Verfahren zur Herstellung eines Rohmagneten

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Rohmagneten. Permanentmagnete aus der Gruppe der Seltenen Erden werden in einer Vielzahl von technischen Anwendungen eingesetzt und zeichnen sich durch ein besonders hohes Energieprodukt aus. Insbesondere Neodym-Eisen-Bor-Magnete weisen ein Energieprodukt von bis zu 400 kJ/m ³ auf.

Es ist bekannt, dass Permanentmagnete abschnittsweise, insbesondere schichtweise, hergestellt werden können. Bei dieser abschnittweisen, insbesondere schichtweisen Herstellung werden die einzelnen Abschnitt, insbesondere einzelnen Schichten, nicht im Hinblick auf chemische und/oder physikalische Eigenschaften voneinander getrennt.

Insbesondere bei einem Einsatz von Permanentmagneten zusammen mit bewegten, stromführenden Spulen findet eine elektromagnetische Induktion in den beteiligten elektrisch leitfähigen Komponenten statt. In einem Permanentmagnet führt diese magnetische Induktion zu Wirbelströmen. Durch die Wirbelströme heizt sich der Permanentmagnet stark auf, was zu einer kurzzeitigen Reduktion der magnetischen Leistung oder zu einer dauerhaften thermischen Schädigung und Entmagnetisierung des Permanentmagneten führt.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Rohmagneten insbesondere für die Herstellung eines Permanentmagneten zu schaffen, wobei die genannten Nachteile, insbesondere mit Blick auf den letztlich herzustellenden Permanentmagneten, zumindest teilweise behoben, vorzugsweise vermieden sind.

Die Aufgabe wird gelöst, indem die vorliegende technische Lehre bereitgestellt wird, insbesondere die Lehre der unabhängigen Ansprüche sowie der in den abhängigen Ansprüchen und der Beschreibung offenbarten Ausführungsformen. Die Aufgabe wird insbesondere gelöst, indem ein Verfahren zur Herstellung eines Rohmagneten geschaffen wird, wobei aus einem ersten magnetischen Ausgangsmaterial eine erste Rohform und aus einem zweiten magnetischen Ausgangsmaterial eine zweite Rohform hergestellt wird. Weiterhin wird an mindestens eine Rohform, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus der ersten Rohform und der zweiten Rohform, während der Herstellung der Rohform ein externes Magnetfeld angelegt. Alternativ oder zusätzlich wird an die mindestens eine Rohform nach der Herstellung der Rohform ein externes Magnetfeld angelegt. Anschließend wird aus der ersten Rohform und der zweiten Rohform mittels Fügens miteinander eine dritte Rohform hergestellt. Weiterhin wird zwischen einer ersten Verbindungsfläche der ersten Rohform und einer zweiten Verbindungsfläche der zweiten Rohform eine Trennschicht vorgesehen. Die dritte Rohform wird gesintert, wobei der Rohmagnet erhalten wird.

Vorteilhafterweise eignet sich das Verfahren, um Permanentmagnete, welche nach einem Aufmagnetisieren der Rohmagnete erhalten werden, mit einer komplexen Magnetform und/oder einer komplexen Magnetisierung herzustellen. Der hergestellte Permanentmagnet weist vorzugsweise eine Magnetform und/oder Magnetisierung auf, welche an eine spezielle Anforderung angepasst sein kann. Weiterhin sind wenige Nachbearbeitungen oder keine Nachbearbeitung des Rohmagneten erforderlich. Weiterhin wird beim Sintern der dritten Rohform vorteilhafterweise eine stoffschlüssige Verbindung zwischen der ersten Rohform und der zweiten Rohform - gegebenenfalls vermittelt über die Trennschicht - im Bereich der Verbindungsflächen erzeugt.

Vorteilhafterweise ist es mittels der Trennschicht möglich, die erste Rohform und die zweite Rohform im Hinblick mindestens eine chemische und/oder physikalische Eigenschaft der Rohformen und insbesondere des Permanentmagneten voneinander zu trennen. Insbesondere sind die erste Verbindungsfläche und die zweite Verbindungsfläche einander zugewandt und durch die Trennschicht voneinander getrennt oder zumindest bezüglich mindestens einer Eigenschaft separiert.

Vorteilhafterweise werden Dipole des magnetischen Ausgangsmaterials mittels des extern anliegenden Magnetfelds bei der Herstellung und/oder nach der Herstellung der mindestens einen Rohform in einer parallelen Orientierung ausgerichtet.

Dass die Trennschicht zwischen der ersten Verbindungsfläche der ersten Rohform und der zweiten Verbindungsfläche der zweiten Rohform vorgesehen wird, bedeutet in einer Ausgestaltung, dass die Trennschicht zwischen der ersten Verbindungsfläche und der zweiten Verbindungsfläche ausgebildet wird. In einer anderen Ausgestaltung bedeutet es, dass die Trennschicht zwischen der ersten Verbindungsfläche der ersten Rohform und der zweiten Verbindungsfläche der zweiten Rohform angeordnet wird.

In einer Ausführungsform wird die dritte Rohform aus einer Mehrzahl an Rohformen, insbesondere aus einer Mehrzahl an ersten Rohformen und/oder einer Mehrzahl an zweiten Rohformen gebildet. Insbesondere wird paarweise zwischen jeweils zwei Rohformen eine Trennschicht vorgesehen.

In einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens ist die Trennschicht als mindestens eine geschlossene, das heißt insbesondere durchgängige, Trennschicht ausgebildet. Alternativ ist die Trennschicht als eine nicht-geschlossene oder bereichsweise offene Trennschicht, insbesondere als eine Mehrzahl bereichsweise vorhandener Trennschichtfragmente, ausgebildet. Alternativ ist die Trennschicht in Form von Partikeln auf wenigstens einer Verbindungsfläche, ausgewählt aus der ersten Verbindungsfläche und der zweiten Verbindungsfläche, ausgebildet.

Vorzugsweise wird das extern anliegende Magnetfeld von einem schaltbaren Elektromagneten und/oder einem Permanentmagneten erzeugt.

In einer weiteren Ausgestaltung wird die mindestens eine Rohform, insbesondere genau eine Rohform, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus der ersten Rohform und der zweiten Rohform, in dem extern anliegenden Magnetfeld hergestellt. Vorteilhafterweise richten sich die Partikel des magnetischen Ausgangsmaterials, aus welchem die mindestens eine Rohform hergestellt wird, entsprechend dem extern anliegenden Magnetfeld aus, während die mindestens eine Rohform hergestellt wird. Bevorzugt ist das magnetischen Ausgangsmaterial der mindestens einen Rohform, insbesondere der genau einen Rohform hartmagnetisch. Insbesondere wird an die mindestens eine Rohform, insbesondere die genau eine Rohform, nur während der Herstellung der mindestens einen Rohform, insbesondere der genau einen Rohform, das externe Magnetfeld angelegt. Insbesondere wird an die mindestens eine Rohform, insbesondere die genau eine Rohform, nach der Herstellung der mindestens einen Rohform, insbesondere der genau einen Rohform, das externe Magnetfeld nicht angelegt.

In einer weiteren Ausgestaltung wird an die mindestens eine Rohform, insbesondere an genau eine Rohform, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus der ersten Rohform und der zweiten Rohform, nach der Herstellung der mindestens einen Rohform, insbesondere der genau einen Rohform, das externe Magnetfeld angelegt. Insbesondere wird an die mindestens eine Rohform, insbesondere die genau eine Rohform, nur nach der Herstellung der mindestens einen Rohform, insbesondere der genau einen Rohform, das externe Magnetfeld angelegt. Insbesondere wird an die mindestens eine Rohform, insbesondere die genau eine Rohform, während der Herstellung der mindestens einen Rohform, insbesondere der genau einen Rohform, das externe Magnetfeld nicht angelegt.

In einer weiteren Ausgestaltung wird an die mindestens eine Rohform, insbesondere an genau eine Rohform, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus der ersten Rohform und der zweiten Rohform, während und nach der Herstellung der Rohform, insbesondere der genau einen Rohform, das externe Magnetfeld angelegt.

In einer weiteren Ausgestaltung werden die erste Rohform und die zweite Rohform in dem extern anliegenden Magnetfeld hergestellt. Insbesondere wird an die erste Rohform nur während der Herstellung der ersten Rohform das externe Magnetfeld angelegt. Zusätzlich wird insbesondere an die zweite Rohform nur während der Herstellung der zweiten Rohform das externe Magnetfeld angelegt. Insbesondere wird an die erste Rohform nach der Herstellung der ersten Rohform das externe Magnetfeld nicht angelegt. Zusätzlich wird insbesondere an die zweite Rohform nach der Herstellung der zweiten Rohform das externe Magnetfeld nicht angelegt.

In einer weiteren Ausgestaltung werden an die erste Rohform und die zweite Rohform nach der Herstellung der ersten Rohform und der zweiten Rohform das externe Magnetfeld angelegt. Insbesondere wird an die erste Rohform nur nach der Herstellung der ersten Rohform das externe Magnetfeld angelegt. Zusätzlich wird insbesondere an die zweite Rohform nur nach der Herstellung der zweiten Rohform das externe Magnetfeld angelegt. Insbesondere wird an die erste Rohform während der Herstellung der ersten Rohform das externe Magnetfeld nicht angelegt. Zusätzlich wird insbesondere an die zweite Rohform während der Herstellung der zweiten Rohform das externe Magnetfeld nicht angelegt.

In einer weiteren Ausgestaltung wird die erste Rohform in dem extern anliegenden Magnetfeld hergestellt. Zusätzlich wird an die zweite Rohform nach der Herstellung der zweiten Rohform das externe Magnetfeld angelegt. Insbesondere wird an die erste Rohform nur während der Herstellung der ersten Rohform das externe Magnetfeld angelegt. Insbesondere wird an die erste Rohform nach der Herstellung der ersten Rohform das externe Magnetfeld nicht angelegt. Zusätzlich wird insbesondere an die zweite Rohform nur nach der Herstellung der zweiten Rohform das externe Magnetfeld angelegt. Insbesondere wird an die zweite Rohform während der Herstellung der zweiten Rohform das externe Magnetfeld nicht angelegt.

