Verfahren zur Herstellung von Polyurethanen

Beschreibung

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Polyurethanen durch Umsetzung von uretoniminarmen Polyisocyanaten mit Verbindungen mit mindestens zwei mit Isocyanatgruppen reaktiven Wasserstoffatomen.

Polyurethane sind seit langem bekannt und vielfach beschrieben. Sie können auf vie- len technischen Gebieten eingesetzt werden. Ein wichtiges Anwendungsgebiet der Polyurethane sind Einkomponentenschäume aus Aerosolbehältern, auch als Aerosolschäume oder Montageschäume bezeichnet, sowie Kleb- und Dichtstoffe.

Bei diesen Anwendungsgebieten werden als Polyisocyanate zumeist Mischungen aus Diphenylmethandiisocyanat und Polyphenylenpolymethylenpolyisocyanaten, häufig auch als Roh-MDI oder Polymer-MDI bezeichnet, und/oder Umsetzungsprodukte aus Polyisocyanaten mit einem Unterschuss von Verbindungen mit mindestens zwei mit Isocyanatgruppen reaktiven Wasserstoffatomen, sogenannte NCO-Prepolymere, eingesetzt.

Bei den genannten Anwendungen wird häufig gefordert, den Gehalt an atembaren Iso- cyanaten in der Reaktionsmischung zu verringern.

Bei der Verwendung von Prepolymeren kann dies erreicht werden, indem nach der Umsetzung die nicht umgesetzten monomeren Isocyanate entfernt werden, beispielsweise durch Destillation.

Bei Polyurethanen für den Einsatz in Aerosolschäumen wird als Polyisocyanat zumeist Polymer-MDI eingesetzt. Dieses enthält üblicherweise einen hohen Anteil an 2-Kern- MDI. Die Aerosol- oder Montageschäume sind insbesondere Einkomponentenschäume.

Aerosolschäume sind im Bereich des Bauwesens häufig angewandte Montagemittel zum Einbau von Fenstern und Türen in Bauwerken sowie als Füllmaterial für bautech- nisch bedingte Hohlräume oder Mauerdurchbrüche für Rohrinstallationen. Ein solcher Aerosolbehälter beinhaltet ein Prepolymer sowie Treibmittel und Zusätze. Durch Austragen seines Inhaltes mittels Treibmittel, seinem Aufschäumen durch Verdampfen des Treibmittels, die sogenannte Frothwirkung, und durch seine Aushärtung mit Luftfeuchtigkeit, entsteht der gewünschte Schaum.

Einkomponentenschäume auf der Basis von NCO-haltigen Prepolymeren sind die bekanntesten Schäume dieser Art. Es gibt hierbei unterschiedliche Produkte, die je nach Zusammensetzung zu harten bis weich-elastischen Schäumen führen.

Nachteilig bei all diesen Formulierungen ist, dass erhebliche Mengen an monomerem Isocyanat in diesen NCO-haltigen Prepolymeren vorhanden sind, wodurch während des Schäumprozesses ein gewisses Gefährdungspotential durch atembares Isocyanat bestehen kann. Bekannt sind in dieser Gruppe von Schäumen aber auch Formulierungen mit deutlich reduzierten Gehalten an freien monomeren Isocyanaten.

So ist nach EP 1 518 874 bekannt, dass ein monomerarmes Isocyanat zur Fertigung von Einkomponentenschäumen verwendet wird, welches aus einem definierten Po- lyphenylen-polymethylenpolyisocyanat durch destillative Entfernung des monomeren Isocyanats gewonnen wird. Durch Einsatz dieses Produktes gegebenenfalls im Gemisch mit Verdünnungsmitteln und weiteren isocyanatgruppenhaltigen Verbindungen werden so monomerarme Einkomponentenschäume erhalten. Nachteilig hierbei ist, dass so gefertigte Einkomponenten-Aerosolschäume wenig lagerstabil sind, wodurch der Inhalt der Aerosoldruckbehälter innerhalb weniger Wochen fest und damit unbrauchbar wird.

