Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Decklackschichten, bei dem ein wäßriger Lack auf ein Substrat aufgebracht und die erhaltene Lackschicht getrocknet wird.

Die Decklackschicht stellt die oberste Lackschicht einer - insbesondere bei Fahrzeuglackierungen in der Regel mehrschichtigen - Lackierung dar. Sie bestimmt über Jahre hinweg das optische Erscheinungsbild des lackierten Substrates und ist enormen Belastungen aus¬ gesetzt. Ggf. im Zusammenwirken mit den anderen Lack- schichten trägt die Decklackschicht dazu bei, die geforderten mechanischen Eigenschaften und den Korro¬ sionsschutz der Lackierung zu gewährleisten. Die Deck¬ lackschicht muß beispielsweise auf dem Untergrund gut haften, elastisch, glänzend und beständig gegen mecha- nische Beschädigungen, insbesondere gegen Steinschlag, Wettereinflüsse, insbesondere Feuchtigkeit, und Chemi¬ kalien sein.

Um alle diese Forderungen zu erfüllen, wurden in der Vergangenheit zur Herstellung von Decklackschichten

Lacke auf Basis organischer Lösemittel eingesetzt, die Bindemittelsysteme enthielten, welche bei hohen Ein- brenntemperaturen widerstandsfähige, vernetzte Korro-

sionsschutzgrundierungs- bzw. Füllerschichten liefern. In neuerer Zeit werden auch wäßrige Lacke eingesetzt, die bei hohen Einbrenntemperaturen eingebrannt werden.

Um Energie einzusparen und aufgrund verschiedener ande¬ rer Umstände ist es in vielen Fällen erforderlich, bei der Herstellung von Decklackschichten, die nach Auf¬ bringung des Lackes auf das Substrat erhaltene Lack¬ schicht bei tieferen Temperaturen, insbesondere bei einer Temperatur, die unter 110°C, vorzugsweise zwi¬ schen 60 und 90"C liegt, zu trocknen.

Überraschenderweise wurde gefunden, daß bei einem Ver¬ fahren zur Herstellung von Decklackschichten, bei dem ein wäßriger Lack auf das Substrat aufgebracht und die erhaltene Lackschicht getrocknet wird, Decklackschich¬ ten mit besonders gutem Eigensschaftsprofil erhalten werden, wenn der zur Herstellung der Decklackschicht verwendete wäßrige Lack als Bindemittel eine Kombina- tion aus den Komponenten (I) und (II) enthält, wobei die Komponenten (I) und (II) in einem Gewichtsverhält¬ nis, bezogen auf Feststoff, von 1,0 : 0,5 bis 1,0 : 5,0 vorliegen und die Komponente (I) eine wäßrige Disper¬ sion eines Polymeren ist, die erhältlich ist, indem in einem organischen Lösemittel oder in einem Gemisch organischer Lösemittel

(A) ethylenisch ungesättigte Monomere oder ein Gemisch ethylenisch ungesättigter Monomere in Gegenwart

(B) eines Polyurethanharzes, das ein zahlenmittleres Molekulargewicht von 200 bis 30.000 aufweist und das im statistischen Mittel pro Molekül 0,05 bis 1,1 polymerisierbare Doppelbindungen enthält,

polymerisiert werden und das so erhaltene Reaktionspro¬ dukt in eine wäßrige Dispersion überführt wird und die Komponente (II) eine wäßrige Lösung oder Dispersion eines in Wasser löslichen oder dispergierbaren Poly- acrylatharzes oder eines in Wasser löslichen oder dispergierbaren Polyurethan- oder Polyesterharzes oder eine Mischung aus solchen wäßrigen Lösungen oder Dispersionen ist, wobei das Polyacrylatharz oder Poly¬ urethanharz oder Polyesterharz oder die Mischung aus solchen Harzen eine Glasübergangstemperatur T _G von +15 bis +85"C aufweist.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Decklackschichten zeichnen sich - auch bei Anwendung von Trocknungstemperaturen, die unter 90°C liegen - durch hohen Glanz, hohe Beständigkeiten gegenüber mechanischen Belastungen, Feuchtigkeit und Chemikalien, hohe Elastizität und Beständigkeit gegen Steinschlag sowie durch eine gute Haftung zu unterschiedlichsten Substraten aus. Die erfindungsgemäß eingesetzten wäßri¬ gen Lacke zeichnen sich weiter dadurch aus, daß sie unter Verwendung eines sehr geringen Lösemittelanteils formuliert werden können, sehr gut verarbeitbar sind und Lackschichten liefern, die schon kurze Zeit nach der Applikation die oben beschriebenen vorteilhaften Eigenschaften zeigen.

In der DE-A-40 10 176 werden wäßrige Lacke beschrieben, die als Bindemittel wäßrige Dispersionen enthalten, die denen der erfindungsgemäß eingesetzten Komponente (I) ähnlich sind. Versuche, aus den in den Beispielen der DE-A-40 10 176 beschriebenen Dispersionen wäßrige Lacke herzustellen und mit diesen Lacken Decklackschichten herzustellen, führten zu Decklackschichten, die nach Durchführung eines Salzsprühtests nach DIN 50021 sowie nach Durchführung eines Konstantklimatests über 120

Stunden nach DIN 50017 Blasen bildeten und starke Ent- haftungserscheinungen zeigten.

Die Komponenten (I) und (II) sind in den erfindungsge- maß eingesetzten Lacken in einem Gewichtsverhältnis, bezogen auf Feststoff, von 1,0 : 0,5, bis 1,0 : 5,0, vorzugsweise von 1,0 : 1,5 bis 1,0 : 2,5, besonders bevorzugt von 1,0 : 1,75 bis 1,0 : 2,25 enthalten.

Die in den erfindungsgemäß eingesetzten Lacken enthal¬ tene Komponente (I) ist eine wäßrige Dispersion eines Polymeren, die erhältlich ist, indem in einem organi¬ schen Lösemittel oder in einem Gemisch organischer Lösemittel

(A) ethylenisch ungesättigte Monomere oder ein Gemisch ethylenisch ungesättigter Monomere in Gegenwart

(B) eines Polyurethanharzes, das ein zahlenmittleres Molekulargewicht von 200 bis 30000, vorzugsweise

1000 bis 5000 aufweist und das im statistischen Mittel pro Molekül 0,05 bis 1,1, vorzugsweise 0,2 bis 0,9, besonders bevorzugt 0,3 bis 0,7 polymeri- sierbare Doppelbindungen enthält,

polymerisiert werden und das so erhaltene Reaktionspro¬ dukt in eine wäßrige Dispersion überführt wird.

