Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen der Ober¬ fläche von Türblättern, Möbeln od.dgl. — eine Sichtfläche anbietenden — Einrichtungs- oder Ausstattungskörpern durch flächiges Auftragen einer nichtmetallischen Deckschicht auf einen tragenden Kern.

Oberflächen in der Innenausstattungsindustrie, vor allem Oberflächen von Türblättern, Möbeln od.dgl. Einrichtungskör¬ pern, werden oftmals mit nichtmetallischen Schichten aus Po¬ lyvinylchlorid (PVC) und/oder formaldehydhaltigen Stoffen versehen. Bekanntlich werden bei der Erzeugung von PVC einerseits wertvolle Resourcen verbraucht, da der Rohstoff zu etwa 44 % aus Erdöl (56 % Steinsalz) besteht, zum anderen be¬ wegt sich der Energiebedarf je Tonne PVC zwischen 200 und 400 kWh zuzüglich des Bedarfes an Kühlwasser, Dampf, Wasser und dgl.

Bei der Gewinnung von Ethylen treten Emissionen von Staub, Schwefeloxiden, Stickoxiden, Kohlenwasserstoffen und Kohlen- monoxid auf, bei der Elektrolyse werden insbesondere Schwe¬ feldioxid- und Chloridemissionen sowie Stäube frei. Zudem muß Asbest als Bestandteil des verfahrensbedingt entstehenden Schlamms auf Sonderabfalldeponien abgelagert werden.

Während des Hersteilens von PVC — vor allem beim sog. Amal¬ gam-Verfahren, bei dem besonders reine Natronlauge erzeugt wird — entstehen Quecksilber-Emissionen, die in die Pro¬ dukte, das Abwasser, in die Abluft und schließlich auch auf Deponien wandern. Darüberhinaus treten Chlor, Vinylchlorid und Di-Chlorethan-Emissionen auf.

Bei der Verarbeitung von PVC sind etwa 5 % bis 10 % des Ener¬ gieaufwandes für die Herstellung erforderlich . Um bestimmte Eigenschaften der Artikel zu erreichen, werden Hilfsmittel wie Stabilisatoren, Farbmittel, Weichmacher , Schlagzähig- keits-Verbesserer , Gleitmittel, Füllstoffe, Flammhemmer, An- tistatika, Treibmittel od. dgl . eingesetzt . Beispielsweise werden für die Stabilisatoren überwiegend Bleiverbindungen herangezogen, aber auch Zinn- , Barium/Cadmium- , Calcium/ Zink- Stabilisatoren.

Aus der Vielzahl bei der Verarbeitung der eingangs erwähnten Oberflächenschutzschicht entstehender Emissionen seien nach¬ folgend nur einige aufgezählt:

Vinylchlorid,

Chlorwasserstoff ,

Weichmacher ,

Stabilisatoren,

Treibmittel,

Lösungsmittel,

P igment stäube .

Aber auch die Entsorgung von PVC erzeugt Probleme, da die Schadstoffbelastung durch die bereits erwähnten Zuschlag¬ stoffe bedingt ist, u. a. durch Chlor, Cadmium, Blei , Zink und andere Schwermetalle.

Eine Verwertung von PVC-Reststoffen ist lediglich bei deren Sortenreinheit denkbar, um durch Zerkleinern Recyclate her¬ stellen zu können. Sortenreine und saubere PVC -Reststoffe lassen sich jedoch aus verarbeiteten und gebrauchten PVC-Bah- nen nicht gewinnen, so daß diese der Müllverbrennung zuge¬ führt werden müssen, die ihrerseits wiederum nicht völlig frei ist von Schadstoff -Emissionen.

