Technik ist weder die Hemithioacetal-Bildung aus MC und MMP zu vermeiden (WO 9429254), noch muss MC komplett in Form des

Hemithioacetals vor der Reaktion mit AC vorliegen (US 3529940), um quantitative MMP- Ausbeuten bezogen auf das eingesetzte AC zu erhalten. Es ist vorteilhaft, dass das Gemisch das Hemithioacetal des Methylmercaptopropionaldehyds gebildet durch Addition von

Methylmercaptan an Methylmercaptopropionaldehyd in einer Konzentration zwischen 0, 1 und 10 Gew.-%, bevorzugt zwischen 1 und 10 Gew.-% enthält.

In einer vorteilhaften Ausführungsform wird das Mengenverhältnis zwischen MC und AC in der Flüssigphase des Reaktivabsorbers mit Hilfe einer inline durchgeführten

Nahinfrarotmessung (NIR) (Genauigkeit +/- 0,0005 mol/mol) eingestellt. Dabei ist vorteilhaft, dass das Mengenverhältnis zwischen Methylmercaptan und Acrolein in dem Gemisch auf einen Wert zwischen 0,95 und 1 , 1 mol/mol, bevorzugt zwischen 1 ,00 und 1 ,01 mol/mol, besonders bevorzugt zwischen 1 ,004 und 1 ,009 mol/mol, und insbesondere bevorzugt auf 1 ,005 mol/mol eingestellt wird. In einer bevorzugten Ausführungsform wird die Eingangskonzentration des gasförmigen Acroleins (11) in dem Gemisch mit Hilfe einer inline durchgeführten Fourier transformierten Infrarotmessung (FTIR) erfasst, um die Einspeisung einzustellen, d.h. um die MC-Dosierung (6) möglichst frühzeitig anpassen zu können. Diese inline-Messungen haben den Vorteil, dass unmittelbar auf Änderungen im System reagiert werden kann und damit die

Abgasverluste an Edukt und Produkt klein und die MMP-Produktqualität kontinuierlich hoch gehalten werden kann.

Die MMP-Reaktion erfolgt hauptsächlich auf den Einbauten und im Sumpf der Kolonne (C). Als Einbauten können z.B. strukturierte Packungen, regellose Füllkörper oder Böden eingesetzt werden. Der Druck am Kopf der Kolonne (C) liegt im Bereich von 1 bis 2,5 bara, bevorzugt von 1 ,2 bis 1 ,6 bara. Eine Pumpe zirkuliert einen Teil des MM Ps aus dem

Kolonnensumpf durch zwei in Reihe gesetzte Wärmeüberträger, um die Temperatur dieses Stroms zu reduzieren. In der ersten Stufe wird mit„Cooling Tower Water (CTW)" auf ~ 35 °C gekühlt, und dann mit„Chilled Water (CW)" auf 0 - 20 °C, bevorzugt 5 - 10 °C. Das so abgekühlte MMP tritt zu einem großen Teil am Kopf des Reaktivabsorbers (C) ein (14) und fungiert als Absorptions-/Reaktionsmedium. Ein weiterer Teil des MMPs wird entweder nach dem ersten (bevorzugt) oder dem zweiten Kühlungsschritt als Produktstrom (7) abgeführt. Ein zweiter„Pumparound", der sich im Standardfall an MMP aus dem Sumpf der Kolonne (C) bedient, tritt im mittleren Bereich der Kolonne (C) als Absorptions-/Reaktionsmedium ein (13). Die Temperatur dieses Stroms liegt im Bereich 20 - 50 °C, bevorzugt 30 - 40 °C. Ein in einer besonders bevorzugten Ausführungsform dritter„Pumparound" (12) tritt unterhalb von (13) in die Kolonne ein. Flüssiges und/oder gasförmiges MC (6) wird bevorzugt in diesen Strom zugegeben, kann aber auch an jedem anderen Punkt, bevorzugt im unteren Bereich der Kolonne bzw. in eine der anderen„Pumparounds", zugeführt werden.

Die Temperaturen im unteren Teil der Kolonne können durch den Wärmeüberträger im Strom (12) gezielt gesteuert werden. Die Temperatur in diesem Teil der Kolonne liegt im Bereich 20 °C bis 90 °C, bevorzugt 40 °C bis 75 °C. Die niedrigen Temperaturen am Kopf der Kolonne (C) helfen, AC-, MC- und MMP-Verluste zu minimieren. Allerdings bewirken zu niedrige Temperaturen die Rückhaltung von unerwünschten Komponenten wie

Dimethylsulfid (DMS) und Acetaldehyd (AA). Diese Komponenten sind Nebenprodukte der MC- bzw. AC-Reaktion und müssen weitgehend entfernt werden, bevor MMP beispielsweise in der Methionin- oder MHA-Produktion eingesetzt werden kann. Im Standardfall der

Erfindung werden diese Nebenprodukte weitgehend im Reaktivabsorber (C) gestrippt und befinden sich im Abgas (8), das die Kolonne (C) am Kopf verlässt und anschließend einer thermischen Verbrennung zugeführt wird.

