B e s c h r e i b u n g

Die Erfindung betrifft eine Herstellungsstraße, umfassend :

a) eine Nasspartie mit mehreren insbesondere troglosen Saugrundsieben oder Formerableitungen oder Langsieben;

b) zumindest eine, vorzugsweise zwei Kalibrierpressen;

c) eine Heißlufttrockneranlage;

d) eine Speicherstrecke.

Es gibt drei industrielle Verfahren zur Entwässerung von Papier, Karton, Pappe und Zellstoff, nämlich das Langsieb, das Rundsieb und eine Kombination der beiden. Beim Langsieb wird eine Faserstoffsuspension durch einen hydrostatischen oder Druckstoff-Auflauf auf ein umlaufendes Sieb aufgetragen und dabei entwässert.

Beim Rundsieb wird eine Faserstoffsuspension in eine Bütte gepumpt und dort von einer umlaufenden Siebtrommel geschöpft und an ein umlaufen- des Obertuch, z. B. Wollfilz, übertragen und hängend zum nächsten Rundsieb weitertransportiert.

Durch den Begriff „Formerableitung" wird zum Ausdruck gebracht, dass alle heute so genannten „Former" von Langsieb- oder Rundsiebausführungen abgeleitet sind.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Herstellungsstraße bereitzustellen, die sowohl für Karton- und Wellpappenrohpapiere geeignet ist, die jedoch auch bei Zellstoffentwässerungsmaschinen und zur Papierherstellung eingesetzt werden kann und deren Platzbedarf gering gehalten wird. Die Herstellungsstraße soll darüber hinaus ohne Ausfälle, gleichzeitig jedoch mit hoher Geschwindigkeit betrieben werden können.

Gelöst wird diese Aufgabe durch eine Herstellungsstraße der eingangs genannten Art, wobei die Heißlufttrockneranlage als Heißluftschwebetrockneranlage ausgebildet ist. Vorzugsweise ist die Heißluftschwebetrockneranlage mit drei horizontalen Durchgängen „vor-zurück-vor" für Temperaturen bis etwa 350 ⁰ C ausgeführt. Die Heißlufttrockneranlage kann mittels Flüssiggas oder Erdgas befeuert werden, wobei eine Befeuerung mittels Flüssiggas bevorzugt ist, da diese günstiger ist. Heißluftschwebetrockner wurden bisher nur für Spezialbereiche eingesetzt. Ihr Einsatz in der Papierindustrie wurde bisher nur zum Teil hinter Streichwerken in separaten Streichmaschinen praktiziert. Vielmehr wurde bisher eine Ober- flächenkontakttrocknung mittels beheizter Trockenzylinder aus Gusseisen eingesetzt. Herkömmliche Oberflächenkontakttrocknungsanordnungen weisen im Falle von Kartonmaschinen häufig bis zu 130 gusseiserne Trockenzylinder bei Durchmessern bis 1,5 m auf. Dies bedeutet einen erheblichen Kostenaufwand für eine solche Trocknungsanlage. Erfindungs- gemäß ist dagegen eine Heißluftschwebetrockneranlage vorgesehen, der deutlich kostengünstiger ausgeführt werden kann. Die erfindungsgemäß vorgesehene Heißluftschwebetrockneranlage hat weiterhin den Vorteil, dass viel Platz und Raum an Längsrichtung der Herstellungsstraße gespart wird, mit entsprechenden Einsparungen an Fundament-, Gebäude- und Unterkellerungskosten. Auch ein Kesselhaus zur Dampfherstellung kann eingespart werden. Weiterhin sind die primären Investitionskosten weit niedriger als bei dampfbeheizten Trockenzylindern, die in der Vergangenheit bis zu 80 % der gesamten Kartonmaschine betrugen. Dagegen macht eine Heißluftschwebetrockneranlage nur etwa 25 % der Primärinvesti- tionskosten aus.

Auch gewichtsmäßig können Einsparungen vorgenommen werden. Eine Heißluftschwebetrockneranlage macht etwa 30 % des Gesamtgewichts der Gesamtanlage aus. Antriebstechnisch gesehen müssen (wenn man von den Antrieben der Umluftventilatoren absieht) nur etwa 5 % statt bisher 80 % einer Gesamtanlage angetrieben werden. Somit kann auch der Energieverbrauch deutlich gesenkt werden. Die Ausführung mit mehreren Etagen hat den Vorteil, dass der Platzbedarf deutlich geringer ist. Somit können auch Fundamentkosten eingespart werden.

Das Vorsehen einer Heißluftschwebetrockneranlage hat weiterhin den Vorteil, dass z. B. Umlenkwalzen von Etage zu Etage einfach zu Fixpunkten umfunktioniert werden können. Kantensteuerungsgeräte können zwischen den einzelnen Schwebetrocknergehäusen untergebracht werden. Etagen- umlenkwalzen können mit Plexiglasgehäusen umgeben und in die Beheizung miteinbezogen werden. Es kann eine Resttrocknung mit Kaltluft erfolgen. Die Heißluftschwebetrockneranlage kann dabei mehrere übereinander angeordnete Trocknungs- und/oder Kühletagen aufweisen. Die Kaltluft kann somit zum Kühlen der Papierbahn eingesetzt werden.