Nach Ansicht des Erfinders können die erwähnten gewichtigen Nachteile der Herstellung, Verarbeitung und Entsorgung von Teilen aus Polyvinylchlorid dann ausgeschlossen werden, wenn ein geeignetes Material ohne die erkannten nachteiligen Ei¬ genschaften verfügbar ist. Ziel der Erfindung ist es also, für das eingangs erwähnte Anwendungsgebiet ein schadstoffar¬ mes Produkt anzubieten, den Einsatz unwiederbringlicher Roh¬ stoffe zu vermindern, Energie einzusparen und Emissionen wei- testgehend zu unterbinden. Außerdem sollen Bedruckbarkeit, eine gewisse Elastizität, Rißfestigkeit und Waschbarkeit der Oberflächen ermöglicht werden.

Zur Lösung dieser Aufgabe führen die Lehren der unabhängigen Patentansprüche; die Unteransprüche erfassen besonders vor¬ teilhafte Weiterführungen.

Erfindungsgemäß geht man bei der Überlegung, Trägermaterial mit den Eigenschaften von PVC-Folie zu erzeugen, völlig neue Wege. Aus zellulosehaltigen Fasern und einem gegenüber diesen geringeren Anteil an synthetischen thermoplastischen Fasern - - die beispielsweise Polyester, Polyvinylalkohol, Polyäthy¬ len, Polypropylen, Polyamid und/oder Copolymerisate davon enthalten — wird bei Raumtemperatur ein Brei mit einem Was¬ sergehalt in der Größenordnung von 30 bis 95 Gew.-%, bevor¬ zugt etwa 95 %, erzeugt, der mit lichtechten Füllstoffen, Naßfestmitteln — wie Harzen — und Bindemitteln angereichert und aus dem eine Werkstoffbahn gepreßt wird; diese so aus dem Brei hergestellte Werkstoffbahn wird getrocknet und einer zweiten Verfahrensstufe zugeführt, in der man sie imprägniert und erneut trocknet, wonach sie in einer dritten Ver¬ fahrensstufe vor ihrer Verbindung mit dem Kern oberflächen¬ behandelt wird.

Für den Faserstoffbereich werden also neben Zellstoff-Langfa¬ sern, hauptsächlich Nadelholzzellstoffe, zusätzlich syntheti¬ sche thermoplastische Fasern größerer Faserlänge und höherer Faserstärke eingesetzt und auch sog. Linters (Definition s. Römpp, Band 3, 8. Auflage, S. 2376, oder Temming, Linters, 1972, sowie Tabelle 1 in der nachfolgenden Beschreibung).

Stapelfasern aus Zellwolle/Viskose und synthetische thermo¬ plastische Fasern — wie Polyamid-, Polyester-, Polyäthylen-, Polypropylen-, Polyvinylalkoholfasern oder Copolymerisate da¬ von, wie Copolyamide — bieten genau definierte Faserabmes¬ sungen wie Länge und Durchmesser bei hoher Festigkeit der Einzelfasern. Diese Stapelfasern müssen z.B. eine hydrophile Oberfläche haben, d.h. sie müssen in Wasser gut zu dispergie- ren sein. Außerdem sollen keine Verspinnungen und Verklumpun- gen (Agglomerate) entstehen.

In diesem Zusammenhang sei darauf hingewiesen, daß die Faser¬ längen für die Vliesherstellung auf einem Langsieb nach oben begrenzt sind und zwischen 4 bis 12 mm bei einer Feinheit von 1,5 bis 6,7 dtex liegen. Der Einsatz längerer Fasern > 12 mm erfordert für die Vliesbildung eine andere Verfahrensweise, z. B. den Einsatz einer Schrägsiebmaschine. Das Faservlies enthält zweckmäßig etwa 10 bis 40 Gew.-% synthetische Fasern, 10 bis 30 Gew.-% Linters und als Rest Zellstoff.

Die Zellstoff-Fasern werden beispielsweise durch Mahlen fi- brilliert, d.h. die Oberfläche der Faser wird vergrößert. Da¬ durch erhöht sich die Zahl der OH-Bindungen und somit die Fe¬ stigkeit des Gefüges.