In einer weiteren Ausgestaltung wird die zweite Rohform in dem extern anliegenden Magnetfeld hergestellt. Zusätzlich wird an die erste Rohform nach der Herstellung der ersten Rohform das externe Magnetfeld angelegt. Insbesondere wird an die zweite Rohform nur während der Herstellung der zweiten Rohform das externe Magnetfeld angelegt. Insbesondere wird an die zweite Rohform nach der Herstellung der zweiten Rohform das externe Magnetfeld nicht angelegt. Zusätzlich wird insbesondere an die erste Rohform nur nach der Herstellung der ersten Rohform das externe Magnetfeld angelegt. Insbesondere wird an die erste Rohform während der Herstellung der ersten Rohform das externe Magnetfeld nicht angelegt.

In einer weiteren Ausgestaltung wird an die erste Rohform während und nach der Herstellung der ersten Rohform das externe Magnetfeld angelegt. Zusätzlich wird an die zweite Rohform während und nach der Herstellung der zweiten Rohform das externe Magnetfeld angelegt. Zusätzlich wird besonders bevorzugt die zweite Rohform auf die Erweichungstemperatur erhitzt, während das externe Magnetfeld angelegt wird.

Vorteilhafterweise eignet sich das Verfahren für pulverförmige magnetische Ausgangsmaterialien, welche auf Basis einer neu erschmolzenen Legierung, insbesondere in Form eines Gussblocks oder in Form von schmelzgesponnenem Material, gebildet sind. Alternativ oder zusätzlich eignet sich das Verfahren für recyceltes magnetisches Material und/oder für kontaminiertes recyceltes magnetisches Material. Zusätzlich wird Material, welches mittels Recyclings gewonnen wird, zur Verbesserung seiner Eigenschaften vorzugsweise mit mindestens einem Seltenerd-Element, vorzugsweise in Pulverform, auflegiert.

Das erste magnetische Ausgangsmaterial und/oder das zweite magnetische Ausgangsmaterial liegen bevorzugt in einer reinen Form oder in einer hydrierten Form vor. Die US-amerikanische Patentanmeldung US 2013/0263699 Al und das deutsche Patent DE 198 43 883 CI beschreiben ein Verfahren, genannt hydrogen decrepitation (HD), zur Herstellung einer hydrierten Form des ersten magnetischen Ausgangsmaterials und/oder des zweiten magnetischen Ausgangsmaterials mittels eines wasserstoffinduzierten Verfalls.

Vorzugsweise wird ein magnetisches Vormaterial mechanisch, insbesondere durch Mahlen, auf eine Partikelgröße von mindestens 1 pm bis höchstens 200 pm zerkleinert, um ein pulverförmiges magnetisches Ausgangsmaterial, ausgewählt aus dem ersten magnetischen Ausgangsmaterial und dem zweiten magnetischen Ausgangsmaterial zu gewinnen.

Vorzugsweise sind das erste magnetische Ausgangsmaterial und das zweite magnetische Ausgangsmaterial identisch. Alternativ sind das erste magnetische Ausgangsmaterial und das zweite magnetische Ausgangsmaterial unterschiedlich, insbesondere unterscheiden sich das erste magnetische Ausgangsmaterial und das zweite magnetische Ausgangsmaterial in mindestens einer Eigenschaft, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus einer Partikelgröße, einer Partikelform, einer Partikelgrößenverteilung, und einer chemischen Zusammensetzung.

Vorzugsweise wird der Rohmagnet aufmagnetisiert, wobei ein Permanentmagnet erhalten wird. Das Verfahren ist dann insbesondere ein Verfahren zum Herstellen eines Permanentmagneten.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Trennschicht als eine elektrische Widerstandsschicht ausgebildet wird, die eine geringere elektrische Leitfähigkeit aufweist als das erste magnetische Ausgangsmaterial und/oder das zweite magnetische Ausgangsmaterial. Vorteilhafterweise werden mittels des Verfahrens Permanentmagnete hergestellt, welche - zumindest lokal im Bereich der Trennschicht - einen reduzierten elektrischen Leitwert aufweisen. Somit sind diese Permanentmagnete weniger anfällig für Wirbelströme, und damit wird eine Aufheizung der Permanentmagnete im Betrieb, insbesondere im Betrieb in einem Elektromotor, reduziert, insbesondere vermieden. Weiterhin sind die Permanentmagnete aufgrund der Trennschicht aufgeteilt in verschiedene Kompartimente, wobei sich die Wirbelströme nicht übergreifend über mehrere Kompartimente ausbilden können; dies entfaltet eine analoge Wirkung zu der Ausgestaltung von Magneten oder Magnetankem aus einer Mehrzahl voneinander separierter Bleche oder Lamellen.

Insbesondere weist die Trennschicht eine elektrische Leitfähigkeit auf, die geringer ist als die elektrische Leitfähigkeit des ersten magnetischen Ausgangsmaterials, und die außerdem geringer ist als die elektrische Leitfähigkeit des zweiten magnetischen Ausgangsmaterials.

Insbesondere weist die Trennschicht eine elektrische Leitfähigkeit von weniger als 10 ⁵ Siemens pro Meter, vorzugsweise weniger als 70000 Siemens pro Meter, auf. Vorteilhaft ergibt sich schon bei diesen Werten eine relevante Reduzierung der Wirbelströme. In einer Ausführungsform ist die Trennschicht als elektrisch isolierende Schicht ausgebildet, wobei die Trennschicht vorzugsweise eine elektrische Leitfähigkeit von weniger als 10 ⁶ Siemens pro Meter aufweist.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Trennschicht ausgebildet wird, indem eine Trennschicht-Bildungssubstanz mit wenigstens einer Verbindungsfläche, ausgewählt aus der ersten Verbindungsfläche und der zweiten Verbindungsfläche, in Kontakt gebracht, insbesondere auf die wenigstens eine Verbindungsfläche aufgebracht wird.

In einer Ausführungsform bildet vorzugsweise die Trennschicht-Bildungssubstanz die Trennschicht aus. Alternativ reagiert vorzugsweise das erste magnetische Ausgangsmaterial und/oder das zweite magnetische Ausgangsmaterial mit der Trennschicht-Bildungssubstanz, wobei die Trennschicht gebildet wird.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass als Trennschicht ein Material verwendet wird, das mindestens eine Verbindung, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Aluminiumoxid, Zirkoniumoxid, Yttriumoxid, Neodymoxid, Boroxid, wenigstens einem Oxid der Seltenen Erden, Neody mfluorid, Praseodymfluorid, Dysprosiumfluorid, Natriumfluorid, Kaliumfluorid, wenigstens einem Halogenid der Seltenen Erden, wenigstens einem keramischen Werkstoff, Natriumchlorid, Kaliumchlorid, Ammoniumfluorid, Aluminiumfluorid, Ammoniumnitrat, Kaliumnitrat, Natriumnitrat, Eisennitrat, Calciumnitrat, und Aluminiumnitrat, aufweist.

Vorzugsweise wird als Trennschicht-Bildungssubstanz ein Material verwendet, das aus mindestens einer Verbindung, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Aluminiumoxid, Zirkoniumoxid, Yttriumoxid, Neodymoxid, Boroxid, wenigstens einem Oxid der Seltenen Erden, Neody mfluorid, Praseodymfluorid, Dysprosiumfluorid, Natriumfluorid, Kaliumfluorid, wenigstens einem Halogenid der Seltenen Erden, wenigstens einem keramischen Werkstoff, Natriumchlorid, Kaliumchlorid, Ammoniumfluorid, Aluminiumfluorid, Ammoniumnitrat, Kaliumnitrat, Natriumnitrat, Eisennitrat, Calciumnitrat, Aluminiumnitrat, Sauerstoff, Stickstoff, Fluor, Chlor, Brom, Iod, wenigstens einem oxidierenden Gas, einer oxidierenden Flüssigkeit, insbesondere einer oxidierenden Säure, insbesondere konzentrierte Schwefelsäure, rauchende Schwefelsäure, konzentrierte Salpetersäure, rauchende Salpetersäure, Königswasser, Wasserdampf, Wasser, und wenigstens einem organischen polaren Lösungsmittel, besteht. In einer Ausgestaltung wird die Trennschicht-Bildungssubstanz, die mindestens eine Verbindung aufweist oder aus mindestens einer Verbindung besteht, die ausgewählt ist aus einer Gruppe, bestehend aus Aluminiumoxid, Zirkoniumoxid, Yttriumoxid, Neodymoxid, Boroxid, wenigstens einem Oxid der Seltenen Erden, Neodymfluorid, Praseodymfluorid, Dysprosiumfluorid, wenigstens einem Halogenid der Seltenen Erden, und wenigstens einem keramischen Werkstoff, auf die erste Verbindungsfläche und/oder die zweite Verbindungsfläche aufgebracht, wobei die Trennschicht-Bildungssubstanz die Trennschicht bildet.

In einer weiteren Ausgestaltung wird die Trennschicht-Bildungssubstanz, die mindestens eine Verbindung aufweist oder aus mindestens einer Verbindung besteht, die ausgewählt ist aus einer Gruppe, bestehend aus Natriumfluorid, Kaliumfluorid, Natriumchlorid, Kaliumchlorid, Ammoniumfluorid, Aluminiumfluorid, Ammoniumnitrat, Kaliumnitrat, Natriumnitrat, Eisennitrat, Calciumnitrat, Aluminiumnitrat, Sauerstoff, Stickstoff, Fluor, Chlor, Brom, Iod, wenigstens einem oxidierenden Gas, einer oxidierenden Flüssigkeit, insbesondere einer oxidierenden Säure, insbesondere konzentrierte Schwefelsäure, rauchende Schwefelsäure, konzentrierte Salpetersäure, rauchende Salpetersäure, Königswasser, Wasserdampf, Wasser, und wenigstens einem organischen polaren Lösungsmittel, auf die erste Verbindungsfläche und/oder die zweite Verbindungsfläche aufgebracht, wobei die Trennschicht-Bildungssubstanz mit dem ersten magnetischen Ausgangsmaterial und/oder dem zweiten magnetischen Ausgangsmaterial unter Bildung der Trennschicht reagiert.