In einer vorteilhaften Ausführungsform werden die Verunreinigungen und Nebenprodukte durch Strippen bei 0,3 bis 5 bara, bevorzugt bei 1 bis 2 bara, und bei 5 bis 70 °C, bevorzugt bei 5 bis 20 °C, aus dem Gemisch entfernt. In einer vorteilhaften Ausführungsform wird der Verfahrensschritt in Gegenwart eines homogenen und/oder heterogenen Katalysators (9) durchgeführt. Dabei ist es bevorzugt, dass der Katalysator Dimethylbenzylamin (DMBA) und/oder Triethanolamin ist. Darüber hinaus ist es vorteilhaft, dass die Konzentration des Katalysators in dem Gemisch im Bereich von 50 bis 500 ppmw, bevorzugt im Bereich von 130 bis 150 ppmw liegt. Zur Regulierung des pH-Werts und der damit verbundenen besseren Lagerstabilität des produzierten MMPs ist es vorteilhaft, dem Gemisch kontinuierlich mindestens eine

Verbindung aus der Gruppe bestehend aus anorganischen und organischen Säuren, bevorzugt Essigsäure und Weinsäure, und anorganischen und organischen Basen, bevorzugt Triethanolamin, zuzuführen.

Diese Substanzen bilden beispielsweise im Gemisch mit DMBA die sogenannte

Katalysator/Stabilisator-Mischung, welche kontinuierlich dem Reaktivabsorber (C) zugeführt wird. Grundsätzlich sind auch andere Säuren und Basen möglich. In EP 1408029 werden beispielhaft anorganische Oxosäuren, wie z.B. Schwefel- und Phosphorsäure,

Halogenwasserstoffe, wie z.B. Wasserstofffluorid, -bromid und -Chlorid, genannt. Außerdem sind organische Säuren, wie z.B. aliphatische Monocarbonsäuren (z.B. Ameisensäure, Propionsäure, Octansäure, Acrylsäure, Trichloressigsäure, Trifluoressigsäure), aliphatische Polycarbonsäuren (Oxalsäure, Bernsteinsäure, Adipinsäure), aromatische

Monocarbonsäuren (Phenylessigsäure, Benzoesäure, Zimtsäure, Furoesäure,

Thiophencarbonsäure) und aromatische Polycarbonsäuren (Phthalsäure, Monoester der Schwefelsäure, Sulfonsäure) geeignet.

Beispiele für basische Substanzen sind anorganische Basen (Ammoniak, Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid, Ammoniumcarbonat, Natriumcarbonat, Kaliumcarbonat,

Natriumhydrogencarbonat, Kaliumhydrogencarbonat, Ammoniumacetat, Natriumacetat, Kaliumacetat) und stickstoffhaltige organische Basen (Piperidin, Triethylamin, Pyridin, Chinolin, Urotropin, N,N-Dimethylanilin).

Die vorliegende Erfindung hat die Vorteile, dass ■ die Absorption von AC aus einem Gas, die MMP-Reaktion unter Einsatz von Roh-MC und die Strippung von Leichtsiedern, wie z.B. DMS, DMDS, DME, Methanol, C0 ₂ , H ₂ S, Wasser, Propen, Propan, Acetaldehyd, in nur einem Verfahrensschritt, beispielsweise in einem Reaktivabsorber, möglich ist, dass Verluste an MC, AC und MMP minimiert werden können, ■ dass die MC/AC-Stöchiometrie durch Einsatz eines NIRs und FTIRs kontrolliert werden kann, dass auf eine separate Wasserkondensation aus dem AC enthaltenden Gas verzichtet werden kann, und dass die Polymerbildungswahrscheinlichkeit minimiert werden kann. Die folgenden Ausführungsbeispiele sollen die vorteilhaften Aspekte der vorliegenden Erfindung verdeutlichen.

1 ) Standardfall

Der in den Reaktivabsorber (C) eintretende AC enthaltende Gasstrom (1 1) hat folgende Zusammensetzung (Tabelle 1):

Tabelle 1 :

Um die zusätzliche Strippwirkung auf Leichtsieder wie Dimethylsulfid und Acetaldehyd zu zeigen, wurde Methylmercaptan (6) in folgender Zusammensetzung (Tabelle 2) in den Reaktivabsorber (C) eingeleitet.