In die Zellstoffmasse werden Füll- und gegebenenfalls Farb¬ stoffe (Pigmente) eingebracht, die lichtecht sein müssen und keine kratzenden Substanzen enthalten sollen. Diese Forderun¬ gen verbessern die Opazität sowie die Imprägnierfähigkeit. Die Lichtechtheitswerte sollen — gemessen nach der Wollskala — 6/7 erreichen, um die später aufgebrachten, dekorativen

Oberflächendrucke und -lacke nicht negativ zu beeinflussen. Der Anteil an Füll- und/oder Farbstoffen in der fertigen Fo¬ lie soll je nach Farbton und Flächengewicht zwischen 5 und 30 % liegen, d.h. es muß eine ausreichende Opazität erreicht werden.

Um mit diesem speziellen Fasergerüst aufgabengemäß Stabilität und Flexibilität zu erhalten, werden synthetische Bindemittel und gegebenenfalls Harze in den Stoffbrei eingetragen. Zu¬ sätzlich können Mineralstoffe zugeführt werden, die nicht nur decken, also die gewünschte Opazität fördern, sondern auch den Weißegrad erhöhen.

Naßfestharze, beispielsweise MF-Harze, Epichlorhydrinharze, können das Faservlies soweit naßfest machen, daß das Imprä¬ gnieren in der Leimpresse ohne Bahnbruch möglich ist. Die Harze verbessern z.B. die Festigkeit.

Als Bindemittel oder Binder werden beispielsweise filmbil¬ dende Polymere — etwa auf Basis von Acrylaten, Styrolen, Bu- tadienen, Polyurethanen bzw. Mischpolymerisate auf Basis Sty- rol-Butadien oder Polyvinylacetat — beigegeben. Diese müssen insbesondere weichen Charakter haben und gut filmbildend sein. Ihr Einsatz in der Masse führt zur besseren Bindung der synthetischen thermoplastischen Fasern an die Zellstoff-Fa¬ sern. Zudem wird der Latexgehalt erhöht, also die Anteile aus Styrol-Butadien, Acrylat, Polyvinylacetat und Polyurethan oder Gemischen daraus. Diese Binder machen das Vlies weich und verringern den Luftdurchlaß.

Der Stoffbrei kommt dann zweckmäßigerweise auf ein Sieb. Wird dort erfindungsgemäß die Bahnbildung über mehrere Stoff¬ aufläufe/Siebe erzeugt, dann entsteht ein Verbund, der eine wesentlich bessere Verteilung der Fasern und Füllstoffe, insbesondere in der sog. Z-Richtung, ergibt.

Die Imprägnierfähigkeit sowie die Einreiß- und Weiterreißfe¬ stigkeit werden dadurch positiv beeinflußt.

Nunmehr gelangt die Bahn mit einem Wassergehalt von z.B. etwa 85 % über eine Pressenpartie in eine Trockengruppe.

Bei der Trocknung sind nach der Erfindung bestimmte Trocken¬ gehalte und Temperaturen einzuhalten, je nach Einsatz der Fa¬ serart beispielsweise erfindungsgemäß folgende Temperaturen bei

Polyethylen (PE) : > 132°C; Polypropylen (PP) : < 163°C,

um ein Anschmelzen der synthetischen Fasern zu erreichen; an¬ geschmolzen verbinden sich die mit benachbarten Fasern und bleiben auch nach der Temperatursenkung damit verhaftet. Bei Einsatz bestimmter Fasern — vor allem bei Synthesefasern aus Polyvinylalkohol (PVAL) — ist es notwendig, beim Erreichen der Faser-Schmelztemperatur eine absolute Feuchte von ca. 40 - 70 % im Blatt zu haben. Erst durch die Anwesenheit der Feuchtigkeit geliert die Faser an und verbindet sich mit den umgebenden Fasern.