Insbesondere wird die Trennschicht-Bildungssubstanz, die insbesondere mindestens eine Verbindung aufweist oder aus mindestens einer Verbindung besteht, die ausgewählt ist aus einer Gruppe, bestehend aus Aluminiumoxid, Zirkoniumoxid, Yttriumoxid, Neodymoxid, Boroxid, wenigstens einem Oxid der Seltenen Erden, Neody mfluorid, Praseodymfluorid, Dysprosiumfluorid, wenigstens einem Halogenid der Seltenen Erden, und wenigstens einem keramischen Werkstoff, als Feststoff, insbesondere als flächige Struktur, insbesondere als Folie, auf die erste Verbindungsfläche und/oder die zweite Verbindungsfläche aufgebracht. Insbesondere weist die flächige Struktur, insbesondere die Folie, eine Dicke von höchstens 500 pm, vorzugsweise höchstens 250 pm, vorzugsweise höchstens 100 pm, vorzugsweise höchstens 50 pm, besonders bevorzugt höchstens 10 pm, auf.

In einer Ausgestaltung der Trennschicht-Bildungssubstanz als Feststoff wird die flächige Struktur, insbesondere die Folie, stoffschlüssig auf die erste Verbindungsfläche und/oder die zweite Verbindungsfläche aufgebracht, wobei vorzugsweise zum Aufbringen der flächigen Struktur, insbesondere der Folie, die erste Rohform und/oder die zweite Rohform, insbesondere die erste Verbindungsfläche und/oder die zweite Verbindungsfläche, auf eine Temperatur von mindestens 70°C bis höchstens 200°C erhitzt wird. Vorzugweise wird die erste Rohform und/oder die zweite Rohform, insbesondere die erste Verbindungsfläche und/oder die zweite Verbindungsfläche, mittels mindestens einer Vorrichtung, ausgewählt aus einem Laser, einer Heißluftvorrichtung und einem Ofen, erhitzt.

In einer weiteren Ausgestaltung der Trennschicht-Bildungssubstanz als Feststoff wird die flächige Struktur, insbesondere die Folie, formschlüssig auf die erste Verbindungsfläche und/oder die zweite Verbindungsfläche aufgebracht. Insbesondere werden die flächige Struktur und die erste Verbindungsfläche und/oder die zweite Verbindungsfläche über ihre jeweilige Geometrie, insbesondere über eine Nut-Feder-Geometrie, eine Schrauben-Gewinde-Geometrie oder eine Pin- Bohrung-Geometrie, formschlüssig miteinander verbunden.

Insbesondere wird die Trennschicht-Bildungssubstanz in Form einer Suspension oder einer Lösung auf die erste Verbindungsfläche und/oder die zweite Verbindungsfläche aufgebracht. Insbesondere weist die Suspension Partikel der Trennschicht-Bildungssubstanz mit einer Partikelgröße von höchstens 100 pm, vorzugsweise höchstens 50 pm, vorzugsweise höchstens 10 pm, vorzugsweise höchstens 1 pm, besonders bevorzugt höchstens 0,5 pm, auf, wobei die Trennschicht-Bildungssubstanz insbesondere mindestens eine Verbindung aufweist, die ausgewählt ist aus einer Gruppe, bestehend aus Aluminiumoxid, Zirconiumoxid, Yttriumoxid, Neodymoxid, Boroxid, wenigstens einem Oxid der Seltenen Erden, Neody mfluorid, Praseodymfluorid, Dysprosiumfluorid, Natriumfluorid, Kaliumfluorid, wenigstens einem Halogenid der Seltenen Erden, wenigstens einem keramischen Werkstoff, Natriumchlorid, Kaliumchlorid, Ammoniumfluorid, Aluminiumfluorid, Ammoniumnitrat, Kaliumnitrat, Natriumnitrat, Eisennitrat, Calciumnitrat, und Aluminiumnitrat . Insbesondere weist die Suspension oder die Lösung die Trennschicht-Bildungssubstanz mit einer Volumenkonzentration von mindestens 5% bis höchstens 70% auf. Insbesondere weist die Suspension oder die Lösung mindestens eine Flüssigkeit, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus wenigstens einem polaren organischen Lösungsmittel, insbesondere Isopropanol, Aceton, oder Ethanol, wenigstens einem unpolaren organischen Lösungsmittel, insbesondere Cyclohexan, n-Hexan, oder n-Heptan, und Wasser, auf.

Insbesondere wird die Trennschicht-Bildungssubstanz in Form einer Flüssigkeit auf die erste Verbindungsfläche und/oder die zweite Verbindungsfläche aufgebracht. Insbesondere weist die Flüssigkeit mindestens einen Stoff auf oder besteht aus mindestens einem Stoff, der ausgewählt ist aus einer Gruppe, bestehend aus einer oxidierenden Flüssigkeit, insbesondere einer oxidierenden Säure, insbesondere konzentrierte Schwefelsäure, rauchende Schwefelsäure, konzentrierte Salpetersäure, rauchende Salpetersäure, Königswasser, und Wasser.

In einer Ausgestaltung der Trennschicht-Bildungssubstanz in Form eines Stoffes, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus einer Flüssigkeit, einer Suspension und einer Lösung, wird vorzugsweise der Stoff auf die erste Verbindungsfläche und/oder die zweite Verbindungsfläche aufgesprüht. Alternativ oder zusätzlich wird die erste Verbindungsfläche und/oder die zweite Verbindungsfläche vorzugsweise mit dem Stoff bestrichen. Alternativ oder zusätzlich wird zumindest die erste Verbindungsfläche und/oder die zweite Verbindungsfläche, insbesondere die erste Rohform und/oder die zweite Rohform, in den Stoff eingetaucht. Vorzugsweise weist der Stoff beim Aufbringen auf die erste Verbindungsfläche und/oder die zweite Verbindungsfläche eine Temperatur von mindestens 20°C und höchstens 100°C auf. Vorzugsweise wird die erste Rohform und/oder die zweite Rohform, insbesondere die erste Verbindungsfläche und/oder die zweite Verbindungsfläche, während und/oder nach dem Aufbringen des Stoffes auf eine Temperatur von mindestens 50°C bis höchstens 150°C, besonders bevorzugt von mindestens 70°C bis höchstens 150°C, erhitzt. Besonders bevorzugt wird die erste Rohform und/oder die zweite Rohform, insbesondere die erste Verbindungsfläche und/oder die zweite Verbindungsfläche, für mindestens 10 Minuten bis höchstens 120 Minuten nach dem Aufbringen des Stoffes erhitzt. Vorzugweise wird die erste Rohform und/oder die zweite Rohform, insbesondere die erste Verbindungsfläche und/oder die zweite Verbindungsfläche, mittels mindestens einer Vorrichtung, ausgewählt aus einem Laser, einer Heißluftvorrichtung und einem Ofen, erhitzt.

Insbesondere wird die Trennschicht-Bildungssubstanz in Form eines Aerosols auf die erste Verbindungsfläche und/oder die zweite Verbindungsfläche aufgebracht. Insbesondere weist das Aerosol Partikel der Trennschicht-Bildungssubstanz mit einer Partikelgröße von höchstens 50 pm, vorzugsweise höchstens 10 pm, vorzugsweise höchstens 1 pm, vorzugsweise höchstens 0,5 pm, besonders bevorzugt höchstens 0,1 pm, auf, wobei die Trennschicht-Bildungssubstanz insbesondere mindestens eine Verbindung aufweist, die ausgewählt ist aus einer Gruppe, bestehend aus Aluminiumoxid, Zirconiumoxid, Yttriumoxid, Neodymoxid, Boroxid, wenigstens einem Oxid der Seltenen Erden, Neodymfluorid, Praseodymfluorid, Dysprosiumfluorid, Natriumfluorid, Kaliumfluorid, wenigstens einem Halogenid der Seltenen Erden, wenigstens einem keramischen Werkstoff, Natriumchlorid, Kaliumchlorid, Ammoniumfluorid, Aluminiumfluorid, Ammoniumnitrat, Kaliumnitrat, Natriumnitrat, Eisennitrat, Calciumnitrat, und Aluminiumnitrat . Insbesondere weist das Aerosol die Trennschicht-Bildungssubstanz mit einer Volumenkonzentration von mindestens 1% bis höchstens 30% auf. Insbesondere weist das Aerosol mindestens ein Gas auf, das ausgewählt ist aus einer Gruppe, bestehend aus wenigstens einem Inertgas, insbesondere Helium und Argon, Sauerstoff, Stickstoff, Fluor, Chlor, Brom, Iod, wenigstens einem oxidierenden Gas, und Wasserdampf.

Insbesondere wird die Trennschicht-Bildungssubstanz in Form eines Gases auf die erste Verbindungsfläche und/oder die zweite Verbindungsfläche aufgebracht. Insbesondere weist das Gas mindestens einen Stoff auf oder besteht aus mindestens einem Stoff, der ausgewählt ist aus einer Gruppe, bestehend aus Sauerstoff, Stickstoff, Fluor, Chlor, Brom, Iod, wenigstens einem oxidierenden Gas, und Wasserdampf.

In einer Ausgestaltung der Trennschicht-Bildungssubstanz in Form eines Aerosols oder eines Gases wird vorzugsweise das Aerosol oder das Gas auf die erste Verbindungsfläche und/oder die zweite Verbindungsfläche aufgesprüht oder geblasen. Alternativ oder zusätzlich wird zumindest die erste Verbindungsfläche und/oder die zweite Verbindungsfläche, insbesondere die erste Rohform und/oder die zweite Rohform, einer Atmosphäre, die das Aerosol oder das Gas aufweist, ausgesetzt. Vorzugsweise weist das Aerosol oder das Gas beim Aufbringen auf die erste Verbindungsfläche und/oder die zweite Verbindungsfläche eine Temperatur von mindestens 15°C und höchstens 200°C auf.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass als das erste magnetische Ausgangsmaterial und/oder das zweite magnetische Ausgangsmaterial ein Material verwendet wird, welches Partikel einer R _x T _y B -Legierung aufweist. Vorzugsweise wird als das erste magnetische Ausgangsmaterial und/oder das zweite magnetische Ausgangsmaterial ein Material verwendet, welches aus Partikeln einer R _x T _y B-Legierung besteht. Insbesondere wird bevorzugt als das erste magnetische Ausgangsmaterial und/oder das zweite magnetische Ausgangsmaterial ein Material verwendet, welches Partikel einer Nd _x Fe _y B -Legierung aufweist oder aus Partikeln einer Nd _x Fe _y B-Legierung besteht.