Tabelle 2:

Zusammensetzung MC (Gew.-%)

H2S 0,212

H20 0,860

Dimethylether 0,068

Methanol 0,410

Methylmercaptan 95,981

Dimethylsulfid 1 ,830

Dimethyldisulfid 0,650 So findet sich im Abgas (8) der Großteil an Dimethylsulfid und Acetaldehyd wieder, während nur ein sehr geringer Anteil im MMP-Produkt (7) verbleibt. Die MC-, AC- und MMP-Verluste werden sehr gering gehalten (Tabellen 3 und 4).

Tabelle 3:

Tabelle 4:

Zusammensetzung Abgas (Gew.-%)

C02 1 ,064

H2S 0,000

Wasser 0,341

Propen 0,254

Propan 0,049

Dimethylether 0,034

Methanol 0,016

Acetaldehyd 0,223

Methylmercaptan 0,356

Acrolein 0,000

Dimethylsulfid 0,216

Allylalkohol 0,000

Essigsäure 0,014

Dimethyldisulfid 0,021

Allylacrylat 0,000

MMP 0,150

02 6,079

CO 0,368

N2 89,891

Argon 0,926 MMP-Produkt (7) wurde zusätzlich für 25 Minuten bei 200 °C und bei 30 mbara destilliert, um die Rückstandskonzentration zu bestimmen. Diese lag überraschenderweise mit 0,20 - 0,25 Gew.-% sogar unter der Rückstandskonzentration von 0,30 - 0,40 Gew.-% einer MMP- Probe, die aus einem MMP-Verfahren unter Nutzung von Flüssig-AC stammt (US 3529940). Auch war die Rückstandsentwicklung bei Lagerung bis zu 32 Tagen bei der vorliegenden Erfindung mit 0,03 Gew.-% pro Tag geringer als in einem Verfahren unter Nutzung von Flüssig-AC (0,05 Gew.-% pro Tag).

Um die MMP-Qualität für einen nachfolgenden Methioninprozess zu gewährleisten ist also keine separate Wasserkondensation aus dem AC-haltigen Gas (1 1), wie in DE 2627430 beschrieben, notwendig. Ein gewisser Wasseranteil kann sogar einen positiven Einfluss auf die MMP-Bildungsgeschwindigkeit haben, da Wasser bis zu einer gewissen Konzentration einen höheren Dissoziationsgrad des eingesetzten basischen Aminkatalysators hat Auch liegen alle Nebenproduktkomponenten im MMP (7) innerhalb der Spezifikation für den nachfolgenden Methioninprozess trotz des Einsatzes des oben beschriebenen Roh-MC's (6). Somit konnte die ausreichende Strippwirkung des Reaktivabsorbers (C) bestätigt werden. Die MC-, AC- und MMP-Verluste im Abgas (8) sind ausreichend klein, um den Prozess wirtschaftlich fahren zu können. Zur möglichst genauen Einstellung der MC/AC- Stöchiometrie von 1 ,004 - 1 ,009 eignet sich insbesondere ein NIR-Messgerät. Inline- Messungen erlauben eine schnelle Reaktion auf eine Veränderung im Prozess, wie z.B. eine Anpassung der Feedströme (AC und/oder MC), und damit eine konstant bleibende MMP- Qualität. Zudem werden Edukt- und Produktverluste über das Abgas (8) minimiert. Die Eingangskonzentration des AC-Gases kann über eine online-GC-Messung, aber auch bevorzugt über eine inline-FTIR-Messung erfolgen.

2) Einfluss der MC-Einspeisungsstelle im Reaktivabsorber (C) Bei Einspeisung von MC direkt in die Kolonne (C) ist ein großer Einfluss auf das

Reaktionssystem erkennbar. Die erhöhte Menge an MC, die dadurch in der Kolonne absorbiert werden muss, in Verbindung mit exothermer Hemithioacetalbildung resultiert in einem deutlich erhöhten Temperaturprofil im Reaktivabsorber (C). Dieser Effekt führt zusätzlich zu erhöhten MC- und AC-Verlusten im Abgas (8) (Tabelle 5). Tabelle 5: Abgasverluste (8) bei unterschiedlichen MC-Einspeisungsstellen

MC- Dosierung

Standard

direkt in Kolonne

MC 0,1 1 1 0,608

AC 0,030 0,281

MMP 0,040 0,057