Zur Herstellung der erfindungsgemäß eingesetzten Kompo- nente (I) wird in einem ersten Schritt nach gut bekann¬ ten Methoden der Polyurethanchemie ein Polyurethanharz (B) hergestellt, das erhältlich ist, indem

(bl) ein gegebenenfalls polymerisierbare Doppelbin- düngen aufweisendes Polyester- und/oder Poly- etherpolyol mit einem zahlenmittleren Moleku-

largewicht von 400 bis 5000 oder ein Gemisch aus solchen Polyester- und/oder Polyether- polyolen

(b2) ein Polyisocyananat oder ein Gemisch aus Poly- isocyanaten

(b3) gegebenenfalls eine Verbindung, die neben einer polymerisierbaren Doppelbindung minde- stens noch eine gegenüber NCO-Gruppen reaktive

Gruppe enthält oder ein Gemisch aus solchen Verbindungen

(b4) gegebenenfalls eine Verbindung, die mindestens eine gegenüber Isocyanatgruppen reaktive und mindestens eine zur Anionenbildung befähigte Gruppe im Molekül aufweist oder ein Gemisch aus solchen Verbindungen

(b5) gegebenenfalls eine Verbindung, die mindestens eine gegenüber NCO-Gruppen reaktive Gruppe und mindestens eine Poly(oxyalkylen)gruppe im Molekül aufweist, oder ein Gemisch aus solchen Verbindungen und gegebenenfalls

(b6) eine Hydroxyl- und/oder Aminogruppen enthal¬ tende organische Verbindung mit einem Moleku¬ largewicht von 60 bis 600, oder ein Gemisch aus solchen Verbindungen

zu einem Polyurethanharz umgesetzt werden, das ein zah¬ lenmittleres Molekulargewicht von 200 bis 30000, vor¬ zugsweise 1000 bis 5000, aufweist und das im statisti¬ schen Mittel pro Molekül 0,05 bis 1,1, vorzugsweise 0,2 bis 0,9, besonders bevorzugt 0,3 bis 0,7 polymerisier- bare Doppelbindungen enthält.

Das Polyurethanharz (B) weist vorzugsweise eine Säure¬ zahl von 0 bis 2,0 auf. Die Säurezahl des Polyurethan¬ harzes kann durch Verwendung entsprechender Mengen an säuregruppenhaltigen Bausteinen leicht gesteuert werden.

Das Molekulargewicht der Polyurethanharze kann - wie dem Fachmann bekannt - insbesondere durch das Mengen- Verhältnis und die Funktionalität der eingesetzten Aus¬ gangsverbindungen (bl) bis (b6) gesteuert werden.

Die Polyurethanharze können sowohl in Substanz als auch in organischen Lösemitteln hergestellt werden.

Die Polyurethanharze können durch gleichzeitige Um¬ setzung aller Ausgangsverbindungen hergestellt werden. In vielen Fällen ist es jedoch zweckmäßig, die Poly¬ urethanharze stufenweise herzustellen. So ist es zum Beispiel möglich, aus den Komponenten (bl) und (b2) ein isocyanatgruppenhaltiges Präpolymer herzustellen, das dann mit der Komponente (b3) weiter umgesetzt wird. Weiter ist es möglich, aus den Komponenten (bl) , (b2), (b3) und gegebenenfalls (b4) und (b5) ein isocyanat- gruppenhaltiges Präpolymer herzustellen, das dann mit der Komponente (b6) zu höhermolekularen Polyurethanen umgesetzt werden kann. In den Fällen, in denen als Kom¬ ponente (b3) eine Verbindung eingesetzt wird, die nur eine gegenüber Isocyanatgruppen reaktive Gruppe ent- hält, kann in einer ersten Stufe aus (b2) und (b3) ein isocyanatgruppenhaltiges Vorprodukt hergestellt werden, das anschließend mit den weiteren Komponenten weiter umgesetzt werden kann.

Die Umsetzung der Komponenten (bl) bis (b6) wird zweck¬ mäßigerweise in Gegenwart von Katalysatoren, wie z.B.

Dibutylzinndilaurat, Dibutylzinnmaleat, tertiäre Amine usw. durchgeführt.

Die einzusetzenden Mengen an Komponente (bl) , (b2) , (b3) , (b4), (b5) und (b6) ergeben sich aus dem anzu¬ strebenden zahlenmittleren Molekulargewicht und der anzustrebenden Säurezahl. Die polymerisierbaren Doppel¬ bindungen können durch Einsatz von poly erisierbare Doppelbindungen aufweisende (bl)-Komponenten und/oder die Komponente (b3) in die Polyurehtanmoleküle einge¬ führt werden. Es ist bevorzugt, die polymerisierbaren Doppelbindungen über die Komponente (b3) einzuführen.

Als Komponente (bl) können gesättigte und ungesättigte Polyester- und/oder Polyetherpolyole, insbesondere

Polyester- und/oder Polyetherdiole, mit einem zahlen¬ mittleren Molekulargewicht von 400 bis 5000 eingesetzt werden.

Geeignete Polyetherdiole sind z.B. Polyetherdiole der allgemeinen Formel H(-0-(CHR ¹ ) _n -) _m 0H, wobei R ¹ = Was¬ serstoff oder ein niedriger, gegebenenfalls substi¬ tuierter Alkylrest ist, n = 2 bis 6, bevorzugt 3 bis 4 und m = 2 bis 100, bevorzugt 5 bis 50 ist. Als Bei- spiele werden lineare oder verzweigte Polyetherdiole wie Poly(oxyethylen)glykole, Poly(oxypropylen)glykole und Poly(oxybutylen)glykole genannt. Die ausgewählten Polyetherdiole sollen keine übermäßigen Mengen an Ethergruppen einbringen, weil sonst die gebildeten Polymere in Wasser anquellen. Die bevorzugten Poly¬ etherdiole sind Poly(oxypropylen)glykole, die ein zah¬ lenmittleres Molekulargewicht von 400 bis 3000 auf¬ weisen. Als Polyetherdiol kann auch ethoxyliertes Bisphenol-A eingesetzt werden.

Polyesterdiole werden durch Veresterung von organischen Dicarbonsäuren oder ihre Anhydriden mit organischen Diolen hergestellt oder leiten sich von einer Hydroxy- carbonsäure oder einem Lacton ab. Um verzweigte Poly- esterpolyole herzustellen, können in geringem Umfang Polyole oder Polycarbonsäure mit einer höheren Wertig¬ keit eingesetzt werden. Die Dicarbosäuren und Diole können lineare oder verzweigte aliphatische, cycloali- phatische oder aromatische Dicarbonsäuren oder Diole sein. Die zur Herstellung der Polyester verwendeten

Diole bestehen beispielsweise aus Alkylenglykolen, wie Ethylenglykol, Propylenglykol, Butylenglykol, Butan- diol-1,4, Hexandiol-1,6, Neopentylglykol und anderen Diolen, wie Dimethylolcyclohexan. Es können jedoch auch kleine Mengen an Polyolen mit mehr als zwei Hydroxyl¬ gruppen im Molekül, wie Trimethylolpropan, Glycerin, Pentaerythrit, zugesetzt werden. Die Säurekomponente des Polyesters besteht in erster Linie aus niedermole¬ kularen Dicarbonsäuren oder ihren Anhydriden mit 2 bis 44, bevorzugt 4 bis 36 Kohlenstoffatomen im Molekül. Geeignete Säuren sind beispielsweise o-Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure, Tetrahydrophthalsäure, Cyclohexandicarbonsäure, Bernsteinsäure, Adipinsäure, Azelainsäure, Sebazinsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Glutarsäure, Hexachlorheptandicarbonsäure, Tetrachlor- phthalsäure und/oder dimerisierte Fettsäuren. Anstelle dieser Säuren können auch ihre Anhydride, soweit diese existieren, verwendet werden. Bei der Bildung von Poly- esterpolyolen können auch kleinere Mengen an Carbonsäu- ren mit 3 oder mehr Carboxylgruppen beispielsweise Tri- mellithsäureanhydrid oder das Addukt von Maleinsäurean¬ hydrid an ungesättigte Fettsäuren anwesend sein.