Auch WO 2005/007721 A1 beschreibt den Einsatz von Gemischen aus monomerar- men NCO-endständigen Prepolymeren, d.h. von Monomeren befreiten Umsetzungs- produkten aus Polyolen und Diphenylmethandiisocyanat im stöchiometrischen über- schuss, entmonomerisiertem Polyphenylenpolymethylenpolyisocyanat, trimerisiertem Hexamethylendiisocyanat und Verdünnungsmitteln. Nachteilig sind hier die zur Realisierung des geforderten verminderten Monomergehaltes an Isocyanat extrem hohen Viskositäten der Einsatzstoffe, die den Einsatz technologisch schwierig gestalten und die Tatsache, dass die Lagerstabilität wie bei der Lösung nach EP 1 518 874 nicht gewährleistet ist.

Aufgabe der Erfindung war es, monomerarme Isocyanatkomponenten auf Basis von Roh-MDI zu entwickeln, die eine verbesserte Lagerstabilität und gute Verarbeitungsei- genschaften aufweisen.

Die Aufgabe konnte gelöst werden durch die Verwendung von Polyisocyanaten mit einer mittleren Funktionalität von größer 2, einem Gehalt an Diisocyanaten von maximal 2 Gew.-% und einem Gehalt an Uretoniminen von maximal 4 Gew.-%, jeweils be- zogen auf das Gewicht des Polyisocyanats.

Gegenstand der Erfindung ist demzufolge ein Verfahren zur Herstellung von Polyurethanen durch Umsetzung von Polyisocyanaten a) mit Verbindungen mit mindestens zwei mit Isocyanatgruppen reaktiven Wasserstoffatomen b), dadurch gekennzeichnet, dass als Polyisocyanat a) mindestens ein Polyisocyanat ai) mit einer mittleren Funktionalität von größer 2, einem Gehalt an Diisocyanaten von maximal 2 Gew.-% und einem Gehalt an Uretoniminen von maximal 4 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht des

Polyisocyanats ai), eingesetzt wird. Der Gehalt von Uretoniminen in Polymer-MDI wird mittels FT-IR-Analyse auf der Grundlage einer Kalibration mit 3-Kern Uretonimin ermittelt.

Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung der Polyisocyanatmischung nach den Ansprüchen 10 und 1 1 zur Herstellung von Polyurethanen, insbesondere von 1 -Komponenten-Polyurethan-Dosenschäumen, Polyurethan-Kleb- und/oder Dichtstoffen, Polyurethan-Elastomeren, 2-Komponenten-Polyurethanschäumen, insbesondere 2-Kom- ponenten-Polyurethanhartschäumen.

Bevorzugt wird als Polyisocyanat ai) ein Gemisch aus Diphenylmethandiisocyanat und Polyphenylenpolymethylenpolyisocyanaten mit einem Gehalt an Diphenylmethandiisocyanat von maximal 2 Gew.-% eingesetzt.

Die erfindungsgemäßen Polyisocyanate ai) können, je nach Einsatzgebiet, allein oder im Gemisch mit anderen Polyisocyanaten zur Herstellung von Polyurethanen eingesetzt werden.

Die erfindungsgemäßen Polyisocyanate ai) können in Zweikomponentensystemen und Einkomponentensystemen eingesetzt werden. Bei Zweikomponentensystemen wird eine Verbindung mit mindestens zwei mit Isocyanatgruppen reaktiven Wasserstoffatomen mit einem Polyisocyanat zum Polyurethan umgesetzt.

Bei Einkomponentensystemen wird aus dem Polyisocyanat und einem Unterschuss der Verbindungen mit mindestens zwei mit Isocyanatgruppen reaktiven Wasserstoffatomen ein NCO-haltiges Prepolymer hergestellt, das beispielsweise, wie oben bei den Aerosolschäumen beschrieben, mit Luftfeuchtigkeit zum Polyurethan-Polyharnstoff aushärtet. Diese Ausführungsform wird insbesondere bei Aerosolschäumen angewandt. Bei Einkomponentensystemen wird das erfindungsgemäße Polyisocyanat ai) zumeist im Gemisch mit anderen Polyisocyanaten, vorzugsweise Isocyanatgruppen enthaltenden Prepolymeren verwendet.