Vorzugsweise wird als das erste magnetische Ausgangsmaterial und/oder das zweite magnetische Ausgangsmaterial ein Material verwendet, welches Partikel einer R _x T _y B-Legierung und Partikel einer Seltene-Erden-reichen Phase aufweist. Insbesondere besteht das erste magnetische Ausgangsmaterial und/oder das zweite magnetische Ausgangsmaterial bevorzugt aus einem Gemisch aus Partikeln einer R _x T _y B -Legierung und Partikeln einer Seltene-Erden-reichen Phase. Bevorzugt wird als das erste magnetische Ausgangsmaterial und/oder das zweite magnetische Ausgangsmaterial ein Material verwendet, welches Partikel einer Nd _x Fe _y B-Legierung und Partikel einer Neodym-reichen Phase aufweist oder aus solchen Partikeln besteht. Insbesondere weist das erste magnetische Ausgangsmaterial und/oder das zweite magnetische Ausgangsmaterial bevorzugt ein Gemisch aus Partikeln einer Nd _x Fe _y B-Legierung und Partikeln einer Neodym reichen Phase auf oder besteht aus einem solchen Gemisch.

Im Kontext der vorliegenden technischen Lehre steht R für ein Seltenerd-Element, das heißt ein Element aus der Gruppe der Seltenen Erden, T für mindestens ein Element, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Eisen und Cobalt, und B für das Element Bor. Insbesondere substituieren sich die Elemente Eisen und Cobalt teilweise oder vollständig derart, dass entweder nur Eisen oder nur Cobalt oder eine beliebige Eisen-Cobalt-Mischung vorliegt. Vorzugsweise ist das Seltenerd- Element Neodym. In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst die R _x T _y B-Legierung zusätzlich ein weiteres Element, vorzugsweise ein Metall, insbesondere ein Übergangsmetall, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Aluminium, Kupfer, Zirkonium, Gallium, Hafnium, und Niob, vorzugsweise in Spuren.

Vorzugsweise weist das erste magnetische Ausgangsmaterial und/oder das zweite magnetische Ausgangsmaterial Partikel einer Nd ₂ Fei ₄ B-Legierung auf oder besteht aus Partikeln einer N d ₂ F e ₁₄ B -Legierung .

Vorzugsweise weist die Seltene-Erden-reiche Phase, insbesondere die Neodym-reiche Phase, mindestens ein Seltenerd-Element, insbesondere Neodym, oder eine chemische Verbindung dieses Seltenerd-Elements, insbesondere von Neodym, auf. Zusätzlich enthält die Seltene-Erden-reiche Phase, insbesondere die Neodym-reiche Phase, bevorzugt mindestens ein weiteres Element der R _x T _y B-Legierung, insbesondere der Nd _x Fe _y B-Legierung. Alternativ oder zusätzlich liegt das mindestens eine Seltenerd-Element, insbesondere Neodym, in einer hydrierten Form vor. Vorzugsweise weist die Neodym-reiche Phase NdH ₂ und/oder NdH _2,7 auf oder besteht aus NdH ₂ und/oder NdH _2,7 . Alternativ ist es in bevorzugter Ausgestaltung möglich, dass die Seltene-Erden reiche Phase, insbesondere die Neodym-reiche Phase, aus mindestens einem Seltenerd-Element, insbesondere aus Neodym, oder aus einer chemischen Verbindung dieses Seltenerd-Elements, insbesondere von Neodym, besteht. Alternativ wird vorzugsweise das mindestens eine Seltenerd-Element, insbesondere Neodym, in einer hydrierten Form, insbesondere NdFF und/oder NdHz , dem magnetischen Ausgangsmaterial zusätzlich hinzugefügt.

Die Seltene-Erden-reiche Phase bildet bevorzugt im Gefüge des Rohmagneten eine Phase, die sich an Korngrenzen des Gefüges befindet. Insbesondere wird die Seltene-Erden-reiche Phase an den Korngrenzen des Gefüges angereichert. Insbesondere ist die Seltene-Erden-reiche Phase inhomogen in dem Gefüge verteilt.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass als das erste magnetische Ausgangsmaterial und/oder als das zweite magnetische Ausgangsmaterial ein Material verwendet wird, welches mindestens eine Verbindung, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus einer Aluminium-Nickel-Cobalt-Legierung, und einer Samarium-Cobalt-Legierung, aufweist.

Vorzugsweise wird als das erste magnetische Ausgangsmaterial und/oder als das zweite magnetische Ausgangsmaterial ein Material verwendet wird, welches aus mindestens einer Verbindung, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus einer Aluminium-Nickel-Cobalt- Legierung, und einer Samarium-Cobalt-Legierung, besteht.

In einer Ausführungsform des Verfahrens wird als das erste magnetische Ausgangsmaterial und/oder als das zweite magnetische Ausgangsmaterial eine Samarium-Cobalt-Legierung, die SmCo ₅ aufweist, vorzugsweise aus SmCo besteht, verwendet.

In einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens wird als das erste magnetische Ausgangsmaterial und/oder als das zweite magnetische Ausgangsmaterial eine Samarium-Cobalt- Legierung, die Si Con, Eisen, Kupfer und Zirkon aufweist, vorzugsweise aus Si Con, Eisen, Kupfer und Zirkon besteht, verwendet.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass an die erste Rohform während und/oder nach der Herstellung der ersten Rohform ein erstes externes Magnetfeld angelegt wird. Außerdem wird an die zweite Rohform während und/oder nach der Herstellung der zweiten Rohform ein zweites externes Magnetfeld angelegt. Vorzugsweise unterscheiden sich das erste externe Magnetfeld und das zweite externe Magnetfeld voneinander, insbesondere sind das erste externe Magnetfeld und das zweite externe Magnetfeld nicht identisch. In einer Ausführungsform des Verfahrens wird die erste Rohform in dem ersten extern anliegenden Magnetfeld hergestellt. Zusätzlich wird die zweite Rohform in dem zweiten extern anliegenden Magnetfeld hergestellt. Insbesondere wird an die erste Rohform nur während der Herstellung der ersten Rohform das erste externe Magnetfeld angelegt. Insbesondere wird an die erste Rohform nach der Herstellung der ersten Rohform das erste externe Magnetfeld nicht angelegt. Zusätzlich wird insbesondere an die zweite Rohform nur während der Herstellung der zweiten Rohform das zweite externe Magnetfeld angelegt. Insbesondere wird an die zweite Rohform nach der Herstellung der zweiten Rohform das zweite externe Magnetfeld nicht angelegt.

In einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens wird an die erste Rohform nach der Herstellung der ersten Rohform das erste externe Magnetfeld angelegt. Zusätzlich wird an die zweite Rohform nach der Herstellung der zweiten Rohform das zweite externe Magnetfeld angelegt. Insbesondere wird an die erste Rohform nur nach der Herstellung der ersten Rohform das erste externe Magnetfeld angelegt. Insbesondere wird an die erste Rohform während der Herstellung der ersten Rohform das erste externe Magnetfeld nicht angelegt. Zusätzlich wird insbesondere an die zweite Rohform nur nach der Herstellung der zweiten Rohform das zweite externe Magnetfeld angelegt. Insbesondere wird an die zweite Rohform während der Herstellung der zweiten Rohform das zweite externe Magnetfeld nicht angelegt.

In einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens wird die erste Rohform in dem ersten extern anliegenden Magnetfeld hergestellt. Zusätzlich wird an die zweite Rohform nach der Herstellung der zweiten Rohform das zweite externe Magnetfeld angelegt. Insbesondere wird an die erste Rohform nur während der Herstellung der ersten Rohform das erste externe Magnetfeld angelegt. Insbesondere wird an die erste Rohform nach der Herstellung der ersten Rohform das erste externe Magnetfeld nicht angelegt. Zusätzlich wird insbesondere an die zweite Rohform nur nach der Herstellung der zweiten Rohform das zweite externe Magnetfeld angelegt. Insbesondere wird an die zweite Rohform während der Herstellung der zweiten Rohform das zweite externe Magnetfeld nicht angelegt.

In einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens wird an die erste Rohform nach der Herstellung der ersten Rohform das erste externe Magnetfeld angelegt. Zusätzlich wird die zweite Rohform in dem zweiten extern anliegenden Magnetfeld hergestellt. Insbesondere wird an die erste Rohform nur nach der Herstellung der ersten Rohform das erste externe Magnetfeld angelegt. Insbesondere wird an die erste Rohform während der Herstellung der ersten Rohform das erste externe Magnetfeld nicht angelegt. Zusätzlich wird insbesondere an die zweite Rohform nur während der Herstellung der zweiten Rohform das zweite externe Magnetfeld angelegt. Insbesondere wird an die zweite Rohform nach der Herstellung der zweiten Rohform das zweite externe Magnetfeld nicht angelegt.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass das erste magnetische Ausgangsmaterial mit einem ersten Binder vermischt wird, wobei ein erstes Gemisch aus dem ersten magnetischen Ausgangsmaterial und dem ersten Binder erhalten wird. Weiterhin wird das zweite magnetische Ausgangsmaterial mit einem zweiten Binder vermischt, wobei ein zweites Gemisch aus dem zweiten magnetischen Ausgangsmaterial und dem zweiten Binder erhalten wird. Aus dem ersten Gemisch wird die erste Rohform hergestellt und aus dem zweiten Gemisch wird die zweite Rohform hergestellt.