Es können auch Polyesterdiole eingesetzt werden, die durch Umsetzung eines Lactons mit einem Diol erhalten werden. Sie zeichnen sich durch die Gegenwart von end-

ständigen Hydroxylgruppen und wiederkehrenden Poly¬ esteranteilen der Formel (-CO-(CHR ² ) _n -CH ₂ -0) aus. Hierbei ist n bevorzugt 4 bis 6 und der Substituent R ² - Wasserstoff, ein Alkyl-, Cycloalkyl- oder Alkoxy- Rest. Kein Substituent enthält mehr als 12 Kohlenstoff¬ atome. Die gesamte Anzahl der Kohlenstoffatome im Sub- stituenten übersteigt 12 pro Lactonring nicht. Beispie¬ le hierfür sind Hydroxycapronsäure, Hydroxybuttersäure, Hydrocydecansäure und/oder Hydroxystearinsaure. Für die Herstellung der Polyesterdiole wird das unsubstituierte £-Caprolacton, bei dem n den Wert 4 hat und alle R ² -Substituenten Wasserstoff sind, bevorzugt. Die Um¬ setzung mit Lacton wird durch niedermolekulare Polyole wie Ethylenglykol, 1,3-Propandiol, 1,4-Butandiol, Di- methylolcyclohexan gestartet. Es können jedoch auch andere Reaktionskomponenten, wie Ethylendiamin, Alkyl- dialkanolamine oder auch Harnstoff mit Caprolacton umgesetzt werden.

Wenn über die Komponente (bl) poly erisierbare Doppel¬ bindungen in die Polyurethanmoleküle eingeführt werden sollen, dann müssen (bl) Komponenten eingesetzt werden, die polymerisierbare Doppelbindungen enthalten. Als Beispiele für solche (bl) Komponenten werden Polyester- polyole, vorzugsweise Polyesterdiole genannt, die unter Verwendung von polymerisierbare Doppelbindungen enthal¬ tenden Polyolen und/oder Polycarbonsäuren hergestellte worden sind. Als Beispiele für polymerisierbare Doppel¬ bindungen enthaltende Polyole werden genannt: Tri- methylolpropanmonoallylether, Glycerinmonoallylether, Pentaerythritmono- und Pentaerythritdiallylether. Als Beispiele für polymerisierbare Doppelbindungen enthal¬ tende Polycarbonsäuren werden Alkendicarbonsäuren, Maleinsäure und ungesättigte dimerisierte Fettsäuren genannt.

Besonders bevorzugte Polyurethanharze (B) werden erhal¬ ten, wenn als Komponente (bl) Polyesterpolyole einge¬ setzt werden, die unter Verwendung einer polymerisier¬ baren Fettsäure, insbesondere einer dimerisierten Fett- säure mit 10 bis 44 C-Atomen, vorzugsweise mit 32 bis 36 C-Atomen im Molekül oder einer Mischung aus solchen poly erisierten Fettsäuren hergestellt worden sind. Derartige polymerisierte, insbesondere trimerisierte Fettsäuren sind bekannt und im Handel erhältlich (z.B. Empolß- 1010, Hersteller: Emery Chemical Co. und Pripoß 1009, Hersteller: Unichema) .

Wenn der Gehalt an über die Komponente (bl) in die Kom¬ ponente (I) eingeführter polymerisierter Fettsäure 5 bis 30, vorzugsweise 10 bis 20 Gew.-% (bezogen auf Feststoff) beträgt, werden Korrosionsschutzgrundie- rungs- und/oder Füllerschichten mit besonders guten Eigenschaften erhalten.

Als Komponente (b2) können aliphatische und/oder cycloaliphatische und/oder aromatische Polyisocyanate eingesetzt werden. Als Beispiele für aromatische Poly¬ isocyanate werden Phenylendiisocyanat, Toluylendi- isocyanat, Xylylendiisocyanat, Biphenylendiisocyanat, Naphtylendiisocyanat und Diphenylmethandiisocyanat genannt.

Aufgrund ihrer guten Beständigkeit gegenüber ultra¬ violettem Licht ergeben (cyclo)aliphatische Polyiso¬ cyanate Produkte mit geringer Vergilbungsneigung. Bei- spiele für cycloaliphatische Polyisocyanate sind Iso- phorondiisocyanat, Cyclopentylendiisocyanat sowie die Hydrierungsprodukte der aromatischen Diisocyanate, wie Cyclohexylendiisocyanat, Methylcyclohexylendiisocyanat und Dicyclohexylmethandiisocyanat. Aliphatische Di- isocyanate sind Verbindungen der Formel

OCN- ( CR ³ ₂ ) _r -NCO

worin r eine ganze Zahl von 2 bis 20, insbesondere 6- bis 8 ist und R ³ , das gleich oder verschiedenen sein kann, Wasserstoff oder einen niedrigen Alkylrest mit 1 bis 8 C-Atomen, vorzugsweise 1 oder 2 C-Atomen dar¬ stellt. Beispiele hierfür sind Tri ethylendiisocyanat, Tetramethylendiisocyanat, Pentamethylendiisocyanat, Hexamethylendiisocyanat, Propylendiisocyanat, Ethyl- ethylendiisocyanat, Dimethylethyldiisocyanat, Methyl- trimethylendiisocyanat und Trimethylhexandiisocyanat. Als weiteres Beispiel für ein aliphatisches Diisocyanat wird Tetramethylxyloldiisocyanat genannt. Besonders be- vorzugt werden als Diisocyanate Isophorondiisocyanat und Dicyclohexylmethandiisocyanat eingesetzt.

Die Komponente (b2) muß hinsichtlich der Funktionalität der Polyisocyanate so zusammengesetzt sein, daß kein vernetztes Polyurethanharz erhalten wird. Die Kompo¬ nente (b2) kann neben Diisocyanaten auch einen Anteil an Polyisocyanaten mit Funktionalitäten über zwei - wie z.B. Triisocyanate enthalten.

Als Triisocyanate haben sich Produkte bewährt, die durch Trimerisation oder Oligomerisation von Diiso¬ cyanaten oder durch Reaktion von Diisocyanaten mit polyfunktionellen, OH- oder NH-Gruppen enthaltenden Verbindungen entstehen. Hierzu gehören beispielsweise das Isocyanurat des Hexamethylendiisocyanats oder das Addukt von Isophorondiisocyanat an Trimethylolpropan. Die mittlere Funktionalität kann gegebenenfalls durch Zusatz von Monoisocyanaten gesenkt werden. Beispiele für solche kettenabbrechenden Monoisocyanate sind Phe- nylisocyanat, Cyclohexylisocyanat und Stearylisocyanat.