Die Polyisocyanate ai) sind erhältlich durch Entfernung des Diphenylmethandiisocya- nats und des Uretonimins aus einem Gemisch aus Diphenylmethandiisocyanat und Polyphenylenpolymethylen-polyisocyanaten, wobei vorteilhafterweise zuerst das Uretonimin und nachfolgend erst das Diphenylmethandiisocyanat zu entfernen sind. Die Entfernung des Diphenylmethandiisocyanats aus einem Gemisch ist beispielsweise beschrieben im EP 1 518 874. Nach dem Entmonomerisierungsverfahren analog der Lehre von EP 1 518 874 erhält man aus dem uretoniminarmen Polyphenylenpoly- methylenpolyisocyanat-Gemisch ein Produkt mit einem L ^* -Wert von größer 90 und einem b ^* -Wert kleiner 70, bestimmt nach DIN 6162 und DIN 6164.

Wie beschrieben, wird das zur Herstellung des Polyisocyanats ai) eingesetzte Gemisch aus Diphenylmethandiisocyanat und Polyphenylenpolymethylenpolyisocyanaten zunächst von Nebenverbindungen, wie Uretonimin befreit. Diese werden bei der Herstellung und Aufarbeitung insbesondere durch thermische Belastung der Polyisocyanate gebildet. Diese Nebenverbindungen aus dem Herstellungsprozess, wie Uretdione, Ure- tonimine, Carbamoylchloride, sind in dem Ausgangspolyisocyanat zu maximal 25 Gew.-% enthalten. Die Entfernung erfolgt vorzugsweise durch Flüssig-Flüssig-Ex- traktion mit polaren oder unpolaren Lösungsmitteln. In einer besonderen Ausführungsform bevorzugt sind Kohlenwasserstoffe, wie Cyclohexan. Derartige Verfahren sind beispielsweise beschrieben in DE 15 43 258 oder EP 133 538.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Abtrennung des Uretonimins wird das eingesetzte Polyphenylenpolymethylenpolyisocyanat, beispielsweise Lupranat ^® M-Typen der BASF, mit Cyclohexan im Verhältnis von Isocyanat : Lösungsmittel von 1 : 1 bis 1 : 15, bevorzugt 1 : 1 ,5 bis 1 : 12 und besonders bevorzugt 1 : 2,5 bis 1 : 10 bei einer Temperatur von 20 bis 90 °C und bevorzugt 30 bis 80 °C für 1 bis 180 min und bevorzugt 5 bis 150 min in Kontakt gebracht. Danach wird das Produktgemisch bis zur vollständigen Phasenbildung bei 20 bis 40 °C und bevorzugt bei Raumtemperatur stehen gelassen. Die untere Phase ist das sogenannte "Raffinat", das das abzutrennende Ure- tonimin sowie höherkernige MDI-Homologe enthält. Die obere Phase ist das sogenannte "Extrakt", das das gewünschte uretoniminarme Polyphenylenpolymethylenpolyiso- cyanat und Lösungsmittel enthält. Beide Phasen werden getrennt und das Lösungsmittel mittels Vakuumdestillation vollständig entfernt. Der Restgehalt an Cyclohexan ist vorzugsweise kleiner 20 ppm.

Aus dem so behandelten Gemisch wird anschließend das monomere Diisocyanat abgetrennt. Die Entfernung des monomeren Diisocyanats kann vorzugsweise durch Destillation, vorzugsweise unter Vakuum, erfolgen. Dabei ist es bevorzugt, die Destillation mit einem Dünnschichtverdampfer oder einem Kurzwegverdampfer durchzuführen. Ein derartiges Verfahren ist beispielsweise in EP 1518874 beschrieben. Die Abtrennung der Monomere wird vorzugsweise bei einer Temperatur von unter 160°C, besonders bevorzugt 100 bis 158 °C und insbesondere 120 bis 155°C durchgeführt. Der Druck beträgt vorzugsweise 0,001 bis 10 mbar, besonders bevorzugt 0,01 bis 1 mbar und insbesondere 0,02 bis 0,9 mbar.