Durch das Zusammenwirken dieser Parameter können die be¬ schriebenen Anschmelzeffekte erzielt werden, welche die Fe¬ stigkeitswerte und die Elastizität der entstehenden Werk¬ stoffbahn hoher Spaltfestigkeit wesentlich erhöhen. Dieses Anschmelzen geschieht erfindungsgemäß vor dem Imprägniervor¬ gang, kann jedoch ebenso nach diesem durchgeführt werden.

Im Rahmen der Erfindung liegt es, die Werkstoffbahn durch eine Imprägnierstrecke zu führen, was unmittelbar im Anschluß an den vorbeschriebenen Trocknungsvorgang geschehen kann oder später, vor dem Behandeln der Bahnoberfläche. Das Imprägnier¬ ren erfolgt mittels Kunststoffdispersionen, kautschukähnli¬ chen Kunststoffen oder Kunstharzen bzw. mit deren Gemischen.

Es ist darauf zu achten, daß die für die Imprägnierung einge¬ setzten Stoffe einen möglichst weichen, griffigen und somit folienähnlichen Charakter haben.

Alle hier einsetzbaren Polymere werden mit zunehmender Weich¬ heit des Filmes klebriger, und die Scherstabilität der Dispersion läßt nach.

Zur Verfügung stehen vor allem Acrylate, Melamine bzw. Mela- minharnstoffe. Deren Filme sind relativ lichtecht und neigen kaum zum Vergilben, auch sind unterschiedliche Härtegrade vorhanden.

Eingesetzt werden auch acrylatische Präpolymere, die mit den oben genannten Antragswerken aufgebracht sowie mittels Elek¬ tronenbeschuß polymerisiert werden. Die Strukturen der Acryl- poly ere ähneln einander:

CH2 = CH - CO - R - 0 - CO - CH = CH2, worin R ein Epoxid, Polyester oder Poly¬ urethan ist.

Zusätzlich zu den bereits erörterten Gegebenheiten bei Ein¬ satz von Mischpolymerisaten sind auch Zuschläge erforderlich, um bestimmte Eigenschaften der Imprägnierflotte beeinflussen zu können. Dazu gehören beispielsweise Mittel zum Einstellen der Viskosität, zur Erhöhung der Scherfestigkeit und dgl. mehr; je weicher die ausgewählten Polymerisate (Acrylate usw.) werden, umso niedriger wird die erwünschte Spaltfestigkeit des hergestellten Produktes.

Die hier eingesetzten Harze — etwa auf Basis Melamin bzw. Harnstoff — erhöhen die Spaltfestigkeit.

Durch das Imprägnieren soll bevorzugt eine Gewichtserhöhung von mindestens 15 % bis 30 % der Werkstoffbahn erreicht wer¬ den.

Die aus der Imprägnierstrecke kommende — mehr oder weniger klebrige — Bahn wird an der Oberfläche getrocknet, etwa mit¬ tels Hochfrequenz, berührungslose Elektroschocktrocknung oder aber durch Elektronenbeschuß. Gleichzeitig wird ein Aushärten der Oberfläche erreicht.

Die restliche Trocknung bis zu 97 % Trockengehalt, also 3 % Restfeuchte, erfolgt über Kontakttrocknung.

Die Werkstoff- oder Trägerbahn kann auf der Herstellungsma¬ schine einseitig glatt oder auch beidseitig glatt produziert werden. Darüberhinaus ist über eine Heißsatinage eine weitere Plastifizierung/Verdichtung und Oberflächenglättung zu er¬ reichen.