Es kann eine Schwebetrocknereinheit (mit einem Gehäuse) vorgesehen sein und darüber können in einer oder mehrerer Etagen jeweils ein oder mehrere (Schwebe-)Kühleinheiten bzw. Schwebekühler vorgesehen sein. Es können jedoch auch mehrere Schwebetrocknereinheiten (jeweils mit Gehäuse) in Längsrichtung der Herstellungsstraße und alternativ oder zusätzlich in mehreren Etagen vorgesehen sein. In den Kühleinheiten kann ebenfalls eine (Nach-)Trocknung stattfinden

Die Gehäuse können so ausgeführt werden, dass sie in Grenzen verschiebbar sind. Hierzu ist es erforderlich, dass die Trocknergehäuse genügend Spielraum zum Schieben auf entsprechende Gehäusestuhlungen haben. Dadurch können insbesondere Hitzeausdehnungen der

Gehäusestruktur kompensiert werden. Die Heißluftschwebetrockneranlage kann weiterhin Sichtfenster und Schiebetüren aufweisen. Peripheriegeräte, wie Ventilatoren, stufenlose Drehstromantriebe mit Frequenzrichtern usw. können ebenfalls vorgesehen sein.

Es kann eine Kombination von Langsieb und Rundsieb vorgesehen sein. Bei einer kombinierten Anordnung von Langsieb und Rundsieb kann das unten liegende Langsieb zur Herstellung von Papier und die oben liegenden Rundsiebe zur Herstellung von Karton vorgesehen sein.

Die Blattbildung am Langsieb ist erst nach etwa 30 - 50 cm nach Austritt aus einer Stoffauslauflippe abgeschlossen, während beim Rundsieb die Blattbildung bereits beim Austritt der Schöpftrommel aus der Trogfüllung abgeschlossen ist. Beim Langsieb ist die hauptsächliche Faserorientierung bei der Blattbildung in Laufrichtung. Beim Schöpfvorgang am Rundsieb findet die Faserorientierung nahezu gleichmäßig in Längs- und Querrichtung statt.

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Saugrundsiebe können als so genannte troglose Saugrundsiebe ausgeführt sein. Dabei wird der Vorteil der gleichmäßigen Faserorientierung geopfert, weil jedes einzelne Rundsieb einen geschlossenen Druckstoffauflauf aufweist, wie an einer Langsiebmaschine. Jedes einzelne Rundsieb behält lo jedoch seinen wesentlichen Vorteil, nämlich die zeitmäßige Versetzung des einzelnen Rundsiebs gegenüber der zeitgleich ablaufenden Entwässerung auf einer Langsiebmaschine. Damit ist geschwindigkeitsmäßig ein Vorteil des Rundsiebs gegenüber der Entwässerung auf einem Langsieb gegeben. Die Entwässerung am Rundsieb erfolgt zeitversetzt nacheinander - von i5 Rundsieb zu Rundsieb -, womit sich höhere Geschwindigkeiten einer Rundsiebkartonmaschine gegenüber einer Langsiebmaschine ergeben.

In einem Ausführungsbeispiel der Erfindung kann eine Schneidanlage mit Bypass vorgesehen sein. Durch die Schneidanlage mit Bypass können 2o sowohl Papier, als auch Karton- und Wellpappenrohpapiere in der in der Herstellungsstraße verarbeitet werden.

Es kann eine Schlussgruppe nur für Wellpappenrohpapiere und/oder eine Nadellochbügelpartie nur für Karton vorgesehen sein. Bei der 25 Schlussgruppe können Rollen (statt Bogen) produziert werden, weil Wellpappemaschinen nur Rollen verarbeiten können. Bei der Nadellochbügelpartie kann den Kartonherstellern die Angst vor Kundenreklamationen genommen werden, die sich immer dann einstellt, wenn etwas Neues eingesetzt wird, wie z. B. eine Heißluftschwebetrocknung anstelle der bisherigen

Trockenzylinderkontakttrocknung mit Dampf.

Durch die Nadellochbügelpartie kann eine Rückbefeuchtung der Zellstoffbahn, insbesondere durch entsprechende Walzenanordnungen, erfolgen. Die Nadellochbügelpartie kann in der Speicherstrecke angeordnet sein.

In einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung kann eine Trocknungseinheit vor der zumindest einen Kalibrierpresse vorgesehen sein. Durch die Trocknungseinheit vor der Kalibrierpresse kann die Zellstoffbahn weitestgehend vorgetrocknet in die

Heißluftschwebetrockneranlage übergeben werden. Die

Heißluftschwebetrockneranlage kann folglich kleiner dimensioniert werden. Die vor der Kalibrierpresse vorgesehene Trocknungseinheit kann über der Nasspartie, insbesondere im Fall von Rundsieben, oder als Teil der Nasspartie, insbesondere im Fall von Langsieben ausgeführt werden. Die Trocknungseinheit kann als Zellstoffträger ein Metallsieb oder ein Wollfilz aufweisen.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Heißlufttrockneranlage eine Dreiseilaufführung mit V-förmig angeordneten Antriebs-, Stütz- und Spannrollen aufweist. Die Seile können in Seekabelqualität ausgeführt sein. Die Dreiseilaufführung kann einen Unterstrang und zwei Oberstränge auf- weisen. Weiterhin können Nilpferdrachenöffnungen vorgesehen sein und es können zwei Abschnitte für zwei verschiedene Trocknerbereiche, wie z. B. für dickere und dünnere Kartons, dickeren Zellstoff oder dünnere Wellpappenrohpapiere, wie z. B. Wellenstoff und Deckenstoff, vorgesehen sein. Je nach Ausführungsart der Seile bzw. Spezialkabel kann die Seil- aufführung innerhalb oder außerhalb der Maschine bzw. der Gehäuse verlegt werden.

Nach der Heißluftschwebetrockneranlage kann eine Bändertransport- strecke mit angetriebenen, antistatischen und temperaturresistenten Unterbändern von ca. 10 cm Breite, mit Oberbändern von ca. 5 cm Breite bis hin zu einer vertikalen Speicherstrecke für eine Aufnahmekapazität von ca. 300 m oder mehr Bahnlänge vorgesehen sein. Außer der Speicherfunktion hat diese Strecke noch die Aufgabe, zur teilweisen Rück- befeuchtung der Materialbahn und zu deren Abkühlung durch zwei im Dach dieser Strecke untergebrachten Rotorscheiben mit Sprühnebeldüsen, mit Wasseranschlüssen zu dienen. Das Aufführen geschieht am besten durch eine separate Seilaufführstrecke, wie vorher schon erwähnt. Weiterhin ist eine Klimastation im Gehäuse vorteilhaft, sowie eventuell eine Nadellochbügelpartie, um die Nadellöcher zu schließen. Hierfür wird ein Auftragswerk für eine farblich abgestimmte Quellstoffsuspension verwendet und mittels eines hydraulischen Keils in die Kartonoberfläche eingeschlossen, um damit die Lochkrater zu schließen.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn eine Schlussgruppe mit seitlichem Besäumschnitt, Horizontal-Poperoller mit Tambourwechselvorrichtung und Tambourzieher vorgesehen ist. Insbesondere kann eine beidseitige Randbeschneidvorrichtung vorgesehen sein. Der Tambourzieher kann für hülsenbestückte, pneumatische Expansionstamboure vorgesehen sein. Ist die Herstellungsstraße ausschließlich für Karton oder Zellstoff gedacht, muss die Schlussgruppe keine weiteren Teile aufweisen. Ist jedoch eine Herstellung von Wellpappenrohpapieren beabsichtigt, kann in der Schlussgruppe eine Aufrollung vorgesehen sein, in der Regel umfassend einen Horizontal-Poperoller mit Tambourschnellwechseleinrichtung, eine Bahn- trennvorrichtung und Entnahme mittels Kran oder durch Rollenabsenkung. Bei Verwendung von Normaltambouren sollte in der Regel auf Papphülsen umgerollt werden. Bekannte Wellpappenmaschinen haben Arbeitsbreiten von ≥ 2.500 mm. Wenn man die Wellpappenrohpapiere gleich mit einer dazu passenden schmalen Papiermaschine herstellt, kann man sich die Kosten für eine separate Rollenschneidmaschine als Umroller sparen. Hierzu ist es vorteilhaft, wenn gleich am Poperoller auf hülsenbestückte, pneumatische Expansionstamboure von z. B. 150 - 300 mm Durchmesser gewickelt wird und nachher der Expansionstambour durch ein Tambourziehgerät entfernt wird. Dadurch erhält man gleich Rollen auf Hülsen von 150 - 300 mm Nennweite für die Wellpappenmaschine. Den beidseitigen Randbeschnitt kann man unmittelbar vor dem oder am Poperoller durchführen. Für stark verlaufende Rollen kann eine automatische Kantensteuerung eingesetzt werden, um die Randstreifenbreite möglichst gering zu halten. Mit schmalen Rohpapiermaschinen kann schneller und billiger produziert werden als mit breiten Maschinen.

Erfindungsgemäß kann eine Streifenaufführvorrichtung vorgesehen sein. Die Aufführstreifen breite kann ca. 10 cm betragen. Der Aufführstreifen- transport zur ersten Kalibrierpresse kann durch Nirosta-Tablettschienen mit Luftunterstützung erfolgen. Die Kalibrierpresse kann zur weiteren Entwässerung oder aber vorzugsweise als Bombageausgleich und zur Egalisierung der Bahnstärke verwendet werden. Es können auch zwei Kalibrierpressen in Tandem-Ordnung vorgesehen sein. Weiterhin können Glätt-Kalander zur Oberflächenglättung der Bahn vorgesehen sein.

Für die Seilaufführungseinfädelung ist eine BG-(Berufsgenossenschafts- kompatible) taugliche Lösung erforderlich. Diese besteht aus einem Nilpferdrachen mit vorgezogener Unterstrangseilrolle und zwei seitlich davon abgesetzten und leicht nach hinten versetzten Rollen für die beiden Seil- oberstränge. Die Aufführstreifenzufϋhrung geschieht durch ein besonders geformtes Blech.

Gemäß einer Ausführungsform können zumindest eine, vorzugsweise mehrere Ausgleichseinrichtungen zum Ausgleich von Längsschrumpfung im Stillstand vorgesehen sein. Insbesondere kann ein Tänzerwalzenglied zum Ausgleich der Längsschrumpfung im Stillstand vorgesehen sein. Zur Zugmessung und -regelung kann eine zusätzliche lastzellengelagerte Zugmesswalze für den laufenden Betrieb vorgesehen sein, mit entspre- chender Bahnumschlingung. Nach der Speicherstrecke kann wiederum eine Tänzerwalze vorgesehen sein, die dem Ausgleich der Längsschrumpfung und einer gewissen Längsdehnung dient. Diese Tänzerwalze kann mit Schwenkarmlagerung und Rundpotentiometer im Drehpunkt zur Messung des Bahnzuges und zur Regelung des Zuges am Querschneider- einlauf ausgeführt sein.

In diesem Zusammenhang ist es vorteilhaft, wenn zumindest eine, vorzugsweise mehrere Zugmesseinrichtungen, insbesondere Zugmesswalzen, vorgesehen sind.

Gemäß einer Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass die Schneidanlage zumindest einen Querschneider und einen, vorzugsweise zwei, Längsschneider umfasst. Der Querschneider kann als so genannter Inline- Simplex-Querschneider voll synchronisiert mit der Bahngeschwindigkeit ausgeführt sein. Der Querschneider kann zwei Gutbodenablagen mit Umschaltweiche zur Herstellung von Großstapeln bzw. für Einzelstapelgewichte bis zu etwa einer Tonne aufweisen. Nur eine Gutbogenablage mit Zwischenstapelung durch Stabrost wäre zwar ideal, scheidet aber aus, weil die Stabrostabstapelungstaktzeit unzureichend wäre. Erstrebenswert ist eine Tonne als Stapelgewicht, da sich dies problemlos später in Halbstapel von 500 kg bzw. Kleinstapel von 250 kg teilen lässt. Bei einem gängigen Format von z. B. 700 mm Breite x 1000 mm Länge, einer Nettostapelhöhe von 1.350 mm, einem spezifischen Gewicht von z. B. 1 beträgt das Stapelgewicht 945 kg und kann durch Zulage einiger weniger Bögen innerhalb weniger Sekunden auf genau eine Tonne gebracht werden. Ferner besitzt die Maschine vorzugsweise eine Schlecht- bogenablage von z. B. maximal 1.000 mm Höhe, angeordnet auf einem so genannten Shuttle car zum Ausfahren, entweder auf Führer- oder Auf- triebsseite. Eine Ausschussschleuse kann automatisch oder auch manuell betätigt sein, wobei die manuelle Steuerung Vorrang hat, indem die automatische Steuerung ignoriert oder überfahren wird.

An den beiden Gutbogenablagen kann palettenlos auf Förderband gestapelt und seitlich ausgefahren werden oder es können Paletten für anschließende Rollenförderstrecken vorgesehen sein. Es kann vorgesehen sein, dass mehrere Formatgrößen einprogrammierbar sind und zur automatischen Formateinstellung der vorderen und seitlichen Rüttlerbleche in den beiden Gutbogenablagen sowie zur Korrektur der Format- Verstellung an der Schlechtbogenablage eingesetzt werden, sowie zur Formatverstellung an Längs- und Querschneidern usw.

Die Speichereinrichtung kann vertikal verfahrbare Rollen aufweisen. Die Speichereinrichtung kann für eine Kapazität von z. B. 300 m oder mehr ausgelegt sein, womit sichergestellt wäre, dass bei einer automatischen Formatverstellung am Querschneider ein Weiterlaufen der Straße bei voller Geschwindigkeit möglich ist, während der Querschneider steht. Hierbei wird der Speicher gefüllt und kann anschließend langsam wieder abgebaut werden, ohne große Zugveränderungen. Hierbei können bis zu 30 oder mehr Walzenpaare eingesetzt werden, die über angetriebene Gewinde- spindeln auf- und abwärts bewegt werden können. Die Walzenpaare können im Abstand von ca. 20 - 30 cm montiert sein, um ein Aufführen dazwischen durch einen erneuten Seilaufführabschnitt zu ermöglichen. Hierbei kann vorgesehen sein, dass die oberen Walzen 2,5 m nach unten 5 und die unteren Walzen umgekehrt ca. 2,5 m nach oben stoßen. Die Gewindespindeln können an einem Tragegerüst befestigt sein und mittels Halbschalen auf einer Kugellagerkugel abgestützt sein, sodass ein Verkanten nicht möglich ist.

lo Bei der erfindungsgemäßen Herstellungsstraße können bis zu zehn, vorzugsweise acht, troglose Saugrundsiebe oder Formerableitungen, insbesondere top former, gap former vorgesehen sein. Bei den Saugrundsieben kann ein Druckstoffauflauf in Richtung der Drehrichtung der Siebsaugwalze oder entgegen der Drehrichtung der Siebsaugwalze vorgesehen sein. i5 Der Druckstoffauflauf kann ein konisches Querverteilerrohr aufweisen. Die Siebsaugwalzen der Saugrundsiebe können durch jeweils eine als Einkam- mersaugwalze ausgebildete Abgautschwalzen komplettiert sein. Das Obertuch der Saugrundsiebe kann ausschließlich aus Wollfilz ausgebildet sein. Die Siebsaugwalzen können mit einem grobmaschigen unteren Stütz-

20 siebgewebe, insbesondere rostfreiem Stahldrahtgewebe, und einem feinmaschigeren oberen Gewebe, insbesondere rostfreiem Stahldrahtgewebe, bespannt sein. Die Saugrundsiebe oder Ableitformer können ohne außen liegende Extra ktorwalzen und mit wenigstens einer, vorzugsweise zwei, innen liegenden Obertuchwalzen ausgebildet sein.

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Für Karton bis z. B. 1.000 g/m ² (ca. 2,3 mm Stärke) können vorzugsweise acht troglose Saugrundsiebe der vierten und fünften Generation von 1.200 - 1.300 mm Durchmesser vorgesehen sein, wobei die Saugrundsiebe mit doppellagigem Kunststoffsieb belegt sein können. Bei Saugrund- 30 sieben der vierten Generation kann ein geschlossener Druckstoffauflauf rechts, also in Drehrichtung der Siebsaugwalze, vorgesehen sein. Bei Saugrundsieben der fünften Generation kann ein geschlossener Druckstoffauflauf links, insbesondere entgegen der Drehrichtung der Siebsaugwalze vorgesehen sein. Saugrundsiebe der vierten Generation werden 5 vorzugsweise zur Herstellung von Karten, Zellstoff u. ä. eingesetzt, nicht jedoch für so genannte Testliner. Saugrundsiebe der fünften Generation werden vorzugsweise nur für Testliner eingesetzt.

Die Siebsaugwalzen können auf aus- und einfahrbaren Wagen mit ein- lo seitigem Zahnriemen montiert sein, wobei ein Drehantrieb auf Führerseite und ein Ausfahrantrieb auf der Triebseite mit Zahnstangen und Ritzelanfahrhilfe vorgesehen sein können.

Der Saugkasten kann auf drei freitragenden, rostfreien und um 180° i5 drehbaren Tragestangen eingehängt sein, wobei die Tragestangen einen Durchmesser von etwa 70 mm aufweisen können. Die Tragestangen können in einem Doppelgestell mit Distanzbüchsen gelagert sein. Der Saugkasten kann vier Saugkammern mit Weichgummidichtungen und Durchbiegungsausgleich aufweisen. Ein Ausfahrantrieb kann auf zwei

2o triebseitige Ausfahrrillenrollen wirken. Die Siebsaugwalze kann im nicht gelochten Randbereich durch zwei gummierte Stützrollen unterstützt werden. Der Antrieb der Siebsaugwalze kann durch Speichenradeinsatz auf der Führerseite erfolgen. Die Abpresswalze kann als Einkammersaugwalze mit Zu- und Abstellung über Drehexzenternocken ausgeführt sein. Das

25 Obertuch kann als nass fabric in Mehrfachlagen ausgeführt sein. Für Maschinenstillstände kann ein Satz Sprühnebeldüsen pro Rundsieb und eingebautem Sprühwasserspritzrohr für die Saugwalzendichtungen als Schmiermittel vorgesehen sein. Dadurch ergibt sich die theoretische Möglichkeit, eine derartige Fertigungsstraße mit Materialbahn nachts auch

30 ohne Personal weiterlaufen zu lassen. Weiterhin kann eine horizontale oder vertikale Hochdruckwasserstrahlreinigung für das Obertuch vorgesehen sein. Unter der Rundsiebnasspartie können flache Nirosta-Auffangwannen mit zwei Abläufen vorgesehen sein. Eine Ausführung des Obertuchs nur aus Wollfilz führt zu einem besseren Adhäsionsvermögen.

Die Stoffaufläufe für die Rundsiebe bestehen vorzugsweise im Wesentlichen aus einem konischen Querverteilerrohr, eventuell mit eingebauter, angetriebener Schnecke, oder aber mit außen liegender, periodischer Ultraschalleinrichtung zur besseren Faserverwirbelung der Fasern in der Stoffsuspension. Ferner kann im aufgesetzten, aufsteigenden Querschacht bis zur eigentlichen Stoffauslauflippe eine Schachtausbeulung mit darin befindlicher Schlägerwalze zum Aufschlagen von Faserknoten, mit drehzahlregelbarem Antrieb, vorgesehen werden. Die Schlägerwalze wirkt zu- dem aufgrund ihres Antriebs als Enddosierpumpe vor dem Stoffauflauf.

Am Ende der Nasspartie kann eine Blaswalze mit regelbarer Blasleistung als Abnahme und Überführhilfe für die Bahn und den führerseitigen Aufführstreifen vorgesehen sein.

Weiterhin kann eine pneumatische Spannvorrichtung für das Obertuch vorgesehen sein. Das Spannen kann mittels zweier Außenständer in Verbindung mit der Lagerung der unteren Innen-Obertuchsaugwalze durch Verfahren auf den Fundamentschienen und mit mechanischer Verkeilung auf den Fundamentschienen erfolgen.

Am Ende der Nasspartie kann eine Obertuchwechselhilfe vorgesehen sein. Die Obertuchwechselhilfe kann eine Obertucheinhängungsvorrichtung am Ende der Nasspartie aufweisen. In den Stoffaufläufen der Saugrundsiebe bzw. Formerableitungen können Profilstäbe mit Drehantrieben zur Herstellung von Aufführstreifen vorgesehen sein. Die Aufführstreifen können eine Breite von ca. 10 cm aufweisen.

Einer ersten Kalibrierpresse vorgelagert kann eine Nirosta-Tablettschiene mit Luftunterstützung vorgesehen sein.

Weiterhin können Luftgleittische vorgesehen sein. Dadurch können Zwischenräume, insbesondere im Nassbereich, überbrückt werden. Die Gleittische können eine Nirostablech-Tischplatte aufweisen, die poliert sein und eine Stärke von 0,5 - 1 mm aufweisen kann. Weiterhin können Bohrungen im Abstand von ca. 10 cm vorgesehen sein, die reihenweise von darunter befindlichen Druckkammern mit Druckluft von ca. 2 bar gespeist werden. Beim Austritt der Luft aus den Bohrungen entsteht ein geringer Unterdruck zur Umgebungsluft von ca. 1 bar, der dazu führt, dass die Materialbahn auf der Tischplatte flach gedrückt wird, während gleichzeitig noch genügend Luft als Gleitfilm zwischen Materialbahn und Tischplatte vorhanden bleibt, sodass man die Bahn mittels Fingerdruck leicht verschieben kann. Die Druckluft kann durch eine zentrale Druckversorgung bereitgestellt werden. Alternativ können lokale Kompressoren eingesetzt werden.

Erfindungsgemäß können zwei Querschneidestationen in Tandem-Anord- nung vorgesehen sein. Dadurch können Maschinenstillstände beim Querschnittmesserwechsel vermieden werden. Dabei kann ein zweiter identischer Antrieb für die zweite Messertrommel des Querschneiders verwendet werden, insbesondere in spiegelbildlicher Versetzung: Anordnung auf Triebseite und Führerseite der Maschine. Für den Längsschneider kann ein individuell angetriebenes Obermesser vorgesehen sein. Der Längsschneider kann gehärtete angetriebene Obermesser mit seitenverstellbaren Haltern aufweisen, wobei die Obermesser gegenüber einer Mehrfachnutwalze angeordnet sind. Der Längsschneider kann einen Ober- und Unterhalter mit elektronischer Positionierung aufweisen. Die Positionierung der Ober- und Unterhalter kann elektronisch erfolgen. Dadurch kann eine Genauigkeit auf einen Zehntelmillimeter erreicht werden. Die Ober- und Unterhalter können eine elektromagnetische Halterung und Fixierung durch drei konische Fixierstifte umfassen.

Der entscheidende Unterschied zwischen dem Schneiden von Papier auf der einen Seite und Karton, Zellstoff, Pappe und Wellpappe auf der anderen Seite beruht in der Materialbahnstärke von bis zu über 5 mm gegenüber einem dünnen Blatt Papier von ca. 0,1 mm Stärke. Bei einem Schneidvorgang schneidet in der Regel ein Obermesser gegen ein Untermesser mit einer Überlappung, die stets eine Spur größer sein muss als die Materialbahnstärke. Bei der Messerzustellung von Obermesser gegen Untermesser erfolgt normalerweise eine Zweiwegebewegung „runter und ran". Ferner wird an Papiermaschinen mit einem so genannten Vorschneidwinkel von ca. 1° - 3° gearbeitet und für einen guten Schnitt die Messerüberlappung so gering wie möglich gehalten.

Es ist vorteilhaft, anstelle von friktionsgetriebenen Obermessern beidseitig angetriebene Ober- und Untermesser zu verwenden sowie eine Zu- und Rückstellung als Zwei- bzw. Dreifachbewegung, also 1 - 2 mm Absetzen, Hochziehen oder Drücken, anschließend Schrägstellung, z. B. 45°, oder Flachstellung, z. B. 90°, der Obermesser auszuführen. Bei der erfindungsgemäßen Herstellungsstraße ist ein vollständig automatisierter Herstel- lungsablauf denkbar. Ein Messerwechsel für den Längsschnitt darf daher keine Stillstandszeiten verursachen. Daher ist es vorteilhaft, wenn zwei identische Längsschneider in Tandem-Anordnung und unmittelbarer Abfolge nacheinander vorgesehen sind. Vorzugsweise weisen diese Längsschneider einzeln angetriebene Untermesserhalter und ebenfalls ange-

5 triebene einzelne Obermesserhalter, beide mit automatischer Synchronverstellung auf. Vorzugsweise sind die beiden Obermesserhalter in jeder der beiden Längsschneidstationen elektrisch so miteinander verbunden und geschaltet, dass das genutzte Obermesser der Station, die bisher geschnitten hatte, noch ca. 10 Sekunden weiterläuft und mitschneidet,o nachdem das Obermesser der anderen Station bereits im Eingriff ist und mitschneidet. Erst dann geht das alte Obermesser außer Eingriff, fährt hoch bzw. wird hoch gedrückt und geht dann als Dreiwegebewegung in 45°-Schrägstellung bzw. in 90°-Flachstellung, um neu bestückt werden zu können. 5

Der Längsschneider kann eine elektromagnetische Messerhalteplatte mit drei konischen Fixierstiften aufweisen. Die Obermesser der bisher schneidenden Längsschneidstation können durch einen Roboterarm entstückt und neu bestückt werden, indem eine Greifzange deso Roboterarms die Messer der vorher schneidenden Station fasst, abhebt und entsorgt. Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die Obermesser nicht mehr an den Obermesserhaltern verschraubt werden, sondern diese durch die Greifzange des Roboterarms über drei konische Fixierstifte einer Elektromagnethalterplatte seitlich an den Obermesserhaltern magnetisch5 fixiert und gehalten werden, sobald der Elektromagnet Strom erhält. Sie werden dort solange gehalten, solange der Halter mit Strom versorgt bleibt. Alternativ zu einem Roboterarm kann ein verfahrbarer Notsitz mit Quertraverse zum Messerwechsel an laufender Maschine mit entsprechenden Haltegurten vorgesehen sein, sodass der Messerwechselo auch durch einen Menschen durchgeführt werden kann. Zum Längsschneiden an dickem Karton, Pappe und Wellpappe im Stärkebereich von 2,5 - 5 mm kann es vorteilhaft sein, gehärtete, angetriebene Obermesser mit manuell oder automatisch seitenverstellbarem Halter zum Längsschnitt mit extrem hoher Voreilung gegenüber einer Mehrfach- nutwalze als Gegenstützwalze ohne Messerkontakt vorzusehen, wobei die Obermesser mit ca. 300 % Voreilung gegenüber der Nutstützwalze drehen können und sich so buchstäblich durch die Materialbahn sägen.

Weiterhin kann eine pneumatische Anpresswalze mit Anstellung von unten her gegen die letzte Papierleitwalze vor dem Querschneidereinlauf zur Schaffung einer zusätzlichen Klemmpresse für die Bahnfixierung im Stillstand und zur Entlastung der Querschneidereinzugspresse vorgesehen sein, um damit Eindellungen im Neoprenmantel der Einzugspresse zu vermeiden. Weiterhin kann eine Querschneidereinlaufschürze für den selbst- tätigen Einlauf der Materialbahn in den Querschneider vorgesehen sein. Die Querschneidereinlaufschürze kann entweder ein angetriebenes Bändersystem oder eine Siebschürze mit Vakuum- und Luftunterstützung oder dergleichen aufweisen.

Es kann vorgesehen sein, dass die erfindungsgemäße Maschine bzw. Herstellungsstraße mittels frequenzgesteuerter Drehstrommotoren betrieben wird. Zur Steuerung kann eine schallgedämpfte Führerkabine auf einer Erweiterung der Querschneiderumlaufplattform auf der Führerseite vorgesehen sein. Es können vier Geschwindigkeitseinstellungen vorgesehen sein: ein Kriechbetrieb in fünf Minimalstufen von 1 - 5 m mit Selbstein- rastung und hörbarem Klick, Aufführgeschwindigkeit von 12 m/Minute mit Rasterpunkt und Klick, offene Fahrweise am Querschneider mit 70 m auf Lücke und gewünschte Betriebsgeschwindigkeit durch Drehrheostat von 150 - 300 m. Die Elektroverkabelung kann durch Ringleitung im Fußboden oder seitlich hoch abgehängte Kabelversorgungen an der Maschine erfolgen. Weiterhin kann eine Anzeigeampel mit 45°-Drehung über dem Querschneider zur Anzeige der Restfeuchte bzw. des Atrogehalts und der Bahntemperatur vorgesehen sein.

Beim seitlichen Abtransport der Stapel können diese sukzessive auseinandergezogen werden, sodass ein Zwischenraum entsteht, der z. B. zum Überstülpen einer Schrumpffolienhaube ausreicht.

Soll Wellpappenrohpapier hergestellt werden, wird der Querschneider nicht benötigt. Dieser kann z. B. überfahren werden. Hierzu dient der Bypass. Zur Aufrollung wird die Verwendung des fliegenden Rollenwechsels vorgeschlagen. Für den fliegenden Rollenwechsel an der Abrollseite einer Wellpappenmaschine sollten hülsenbestückte Expansionstamboure mit Papphülsen, Kunststoff hülsen oder Aluminium- bzw. Stahlhülsen vorgesehen sein. Zusätzlich ist eine Tambourausziehvorrichtung mit Expansionstambouren inklusive Vorbereitung mittels doppelseitigen Klebebands zur Bahnübernahme nach dem Trennvorgang vorteilhaft.

Die so produzierten Wellpappenrohpapierrollen können damit auf Hülsen an die Wellpappenmaschine angeliefert und dort rollstangenlos aufgenommen werden.

Wird dagegen der Querschneider eingesetzt und somit Bögen abgeschnitten, müssen diese Bögen gestapelt werden. Hierzu wird vorgeschlagen, Paletten aus schlagfestem Kunststoff zu verwenden. Diese sollten eine Unterbündigkeit von ca. 1 cm unter der jeweiligen Formatgröße aufweisen. Vorteilhaft sind verschiedenfarbige Palettengrößenmar- kierungen auf Absenkbühnen und Schiebekulissen zur Palettenfixierung und Führung beim Ausfahren. Weiterhin sind Nadellagerbettstreifen zur Ausfahrunterstützung, in Verbindung mit pneumatisch oder hydraulisch betätigter pusher- Platte auf Führerseite vorteilhaft. Auch ein farbig abgesetztes Palettenmagazin für die gängigsten Hauptformate ist vorteil- 5 haft. Als Verpackungsart kommt Schrumpffolienverpackung in Verbindung mit Kunststoff Paletten infrage. Eine Schrumpffolienhaube in Verbindung mit einer Kunststoffpalette übersteht bei freier Lagerung unbeschadet auch Regengüsse und unterliegt keinerlei Verschmutzung. Die Schrumpf- folienhaubenaufbringung kann über einen Überstülp-Roboter erfolgen.

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Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels der Erfindung, anhand der Figuren der Zeichnung, die erfindungswesentliche Einzelheiten zeigen, und aus den Ansprüchen. Die einzelnen Merkmale können je i5 einzeln für sich oder zu mehreren in beliebiger Kombination bei einer Variante der Erfindung verwirklicht sein.

Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung schematisch dargestellt und wird nachfolgend mit Bezug zu den Figuren 2o der Zeichnung näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. Ia, Ib zwei Teile einer erfindungsgemäßen Herstellungsstraße, 25 wobei sich die Fig. Ib rechts an die Fig. Ia anschließt;

Fig. 2 die Ausgestaltung einer Dreiseilaufführung; und Fig. 3 einen vorderen Teil eines weiteren Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Herstellungsstraße mit einer vorgelagerten Trocknungseinheit.

In den Fig. Ia, Ib ist eine Herstellungsstraße 10 gezeigt. Eine Nasspartie 11 weist im Ausführungsbeispiel acht troglose Saugrundsiebe 12 bis 19 auf. Die Siebsaugwalzen 20 bis 27 weisen ein unteres grobmaschiges Stützsieb und ein oberes feinmaschiges Stahlgewebesieb auf. Das Material des Obertuchs ist entweder genadeltes Wollfilzgewebe mit einer Clippernaht oder ein mehrlagiges Kunststoffgewebe mit Ösennahtver- bindung. Das Obertuch (in der Figur zusammen mit dem Papierlauf zu sehen) sollte ein höchst mögliches Adhäsionsverhalten aufweisen. Der Nasspartie 11 ist eine Presse 30 nachgeordnet, ehe eine Heißluftschwebetrockneranlage 31 folgt.

Die Heißluftschwebetrockneranlage 31 weist im Ausführungsbeispiel eine effektive Trocknerstrecke von 72 m unterteilt in drei Abschnitte von je 24 m, hiervon jeder Abschnitt unterteilt in 3 x 8 m Trocknerstrecke, auf. Die Heißlufttemperatur beträgt etwa 300 - 350 ⁰ C. Beheizt wird die Heiß- luftschwebetrockneranlage 31 mit Erdgas oder Flüssiggas. Die Abschnitte der Heißlufttrockneranlage 31 sind mit den Bezugsziffern 32 bis 40 bezeichnet. Die Abschnitte sind in unterschiedlichen Etagen, im Ausführungsbeispiel in drei Etagen, angeordnet. Das zu trocknende Material wird über Umlenkrollen 41, 42 geführt. Die Flammhöhen- bzw. Temperaturre- gelung kann stufenlos, manuell oder automatisch erfolgen. Eine Umluftverteilung erfolgt zu 2/3 von unten und zu 1/3 von oben. An der Heißluftschwebetrockneranlage 31 können Peripheriegeräte vorgesehen sein, wie nicht dargestellte externe Ventilatoren und Antriebe, Brenner und Brennkammern, Abluft- und Frischluftversorgung. Für die beiden obe- ren Etagen können Laufstege mit Treppen und Geländer auf der Füh- rerseite vorgesehen sein. Weiterhin sind Sichtfenster mit Innenbeleuchtung zur Bahnbeobachtung vorgesehen. Querlaufstege können ebenfalls vorgesehen sein. Die Umlenkrollen 41, 42 können als Luftkissenumlenkrollen ausgeführt sein.

Im Übergangsbereich zwischen der Heißluftschwebetrockneranlage 31 und einer Speichereinrichtung 45 kann eine als Tänzerwalzenglied 46 ausgebildete Ausgleichseinrichtung vorgesehen sein. Diese kann zur Zugmessung und zum Zugausgleich vorgesehen sein. Sie kann angetriebene, temperaturfeste antistatische Unterbänder und Oberbänder aufweisen. Die Speichereinrichtung 45 weist Rollen 47, 48 auf, die vertikal verfahrbar sind, um die Speicherstrecke zu verändern. Die Zweitfunktion nach der Speicherung ist die Klimatisierung der Bahn zwecks Abkühlung und zur teilweisen Rückbefeuchtung durch zwei Nebeldüsenzerstäuber 49, 50, die auf das Speicherdach montiert sind. In der Speichereinrichtung 45 kann eine Klimaüberwachungsstation vorgesehen sein. Nach der Speichereinrichtung 45 ist wiederum eine als Tänzerwalzenglied ausgebildete Ausgleichseinrichtung 51 vorgesehen, ehe eine Schneidanlage 52 mit Bypass 53 vor einer Schlussgruppe 54 folgt.

Während der Speicherfüllung ergibt sich eine zunehmende Zugerhöhung für die Materialbahn, die durch die Pufferfunktion der beiden Ausgleichseinrichtungen 46, 51 nur einige wenige Sekunden ausgeglichen werden kann. Deshalb ist es zweckmäßig, eine automatische Umschaltung aller streckenabhängigen Elektroantriebe von einer Geschwindigkeitssteuerung auf eine Zugsteuerung vorzusehen.

Die Schneidanlage 52 weist zwei Längsschneider 70, 71 in Tandem- Anordnung sowie Querschneider 73 in Tandem-Anordnung auf. Die durch den Querschneider 73 abgeschnittenen Bögen werden in Stapeleinrichtungen gestapelt. In der Schlussgruppe 54 ist eine

Aufrolleinrichtung vorgesehen. Vor dem Querschneider 73 ist eine

Einzugspresse 72 vorgesehen. Außerdem ist eine Besäumschneideinrichtung 74 gezeigt.

Die Fig. 2 zeigt eine Dreiseilaufführung in V-förmiger Anordnung. In Fig. 2 ist ein unterer Seilstrang 60 mit einem Durchmesser von etwa 10 - 12 mm gezeigt. Dieser liegt mittig im Aufführstreifen. Die beiden dünneren Oberseilstränge 61, 62 weisen einen Durchmesser von etwa 7 - 8 mm auf. Sie können in die gezeigte Position hochschnellen und dabei den Streifen einwickeln und seitlich festhalten.

Das Papier bzw. der Karton legt sich im feuchten Zustand um den dickeren unteren Strang 60 und die beiden Oberstränge 61, 62 drücken beide das Papier 63 über dem dicken Unterstrang 60 zusammen.

Fig. 3 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Herstellungsstraße 100. Im Unterschied zur Herstellungsstraße 10 gemäß Fig. 1 weist die Herstellungsstraße 100 eine Trocknungseinheit 102 auf. In der Trocknungseinheit 102 wird der in einer Nasspartie 110 geschöpfte Zellstoff durch eine Sieb 104 gestützt. Die Trocknungseinheit 102 ist über der Nasspartie 110 angeordnet. Im Fall von Langsieben kann die Trocknungseinheit 102 auch unmittelbar in der Nasspartie angeordnet werden. Der Zellstoff weist nach Verlassen der Trocknungseinheit 102 einen Atrogehalt von über 70% auf. Eine Heißluftschwebetrockneranlage 310 kann daher entsprechend klein dimensioniert werden. Die Heißluftschwebetrockneranlage 310 besteht in diesem Fall aus einer Heißluft-Trocknungsetage 320, an die sich zwei Kühletagen 330, 340 zur Kühlung des Zellstoffs anschließen. Die Kühletagen 330, 340 sind als Schwebekühler ausgebildet bzw. weisen Schwebekühler auf. Eine Heißluftschwebetrockneranlage 310 gemäß dem Ausführungsbeispiel der Fig. 3 kann jedoch auch bei Herstellungsstraßen zum Einsatz kommen, die keine der Kalibrierpresse vorgelagerte Trocknungseinheit aufweisen.