Die Komponente (b3) dient zur Einführung von polymeri¬ sierbaren Doppelbindungen in die Polyurethanharzmole¬ küle. Es ist bevorzugt, als Komponente (b3) eine Ver¬ bindung einzusetzen, die mindestens zwei gegenüber NCO-Gruppen reaktive Gruppen und eine polymerisierbare Doppelbindung enthält. Besonders bevorzugt werden als Komponente (b3) Verbindungen eingesetzt, die neben einer polymerisierbaren Doppelbindung noch zwei gegen¬ über NCO-Gruppen reaktive Gruppen enthalten. Als Bei- spiele für gegenüber NCO-Gruppen reaktive Gruppen werden -OH, -SH, > NH und -NH ₂ -Gruppen genannt, wobei -OH, > NH und -NH ₂ ~Gruppen bevorzugt sind. Als Bei¬ spiele für Verbindungen, die als Komponente (b3) einge¬ setzt werden können, werden genannt: Hydroxy(meth)acry- late, insbesondere Hydroxyalkyl(meth)acrylate wie Hy- droxyethyl-, Hydroxypropyl-, Hydroxybutyl- oder Hy- droxyhexyl(meth)acrylat und 2,3-Dihydroxypropyl(meth)- acrylat, 2,3-Dihydroxypropylmonoallylether, 2,3-Dihy- droxypropansäureallylester, Glycerinmono(meth)acrylat, Glycerinmonoallylether, Pentaerythritmono(meth)acrylat, Pentaerythritdi(meth)acrylat, Pentaerythritmonoallyl- ether, Pentaerythritdiallylether, Trimethylolpropanmo- noallylether, Trimethylolpropanmono(meth)acrylat und Trimethylolpropandiallylether. Als Komponente (b3) wird vorzugsweise Trimethylolpropanmonoallylether, Glycerin- ono(meth)acrylat, Pentaerythritdi(meth)acrylat, Penta¬ erythritdiallylether, Glycerinmonoallylether und Tri¬ methylolpropanmono(meth)acrylat eingesetzt. Als Kompo¬ nente (b3) werden besonders bevorzugt Trimethylolpro- panmonoallylether, Glycerinmonoallylether und 2,3-Dihy- droxypropansäureallylester eingesetzt. Es ist bevor¬ zugt, die (b3) Komponenten, die mindestens zwei gege¬ nüber NCO-Gruppen reaktive Gruppen enthalten, ketten¬ ständig (nicht endständig) in die Polyurethanmoleküle einzubauen.

Die Einführung von zur Anionenbildung befähigten Grup¬ pen in die Polyurethanmoleküle erfolgt über den Einbau von Verbindungen (b4) in die Polyurethanmoleküle, die mindestens eine gegenüber Isocyanatgruppen reaktive und eine zur Anionenbildung befähigte Gruppe im Molekül enthalten.

Die Menge an einzusetzender Komponente (b4) kann aus der angestrebten Säurezahl berechnet werden.

Als Komponente (b4) werden vorzugsweise Verbindungen eingesetzt, die zwei gegenüber Isocyanatgruppen reak¬ tive Gruppen im Molekül enthalten. Geeignete gegenüber Isocyanatgruppen reaktive Gruppen sind insbesondere Hydroxylgruppen sowie primäre und/oder sekundäre Amino- gruppen. Geeignete zur Anionenbildung befähigte Gruppen sind Carboxyl-, Sulfonsäure- und/oder Phosphonsäure- gruppen, wobei Carboxylgruppen bevorzugt sind. Als Kom¬ ponente (b4) können beispielsweise Alkansäuren mit zwei Substituenten am α-ständigem Kohlenstoffatom eingesetzt werden. Der Substituent kann eine Hydroxylgruppen, eine Alkylgruppe oder bevorzugt eine Alkylolgruppe sein. Diese Alkansäuren haben mindestens eine, im allgemeinen ^~ 1 bis 3 Carboxylgruppen im Molekül. Sie haben zwei bis etwa 25, vorzugsweise 3 bis 10 Kohlenstoffato e. Bei¬ spiele für die Komponente (b4) sind Dihydroxypropion- säure, Dihydroxybernsteinsäure und Dihydroxybenzoe- säure. Eine besonders bevorzugte Gruppe von Alkansäuren sind die α,o:-Dimethylolalkansäuren der allgemeinen Formel

R ⁴ -C(CH ₂ OH) ₂ COOH, wobei

R ⁴ für ein Wasserstoffatom oder eine Alkylgruppe mit bis zu etwa 20 Kohlenstoffatomen steht. Beispiele für solche Verbindungen sind 2,2-Dimethylolessigsäure,

2,2-Dimethylolpropionsäure, 2,2-Dimethylolbuttersäure und 2,2-Dimethylolpentansäure. Die bevorzugte Dihy- droxyalkansäure ist 2,2-Dimethylolpropionsäure. A ino- gruppenhaltige Verbindungen sind beispielsweise α,σ-Di- aminovaleriansäure, 3,4-Diaminobenzoesäure, 2,4-Diami- notoluolsulfonsäure und 2,4-Diaminodiphenylethersulfon- säure.

Mit Hilfe der Komponente (b5) können Poly(oxyalkylen)- gruppen als nichtionische stabilisierende Gruppen in die Polyurethanmoleküle eingeführt werden. Als Kompo¬ nente (b5) können beispielsweise eingesetzt werden Alkoxypoly(oxyalkylen)alkohole mit der allgemeinen Formel R'0-(-CH ₂ -CHR"-0-) _n H in der R' für einen Alkylrest mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen, R" für ein Wasserstoffatom oder einen Alkylrest mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen und n für eine Zahl zwischen 20 und 75 steht.

Der Einsatz der Komponente (b6) führt zur Molekularge¬ wichtserhöhung der Polyurethanharze. Als Komponente (b6) können beispielsweise Polyole mit bis zu 36 Koh¬ lenstoffatomen je Molekül wie Ethylenglykol, Diethylen- glykol, Triethylenglykol, 1,2-Propandiol, 1,3-Propan- diol, 1,4-Butandiol, 1,2-Butylenglykol, 1,6-Hexändiol, Trimethylolpropan, Ricinusöl oder hydriertes Ricinusöl, Pentaerythrit, 1,2-Cyclohexandiol, 1, -Cyclohexandi- methanol, Bisphenol A, Bisphenol F, Neopentylglykol, Hydroxypivalinsäureneopentylglykolester, hydroxyethy- liertes oder hydroxypropyliertes Bisphenol A, hydrier¬ tes Bisphenol A und deren Mischungen eingesetzt werden. Die Polyole werden im allgemeinen in Mengen von bis zu 30 Gewichtsprozent, vorzugsweise 2 bis 20 Gewichtspro¬ zent, bezogen auf die eingesetzte Menge an Komponente (bl) und (b6) eingesetzt.