In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens hat das als Ausgangsprodukt eingesetzte Polymer-MDI-Gemisch folgende Zusammensetzung:

2-Kern MDI 45,0 ± 25,0 % 3-Kern MDI 25,0 ± 10,0 %

4-Kern MDI 10,5 ± 5,5 %

> 5-Kern MDI-Homologe 17,5 ± 15,5 %

Die aus diesem Ausgangsprodukt hergestellten erfindungsgemäßen Produkte haben einen Gehalt an Uretoniminen von maximal 4 Gew.-%, einen Gehalt an 2-Kern MDI von maximal 2 Gew.-%, einen Gehalt an 3-Kern MDI von 25 bis 65 Gew.-%, einen Ge- halt an 4-Kern MDI von 5 bis 45 Gew.-% und einen Gehalt an > 5-Kern MDI von 1 bis 40 Gew.-% und eine mittlere Funktionalität von 2,2 bis 5,2. Die Viskosität der erfindungsgemäßen uretonimin- und Monomer-MDI-armen Polyphenylenpolymethylen- polyisocyanate ist vorzugsweise kleiner 7000 mPa-s bei 25 °C und insbesondere 500 bis 5000 mPa-s bei 25 °C.

Aus diesem Produkt hergestellte Polyisocyanate ai) zeichnen sich neben ihrer guten Lagerstabilität unter anderem dadurch aus, dass sie eine vergleichsweise sehr geringe Eigenfärbung aufweisen und als höherfunktionelle Polyisocyanate vorteilhaft als Vernetzer, insbesondere in den 2-Komponenten-Polyurethan-Systemen, besonders be- vorzugt in 2-Komponenten-PUR-Hartschaum-Systemen eingesetzt werden können.

Die hohe Lagerstabilität der nach der erfindungsgemäßen Lehre gefertigten Isocyanat- komponente ist sowohl für die 2-Komponenten-Anwendungen, als auch in der Verwendung als Isocyanatkomponente bei 1 -Komponenten-Anwendungen, beispielsweise im Druckbehälter beim 1 -Komponenten- Aerosolschaum gewährleistet.

Wie beschrieben, können die erfindungsgemäßen Polyisocyanate ai) allein oder in Kombination mit anderen Polyisocyanaten eingesetzt werden. Vorzugsweise erfolgt der Einsatz der Polyisocyanate ai) im Gemisch mit anderen Polyisocyanaten.

In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird gemeinsam mit dem Polyisocyanat ai) mindestens ein Urethangruppen und Isocynat- gruppen enthaltendes Prepolymer aii) eingesetzt.

Derartige Verbindungen und ihre Herstellung sind bekannt. Sie werden üblicherweise durch Umsetzung von Polyisocyanaten mit einem stöchiometrischen Unterschuss an Verbindungen mit mindestens zwei mit Isocyanatgruppen reaktiven Wasserstoffatomen hergestellt. Als Polyisocyanate können die üblichen und bekannten Di- und Polyisocyanate eingesetzt werden. Beispielhaft seien genannt Toluylendiisocyanat (TDI), Diphe- nylmethandiisocyanat (MDI), Mischungen aus Diphenylmethandiisocyanat und PoIy- phenylenpolymethylenpolyisocyanaten (Roh-MDI), sowie aliphatische Diisocyanate, wie Hexamethylendiisocyanat (HDI) und Isophorondiisocyanat (IPDI). Besonders bevorzugt wird MDI oder Roh-MDI, insbesondere MDI eingesetzt. Als Verbindungen mit mindestens zwei mit Isocyanatgruppen reaktiven Wasserstoffatomen kommen zumeist mindestens difunktionelle Alkohole, vorzugsweise Polyetheralkohole, zum Einsatz.

Besonders bevorzugt sind die Polyetheralkohole zwei- bis dreifunktionell und haben ein Molekulargewicht im Bereich zwischen 100 und 6000 g/mol.

Nach der Umsetzung werden die nicht umgesetzten Diisocyanate aus der Reaktionsmischung abgetrennt. Dies erfolgt üblicherweise durch Destillation, wobei die Destillation in einem Dünnschicht- oder einem Kurzwegverdampfer durchgeführt werden sollte. Derartige Verfahren sind beispielsweise bekannt aus DE 10 2004 038 784.