Zusätzlich werden nach dem Herstellen der dritten Rohform der erste Binder und der zweite Binder zumindest teilweise, vorzugsweise komplett, aus der dritten Rohform entfernt. Alternativ wird vor dem Herstellen der dritten Rohform der erste Binder und/oder der zweite Binder zumindest teilweise, vorzugsweise komplett, aus der ersten Rohform und/oder der zweiten Rohform entfernt.

In einer Ausführungsform des Verfahrens weist das erste Gemisch einen Volumenanteil von mindestens 45 % bis höchstens 75 % des ersten magnetischen Ausgangsmaterials und einen Volumenanteil von mindestens 25 % bis höchstens 55 % des ersten Binders auf. Alternativ oder zusätzlich weist das zweite Gemisch einen Volumenanteil von mindestens 45 % bis höchstens 75 % des zweiten magnetischen Ausgangsmaterials und einen Volumenanteil von mindestens 25 % bis höchstens 45 % des zweiten Binders auf. Der erste Binder und/oder zweite Binder weist/weisen vorzugsweise mindestens eine organische Binderkomponente auf.

Vorzugsweise sind das erste Gemisch und das zweite Gemisch identisch. Alternativ sind das erste Gemisch und das zweite Gemisch unterschiedlich, insbesondere weisen das erste Gemisch und das zweite Gemisch unterschiedliche Bestandteile und/oder unterschiedliche Gewichtsanteile der einzelnen Bestandteile auf.

Vorzugsweise wird die erste Rohform auf eine erste Erweichungstemperatur, insbesondere die erste Erweichungstemperatur des ersten Gemischs, erhitzt, während das externe Magnetfeld angelegt wird. Alternativ oder zusätzlich wird die zweite Rohform auf eine zweite Erweichungstemperatur, insbesondere die zweite Erweichungstemperatur des zweiten Gemischs, erhitzt, während das externe Magnetfeld angelegt wird. In einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens werden der erste Binder und der zweite Binder mittels eines Lösungsmittels oder eines chemischen Verfahrens zumindest teilweise aus der dritten Rohform entfernt. Zusätzlich wird optional ein restlicher Anteil des ersten Binder und des zweiten Binders mittels thermischer Zersetzung aus der dritten Rohform, insbesondere direkt vor dem Sintern, entfernt.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass eine erste Hauptkomponente des ersten Binders und eine zweite Hauptkomponente des zweiten Binders identisch sind. Vorteilhafterweise ist damit eine stoffschlüssige Verbindung der ersten Rohform und der zweiten Rohform, insbesondere des ersten Binders und des zweiten Binders, - gegebenenfalls vermittelt über die Trennschicht - im Bereich der Verbindungsflächen bei der Herstellung der dritten Rohform mittels Fügens realisierbar.

In einer Ausführungsform des Verfahrens sind der erste Binder und der zweite Binder identisch.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass zumindest eine Rohform, ausgewählt aus der ersten Rohform und der zweiten Rohform, mittels eines Verfahrens, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Spritzgießen, insbesondere Metallpulver- Spritzgießen, additivem Fertigen, Extrudieren, Kaltpressen, Trockenpressen, und Nasspressen, hergestellt wird.

In einer Ausführungsform des Verfahrens wird die erste Rohform mittels Spritzgießen des ersten Gemischs, welches das erste magnetische Ausgangsmaterial und den ersten Binder aufweist, hergestellt. Alternativ oder zusätzlich wird die zweite Rohform mittels Spritzgießen des zweiten Gemischs, welches das zweite magnetische Ausgangsmaterial und den zweiten Binder aufweist, hergestellt.

In einer Ausführungsform des Spritzgießens wird ein Werkzeug mit einer Kavität bereitgestellt. Die Kavität weist insbesondere mindestens eine Trennschicht-Bildungssubstanz in Form eines Aerosols oder eines Gases auf. Weiterhin wird das erste Gemisch mittels einer ersten Düse in die Kavität gespritzt. Mittels einer zweiten, von der ersten Düse verschiedenen Düse wird in die Kavität das zweite Gemisch gespritzt. Insbesondere werden das erste Gemisch und das zweite Gemisch gleichzeitig oder zeitversetzt zueinander in die Kavität gespritzt. Beim Aushärten des ersten Gemisches und des zweiten Gemisches bildet sich die dritte Rohform aus, die die mindestens eine erste Rohform und die mindestens eine zweite Rohform aufweist. Aufgrund eines Kontaktes des ersten Gemisches und des zweiten Gemisches mit der Trennschicht- Bildungssubstanz weist die dritte Rohform eine Trennschicht zwischen der mindestens einen ersten Rohform und der mindestens einen zweiten Rohform auf. Besonders bevorzugt kann die dritte Rohform hergestellt werden, indem ein Gemisch oder eine Mehrzahl an Gemischen mittels einer Mehrzahl an Düsen in die Kavität eingespritzt wird.

In einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens wird zumindest eine Rohform, ausgewählt aus der ersten Rohform und der zweiten Rohform, mittels Kaltpressen eines magnetischen Ausgangsmaterials hergestellt. Beim Kaltpressen werden die Partikel, insbesondere unter einem Druck von bis zu 1 GPa, mechanisch verzahnt. Beim Trocken-Kaltpressen wird dem magnetischen Ausgangsmaterial insbesondere keine zusätzliche flüssige Komponente beigefügt. Beim Nass- Kaltpressen wird dem magnetischen Ausgangsmaterial mindestens ein organisches Lösungsmittel, vorzugsweise ein flüchtiges organisches Lösungsmittel, beigefügt. Das flüchtige organische Lösungsmittel ist ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus einem Alkohol, einem Aliphat, einem acycli sehen Alkan, einem cyclischen Alkan, einem Keton, einem Alken, einem Aromat, und einem Gemisch aus flüchtigen organischen Substanzen, die als Lösungsmittel dienen können. Als Alkohol wird vorzugsweise Ethanol oder Isopropanol verwendet. Als cyclisches Alkan wird vorzugsweise Cyclohexan verwendet. Als Keton wird vorzugsweise Aceton verwendet. Als Aromat wird vorzugsweise Benzol, Xylol und/oder Toluol verwendet. Das Gemisch aus flüchtigen organischen Substanzen ist vorzugsweise ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Petroleum, Testbenzin, und Leichtbenzin. Das organische Lösungsmittel dient beim Nass-Kaltpressen insbesondere als Binder. Weiterhin wird die erste Rohform und/oder die zweite Rohform vorzugsweise vor dem Sintern getrocknet.

In einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens werden die erste Rohform und die zweite Rohform mittels des identischen Verfahrens hergestellt.

In einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens werden zunächst die erste Rohform und die zweite Rohform hergestellt, und mindestens eine Rohform, ausgewählt aus der ersten Rohform und der zweiten Rohform, wird mit der Trennschicht-Bildungssubstanz in Kontakt gebracht, um die Trennschicht auszubilden. Vorzugsweise werden die erste Rohform und die zweite Rohform mit der Trennschicht-Bildungssubstanz in Kontakt gebracht, um die Trennschicht auszubilden. Anschließend werden die erste Rohform und die zweite Rohform zu der dritten Rohform gefügt, wobei die Trennschicht zwischen der ersten Rohform und der zweiten Rohform angeordnet ist. Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die zweite Rohform mittels Spritzgießen, insbesondere des zweiten Gemischs, an die erste Rohform angespritzt wird.

Alternativ oder zusätzlich ist vorgesehen, dass vor dem Anspritzen der zweiten Rohform die Trennschicht an der ersten Verbindungsfläche der ersten Rohform ausgebildet wird, wobei die dritte Rohform hergestellt wird.

Alternativ ist vorgesehen, dass beim Anspritzen der zweiten Rohform die Trennschicht an der ersten Verbindungsfläche der ersten Rohform ausgebildet wird, wobei die dritte Rohform hergestellt wird.

Alternativ oder zusätzlich ist vorgesehen, dass beim Anspritzen der zweiten Rohform die Trennschicht an der zweiten Verbindungsfläche der zweiten Rohform ausgebildet wird, wobei die dritte Rohform hergestellt wird.

Vorzugsweise weist mindestens ein magnetisches Ausgangsmaterial, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus dem ersten magnetische Ausgangsmaterial und dem zweiten magnetischen Ausgangsmaterial, ein hartmagnetisches Material auf, insbesondere besteht das mindestens eine magnetische Ausgangsmaterial aus einem hartmagnetischen Material. Insbesondere ist das hartmagnetische Material eine R _x T _y B -Legierung. Zusätzlich weist mindestens ein magnetisches Ausgangsmaterial, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus dem ersten magnetischen Ausgangsmaterial und dem zweiten magnetischen Ausgangsmaterial, ein weichmagnetisches oder ein paramagnetisches Material auf, insbesondere besteht das höchstens eine magnetische Ausgangsmaterial aus einem weichmagnetischen oder paramagnetischen Material. Bevorzugt weist das erste magnetische Ausgangsmaterial ein hartmagnetisches Material auf oder besteht aus einem hartmagnetischen Material, und das zweite magnetische Ausgangsmaterial weist ein weichmagnetisches oder paramagnetisches Material auf oder besteht aus einem weichmagnetischen oder paramagnetischen Material. Vorteilhafterweise kann ein weichmagnetisches oder paramagnetisches Material nach dem Sintern in einfacher Weise, insbesondere mittels spanender Bearbeitung, nachbearbeitet werden.

In einer Ausführungsform des Verfahrens wird die erste Rohform bereitgestellt, und die zweite Rohform wird mittels Spritzgießen hergestellt, indem das zweite Gemisch an die erste Rohform angespritzt wird. Vorzugsweise wird vor dem Anspritzen der zweiten Rohform die Trennschicht an der ersten Verbindungsfläche der ersten Rohform ausgebildet, oder die Trennschicht wird beim Spritzgießen der zweiten Rohform ausgebildet. Die Trennschicht wird während des Spritzgießens vorzugsweise gebildet, indem eine Kavität zur Erzeugung der zweiten Rohform mindestens eine Trennschicht-Bildungssubstanz in Form eines Aerosols oder eines Gases aufweist. Insbesondere wird die Trennschicht-Bildungssubstanz hierzu in die Kavität eingebracht. Die erste Rohform, die zweite Rohform und die Trennschicht bilden zusammen die dritte Rohform. Dieses Verfahren ist vorteilhafterweise für eine Mehrzahl an Rohformen durchführbar.

In einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens werden die erste Rohform und die zweite Rohform mittels Spritzgießen hergestellt, wobei die erste Rohform zumindest bereichsweise mit dem zweiten Gemisch umspritzt wird, wobei vor dem Umspritzen der ersten Rohform die Trennschicht an der ersten Verbindungsfläche der ersten Rohform ausgebildet wird. Zur Herstellung der ersten Rohform wird das erste Gemisch in eine erste Kavität eines Werkzeugs gespritzt, wobei vorzugsweise die erste Kavität mindestens eine Trennschicht-Bildungssubstanz in Form eines Aerosols oder eines Gases aufweist. Alternativ oder zusätzlich wird mindestens eine Form einer Trennschicht-Bildungssubstanz, ausgewählt aus einem Feststoff, einer Flüssigkeit, einer Suspension, und einer Lösung, auf die erste Rohform, insbesondere die erste Verbindungsfläche, aufgebracht, wodurch die Trennschicht vorgesehen wird. Nachdem die erste Rohform erkaltet und/oder erstarrt ist, wird die erste Rohform in einer zweiten Kavität des Werkzeugs platziert, die vorzugsweise mindestens eine Trennschicht-Bildungssubstanz in Form eines Aerosols oder eines Gases aufweist, und die erste Rohform wird mit dem zweiten Gemisch umspritzt, wobei die zweite Rohform, welche die erste Rohform zumindest bereichsweise umgreift, vorzugsweise umschließt, hergestellt wird. Die erste Rohform, die zweite Rohform und die Trennschicht bilden zusammen die dritte Rohform. Während das zweite Gemisch erstarrt, reduziert sich das Volumen der zweiten Rohform. Daher schrumpft die zweite Rohform beim Erstarren auf die erste Rohform, wodurch eine kraftschlüssige Verbindung der ersten Rohform und der zweiten Rohform erhalten wird. Zusätzlich wird in Abhängigkeit von der Geometrie der ersten Rohform und der zweiten Rohform eine formschlüssige Verbindung der ersten Rohform und der zweiten Rohform erhalten. Dieses Verfahren ist vorteilhafterweise für eine Mehrzahl an Rohformen durchführbar.

Insbesondere wird die mindestens eine Trennschicht-Bildungssubstanz in Form eines Aerosols oder eines Gases, derart in die Kavität geleitet, dass die mindestens eine Trennschicht- Bildungssubstanz stationär in der Kavität vorliegt, oder dass die die mindestens eine Trennschicht- Bildungssubstanz die Kavität durchströmt. Insbesondere reagiert das zweite Gemisch beim Einspritzen in die Kavität mit der mindestens einen Trennschicht-Bildungssubstanz unter Ausbildung der Trennschicht.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die dritte Rohform mittels eines Verfahrens, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Stoffschlüssigem Verbinden, insbesondere Kleben, Formschlüssigem Verbinden, Kraftschlüssigem Verbinden und Losem Verbinden, hergestellt wird.

In einer Ausführungsform des Verfahrens wird die dritte Rohform mittels Stoff schlüssigem Verbinden hergestellt. Vorzugsweise weisen der erste Binder und der zweite Binder mindestens eine identische Binderkomponente auf. Vorzugsweise ist die mindestens eine identische Binderkomponente ein Thermoplast. Weiterhin ist die mindestens eine identische Binderkomponente die erste Hauptkomponente des ersten Binders und die zweite Hauptkomponente des zweiten Binders. Besonders bevorzugt ist mindestens ein magnetisches Ausgangsmaterial, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus dem ersten magnetischen Ausgangsmaterial und dem zweiten magnetischen Ausgangsmaterial, ein hartmagnetisches Material.

In einer ersten Ausführungsform des Stoffschlüssigen Verbindens werden die erste Verbindungsfläche der ersten Rohform und die zweite Verbindungsfläche der zweiten Rohform auf eine Temperatur von mindestens 35 °C bis höchstens 230 °C, vorzugsweise von mindestens 70 °C bis höchstens 200 °C, erhitzt, insbesondere mittels einer Heizplatte oder eines Lasers, wobei die erste Verbindungsfläche und die zweite Verbindungsfläche aufgeschmolzen werden. Sobald die erste Verbindungfläche und die zweite Verbindungsfläche aufgeschmolzen sind, werden die erste Verbindungfläche und die zweite Verbindungfläche und die dazwischen vorgesehene Trennschicht mit einem Druck von mindestens 0,001 MPa bis höchstens 10 MPa solange zusammengepresst, bis die aufgeschmolzenen Verbindungflächen wieder erstarrt sind, wobei die erste Rohform und die zweite Rohform stoffschlüssig verbunden werden.

In einer zweiten Ausführungsform des Stoffschlüssigen Verbindens werden die erste Verbindungsfläche und die zweite Verbindungsfläche und die dazwischen vorgesehene Trennschicht mittels Reibschweißen stoffschlüssig verbunden, wobei die dritte Rohform hergestellt wird. In einer dritten Ausführungsform des Stoffschlüssigen Verbindens wird die dritte Rohform mittels Kleben hergestellt. Besonders bevorzugt werden die erste Rohform, die zweite Rohform und die dazwischen vorgesehene Trennschicht mittels eines physikalisch und/oder eines chemisch härtenden Klebstoffs verbunden.

In einer Ausführungsform des Klebens wird ein Schmelzklebstoff, welcher physikalisch härtet, genutzt. Dabei wird bevorzugt mindestens ein Binder aufgeschmolzen und als Klebstoff verwendet, um die erste Rohform, die zweite Rohform und die dazwischen vorgesehene Trennschicht miteinander zu fügen. Vorzugsweise weist der Schmelzklebstoff mindestens ein magnetisches Ausgangsmaterial, insbesondere in Pulverform, auf.

In einer weiteren Ausführungsform des Klebens wird ein Klebstoff, welcher mindestens ein in einem Lösungsmittel gelöstes Polymer aufweist, verwendet, um die erste Rohform, die zweite Rohform und die dazwischen vorgesehene Trennschicht miteinander zu fügen. Insbesondere wird das Lösungsmittel im Klebstoff abgedampft, wodurch eine Klebewirkung des Klebstoffs eintritt.

In einer weiteren Ausführungsform des Klebens wird ein Klebstoff verwendet, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus einem Cyanacrylat, einem Epoxidklebstoff, und einem Phenolharz, um die erste Rohform, die zweite Rohform und die dazwischen vorgesehene Trennschicht miteinander zu fügen.

In einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens wird die dritte Rohform mittels Formschlüssigem Verbinden hergestellt. Vorzugsweise lassen sich die erste Rohform, die zweite Rohform und die dazwischen vorgesehene Trennschicht über ihre jeweiligen Geometrien, insbesondere über eine Nut-Feder-Geometrie, eine Schrauben-Gewinde-Geometrie oder eine Pin- Bohrung-Geometrie, formschlüssig miteinander verbinden. Vorzugsweise ist mindestens ein magnetisches Ausgangsmaterial, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus dem ersten magnetischen Ausgangsmaterial und dem zweiten magnetischen Ausgangsmaterial, ein hartmagnetisches Material.

In einer Ausführungsform des Formschlüssigen Verbindens wird eine Geometrie, die eine formschlüssige Verbindung ermöglicht, bei der Herstellung der ersten Rohform und der zweiten Rohform ausgebildet. In einer weiteren Ausführungsform des Formschlüssigen Verbindens wird die Geometrie, die die form schlüssige Verbindung ermöglicht, nach der Herstellung der ersten Rohform und der zweiten Rohform ausgebildet, insbesondere mittels spanender Nachbearbeitung.

In einer weiteren Ausführungsform des Formschlüssigen Verbindens wird die Geometrie, die die formschlüssige Verbindung ermöglicht, bei der Herstellung der ersten Rohform und nach der Herstellung der zweiten Rohform ausgebildet, insbesondere mittels spanender Nachbearbeitung.

In einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens wird die dritte Rohform mittels Kraftschlüssigem Verbinden, insbesondere mittels eines Gewindes oder einer Presspassung, hergestellt. Vorzugsweise ist mindestens ein magnetisches Ausgangsmaterial, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus dem ersten magnetischen Ausgangsmaterial und dem zweiten magnetischen Ausgangsmaterial, ein hartmagnetisches Material.

In einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens wird die dritte Rohform mittels Losem Verbinden von der ersten Rohform, der zweiten Rohform und der dazwischen vorgesehenen Trennschicht hergestellt. Vorteilhafterweise entsteht beim Losen Verbinden der ersten Rohform, der zweiten Rohform und der dazwischen vorgesehenen Trennschicht nach dem Sintern eine kraftschlüssige und/oder stoffschlüssige Verbindung für den erhaltenen Rohmagneten. Vorzugsweise ist mindestens ein magnetisches Ausgangsmaterial, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus dem ersten magnetischen Ausgangsmaterial und dem zweiten magnetischen Ausgangsmaterial, ein hartmagnetisches Material.

In einer Ausführungsform des Losen Verbindens weist die erste Rohform eine Aussparung auf, in welcher die Trennschicht vorgesehen ist und die zweite Rohform angeordnet wird. Vorzugsweise weist die Aussparung eine größere Ausdehnung als die zweite Rohform auf. Insbesondere weist die erste Rohform beim Sintern eine erste Volumenschrumpfung von mindestens 15 % bis höchstens 20 % auf. Zusätzlich weist die zweite Rohform beim Sintern eine zweite Volumenschrumpfung von mindestens 15 % bis höchstens 20 % auf. Zusätzlich ist insbesondere die zweite Volumenschrumpfung geringer als die erste Volumenschrumpfung. Vorteilhafterweise wird die zweite Rohform beim Sintern aufgrund der zweiten Volumenschrumpfung, die geringer ist als die erste Volumenschrumpfung der ersten Rohform, kraftschlüssig in die Aussparung der ersten Rohform geklemmt, wobei die Trennschicht zwischen der ersten Rohform und der zweiten Rohform vorgesehen ist. Zusätzlich verbinden sich die erste Rohform, welche der Oberfläche der Aussparung entspricht, und die zweite Rohform, welche in der Aussparung angeordnet ist, - gegebenenfalls vermittelt über die Trennschicht - im Bereich der Verbindungsflächen stoffschlüssig miteinander.