Als Komponente (b6) können auch Di- und/oder Polyamine mit primären und/oder sekundären Aminogruppen einge¬ setzt werden. Polyamine sind im wesentlichen Alky- len-Polyamine mit 1 bis 40 Kohlenstoffatomen, vorzugs- weise etwa 2 bis 15 Kohlenstoffatomen. Sie können Sub- stituenten tragen, die keine mit Isocyanat-Gruppen reaktionsfähige Wasserstoffatome haben. Beispiele sind Polyamine mit linearer oder verzweigter aliphatischer, cycloaliphatischer oder aromatischer Struktur und wenigstens zwei primären Aminogruppen. Als Diamine sind zu nennen Hydrazin, Ethylendiamin, Propylendiamin, 1,4-Butylendiamin, Piperazin, 1,4-Cyclohexyldimethyl- amin, Hexamethylendiamin-1,6, Trimethylhexamethylendi- amin, Menthandiamin, Isophorondiamin, 4,4'-Diaminodicy- clohexylmethan und Aminoethylethanolamin. Bevorzugte Diamine sind Hydrazin, Alkyl- oder Cycloalkyldiamine wie Propylendiamin und l-Amino-3-aminomethyl-3,5,5-tri- methylcyclohexan. Es können auch Polyamine als Kompo¬ nente (f) eingesetzt werden, die mehr als zwei Amino- gruppen im Molekül enthalten. In diesen Fällen ist jedoch - z.B. durch Mitverwendung von Monoaminen - darauf zu achten, daß keine vernetzten Polyurethanharze erhalten werden. Solche brauchbaren Polyamine sind Di- ethylentriamin, Triethylentetramin, Dipropylendiamin und Dibutylentriamin. Als Beispiel für ein Monoamin wird Ethylhexyla in genannt.

Die erfindungsgemäß eingesetzte Komponente (I) wird hergestellt, indem eine Lösung des Polyurethanharzes (B) in einem organischen Lösemittel bzw. einem organi¬ schen Lösemittelgemisch bereitgestellt wird und in dieser Lösung ethylenisch ungesättigte Monomere oder ein Gemisch ethylenisch ungesättigter Monomere in einer radikalischen Polymerisation polymerisiert werden und das so erhaltene Reaktionsprodukt in eine wäßrige Dis¬ persion überführt wird. Es ist bevorzugt, wassermisch-

bare organische Lösemittel einzusetzen. Als Beispiele für brauchbare Lösemittel werden Butylglykol, 2-Methoxypropanol, n-Butanol, Methoxybutanol, n-Propa- nol, Ethylenglykolmonomethylether, Ethylenglykolmono- ethylether, Ethylenglykolmonobutylether, Diethylengly- kolmonomethylether, Diethylenglykolmonoethylether, Diethylenglykoldiethyleter, Diethylenglykolmonobutyl- ether und 3-Methyl-3-methoxybutanol oder Mischungen aus diesen Lösemitteln genannt.

Bevorzugt werden Ketone, wie z.B. Aceton, Methylethyl- keton, Diethylketon und Methylisobutylketon.

Die radikalische Polymerisation wird bei Temperaturen von 80 bis 160°C, vorzugsweise 100 bis 160°C in den obengenannten organischen Lösemitteln bzw. Lösemittel¬ gemischen durchgeführt.

Als Beispiele für brauchbare Polymerisationsinitiatoren werden freie Radikale bildende Initiatoren, wie z.B. Benzoylperoxid, Azobisisobutyronitril und t-Butylper- benzoat genannt.

Bei der Polymerisation kommt es auch zu Pfropfungsreak- tionen zwischen dem Polyurethanharz (B) und der Kompo¬ nente (A) .

Als ethylenisch ungesättigte Monomere können praktisch alle radikalisch polymerisierbaren Monomere eingesetzt werden, wobei jedoch die üblichen Einschränkungen für Copolymerisationen gelten, die durch das Q- und e-Schema nach Alfrey und Price bzw. durch die Copolyme- risationsparameter vorgegeben sind (vgl. z.B. Bandrup und Immergut, Polymer Handbook, 2nd ed. John Wiley + Sons, New York (1975).

Bevorzugt eingesetzte Komponenten (I) sind erhältlich, indem in einem organischen Lösemittel oder in einem Gemisch organischer Lösemittel

(al) 10 bis 90, vorzugsweise 30 bis 60 Gew.-%, ali¬ phatische oder cycloaliphatische Ester der Acrylsäure oder Methacrylsäure oder ein Ge¬ misch aus solchen Estern,

(a2) 0 bis 1, vorzugsweise 0 Gew.-%, eines minde¬ stens eine Hydroxylgruppe im Molekül tragenden ethylenisch ungesättigten Monomeren oder eines Gemisches aus solchen Monomeren,

(a3) 0 bis 30, vorzugsweise 1 bis 5 Gew.-%, eines mindestens eine Carboxylgruppe im Molekül tra¬ genden ethylenisch ungesättigten Monomeren oder eines Gemisches aus solchen Monomeren und

(a4) 0 bis 7, vorzugsweise 1 bis 4 Gew.-%, eines von (al) , (a2) und (a3) verschiedenen ethyle¬ nisch ungesättigten Monomeren oder ein Gemisch aus solchen Monomeren

in Gegenwart von 10 bis 90, vorzugsweise 68 bis 38

Gew.-%, der Komponente (B) polymerisiert werden und das so erhaltene Reaktionsprodukt in eine wäßrige Disper¬ sion überführt wird.

Als Komponente (al) können z.B. eingesetzt werden:

Cyclohexylacrylat, Cyclohexylmethacrylat, Alkylacrylate und Alkylmethacrylate mit bis zu 20 Kohlenstoffatomen im Alkylrest, wie z.B. Methyl-, Ethyl-, Propyl-, Butyl-, Hexyl-, Ethylhexyl-, Stearyl- und Laurylacrylat und -methacrylat oder Gemische aus diesen Monomeren.

Als Komponente (al) wird vorzugsweise ein Alkylmeth- acrylat mit bis zu 20 Kohlenstoffatomen im Alkylrest oder eine Mischung aus solchen Alkylmethacrylaten ein¬ gesetzt. Als Komponente (al) wird ganz besonders bevor- zugt Methylmethacrylat eingesetzt.

Als Komponente (a2) können z.B. eingesetzt werden: Hydroxyalkylester der Acrylsäure, Methacrylsäure oder einer anderen α,ß-ethylenisch ungesättigten Carbon- säure. Diese Ester können sich von einem Alkylenglykol ableiten, das mit der Säure verestert ist, oder sie können durch Umsetzung der Säure mit einem Alkylenoxid erhalten werden. Als Komponente (ii) werden vorzugs¬ weise Hydroxyalkylester der Acrylsäure und Methacryl- säure, in denen die Hydroxyalkylgruppe bis zu 4 Kohlen¬ stoffatome enthält, oder Mischungen aus diesen Hy- droxyalkylestern eingesetzt. Als Beispiele für derar¬ tige Hydroxyalkylester werden 2-Hydroxyethylacrylat, 2-Hydroxypropylacrylat, 2-Hydroxypropylmethacrylat, 3-Hydroxypropylacrylat, 3-Hydroxypropylmethacrylat,

2-Hydroxyethylmethacrylat, 4-Hydroxybutylacrylat oder 4-Hydroxybutyl(meth)acrylat genannt. Entsprechende Ester von anderen ungesättigten Säuren, wie z.B. Ethacrylsaure, Crotonsaure und ähnliche Säuren mit bis zu etwa 6 Kohlenstoffatomen pro Molekül können auch eingesetzt werden.

Als Komponente (a3) werden vorzugsweise Acrylsäure und/oder Methacrylsäure eingesetzt. Es können aber auch andere ethylenisch ungesättigte Säuren mit bis zu 6 Kohlenstoffatomen im Molekül eingesetzt werden. Als Beispiele für solche Säuren werden Ethacrylsaure, Cro¬ tonsaure, Maleinsäure, Fumarsäure und Itaconsäure genannt.