Da die Viskosität der Polyisocyanate ai) und aii) sowie der Mischungen aus diesen Verbindungen für viele Anwendungsgebiete zu hoch ist, ist es bevorzugt, den Polyiso- cyanaten ein inertes Verdünnungsmittel aiii) zuzusetzen. Als Komponente aiii) kommen solche Verbindungen in Frage, die gegenüber den zur Herstellung der Polyurethane eingesetzten Verbindungen inert sind. Geeignete Verbindungen sind beispielsweise hochsiedende Lösungsmittel, Weichmacher und Flammschutzmittel. Beispielsweise Diphenylkresylphosphat, Dioktylphthalat, Dioktyladipat, Triethylphosphat oder Trichlo- ralkylphosphate. Flammschutzmittel werden insbesondere bei solchen Anwendungen als Weichmacher eingesetzt, bei deren Endprodukten ein Flammschutz erforderlich ist, beispielsweise beim Aerosolschaum.

Das Verhältnis der Komponenten ai), aii) und gegebenenfalls aiii) zueinander hängt von den Anforderungen an das Endprodukt ab.

Bei Aerosolschaum enthält die Isocyanatkomponente bevorzugt 20 bis 65 Gew.-% der Komponente ai), 15 bis 55 Gew.-% der Komponente aii) und 5 bis 65 Gew.-% der Komponente aiii). Bei der Verwendung als Vernetzer, insbesondere für die Herstellung von Polyurethan-Hartschaumstoffen, enthält die Isocyanatkomponente bevorzugt 20 bis 96 Gew.-% der Komponente ai), 0 bis 55 Gew.-% der Komponente aii) und 5 bis 65 Gew.-% der Komponente aiii). Beim Einsatz zur Herstellung von Kleb- und Dichtstoffen enthält die Isocyanatkomponente bevorzugt größer 0 bis 45 Gew.-% der Komponente ai), 35 bis 85 Gew.-% der Komponente aii) und 5 bis 65 Gew.-% der Komponente aiii).

Die Herstellung der Polyurethane unter Verwendung der erfindungsgemäßen Polyisocyanate erfolgt nach üblichen und bekannten Verfahren durch Umsetzung mit Verbindungen mit mindestens zwei mit Isocyanatgruppen reaktiven Wasserstoffatomen. Als Verbindungen mit mindestens zwei mit Isocyanatgruppen reaktiven Wasserstoffatomen können die hierfür üblichen und bekannten Verbindungen, insbesondere Polyetheral- kohole, Polyesteralkohole, Polyetheresteralkohole und Polyetheramine verwendet werden.

Im Falle der 2-Komponenten-Verfahren werden die Mischungen aus ai) sowie gegebenenfalls aii) und aiii), gegebenenfalls im Gemisch mit weiteren Polyisocyanaten, mit Verbindungen mit mindestens zwei mit Isocyanatgruppen reaktiven Wasserstoffatomen, zum Polyurethan umgesetzt. Nach diesem Verfahren können kompakte Polyurethan-Reaktionsharze, bekannt als Polyurethangießharze, oder, unter Verwendung

von Treibmitteln, Polyurethan-Hartschaumstoffe hergestellt werden. Als Verbindungen mit mindestens zwei mit Isocyanatgruppen reaktiven Wasserstoffatomen werden vorzugsweise Polyetheralkohole und/oder Polyesteralkohole mit einer Funktionalität von mindestens 3 und einer Hydroxylzahl im Bereich zwischen 100 und 700 mg KOH/g eingesetzt.

Bei der Herstellung von Hartschaumstoffen können zur Einstellung der Viskosität und Funktionalität der Polyisocyanatkomponente neben der Komponente ai) auch weitere nicht entmonomerisierte Gemische aus Zwei- und Mehrkern-MDI eingesetzt werden. Dies ist bei derartigen Anwendungen tolerierbar. Es können neben der Komponente ai) auch Prepolymere, vorzugsweise solche mit einer Funktionalität von größer 2, insbesondere 3 oder höher, eingesetzt werden.

Die 1 -Komponenten-Verfahren kommen insbesondere bei der Herstellung von Aerosol- schäumen zum Einsatz. Hierbei werden die Polyisocyanate mit einem Unterschuss an Verbindungen mit zwei mit Isocyanatgruppen reaktiven Wasserstoffatomen zu einem Prepolymeren umgesetzt und das so entstandene Prepolymer mit einem Treibmittel in einen Druckbehälter gefüllt. Dazu werden weitere Verbindungen mit mindestens zwei mit Isocyanatgruppen reaktiven Wasserstoffatomen dosiert, so dass im Druckbehälter ein Prepolymer mit einem geringeren Gehalt an freien Isocyanatgruppen entsteht.