Die Erfindung umfaßt auch den weitergehenden Schritt, das mit einem speziellen Fasergerüst aus zellulosehaltigen Fasern und synthetischen thermoplastischen Fasern hergestellte Trägerma¬ terial im On-line-Verfahren einer speziellen Imprägnierung und Vorbehandlung (Acrylate + Harze + Additiv) zu unterziehen um so eine erfindungsgemäß beschichtbare Oberfläche zu erzeu¬ gen; die Trägerbahn wird nun zu einer Station verbracht, in welcher die dekorative Oberfläche durch Drucken, Beprägen, Streichen, Lackieren od.dgl. hergestellt wird. Dabei sind mehrere Forderungen zu erfüllen. Zur WeiterVerwendung der Werkstoffbahn in dem genannten Einsatzgebiet muß deren Rück¬ seite beleimbar — also verklebbar — sein, die Oberseite hingegen eine ausgehärtete und widerstandsfähige Oberfläche gegen Kratzen, mechanische Einflüsse und auch Witterungsbe¬ ständigkeit anbieten.

Diese Eigenschaften werden vorteilhafterweise durch den Ein¬ satz verschiedener elektronenstrahlvernetzbarer Beschichtun¬ gen, Lacke und Farben von der Rezeptur her gestaltet. So ver¬ netzt eine anschließende Elektronenbestrahlung die aufge¬ brachten Beschichtungen und Lacke so, daß ihr spezifisches Eigenschaftsprofil erreicht wird, z.B. Härte, Flexibilität, Weichheit, Dehnbarkeit, Säurebeständigkeit, Kratzfestigkeit, Lichtechtheit.

In der On-line-Verfahrensstufe — also der dritten Stufe — wird auf die Oberfläche zweckmäßig eine Flüssigkeit aus einer Druckfarbe sowie einem emulgierenden, die Oberflächenspannung verändernden Additiv in einem vorgewählten Muster aufge¬ druckt, anschließend — in bevorzugtem Zeitabstand von bevor¬ zugt weniger als zehn Sekunden — ein pigmentierter Lack¬ strich, wonach das Material einer Elektronenstrahl-Härtung unterzogen werden kann.

Das eingesetzte Additiv zur Hydrophobierung und Stabilisie¬ rung der Oberfläche ist bevorzugt ein Glykolsiloxan Copoly- mer, das in einer — eine Viskosität zwischen 100 und 1100 cP (m. Pa's) aufweisenden — wässrigen Tiefdruckfarbe mit orga¬ nischen und/oder anorganischen, schwermetallfreien Pigmenten, und gegebenenfalls nur kleinen Anteilen an Isopropanol — in einer bevorzugten Menge von 8 Gew.-% — enthalten ist und in den Auftragsbereichen oder im Muster eine Oberflächenspannung unter 35 dyn/cm erzeugt. Da letztere vorteilhaft um zumindest 10 dyn/cm geringer ist als die der unbenetzten Bereiche, wird die aufgebrachte Lackschicht entsprechend jenem Muster "Fehlstellen" oder freie Zonen aufweisen, d.h. der bei etwa 120° getrocknete Auftrag aus jenem Flüssigkeitsgemisch Druckfarbe/Additiv bestimmt letztendlich die Oberflächen¬ struktur. Deren optischer Eindruck wird durch unterschiedli¬ che Reflektionswerte der oben gegenübergestellten Bereiche hervorgerufen - im Lichteinfall unter 20 %, im anderen Falle größer als 30 %.

Durch die beschriebene Behandlung wird die Oberfläche der flexiblen Werkstoffbahn entsprechend ausgehärtet und erhält eine widerstandsfähige — z . B . kratzfeste — Beschichtung .

Füllstoffe werden beispielsweise für die Erhöhung - der Opazi¬ tät und der Härte eingesetzt, Pigmente für die Erzeugung des dekorativen Charakters oder zur Erzielung besserer UV-Ab¬ sorption und elektrischer Leitfähigkeit. Die — organischen oder anorganischen — Pigmente müssen ungiftig und sollten leicht kompatibel mit dem Polymersystem sein.