Als Komponente (a4) können z.B. eingesetzt werden:

vinylaromatische Kohlenwasserstoffe, wie Styrol, α-Alkylstyrol und Vinyltoluol, Acryl- und Methacrylamid und Acryl- und Methacrylnitril oder Gemische aus diesen Monomeren. Als Komponente (a4) können auch Verbindungen eingesetzt werden, die mindestens zwei radikalisch polymerisierbare Doppelbindungen im Molekül enthalten. Als Beispiele werden genannt: Divinylbenzol, p-Methyl- divinylbenzol, o-Nonyldivinylbenzol, Ethandioldi(meth)- acrylat, 1,4-Butandioldi(meth)acrylat, 1,6-Hexandioldi- (meth)acrylat, Trimethylolpropantri(meth)acrylat,

Pentaerythritdi(meth)acrylat, Allylmethacrylat, Dial- lylphthalat, Butandioldivinylether, Divinylethylenharn- stoff, Divinylpropylenharnstoff, Maleinsäurediallyl- ester usw.

Bevorzugt wird der Einsatz von difunktionellen ungesät¬ tigten Monomeren wie Butandioldiacrylat oder Hexandiol- diacrylat. Bei Verwendung von Glycidylmethacrylat und Methacrylsäure entsteht das entsprechende Glycerindi- methacrylat automatisch bei der Polymerisation. Die Art und Menge an polyungesättigten Monomeren ist mit den Reaktionsbedingungen (Katalysatoren, Reaktionstempera¬ tur, Lösemittel) sorgfältig abzustimmen, um keine Gelierung zu erhalten. Die zugesetzte Menge an polyun- gesättigten Monomeren dient dazu, ohne Gelbildungen die mittlere Molmasse anzuheben. Bevorzugt ist es jedoch, kein polyungesättigtes Monomeres zuzusetzen.

Die als Komponente (A) eingesetzten ethylenisch unge- sättigten Monomere werden vorzugsweise so ausgewählt, daß ein durch alleinige Polymerisation dieser Monomere hergestelltes Polymer eine Glasübergangstemperatur von +10 bis +80°C, vorzugsweise +20 bis +40°C aufweist.

Die Überführung des aus den Komponenten (A) und (B) hergestellten Reaktionsproduktes in eine wäßrige Dis-

persion erfolgt, indem die in dem Reaktionsprodukt ent¬ haltenen, zur Anionenbildung befähigten Gruppen (vgl. beispielsweise (b4) und (a3) ; es ist auch möglich, durch Verwendung von carboxylgruppenhaltigen Polyester- diolen als Komponente (bl) zur Anionenbildung befähigte Gruppen in die Komponente (A) einzuführen) vor oder während der Überführung des Reaktionsproduktes aus dem organischen Lösemittel bzw. Lösemittelgemisch in Was¬ ser, das gegebenenfalls auch noch wassermischbare orga- nische Lösemittel enthalten kann, ganz oder teilweise neutralisiert werden.

Zur Neutralisation können sowohl organische Basen als auch anorganische Basen, wie Ammoniak und Hydrazin, verwendet werden. Vorzugsweise werden primäre, sekun¬ däre und tertiäre Amine, wie z.B. Ethylamin, Propyl- amin, Dimethylamin, Dibutylamin, Cyclohexylamin, Ben- zyla in, Morpholin, Piperidin und Triethanolamin ver¬ wendet. Besonders bevorzugt werden tertiäre Amine als Neutralisationsmittel eingesetzt, insbesondere Di- methylethanolamin, Triethylamin, Tripropylamin und Tri- butylamin.

Der Gehalt an zur Anionenbildung befähigten Gruppen in dem aus den Komponenten (A) und (B) hergestellten Reak¬ tionsprodukt soll so hoch sein, daß die Komponente (I) eine Säurezahl (bezogen auf Feststoffgehalt) von 5 bis 200, vorzugsweise 10 bis 40, besonders bevorzugt 15 bis 30 aufweist. Die zur Anionenbildung befähigten Gruppen können ausschließlich in der Komponente (A) oder aus¬ schließlich in der Komponente B) oder sowohl in der Komponente (A) als auch in der Komponente (B) enthalten sein. Es ist bevorzugt daß 50 bis 100, vorzugsweise 70 bis 100, besonders bevorzugt 100 % der zur Anionenbil- düng befähigten Gruppen in der Komponente (A) enthalten sind.

Die erfindungsgemäß eingesetzte Komponente (I) kann neben den anionischen bzw. zur Anionenbildung befähigte Gruppen auch noch nichtionische, stabilisierende Grup- pen, wie z.B. Poly(oxyalkylen)gruppen, insbesondere

Poly(oxyethylen)- und/oder Poly(oxypropylen)- und/oder Poly(oxyethylen) (oxypropylen)gruppen enthalten, wobei die Existenz derartiger Gruppen in der Komponente (A) weniger bevorzugt ist. Die Komponente (I) ist vorzugs- weise frei von nichtionischen, stabilisierenden Gruppen der oben beschriebenen Art.

Es ist bevorzugt, daß die aus den Komponenten (A) und (B) hergestellte Komponente (I) eine Hydroxylzahl, bezogen auf Feststoffgehalt, von 0 bis 60, besonders bevorzugt von 0 bis 20, ein zahlenmitttleres Moleku¬ largewicht von 2000 bis 20.000, besonders bevorzugt von 5000 bis 12.000 und eine Glasübergangstemperatur T _G von +10 bis + 85°C, vorzugsweise von +20 bis +70°C auf- weist.

Aus der nach Überführung des Reaktionsproduktes aus (A) und (B) in Wasser erhaltenen wäßrigen Dispersionen (Komponente (I) ) kann ein Teil oder das gesamte organi- sehe Lösemittel abdestilliert werden. Die so erhaltenen wäßrigen Dispersionen enthalten Polymerteilchen, deren mittlere Teilchengröße zwischen 10 und 500 nm, vorzugs¬ weise zwischen 60 und 100 nm liegen (Meßmethode: Laser¬ lichtstreuung, Meßgerät: Malvern Autosizer 2 C) .

Die erfindungsgemäß eingesetzten wäßrigen Lacke enthal¬ ten neben der Komponente (I) auch noch eine Komponente (II)). Die Komponente (II) besteht aus einer wäßrigen Lösung oder Dispersion eines in Wasser löslichen oder dispergierbaren Polyacrylatharzes oder eines in Wasser löslichen oder dispergierbaren Polyurethan- oder

Polyesterharzes oder aus einer Mischung aus solchen wäßrigen Lösungen oder Dispersionen, wobei das Poly- acrylatharz oder Polyurethanharz oder Polyesterharz oder die Mischung aus solchen Harzen eine Glasüber- gangstemperatur T _Q von +15 bis +85°C, vorzugsweise +15 bis +40"C aufweisen. Als Komponente (II) wird vorzugs¬ weise eine wäßrige Lösung oder Dispersion eines in Was¬ ser löslichen oder dispergierbaren Polyacrylatharzes, das eine Glasübergangstemperatur T _G von +15 bis +85°C, vorzugsweise + 15 bis +40°C aufweist, eingesetzt. Unter Polyacrylatharzen werden Copolymere verstanden, die mindestens einen Ester der Acrylsäure oder Methacryl¬ säure enthalten. Um Polyacrylatharze wasserlöslich bzw. wasserdispergierbar zu machen, werden säure- oder basi- sehe Gruppen, die durch Neutralisation mit Basen bzw.