Durch die Verwendung der erfindungsgemäßen Polyisocyanate ai) können lagerstabile Polyisocyanatmischungen mit einem geringen Gehalt an flüchtigen Diisocyanaten bereitgestellt werden, die auch in lagerstabilen 1-Komponenten-PUR-Aerosolschäumen eingesetzt werden können.

Die Polyisocyanate ai) sind heller und haben eine geringere Viskosität als solche Produkte, die keiner Extraktion unterzogen wurden. Ausgehend von einem Polymer-MDI (Lupranat ^® M20) mit einer Farbzahl von 20 Jod, einem L ^* -Wert von 85,6 und einem b ^* - Wert von 70,1 wird nach der extraktiven Entfernung von Uretoniminen und anderen Nebenverbindungen ein Polymer-MDI mit einer Farbzahl von 0,8 Jod, einem L ^* -Wert von 99,3 und einem b ^* -Wert von 5,1 erhalten.

Die Erfindung soll an den nachstehenden Beispielen näher beschrieben werden.

Ausführungsbeispiel 1 :

Fertigung eines ein NCO-funktionalisierten Umsetzungsproduktes aus Diphenyl- methandiisocyanat und einer OH-funktionellen Verbindung (Einsatzstoff aii)

In einem Reaktor wurden 4,4 ^' -MDI und ein Polypropylenglykolgemisch mit der mittleren Molmasse 900 unter inerten Bedingungen in einem Mol-Verhältnis von 4,6 zu 1 bei

65 °C zur Reaktion gebracht. Nach einer Stunde Nachreaktion bei 65 °C wurde ein Prepolymerprodukt mit einem NCO-Gehalt von 15,5 Gew.-%, einer Viskosität von 1963 mPa-s bei 25 °C und 312 mPa-s bei 50 °C und einem Monomer-MDI-Gehalt von 47,6 % erhalten. Dieses Prepolymer wurde in einem zweistufigen Destillationsprozess bei 0,17 mbar und 190 °C sowie 0,03 mbar und 168 °C entmonomerisiert. Das erhaltene monomerarme MDI-Prepolymer hatte einen NCO-Gehalt von 5,8 Gew.-%, eine Viskosität von 5973 mPa-s bei 50 °C und einen Monomer-MDI-Gehalt von kleiner 0,1 %.

Ausführungsbeispiel 2:

Fertigung eines entmonomerisierten uretoniminarmen Polyphenylenpolymethylen- polyisocyanats (Einsatzstoff ai)

Ein Polyphenylenpolymethylenpolyisocyanat (BASF: Lupranat ^® M20) mit einem Mo- nomer-MDI-Gehalt von 37 %, einem NCO-Gehalt von 31 ,2 Gew.-%, einer Viskosität von 213 mPa-s bei 25 °C, einem Uretonimingehalt von 8,4 %, einer Farbzahl von 20,6 Jod, einem L ^* -Wert von 85,0 und einem b ^* -Wert von 70,3 wurde in einem einstufigen Extraktionsprozess, wie in nachfolgender Vorschrift beschrieben, mit Cyclohexan extrahiert. Polyphenylenpolymethylenpolyisocyanat (BASF: Lupranat ^® M20) wurde mit Cyclohexan im Verhältnis von Isocyanat : Lösungsmittel von 1 : 3 bei 50 °C für 60 min in Kontakt gebracht. Danach wurde das Produktgemisch bis zur vollständigen Phasenbildung bei Raumtemperatur stehengelassen. Die untere Phase war das sogenannte "Raffinat", das das abzutrennende Uretonimin sowie höherkernige MDI-Homologe enthielt. Die obere Phase war das sogenannte "Extrakt", das das gewünschte uretonimi- narme Polyphenylenpolymethylenpolyisocyanat und Lösungsmittel enthielt. Beide Phasen werden getrennt und das Lösungsmittel mittels Vakuumdestillation vollständig entfernt (Restgehalt an Cyclohexan kleiner 20 ppm). Nach der destillativen Entfernung des Extraktionsmittels wurde ein uretoniminarmes Polyphenylenpolymethylenpolyisocyanat (PMDI) mit einem NCO-Gehalt von 33,0 Gew.-%, einer Viskosität von 30 mPa-s bei 25 °C, einer Farbzahl von 0,3 Jod, einem L ^* -Wert von 99,8 und einem b ^* -Wert von 1 ,8 erhalten.