Dank dieser Maßgaben entsteht eine formaldeyhdarme Werkstoff¬ bahn, die bei Messungen Formaldehydabgaben der gesamten Ober¬ fläche, also von Vorder- und Rückseite, durch eine Gasanalyse in Anlehnung an DIN 52 368 durchschnittliche Werte von 0 , 125 mg HCH0/hm2 in den Stunden 2-4 erbringt, der Meßwert der er¬ sten Stunde wird dabei normgerecht unberücksichtigt gelassen. Der allgemein gültige Grenzwert von 0 , 1 pp — als Ergebnis der sog . Prüf kammer -Methode , bei der die zu prüfenden Holz¬ werkstoffe oder Möbel in einer Prüfkammer (DIN 55 666) fest¬ gelegten Bedingungen ausgesetzt werden

Mittlere Prüfraumtemperatur 23 °C + 1°C;

Mittlere relative Luftfeuchtigkeit 45 % ± 5 %;

Mittlerer Luftwechsel 1 Wechsel/ Stunde + 10 % ;

Raumbeladung 1 m2 Plattenoberfläche je

1 m3 (Plattengröße ab¬ hängig von der Platten¬ art) ;

Einbau der Platten allseitig raumluftumspült

(0 , 3 m/s ± 0 , 1 m/s)

— entspricht dazu etwa dem Gasanalyseergebnis von 1,1 mg HCHO/hm2, was den günstigen Abstand des erfindungsgemäßen Produktes vom Grenzwert besonders verdeutlicht.

Bei Versuchen hat sich überraschend gezeigt, daß die oben be schriebene Deckschicht als äußere Abdeckung sogenannte Standordner — also von Aktenordnern beispielsweise der Mar ken Leitz 1050 oder Leitz 1080 — von besonderer Haltbarkei ist und auch dort die beschriebenen Nachteile bekannter Deck schichten vermeiden hilft.

Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung er¬ geben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung; diese zeigt in

Fig. 1: einen skizzenhaften Verfahrensstamm¬ baum;

Fig. 2: eine Schrägsicht auf ein Detail der Fig. 1.

Dem Einlauf 10 einer Herstellungsmaschine 12 für eine flä¬ chige Bahn sind Silos 14 für Zellstoffasern, Silos 16 für synthetische Fasern, sowie Behälter 18 bzw. 20 für Füllstoffe bzw. Binder vorgeordnet. Dem Silo 14 folgt im Materialfluß ein Mahlwerk 22. In der Herstellungsmaschine 12 wird, wie be¬ reits oben erwähnt, aus Zellstoffasern und einem Anteil an synthetischen thermoplastischen Fasern — beispielsweise ent¬ haltend Polyester, Polyvinylalkohol, Polyäthylen, Polypropy¬ len, Polyamid oder Copolymerisate davon — bis zu 40 Gew.-% bei Raumtemperatur ein Brei mit einem Wassergehalt in der Größenordnung von beispielsweise etwa 95 % erzeugt, der mit lichtechten Füllstoffen, Naßfestmitteln — wie Harzen — und Bindemittel angereichert und unter Druck nicht dargestellter Walzen eine Werkstoffbahn 24 geformt sowie in einer Trock¬ nungszone 26 getrocknet.

Die genannten synthetischen thermoplastischen Fasern sind solche größerer Faserlänge und höherer Faserstärke. Jedoch können gegebenenfalls auch sog. Linters, unspinnbar kurze Baumwoll-Fasern, etwa folgender Spezifikation eingesetzt wer¬ den:

-13-

T A B E L L E

Analyse Einheit Wert Methode

Viskosität cP > 100 Temming Methode Cuoxam 1 %

Bei der alternativen Ausführung der Herstellungsmaschine 12a ist vor der Trocknungszone 26 eine integrierte Imprägnierzone 28 vorgesehen.

Beim Imprägnieren wird ein Gemisch aus

wäßrigen Copoly erdispersionen, lösungs- mittel- und weichmacherfrei;

nichtionischen Tensiden als Dispergiermittel ;

Hydrophobierungsmitteln in Emulsionsfσrm;

formaldehydarmem Harz

eingetragen und thermisch gehärtet. Alternativ zum letztge¬ nannten Harz können Acrylate eingesetzt und anschließend einer ElektronenstrahlVernetzung unterworfen werden. Beim Im¬ prägnieren erhöht sich das Bahngewicht um 15 bis 30 %.