Säuren in kationische oder anionische Gruppen überführt werden in die Copolymere eingebaut. Die Wasserlöslich¬ keit bzw. Wasserdispergierbarkeit von Polyacrylatharzen kann auch durch Einbau von nichtionischen hydrophilen Gruppierungen wie z. B. Poly(oxyethylen)- oder

Poly(oxypropylen)gruppen in die Copolymere erreicht werden. Es ist auch möglich, Polyacrylatharze durch eine Kombination aus anionischen oder kationischen und nichtionische hydrophile Gruppen wasserlöslich bzw. wasserdispergierbar zu machen. Erfindungsgemäß werden Polyacrylatharze, die durch anionische Gruppen wasser¬ löslich bzw. wasserdispergierbar gemacht worden sind, bevorzugt eingesetzt. Polyacrylatharze der oben beschriebenen Art sind in großer Auswahl im Handel erhältlich und können vom Fachmann auch leicht herge¬ stellt werden (vgl. z. B. Lehrbuch der Lacke und Beschichtungen, Band I, Teile 1 bis 3, 1974, Verlag W.A. Colomb in der H. Heenemann GmbH, Berlin- Oberschwandorf) . Glasübergangstemperaturen von Poly- acrylatharzen können näherungsweise nach folgender Formel berechnet werden:

T _G = Glasübergangstemperatur des Polyacrylatharzes x = Anzahl der im Polyacrylatharz einpolymerisierten verschiedenen Monomeren. W _n = Gewichtsanteil des n-ten Monomers ^τ Gn ⁼ Glasübergangεtemperatur des Homopolymers aus dem n-ten Monomer

Als Monomere zur Herstellung der Polyacrylatharze kön¬ nen die zur Herstellung der Komponente (I) genannten ethylenisch ungesättigten Monomere eingesetzt werden. Ganz besonders bevorzugt werden als Komponente (II) Polyacrylatharze auf Basis von Styrol, n-Butylmeth- acrylat, Butylacrylat, Methacrylsäure und/oder Acryl¬ säure mit einer Glasübergangstemperatur von 20 bis 40°C, einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 3000 bis 5000 und einem gewichtsmittleren Molekulargewicht von 38000 bis 58000 eingesetzt.

Als Komponente (II) können auch in Wasser lösliche Polyester- und/oder Polyurethanharze eingesetzt werden, die eine Glasübergangstemperatur T _G von +15 bis +85"C, vorzugsweise +15 bis +40°C aufweisen. Derartige Harze sind im Handel in großer Auswahl erhältlich und sind dem Fachmann so gut bekannt, daß sie hier nicht näher beschrieben werden müssen (vgl. z. B. Lehrbuch der

Lacke und Beschichtungen, Band I, Teil 1 bis 3, 1974, Verlag W.A. Colomb in der H. Heenemann GmbH, Berlin- Oberschwandorf) .

Neben den Komponenten (I) und (II) enthalten die erfin¬ dungsgemäß eingesetzten wäßrigen Lacke die für wäßrige

Lacke, welche zur Herstellung von Decklackschichten verwendet werden, üblichen Pigmente (wie z.B. Titan¬ dioxid, Eisenoxidpigmente und Ruß) in den für Lacke dieser Art üblichen Mengen.

Die Komponente (I) und (II) werden so gemischt, daß die Komponente (I) und (II) in den erfindungsgemäß einge¬ setzten wäßrigen Lacken in einem Gewichtsverhältnis, bezogen auf Feststoff, von 1,0 : 0,5 bis 1,0 : 5,0, vorzugsweise 1,0 : 1,5 bis 1,0 : 2,5, besonders bevor¬ zugt 1,0 : 1,75 bis 1,0 : 2,25 vorliegen.

Die erfindungsgemäß eingesetzten wäßrigen Lacke können neben den Komponenten (I) und (II) auch noch Ver- netzungsmittel oder Mischungen aus Vernetzungsmitteln enthalten. Als Beispiele für Vernetzungsmittel werden Aminoplastharze und gegebenenfalls blockierte Poly¬ isocyanate genannt. Es ist jedoch bevorzugt, daß die erfindungsgemäß eingesetzten wäßrigen Lacke keine Ver- netzungsmittel enthalten.

Den erfindungsgemäß eingesetzten wäßrigen Lacken können selbstverständlich übliche anorganische oder organische Additive, wie z.B. Verdicker zugesetzt werden. So wirken als Verdicker beispielsweise wasserlösliche Cel- luloseether, wie Hydroxyethylcellulose, Methylcellulose oder Carboxymethylcellulose sowie synthetische Polymere mit ionischen und/oder assoziativ wirkenden Gruppen, wie Polyvinylalkohol, Poly(meth)acryla id, Poly(meth)- acrylsäure, Polyvinylpyrrolidon, Styrol-Maleinsäurean- hydrid oder Ethylen-Maleinsäureanhydrid-Copolymere und ihre Derivate oder auch hydrophob modifizierte ethoxy- lierte Urethane oder Polyacrylate sowie carboxylgrup- penhaltige Polyacrylat-Copolymere mit einer Säurezahl von 60 bis 780, bevorzugt 200 bis 500.

Die erfindungsgemäß eingesetzten Lacke können durch Spritzen, Rakeln, Tauchen, Walzen, vorzugsweise durch airless und pneumatisches Spritzen appliziert werden.

In den folgenden Beispielen wird die Erfindung näher erläutert. Alle Angaben zu Prozenten und Teilen sind Gewichtsangaben, wenn nicht ausdrücklich etwas anderes angegeben wird.

Herstellung der Komponente (I)

1.1. Dispersion (I)-l

In einem 4 1 Reaktionsgefäß mit Rührer, Rückflußkühler und zwei Zulaufgefäßen werden zu einer Mischung aus 472,5 g eines Polyesterpolyols mit einem zahlenmittle¬ ren Molekulargewicht von 1400 (hergestellt durch Um- setzung von dimerisierter Fettsäure (Pripo. ->i009, Her¬ steller: Unichema) , Isophthalsäure, Adipinsäure, Neo- pentylglykol und Hexandiol in einem Molverhältnis von 1,5 : 1,0 : 0,5 : 1,5 : 2,5), 25,5 g Neopentylglykol, 8,1 g Trimethylolpropanmonoallylether, 0,5 g Dibutyl- zinndilaurat und 471,9 g Methylisobutylketon 174,3 g Isophorondiisocyanat gegeben. Diese Reaktionsmischung wird so lange bei 105°C gehalten, bis der Isocyanatge- halt auf 1,1 % abgesunken ist. Nach Zugabe von 40,5 g Trimethylolpropan wird die Temperatur so lange bei 105°C gehalten, bis keine Isocyanatgruppen mehr nach¬ weisbar sind.

Bei einer Temperatur von 105°C wird anschließend ein Gemisch aus 420 g Methylmethacrylat, 246 g n-Butylacry- lat und 55,5 g Acrylsäure innerhalb von 3 Stunden zu dem Reaktionsgemisch gegeben. Gleichzeitig zur Zugabe

dieses Gemisches werden 168,9 g einer 13 %igen Lösung von t-Butylperethylhexanoat in Methylisobutylketon innerhalb von 3,5 Stunden zudosiert.