Nach anschließender Entmonomerisierung in einer einstufigen Kurzwegverdampferapparatur wurde ein Monomer-MDI- und uretoniminarmes Polyphenylenpolymethylenpo- lyisocyanat (PMDI) mit einem NCO-Gehalt von 32,2 Gew.-%, einer Viskosität von

1258 mPa-s bei 25 °C, einem Monomer-MDI-Gehalt von 424 ppm, einem Uretonimingehalt von 2,2 %, einer Farbzahl von 1 ,6 Jod, einem L ^* -Wert von 98,1 und einem b ^* - Wert von 9,7 erhalten.

(O

Tabelle: Stabilität des uretonimin- und Monomer-MDI-armen Polyphenylenpolymethylenpolyisocyanat verglichen mit einem nur MMDI- armen Polyphenylenpolymethylenpolyisocyanat (Vergleichsbeispiel)

Ausführungsbeispiel 3:

Fertigung von Isocyanatkomponenten für Einkomponenten- und Zweikomponenten- PUR-Systeme

3.1 Isocyanatkomponente für Einkomponenten-PUR-Aerosolschäume

Aus 165 g des monomerfreien MDI-Prepolymers gemäß Ausführungsbeispiel 1 , 225 g des uretonimin-armen und Monomer-MDI-armen Polyphenylenpolymethy- lenpolyisocyanat gemäß Ausführungsbeispiel 2 sowie 110 g Triethylphosphat wurde eine Isocyanatkomponente hergestellt. Diese weist folgende Eigenschaften auf: Isocyanatgehalt: 16,2 Gew.-% NCO; Viskosität bei 25 °C: 150 mPa-s

3.2 Isocyanatkomponente für Zweikomponenten-PUR-Hartschäume und PUR- Gießharze

Aus 425 g des uretoniminarmen und Monomer-MDI-armen Polyphenylenpoly- methylenpolyisocyanat gemäß Ausführungsbeispiel 2 sowie 75 g Triethylphosphat wurde durch Mischung eine Isocyanatkomponente hergestellt. Diese weist folgende Eigenschaften auf: Isocyanatgehalt: 27,2 Gew.-% NCO; Viskosität bei

25 ⁰ C: 98 mPa-s

Ausführungsbeispiel 4:

Herstellung eines Einkomponenten-PUR-Aerosolschaumes

Fertigung der Polyolkomponente

Aus 306 g eines Polyetherpolyols auf Basis Glyzerin/Propylenoxyd/Ethylenoxyd (OH- Zahl: 42 mgKOH/g), 185 g eines Polyetherpolyols auf Basis Glyzerin/Propylenoxyd (OH-Zahl: 155 mgKOH/g), 60 g eines bromierten Polyetherpolyols mit einer OH-Zahl von 330 mgKOH/g (Handelsname IXOL B251 der Firma Solvay Fluor & Derivate, Hannover), 25 g eines Silicon-Schaumstabilisators (Handelsname Tegostab B 2219 der Firma Goldschmidt), 8 g Dimorpholinodiethylether, 330 g Trichlorpropylphosphat, 0,5 g dünnflüssiges Paraffinöl und 0,3 g Siliconöl M100 der Firma Bayer wurde eine Polyolkomponente gefertigt.

Isocyanatkomponente

Dazu wurde die Isocyanatkomponente gemäß Ausführungsbeispiel 3.1 verwendet.

Fertigung der Aerosoldose

In eine 1 -Liter-Aerosoldose wurden 171 g der Polyolkomponente und nachfolgend 428 g der Isocyanatkomponente eingewogen und die Aerosoldose mit einem Ventil verschlossen.

Durch das Ventil wurden nachfolgend 57 g Dimethylether, 38 g eines 4-bar-Propan/ Butangemisches (90 %Propan und 10 % Butan) sowie 95 g Tetrafluormethan in die Aerosoldose dosiert.

Der Inhalt der Dose wurde durch Schütteln homogenisiert, wobei dadurch die Prepoly- merreaktion in Gang gesetzt wurde. Nach 24-h-Lagerung bei 50 °C (alternativ 4 Tage Lagerung bei Raumtemperatur) war die Prepolymerreaktion soweit abgeschlossen, dass der Einkomponenten-PUR-Aerosolschaum verarbeitet werden konnte.