In der Trocknungszone 26 erfolgt nicht nur das Trocknen der aus jenem breiartigen Gemisch geformten Werkstoffbahn 24 son¬ dern auch deren Verfestigung; unter Wärmeeinwirkung — bei¬ spielsweise durch elektrische Strahler, die Temperaturen von 200°C bis 300°C, bevorzugt 250°C, erzeugen — werden amorphe Fasern angeschmolzen, so daß sich die dann vorhandene duktile Masse mit den Umgebungsfasern verbinden kann - bei Abkühlung erstarrt die Faser wieder, jedoch bleibt ihre zuvor einge¬ stellte Haftung erhalten. Dieses Anschmelzen kann vor oder nach dem Imprägnieren durchgeführt werden.

Die Werkstoffbahn 24 gelangt — bevorzugt in Rollen 25 — zu einer zweiten Station 30 der Anlage für eine Oberflächenbe¬ handlung. Die Werkstoffbahn 24 wird in einer Strukturierzone

32 mit einem flüssigen Gemisch aus Druckfarbe — Pigmentsilo

33 — und zumindest einem Additiv — Behälter 34 — in einem Muster bedruckt, das eine geringere Oberflächenspannung auf¬ weist als die anderen Oberflächenbereiche. Die Druckflüssig¬ keit wird in einer Trocknungszone 36 bei etwa 120 ° getrock¬ net und anschließend On-line in Station 38 mit einem Lack¬ strich versehen. Dabei erzeugt die Differenz der Oberflächen¬ spannung unterschiedliche Schichtdicken im My-Bereich. Nun¬ mehr gelangt die lackierte Werkstoffbahn 24s in eine Einrich¬ tung 40 zur Elektronenstrahl-Härtung des Lackes. Für den be¬ schriebenen Vorgang gelten die folgenden beispielhaften Ein¬ zelheiten in Gewichtsanteilen:

Druckfarbe

32 % Pig entdispersion; 45 % Verschnitt; 15 % Acrylatdispersion; 8 % Silikonöl;

Lackschicht

42 % Pigment;

58 % Polyesteracrylat;

sowie als

Verfahrensparameter die nachstehenden Werte:

Bahngeschwindigkeit: > 100 m/min. Lackviskosität: 500 mPas - 2000 mPas Lackmenge: 5 - 15 g/m2 Druckfarbenmenge: < 2 g/m2.

Die Einrichtung 40 für eine Werkstoffbahn 24 einer Breit von hier etwa 2250 mm weist ein haubenartiges Joch 44 mit ner Kathode 45 und einer Anode 46 auf, die der Oberfläche Werkstoffbahn 24 benachbart ist. Zwischen Kathode 45 und ode 46 spannt sich ein Ladungsgitter 48. Die Oberfläche in Förderrichtung x bewegten — stark überhöht wiedergege nen — Werkstoffbahn 24 wird im Bereich der Anodenbreite durch den in dem Joch 44 entstehenden Elektronenstrahl geh tet, und es entsteht eine beschädigungsfeste Materi bahnoberfläche nahezu beliebiger Struktur.

Diese Anlage zeigt eine der möglichen Prozeßanordnungen; Erfindung ist auf dieses Beispiel nicht beschränkt.

Nachfolgende Tabelle gibt eine bevorzugte Ausführung eines erfindungsgemäßen Produktes anhand zweier Beispiele an.

B E L L E

Glätte SS (sec) 40 218

Glätte OS Cobb 60 SS Cobb 60 OS

Berstdruck (bar) 7,7 4,3 (Müllen)

Das Flächengewicht beträgt beispielsweise 195 oder 100 g/m2.