Die Mischung wird für weitere 2,5 Stunden bei 105°C gehalten. Dann werden 45 g Dimethylethanolamin und anschließend 2300 g deionisiertes Wasser innerhalb von 2 Stunden unter starkem Rühren langsam zugegeben. Schließlich wird das Methylisobutylketon im Vakuum abdestilliert. Es wird eine wäßrige Dispersion mit einem Feststoffgehalt von 41 % erhalten.

1.2. Dispersion (D-2

In einem 4 1 Reaktionsgefäß mit Rührer, Rückflußkühler und zwei Zulaufgefäßen werden zu einer Mischung aus 460,0 g eines Polyesterpolyols mit einem zahlenmittle¬ ren Molekulargewicht von 1200 (hergestellt durch Um¬ setzung von dimerisierter Fettsäure (PripoiS.009, Her- steller: Unichema) , Hexahydro-Phthalsäureanhydrid und Hexandiol in einem Molverhältnis von 0,75 : 2,25 : 4,0) 29,6 g Neopentylglykol, 9,6 g Trimethylolpropanmonoal- lylether, 1,1 g Dibutylzinndilaurat und 490,6 g Methyl- isobutylketon 203,0 g Isophorondiisocyanat gegeben. Diese Reaktionsmischung wird so lange bei 105°C gehal¬ ten, bis der Isocyanatgehalt auf 1,3 % abgesunken ist. Nach Zugabe von 49,2 g Trimethylolpropan wird die Tem¬ peratur so lange bei 105"C gehalten, bis keine Iso¬ cyanatgruppen mehr nachweisbar sind.

Bei einer Temperatur von 105"C wird anschließend ein Gemisch aus 432,3 g Methylmethacrylat, 253,2 g n-Butylacrylat und 57,8 g Acrylsäure innerhalb von 3 Stunden zu dem Reaktionsgemisch gegeben. Gleichzeitig zur Zugabe dieses Gemisches werden 173,5 g einer

13 %igen Lösung von t-Butylperethylhexanoat in Methyl- isobutylketon innerhalb von 3,5 Stunden zudosiert.

Die Mischung wird für weitere 2,5 Stunden bei 105°C gehalten. Dann werden 46,6 g Dimethylethanolamin und anschließend 2300 g deionisiertes Wasser innerhalb von 2 Stunden unter starkem Rühren langsam zugegeben. Schließlich wird das Methylisobutylketon im Vakuum abdestilliert. Es wird eine wäßrige Dispersion mit einem Feststoffgehalt von 41 % erhalten.

1.3. Dispersion (I)-3

In einem 4 1 Reaktionsgefäß mit Rührer, Rückflußkühler und zwei Zulaufgefäßen werden zu einer Mischung aus

677,3 g eines Polyesterpolyols mit einem zahlenmittle¬ ren Molekulargewicht von 1400 (hergestellt durch Um¬ setzung von dimerisierter Fettsäure (Pripo>^1009, Her¬ steller: Unichema) , Isophthalsäure und Neopentylglykol in einem Molverhältnis von 1,5 : 1,5 : 4,0) 36,6 g Neo¬ pentylglykol, 11,6 g Trimethylolpropanmonoallylether, 0,6 g Dibutylzinndilaurat und 675,4 g Methylisobutylke¬ ton 249,7 g Isophorondiisocyanat gegeben. Diese Reak¬ tionsmischung wird so lange bei 105°C gehalten, bis der Isocyanatgehalt auf 1,1 % abgesunken ist. Nach Zugabe von 45,1 g Neopentylglykol wird die Temperatur so lange bei 105°C gehalten, bis keine Isocyanatgruppen mehr nachweisbar sind.

Bei einer Temperatur von 105°C wird anschließend ein Gemisch aus 305,6 g Methylmethacrylat, 141,9 g n-Butylacrylat, 37,1 g Styrol und 57,8 g Acrylsäure innerhalb von 3 Stunden zu dem Reaktionsgemisch gege¬ ben. Gleichzeitig zur Zugabe dieses Gemisches werden 122,9 g einer 13 %igen Lösung von t-Butylperethyl-

hexanoat in Methylisobutylketon innerhalb von 3,5 Stunden zudosiert.

Die Mischung wird für weitere 2,5 Stunden bei 105°C gehalten. Dann werden 48 g Dimethylethanolamin und anschließend 2300 g deionisiertes Wasser innerhalb von 2 Stunden unter starkem Rühren langsam zugegeben. Schließlich wird das Methylisobutylketon im Vakuum abdestilliert. Es wird eine wäßrige Dispersion mit einem Feststoffgehalt von 41 % erhalten.

2. Herstellung erfindungsgemäßer wäßriger Lacke

Lack 1

23 Teile der Dispersion (I)-l werden mit 0,3 Teilen eines handelsüblichen Silikon-Entschäumers und 6,4 Tei¬ len eines Rotpigments auf Basis von Eisenoxid 15 Minu- ten lang bei 21 m/s vordispergiert und anschließend 30 Minuten lang auf einer Perlmühle bei max. 50°C vermäh¬ len. Anschließend werden weitere 32,8 Teile der Disper¬ sion (I)-l, 32,2 Teile einer handelsüblichen wäßrigen Dispersion (Feststoffgehalt 45 Gew.-%; pH-Wert bei 25°C: 8,5 - 9,5; Viskosität bei 25°C: ca. 400 cps) eines Copolymeren aus Styrol, n-Butylmethacrylat, n- Butylacrylat und Methacrylsäure (Hydroxylzahl: 30; Säurezahl: 15; Glasübergangstemperatür T _G = 19"C; zahlenmittleres Molekulargewicht Mn = 4000; gewichts- mittleres Molekulargewicht: 48000) , 1 Teil eines han¬ delsüblichen Polyurethanverdickers und 4,3 Teile de¬ ionisiertes Wasser unter Rühren zugegeben.

Lack 2

Lack 2 wird wie Lack 1 hergestellt mit dem einzigen Unterschied, daß anstelle der Dispersion (I)-l die Dispersion (I)-2 eingesetzt wird.

Lack 3

Lack 3 wird wie Lack 1 hergestellt mit den einzigen Unterschied, daß anstelle der Dispersion (I)-l die Dispersion (I)-3 eingesetzt wird.

3. Applikation der erfindungsgemäßen wäßrigen Lacke und Prüfung der erhaltenen Lackfilme

Die Lacke 1, 2 und 3 werden mit einer Fließbecher¬ pistole bei einem Zerstäuberdruck von 4 - 5 bar auf mit einem handelsüblichen Elektrotauchlack beschichtete Stahlbleche so lackiert, daß Trockenfilmstärken von 50 - 60 μm erhalten werden.

Nach kurzer Abdunstzeit wird 30 min. lang bei 80°C getrocknet. Danach wird für 96 Stunden ein Salz- sprühtest nach DIN 50 021 und für 120 Stunden ein Konstantklimatest nach DIN 50017 durchgeführt. Es werden keine Blasen und eine sehr gute Haftung zum Substrat festgestellt.