Insbesondere werden, wenn die erste Rohform aus dem ersten Gemisch und die zweite Rohform aus dem zweiten Gemisch hergestellt werden, die erste Volumenschrumpfung und die zweite, sich von der ersten Volumenschrumpfung unterscheidende Volumenschrumpfung dadurch erreicht, dass sich ein erster Anteil des ersten magnetischen Ausgangsmaterials in dem ersten Gemisch von einem zweiten Anteil des zweiten magnetischen Ausgangsmaterials in dem zweiten Gemisch unterscheidet.

Alternativ oder zusätzlich werden, wenn die erste Rohform aus dem ersten magnetischen Ausgangsmaterial und die zweite Rohform aus dem zweiten magnetischen Ausgangsmaterial hergestellt werden, die erste Volumenschrumpfung und die zweite, sich von der ersten Volumenschrumpfung unterscheidende Volumenschrumpfung dadurch erreicht, dass sich eine erste Rohformdichte, welche insbesondere bei dem Trockenpressen mit einem ersten Druck erhalten wird, von einer zweiten Rohformdichte, welche insbesondere bei dem Trockenpressen mit einem zweiten, sich von dem ersten Druck unterscheidenden Druck erhalten wird, unterscheidet.

In einer weiteren Ausführungsform des Losen Verbindens werden die erste Rohform, die zweite Rohform und die Trennschicht lose geschichtet, um die dritte Rohform herzustellen, wobei beim Sintern eine stoffschlüssige Verbindung der ersten Rohform, der zweiten Rohform und der Trennschicht entsteht. Vorzugsweise werden eine Mehrzahl an ersten Rohformen, eine Mehrzahl an zweiten Rohformen und eine Mehrzahl an Trennschichten lose geschichtet, um die dritte Rohform herzustellen.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass der erste Binder und der zweite Binder mindestens ein Stoff, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Polyoxymethylen, Polypropylen, Paraffinwachs, Polyethylen und Polyamid, aufweisen. Vorteilhafterweise sind Polyoxymethylen, Polypropylen, Paraffinwachs, Polyethylen und Polyamid Thermoplasten und eignen sich daher für die Ausbildung einer stoffschlüssigen Verbindung von der ersten Rohform und der zweiten Rohform. Weiterhin erleichtert der mindestens eine Stoff, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Polyoxymethylen, Polypropylen, Paraffinwachs, Polyethylen und Polyamid, eine Ausrichtung der Partikel des ersten magnetischen Ausgangsmaterials und des zweiten magnetischen Ausgangsmaterials. Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die dritte Rohform zumindest teilweise, vorzugsweise vollständig, entbindert wird. Vorzugsweise wird bei dem Entbindem die mindestens eine Binderkomponente zumindest teilweise, vorzugsweise vollständig, aus der dritten Rohform entfernt.

Vorzugsweise wird die dritte Rohform mittels eines Lösungsmittels teilweise entbindert. Anschließend wird vorzugsweise ein thermisches Entbindern durchgeführt, insbesondere wird das thermische Entbindern vor dem Sintern durchgeführt.

Alternativ wird die dritte Rohform mittels eines Lösungsmittels vollständig entbindert, insbesondere wird die dritte Rohform vor dem Sintern entbindert.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die dritte Rohform in einer Atmosphäre gesintert wird, die mindestens ein Prozessgas, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Argon, und Helium, aufweist. Besonders bevorzugt besteht die Atmosphäre, in welcher die dritte Rohform gesintert wird, aus mindestens einem Prozessgas, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Argon, und Helium. Alternativ wird die dritte Rohform vorzugsweise in einem Vakuum gesintert.

In einer bevorzugten Ausführungsform wird der Rohmagnet als Halbach-Array ausgebildet.

Die Aufgabe wird auch gelöst, indem ein Permanentmagnet geschaffen wird, welcher mindestens eine in einem Inneren des Permanentmagneten angeordnete Trennschicht, vorzugsweise als elektrische Widerstandsschicht oder als elektrisch isolierende Schicht, aufweist. Insbesondere ist der Permanentmagnet in einem erfmdungsgemäßen Verfahren oder in einem Verfahren gemäß einer oder mehrerer der zuvor beschriebenen Ausführungsformen hergestellt. In Zusammenhang mit dem Permanentmagneten ergeben sich insbesondere die Vorteile, die bereits in Zusammenhang mit dem Verfahren erläutert wurden.

In einer Ausführungsform weist der Permanentmagnet mindestens fünf Trennschichten, vorzugsweise mindestens zehn Trennschichten, vorzugsweise mindestens 15 Trennschichten, besonders bevorzugt 20 Trennschichten, in dem Inneren des Permanentmagneten auf, wobei jeweils eine Trennschicht zwischen jeweils zwei aus jeweils einer Rohform gebildeten Schichten des Permanentmagneten angeordnet ist. Zur Erfindung gehört weiterhin eine Verwendung eines solchen Permanentmagneten, in einer Vorrichtung, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus einem Elektromotor, einem Lautsprecher, einem Mikrofon, einem Generator, einem Festplattenlaufwerk, und einem Sensor.

Zur Erfindung gehört auch eine Vorrichtung, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus einem Elektromotor, einem Lautsprecher, einem Mikrofon, einem Generator, einem Festplattenlaufwerk, und einem Sensor, wobei die Vorrichtung einen Permanentmagnet aufweist, welcher mittels eines erfindungsgemäßen Verfahrens oder eines Verfahrens nach einem oder mehreren der zuvor beschriebenen Ausführungsformen geschaffen wird.

Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigen:

Fig. 1 ein Flussdiagramm eines ersten Ausführungsbeispiels eines Verfahrens zur Herstellung eines Rohmagneten,

Fig. 2 ein Flussdiagramm eines zweiten Ausführungsbeispiels des Verfahrens zur Herstellung des Rohmagneten,

Fig. 3 ein Flussdiagramm eines dritten Ausführungsbeispiels des Verfahrens zur Herstellung des Rohmagneten,

Fig. 4 eine schematische Darstellung eines ersten Ausführungsbeispiel zur Herstellung einer dritten Rohform, und

Fig. 5 eine schematische Darstellung eines zweiten Ausführungsbeispiels zur Herstellung der dritten Rohform,

Fig. 6 eine schematische Darstellung eines dritten Ausführungsbeispiels zur Herstellung der dritten Rohform,

Fig. 7 eine schematische Darstellung eines vierten Ausführungsbeispiels zur Herstellung der dritten Rohform,

Fig. 8 eine schematische Darstellung eines fünften Ausführungsbeispiels zur Herstellung der dritten Rohform, und

Fig. 9 eine schematische Darstellung eines sechsten Ausführungsbeispiels zur Herstellung der dritten Rohform. Figur 1 zeigt ein Flussdiagramm eines ersten Ausführungsbeispiels eines Verfahrens zur Herstellung eines Rohmagneten 4.

In einem Schritt a) wird aus einem ersten magnetischen Ausgangsmaterial 1.1 eine erste Rohform

2.1 hergestellt.

In einem Schritt b) wird aus einem zweiten magnetischen Ausgangsmaterial 1.2 eine zweite Rohform 2.2 hergestellt.

Besonders bevorzugt wird als das erste magnetische Ausgangsmaterial 1.1 und/oder als das zweite magnetische Ausgangsmaterial 1.2 ein Material verwendet, das aus Partikeln einer R _x T _y B- Legierung und vorzugsweise Partikeln einer Seltene-Erden-reichen Phase hergestellt ist. Alternativ wird als das erste magnetische Ausgangsmaterial 1.1 und/oder als das zweite magnetische Ausgangsmaterial 1.2 ein Material, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus einer Aluminium -Ni ckel-Cobalt-Legierung, einer Samarium-Cobalt-Legierung, und einer Ferrit- Legierung, verwendet.

An mindestens eine Rohform 2, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus der ersten Rohform

2.1 und der zweiten Rohform 2.2, wird während und/oder nach der Herstellung der Rohform 2 gemäß dem Schritt a) oder b) ein externes Magnetfeld 21 angelegt.

Vorzugsweise wird die erste Rohform 2.1 in dem extern anliegenden Magnetfeld 21 hergestellt. Alternativ oder zusätzlich wird an die erste Rohform 2.1 nach der Herstellung der ersten Rohform

2.1 das externe Magnetfeld 21 angelegt. Alternativ oder zusätzlich wird die zweite Rohform 2.2 in dem extern anliegenden Magnetfeld 21 hergestellt. Alternativ oder zusätzlich wird an die zweite Rohform 2.2 nach der Herstellung der zweiten Rohform 2.2 das externe Magnetfeld 21 angelegt.

Vorzugsweise wird zumindest eine Rohform 2, ausgewählt aus der ersten Rohform 2.1 und der zweiten Rohform 2.2, insbesondere in dem Schritt a) und/oder in dem Schritt b), mittels eines Verfahrens, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Spritzgießen, additivem Fertigen, Extrudieren, Kaltpressen, Trockenpressen, und Nasspressen, hergestellt.

In einem Schritt c) wird zwischen einer ersten Verbindungsfläche 15.1 der ersten Rohform 2.1 und einer zweiten Verbindungsfläche 15.2 der zweiten Rohform 2.2 eine Trennschicht 17 vorgesehen. In einem Schritt d) werden die erste Rohform 2.1 und die zweite Rohform 2.2 und die dazwischen vorgesehene Trennschicht 17 mittels Fügens miteinander verbunden, wobei eine dritte Rohform 3 hergestellt wird.

Die dritte Rohform 3 wird vorzugsweise mittels eines Verfahrens, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Stoffschlüssigem Verbinden, insbesondere Kleben, Formschlüssigem Verbinden, Kraftflüssigem Verbinden, und Losem Verbinden, hergestellt.

In einem Schritt e) wird die dritte Rohform 3 gesintert, wobei der Rohmagnet 4 erhalten wird. Vorzugsweise wird die dritte Rohform 3 in einer Atmosphäre gesintert, die mindestens ein Prozessgas, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Argon, und Helium, aufweist. Besonders bevorzugt besteht die Atmosphäre aus mindestens einem Prozessgas, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Argon, und Helium. Alternativ wird die dritte Rohform 3 in einem Vakuum gesintert.

Figur 2 zeigt ein Flussdiagramm eines zweiten Ausführungsbeispiels eines Verfahrens zur Herstellung des Rohmagneten 4. Gleiche und funktionsgleiche Elemente sind in allen Figuren mit gleichen Bezugszeichen versehen, sodass insofern jeweils auf die vorangegangene Beschreibung verwiesen wird.

Weiterhin sind gleiche oder funktionsgleiche Verfahrensschritte mit identischen Buchstaben versehen, sodass insofern jeweils auf die vorangegangene Beschreibung verwiesen wird.

Das erste magnetische Ausgangsmaterial 1.1 wird mit einem ersten Binder 5.1 vermischt, wobei ein erstes Gemisch 6.1 aus dem ersten magnetischen Ausgangsmaterial 1.1 und dem ersten Binder 5.1 erhalten wird. In dem Schritt a) wird aus dem ersten Gemisch 6.1 die erste Rohform 2.1 hergestellt.

Das zweite magnetische Ausgangsmaterial 1.2 wird mit einem zweiten Binder 5.2 vermischt, wobei ein zweites Gemisch 6.2 aus dem zweiten magnetischen Ausgangsmaterial 1.2 und dem zweiten Binder 5.2 erhalten wird. In dem Schritt b) wird aus dem zweiten Gemisch 6.2 die zweite Rohform 2.2 hergestellt.

In dem Schritt c) wird zwischen der ersten Verbindungsfläche 15.1 der ersten Rohform 2.1 und der zweiten Verbindungsfläche 15.2 der zweiten Rohform 2.2 die Trennschicht 17 vorgesehen. In dem Schritt d) werden die erste Rohform 2.1 und die zweite Rohform 2.2 und die dazwischen vorgesehene Trennschicht 17 mittels Fügens miteinander verbunden, wobei die dritte Rohform 3 hergestellt wird.

In einem Schritt eO) wird der erste Binder 5.1 und der zweite Binder 5.2 vor dem Sintern und nach dem Herstellen der dritten Rohform 3 zumindest teilweise, vorzugsweise komplett, aus der dritten Rohform 3 entfernt.

Vorzugsweise sind eine erste Hauptkomponente des ersten Binders 5.1 und eine zweite Hauptkomponente des zweiten Binders 5.2 identisch. Alternativ oder zusätzlich weisen der erste Binder 5.1 und der zweite Binder 5.2 mindestens einen Stoff, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Polyoxymethylen, Polypropylen, Paraffinwachs, Polyethylen und Polyamid, auf.

Figur 3 zeigt ein Flussdiagramm eines dritten Ausführungsbeispiels eines Verfahrens zur Herstellung des Rohmagneten 4.

Die erste Rohform 2.1 und die zweite Rohform 2.2 werden vorzugsweise nicht getrennt voneinander hergestellt. Aus dem ersten Gemisch 6.1 wird in dem Schritt a) mittels Spritzgießen die erste Rohform 2.1 hergestellt. In dem Schritt c) wird entweder vor dem Schritt b) oder während des Schrittes b) die Trennschicht 17 zwischen der ersten Rohform 2.1 und der zweiten Rohform 2.2 vorgesehen. In dem Schritt b) wird die erste Rohform 2.1 mittels Spritzgießen mit dem zweiten Gemisch 6.2 umspritzt. Alternativ wird in dem Schritt b) das zweite Gemisch 6.2 mittels Spitzgießen an die erste Rohform 2.1 angespritzt. In dem Schritt b) wird somit die zweite Rohform 2.2 hergestellt, wobei zwischen der ersten Rohform 2.1 und der zweiten Rohform 2.2 die Trennschicht 17 angeordnet und/oder ausgebildet wird. In dem Schritt d) erstarrt vorzugsweise die zweite Rohform 2.2 und schrumpft somit auf die erste Rohform 2.1 und/oder verbindet sich mit der ersten Rohform 2.1, wobei die dritte Rohform 3 hergestellt wird.

Figur 4 zeigt eine schematische Darstellung eines ersten Ausführungsbeispiels zur Herstellung der dritten Rohform 3.

In Figur 4 a) werden die erste Rohform 2.1 und die zweite Rohform 2.2 bereitgestellt. In Figur 4 b) wird an einer ersten Verbindungsfläche 15.1 der ersten Rohform 2.1 die Trennschicht 17 ausgebildet. In Figur 4 c) werden die erste Rohform 2.1, die zweite Rohform 2.2 und die dazwischen vorgesehene Trennschicht 17 gefügt, wobei die dritte Rohform 3 hergestellt wird. Figur 5 zeigt eine schematische Darstellung eines zweiten Ausführungsbeispiels zur Herstellung der dritten Rohform 3.

In Figur 5 a) werden die erste Rohform 2.1 und die zweite Rohform 2.2 bereitgestellt. In Figur 5 b) wird an der ersten Verbindungsfläche 15.1 der ersten Rohform 2.1 eine erste Trennschicht 17.1 und an einer zweiten Verbindungsfläche 15.2 der zweiten Rohform 2.2 eine zweite Trennschicht 17.2 ausgebildet. In Figur 5 c) werden die erste Rohform 2.1, die zweite Rohform 2.2 gefügt, wobei aus der ersten Trennschicht 17.1 und der zweiten Trennschicht 17.2 die Trennschicht 17 erhalten und die dritte Rohform 3 hergestellt wird.

Figur 6 zeigt eine schematische Darstellung eines dritten Ausführungsbeispiels zur Herstellung der dritten Rohform 3.

In Figur 6 a) werden die erste Rohform 2.1 und die zweite Rohform 2.2 bereitgestellt. In Figur 6 b) wird an der ersten Rohform 2.1 die erste Trennschicht 17.1 und an der zweiten Rohform 2.2 eine zweite Trennschicht 17.2 ausgebildet. Dabei umhüllen die Trennschichten 17.1 und 17.2 die jeweiligen Rohformen 2.1 und 2.2 vorzugsweise vollständig. In Figur 6 c) werden die erste Rohform 2.1 und die zweite Rohform 2.2 gefügt, wobei aus der ersten Trennschicht 17.1 und der zweiten Trennschicht 17.2 im Bereich der ersten Verbindungsfläche 15.1 und der zweiten Verbindungsfläche 15.2 die Trennschicht 17 erhalten wird. Zugleich wird die dritte Rohform 3 hergestellt.

Figur 7 zeigt eine schematische Darstellung eines vierten Ausführungsbeispiels zur Herstellung der dritten Rohform 3.

In Figur 7 a) wird die erste Rohform 2.1 bereitgestellt. In Figur 7 b) wird die ersten Rohform 2.1 an einer Kavität 19 angeordnet, wobei die Kavität 19 mindestens eine Trennschicht- Bildungssubstanz 21 in Form eines Aerosols oder eines Gases aufweist. Anschließend wird die zweite Rohform 2.2 spritzgegossen, indem die Kavität 19 eines Werkzeugs 20 mit dem zweiten Gemisch 6.1 befüllt wird. Aufgrund der mindestens einen Trennschicht-Bildungssubstanz 21 in der Kavität 19 bildet sich die Trennschicht 17 an der zweiten Rohform 2.2 aus. Dabei umhüllt die Trennschicht 17 die zweite Rohform 2.2 vorzugsweise vollständig. In Figur 7 c) ist die dritte Rohform 3 nach dem Erstarren des zweiten Gemisches 6.2 ohne das Werkzeug 20 dargestellt. Figur 8 zeigt eine schematische Darstellung eines fünften Ausführungsbeispiels zur Herstellung der dritten Rohform 3.

In Figur 8 a) wird die erste Rohform 2.1 bereitgestellt. In Figur 8 b) wird an der ersten Rohform

2.1 die Trennschicht 17 ausgebildet. In Figur 8 c) wird die ersten Rohform 2.1 an der Kavität 19 des Werkzeugs 20 angeordnet. Anschließend wird die zweite Rohform 2.2 spritzgegossen, indem die Kavität 19 mit dem zweiten Gemisch 6.1 befüllt wird. In Figur 8 d) ist die dritte Rohform 3 nach dem Erstarren des zweiten Gemisches 6.2 ohne das Werkzeug 20 dargestellt.

Figur 9 zeigt eine schematische Darstellung eines sechsten Ausführungsbeispiels zur Herstellung der dritten Rohform 3. In Figur 9 a) wird die erste Rohform 2.1 bereitgestellt. In Figur 9 b) wird an der ersten Rohform

2.1 die erste Trennschicht 17.1 ausgebildet, wobei die erste Trennschicht 17.1 die erste Rohform vorzugsweise vollständig umhüllt. In Figur 9 c) wird die ersten Rohform 2.1 an der Kavität 19 des Werkzeugs 20 angeordnet, wobei die Kavität 19 mindestens eine Trennschicht-Bildungssubstanz 21 in Form eines Aerosols oder eines Gases aufweist. Anschließend wird die zweite Rohform 2.2 spritzgegossen, indem die Kavität 19 mit dem zweiten Gemisch 6.1 befüllt wird. Aufgrund der mindestens einen Trennschicht-Bildungssubstanz 21 in der Kavität 19 bildet sich die zweite Trennschicht 17.2 an der zweiten Rohform 2.2 aus. Dabei umhüllt die zweite Trennschicht 17.2 die zweite Rohform 2.2 vorzugsweise vollständig. In Figur 9 d) ist die dritte Rohform 3 nach dem Erstarren des zweiten Gemisches 6.2 ohne das Werkzeug 20 dargestellt, wobei aus der ersten Trennschicht 17.1 und der zweiten Trennschicht 17.2 im Bereich der ersten Verbindungsfläche

15.1 und der zweiten Verbindungsfläche 15.2 die Trennschicht 17 erhalten wird.