Herstellung des Schaums

Auf angefeuchtetem Papierflies wurde durch öffnen des Ventiles der Aerosoldose der Inhalt in Form eines Schaumstranges ausgetragen. Nach ca. 9 min war der Schaum klebfrei, nach ca. 20 min schneidbar und härtete innerhalb von ca. 8 h zu einem Schaum aus, der folgende Eigenschaften aufwies:

Ausführungsbeispiel 5:

Herstellung eines Zweikomponenten-PUR-Hartschaumes

Fertigung der Polyolkomponente

Aus 377 g Lupranol 3424 (Polyetherpolyol auf Basis Saccharose, Pentaerythrit, Diethy- lenglyol und Propylenoxyd mit einer OH-Zahl von 403 mgKOH/g), 230 g Lupranol 3423 (Polyetherpolyol auf Basis Saccharose, Glycerin und Propylenoxyd mit einer OH-Zahl von 490 mgKOH/g), 20 g Glyzerin, 300 g Lupranol 1 100 (Polyetherpolyol auf Basis

Propylenglykol und Propylenoxyd mit einer OH-Zahl von 104 mgKOH/g), 54 g Lupranol VP9319 (Polyetherpolyol auf Basis Trimethylolpropan und Propylenoxyd mit einer OH- Zahl von 160 mgKOH/g), 10 g Stabilisator Tegostab B8443, 5 g Stabilisator Niax SiIi- cone SR 393 und 4,5 g Wasser wurde ein Polyolgemisch hergestellt. Diesem Gemisch wurden sowohl 34 g eines Katalysatorgemisches (23,3 % N.N-Dimethylcyclohexylamin, 18,7 % 1-Methylimidazol, 28 % Tetramethylhexandiamin und 30 % Lupranol 1200 [Polyetherpolyol auf Basis Propylenglykol und Propylenoxyd mit einer OH-Zahl von 248 mgKOH/g ]) als auch 50 g eines wässrigen Glyzerin/Glykol-Gemisches (enthaltend 9 % Gyzerin und 31 % Dipropylenglykol) zugesetzt und daraus die Polyolkomponente gefertigt.

lsocyanatkomponente

Dazu wurde die lsocyanatkomponente gemäß Ausführungsbeispiel 3.2 verwendet.

Verarbeitung der Komponenten zu PUR-Hartschaum

Die Komponenten wurden im Mischungsverhältnis Polyol- : lsocyanatkomponente = 100 : 164 gemischt und nach Aufschäumen und Aushärtung wurde ein weisser Hart- schäum erhalten. Der Schaum hatte dabei (freigeschäumt) folgende Eigenschaften:

Startzeit: 15 sec

Abbindezeit: 46 sec

Steigzeit: 84 sec Raumgewicht: 43 kg/m ³

Druckfestigkeit: 32 N/cm ²

Ausführungsbeispiel 6:

Herstellung eines Zweikomponenten-PUR-Gießharzes

Fertigung der Polyolkomponente

Aus 730 g eines fettchemischen Polyols auf Basis Sojaöl mit einer Funktionalität von 3,5 und einer Hydroxylzahl von 170 mgKOH/g (Handelsname Sovermol 805), 200 g fettchemischen Polyols auf Basis Sojaöl mit einer Funktionalität von 2,1 und einer Hydroxylzahl von 227 mgKOH/g (Handelsname Sovermol 1102 ), 70 g eines zeolithi- schen Trockenmittels auf Basis eines Natriumalumosilikats 50 %ig in Rizinusöl sowie 0,5 g eines Silikonentschäumers wurde eine Polyolkomponente hergestellt.

lsocyanatkomponente 1

Dazu wurde die lsocyanatkomponente gemäß Ausführungsbeispiel 3.2 verwendet.

lsocyanatkomponente 2 (Vergleichskomponente)

Zur Vergleichszwecken wurde das bisher bekannte handelsübliche Polymer-MDI verwendet.

Die Systemkomponenten wurden mit gleichem Vernetzungsgrad (1 13 %) umgesetzt.

Vergleich der erzielten mechanischen Eigenschaften: