Profilschienen der eingangs genannten Art werden beispielsweise bei der Montage von Rasterdecken verwendet. Für die Montage der Rasterdecken werden zunächst eine Vielzahl von Profilschienen in Längsrichtung hinter- einander sowie im rechten Winkel dazu an der Decke abgehängt, so dass eine Rahmenkonstruktion geschaffen wird, die aneinander angrenzende, rechteckige Bereiche aufweist, in welche Deckenplatten eingelegt werden können. Die Platten werden zunächst in die Bereiche zwischen die vonein- ander beabstandeten Profilschienen schräg eingeführt und anschließend auf die Innenseiten der Untergurte der T-Profilschienen abgelegt. Zusätz- lich werden die Platten üblicherweise noch gegen ein Abheben nach Oben gesichert.

Die Rahmenkonstruktion besteht aus parallel verlaufenden T-Hauptprofil- schienen, zwischen welchen T-Querprofilschienen angeordnet sind, die sich senkrecht zu den T-Hauptprofilschienen erstrecken. Die Hauptprofile und die Querprofile sind dabei üblicherweise identisch aufgebaut.

Bekannte Profilschienen sind beispielsweise aus einem Blechstreifen hergestellt, welcher zunächst zur Bildung des Steges entlang seiner Mit- tenlängsachse um 180° umgefaltet ist, so dass jeweils die beiden Hälften des Blechstreifens flächig aneinander anliegen. Die beiden freien Enden des umgebogenen Blechstreifens sind jeweils nochmals um 90° nach außen umgefaltet, so dass sie die beiden Untergurtabschnitte des Unter- gurts der auf diese Weise hergestellten T-Profilschiene bilden.

An der dem Untergurt entgegengesetzten Längskante des Profils ist übli- cherweise ein Obergurt vorgesehen, der beispielsweise als Hohlprofil ausgebildet sein kann. Über diesen Obergurt ist eine Ankopplung von Befestigungselementen möglich, über die die Profilschienen an der Decke abgehängt werden können.

An der Unterseite des Untergurts ist üblicherweise eine Sichtblende vorge- sehen, durch die ein sauberer optischer Abschluss der Profilschiene nach unten erreicht wird.

Problematisch an den Profilschienen dieser Art ist es, dass durch den symmetrischen Aufbau der Steg doppelwandig, d. h. mit doppelter Materi- alstärke ausgebildet ist, was hinsichtlich des erforderlichen Materialauf- wands nachteilig ist. Da bei Profilschienen das erforderliche Material einen erheblichen Anteil an den Herstellungskosten besitzt, ist eine Reduzierung des erforderlichen Materialaufwands wünschenswert.

Weiterhin sind in den Profilschienen der eingangs genannten Art übli- cherweise in regelmäßigen Abständen Durchbrechungen in dem Steg vorgesehen, welche eine Art Sollknickstellen für den Brandfall bilden. Da sich die Profilschienen im Brandfall aufgrund der hohen Hitzeentwicklung relativ stark ausdehnen, würde ohne entsprechende Vorkehrungen durch diese Längsausdehnungen die Deckenaufhängungen relativ schnell abrei- ßen, so dass die Gefahr besteht, dass die gesamte Deckenkonstruktion im Brandfall abstürzt.

Durch die Durchbrechungen werden Sollknickstellen geschaffen, so dass bei starken Ausdehnungen aufgrund von großer Hitzeentwicklung durch die bei der Ausdehnung auftretenden Kräfte die Profilschienen an den Sollknickstellen abknicken, wodurch ein Abreißen der Aufhängungen verhindert wird.

Ist der vorgesehene Obergurt als Hohlprofil ausgebildet, so sind hier übli- cherweise entsprechende Quetschungen des Hohlprofils vorgesehen, um die erforderlichen Sollknickstellen zu erzeugen.

Die Erzeugung der Sollknickstellen in Form von zusätzlichen Durchbre- chungen bzw. Quetschungen ist mit zusätzlichen Kosten verbunden.

Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Profilschiene der eingangs genannten Art so auszubilden, dass der für die Herstellung erforderliche Materialaufwand verringert werden kann.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß ausgehend von einer Profilschiene der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass in dem Steg eine Vielzahl von Öffnungen ausgebildet ist, dass zumindest einer der Untergurtab- schnitte durch aus den Öffnungen heraus geklappte Materialabschnitte

des Steges gebildet ist und dass der Steg im Wesentlichen über seine gesamte Fläche einlagig ausgebildet ist. Ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Herstellen einer Profilschiene zum Tragen von plattenförmigen Ele- menten, insbesondere für die Einlegemontage von Deckenplatten für Rasterdecken, ist dadurch gekennzeichnet, dass ein lang gestreckter Materialstreifen, insbesondere ein Metall-oder Blechstreifen, mit einer Vielzahl von länglichen Einschnitten versehen wird, wobei die beiden freien Enden der Einschnitte jeweils auf einer im Wesentlichen parallel zur Längsachse des Materialstreifens verlaufenden, eine Biegelinie bildenden Geraden angeordnet sind, und dadurch, dass der Materialstreifen entlang dieser Biegelinie umgebogen wird.

Erfindungsgemäß wird somit durch eine bestimmte Schnitt-und Falt- technik der Materialaufwand für die Herstellung von Profilschienen der eingangs genannten Art deutlich verringert. Der Steg besitzt auf diese Weise nur eine einlagige Ausbildung, so dass dadurch der Materialbedarf im Gegensatz zu herkömmlichen Profilschienen deutlich reduziert wird.

Die Einschnitte können insbesondere U-förmig ausgebildet sein, wobei der Materialstreifen entlang der Biegelinie in eine einheitliche Richtung umge- bogen wird, wodurch die erwähnten, von den Einschnitten begrenzten Öffnungen entstehen. Einer der Untergurtabschnitte ist dabei durch eine Vielzahl von aus den Öffnungen heraus geklappten Materialabschnitten des Steges und der andere Untergurtabschnitt ist im Wesentlichen durch eine einstückige Abwinklung des Steges gebildet.

Grundsätzlich ist es auch möglich, dass die Biegerichtung über Teilberei- che des Materialstreifens alternierend wechselt, so dass über aufeinander folgende Teilbereiche des Materialstreifens jeder der Untergurtabschnitte teilweise aus mehreren aus den Öffnungen heraus geklappten Materialab- schnitten und teilweise aus einem jeweils einstückig ausgebildeten Be-

reich des Materialabschnitts gebildet ist, der durch den jeweiligen Biege- vorgang in die entgegengesetzte Richtung gebogen wird. Dazu können in dem umzuklappenden Bereich des Materialabschnitts zwischen den Teil- bereichen jeweils Einschnitte oder Ausnehmungen vorgesehen sein, die ein alternierendes Umklappen der Teilbereiche ermöglichen und sich insbesondere von einer Längskante des Materialabschnitts bis zu der Biegelinie hin erstrecken.

Dadurch, dass das ursprünglich in den Stegöffnungen angeordnete Mate- rial bei einem Stanz-oder Schneidvorgang nicht entfernt wird, sondern unmittelbar zur Bildung zumindest eines der Untergurtabschnitte ver- wendet wird, können in einem einzigen Arbeitsschritt sowohl der Unter- gurt sowie die für die Sollknickstellen erforderlichen Öffnungen erzeugt werden. Gleichzeitig wird das aus den Öffnungen heraus geklappte Mate- rial des Stegs nicht verschwendet, sondern unmittelbar zur Bildung des Untergurts verwendet, wodurch eine deutliche Materialeinsparung erzielt wird.

Da der Untergurtabschnitt, der in üblicher Weise durch die direkte Ab- winklung des Steges gebildet wird, bei der beschriebenen bevorzugten Ausführungsform weiterhin in Längsrichtung unterbrechungsfrei ausge- bildet ist und an der Unterseite des Untergurts eine Sichtblende vorgese- hen ist, ist eine ausreichende Längsstabilität sowie der gleiche optisch einwandfreie Abschluss der erfindungsgemäßen Profilschiene nach unten gewährleistet, wie bei herkömmlichen Profilschienen.

Nach einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung besitzen die Öffnungen jeweils eine gerade Kante, die im Wesentlichen parallel zu einer Längskante des Stegs verläuft. Dadurch wird erreicht, dass die aus den Öffnungen heraus geklappten Materialabschnitte parallel zum Steg

verlaufende Außenkanten besitzen. Insbesondere ist es vorteilhaft, wenn die außen liegenden Längskanten der beiden Untergurtabschnitte im Wesentlichen parallel zueinander verlaufen. Auf diese Weise wird eine den üblichen Profilschienen entsprechende Form der erfindungsgemäßen Profilschienen erzielt.

Vorteilhaft sind die Öffnungen im Wesentlichen rechteckig oder trapezför- mig ausgebildet. Durch diese Form der Öffnungen ist zum einen eine gerade Außenkante der aus den Öffnungen heraus geklappten Materialab- schnitte gewährleistet. Zum anderen ist ein möglichst gleichmäßiger Aufbau des Untergurts möglich.

Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung besitzen die beiden Untergurtabschnitte im Wesentlichen die gleiche Breite. Da- durch ist gewährleistet, dass die Auflageflächen für die Deckenplatten beiderseits des Steges jeweils im Wesentlichen die gleiche Breite bzw. Tiefe besitzen.

Bevorzugt stehen der Untergurt und der Steg im Wesentlichen senkrecht aufeinander, so dass ein optimales T-Profil gebildet wird.

Nach einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist der Radius der Abwinklung kleiner als 3 mm, insbesondere kleiner als 2 mm, bevorzugt kleiner als 1 mm. Je scharfkantiger die Abwinklung ausgebildet wird, desto höher ist die Welligkeit im Bereich des Untergurts und damit im Bereich der Sichtblende, so dass ein leichter Biegeradius bevorzugt ist. Der Biegeradius darf jedoch nicht zu groß sein, da andernfalls die Auflage- fläche für die Deckplatten zu klein wird. Die Biegung kann beispielsweise durch Walzprofilieren oder Kanten erfolgen.

Bevorzugt ist der Grundkörper aus einem einheitlichen Materialstreifen, insbesondere aus einem Metall-oder Blechstreifen hergestellt. Auf diese Weise brauchen keine Einzelteile miteinander verbunden zu werden, so dass ein zusätzlicher Verarbeitungsschritt entfallen kann. Der Steg und/oder der Untergurt sind dabei im Wesentlichen flach ausgebildet, um zum einen eine gute Auflagefläche für die Platten und zum anderen eine gute Stapelbarkeit bei der Lagerung zu gewährleisten.

Die Dicke des Steges und/oder des Untergurtes kann ca. zwischen 0,1 und 0,5 mm, bevorzugt zwischen 0,2 und 1 mm, insbesondere ca. zwi- schen 0,3 und 0,8 mm betragen. Mit diesen Maßen wird ein optimaler Kompromiss zwischen erforderlicher Steifigkeit und Kosten erzielt.

Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist die Sichtblende auf den Untergurt aufgewalzt. Grundsätzlich ist auch jede sonstige Anbrin- gung, beispielsweise eine Verklebung, denkbar. Die Sichtfläche der Sicht- blende ist bevorzugt beschichtet, um damit eine ansprechende Oberfläche zu erzeugen. Weiterhin werden die außen liegenden Längskanten des Untergurts bevorzugt durch die Sichtblende umfasst, wodurch zum einen ein sauberer seitlicher Abschluss des Untergurts erzeugt wird und zum anderen die Stabilität der T-Profilschiene weiter erhöht wird.

Nach einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist an der dem Untergurt gegenüberliegenden Längskante des Steges ein Ober- gurt vorgesehen. Dieser Obergurt kann in bekannter Weise, beispielsweise als Hohlprofil, ausgebildet sein. Der Obergurt kann jedoch auch in sonsti- ger Weise, beispielsweise auch ähnlich oder identisch dem Untergurt durch eine erfindungsgemäße Faltung, beispielsweise entsprechend dem Anspruch 26 gebildet sein.

Durch einen Obergurt kann zum einen die Steifigkeit des Profils erhöht werden, und zum anderen kann der Obergurt zum Ankoppeln von Befesti- gungselementen an die Profilschiene, insbesondere von Aufhängeelemen- ten ausgebildet sein. Grundsätzlich ist es auch möglich, dass in dem Steg zusätzliche Befestigungsöffnungen für Befestigungselemente, insbesonde- re Aufhängeelemente, ausgebildet sind. Während durch einen entspre- chend ausgebildeten Obergurt die Befestigungselemente im Wesentlichen kontinuierlich über die gesamte Länge der Profilschiene angebracht wer- den können, ist im Falle von Befestigungsöffnungen lediglich eine Anbrin- gung der Befestigungselemente in diskreten Abständen möglich. Sind zusätzliche Befestigungsöffnungen innerhalb des Stegs vorgesehen, so können die Befestigungselemente beispielsweise kostengünstig als Abhän- gedrähte ausgebildet sein.

Vorteilhaft kann der Obergurt eine Längskante umfassen, die mit dem Steg, insbesondere mit der Oberkante des Steges verbunden ist. Durch diese Verbindung, die sich insbesondere über die gesamte Länge oder über Teilbereich des Steges erstrecken kann, wird die Stabilität der Profil- schiene erhöht. Die Verbindung kann dabei bevorzugt durch Stitching oder durch ein sonstiges geeignetes Verfahren wie Vernieten oder Verkle- ben erfolgen. Dabei können eine oder mehrer Stitchingnähte vorgesehen sein. Weiterhin können die Nähte parallel zueinander und/oder zur Län- geausdehnung des Steges oder bereichsweise schräg dazu, beispielsweise in Form eines Zick-Zack-Musters oder eines Fischgrätenmusters verlau- fen. Auch wenn die Längskante des Obergurtes bereichsweise mit dem Steg entlang der Verbindungsfläche überlappt, so ist der Steg selbst wei- terhin im Wesentlichen über seine gesamte Fläche einlagig ausgebildet, da die überlappende Fläche des Obergurts keinen Teil des Steges im Sinne dieser Anmeldung bildet.

Bevorzugt besitzen die Öffnungen in Längsrichtung des Steges im Wesent- lichen die gleiche Breite. Insbesondere ist die Breite der Öffnungen in Längsrichtung des Steges im Wesentlichen gleich der Breite der in Längs- richtung des Steges zwischen den Öffnungen liegenden Materialabschnitte des Steges. Dadurch wird eine optimierte Belastungsaufnahme der Profil- schiene erreicht.

Nach einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung sind in und/oder an dem Stegmaterial Verstärkungselemente, insbesondere Verstärkungssicken ausgebildet. Bevorzugt sind dabei die Verstärkungs- elemente in und/oder an den zwischen den Öffnungen liegenden Material- abschnitten des Steges ausgebildet. Durch die Verstärkungselemente wird die Stabilität einer erfindungsgemäß ausgebildeten Profilschiene erhöht.

Vorteilhaft sind in und/oder an zumindest einem Teil der zwischen zwei Öffnungen liegenden Materialabschnitte jeweils mindestens zwei Verstär- kungselemente ausgebildet, die sich ausgehend von dem Materialab- schnitt in entgegengesetzte Richtungen nach außen erstrecken. So kön- nen beispielsweise Verstärkungssicken vorgesehen sein, von denen eine oder mehrere durch Einprägung in die eine Seite und eine oder mehrere weitere durch Einprägung in die andere Seite des Stegmaterials erzeugt werden.

Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen einer erfin- dungsgemäß ausgebildeten Profilschiene wird ein lang gestreckter Materi- alstreifen, insbesondere ein Metall-oder Blechstreifen, mit einer Vielzahl von länglichen Einschnitten versehen, wobei die beiden freien Enden der Einschnitte jeweils auf einer im Wesentlichen parallel zur Längsachse des Materialstreifens verlaufenden, eine Biegelinie bildenden Geraden ange- ordnet sind und der Materialstreifen entlang dieser Biegelinie umgebogen wird.

Durch den Biegevorgang klappen die von den Schnittlinien umrandeten Materialabschnitte des Stegs aus diesem heraus und bilden damit eine Hälfte des Untergurts der Profilschiene (im folgenden Untergurtabschnitt genannt), wobei dieser Untergurtabschnitt aus einer Vielzahl von in Längsrichtung voneinander beabstandeten Materialabschnitten besteht.

Der gleichzeitig durch den Biegevorgang in die entgegengesetzte Richtung gebogene Teil des Stegs bildet den zweiten Untergurtabschnitt, welcher über seine gesamte Länge einstückig ausgebildet ist. Grundsätzlich kön- nen, wie weiter oben beschrieben, die beiden Untergurtabschnitte auch über Teilbereiche des Materialabschnitts jeweils abwechselnd durch die heraus geklappten Materialabschnitte bzw. den gegenüberliegenden um- gebogenen Teil des Materialabschnitts gebildet werden.

Durch das erfindungsgemäße Verfahren werden somit in einem einzigen Biegevorgang und damit in einem einzigen Arbeitsschritt der Steg und der Untergurt in seiner endgültigen Form ausgebildet. Gleichzeitig werden in dem Steg Öffnungen gebildet, welche als Sollknickstellen für den Brandfall dienen.

Bevorzugt wird der Materialstreifen um ca. 90° umgebogen, um auf diese Weise ein T-Profil zu erzeugen.

Die Einschnitte können durch ein Rotations-oder Laserschneidverfahren, durch einen Stanzvorgang oder auch durch ein sonstiges geeignetes Ver- fahren erzeugt werden.

Nach einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung sind die Ein- schnitte U-förmig, insbesondere mit einer geradlinigen Basis und bevor-

zügt senkrecht dazu verlaufenden geraden Schenkeln, oder trapezförmig ausgebildet. Die Höhe der Einschnitte, d. h. jeweils der senkrechte Ab- stand von der Biegelinie zu dem entferntest gelegenen Punkt des jeweili- gen Einschnittes, sind bevorzugt im Wesentlichen gleich groß. Dadurch ist gewährleistet, dass alle heraus geklappten Materialabschnitte die gleiche Höhe besitzen und damit der aus diesen Materialabschnitten gebildete Untergurtabschnitt, bis auf die zwischen den Materialabschnitten liegen- den materialfreien Bereiche, eine einheitliche Breite besitzt.

Weiterhin ist die Höhe der Einschnitte bevorzugt im Wesentlichen gleich dem Abstand zwischen der Biegelinie und der Längskante des Material- streifens, so dass die beiden den Untergurt bildenden Untergurtabschnitte im Wesentlichen gleich breit und symmetrisch bezüglich des Stegs ange- ordnet sind.

Weitere vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in den Unter- ansprüchen angegeben.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher beschrieben ; in diesen zeigen : Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer Rahmenkonstruktion mit T-Profilschienen gemäß dem Stand der Technik zur Bildung einer Rasterdecke, Fig. 2 eine Draufsicht auf einen Blechstreifen mit erfindungsgemäß ausgebildeten Schnittlinien,

Fig. 3 eine perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäß ausgebil- deten Profilschiene gemäß einem Zwischenschritt des Herstel- lungsverfahrens, Fig. 4 einen Querschnitt durch die Profilschiene nach Fig. 3, Fig. 5 die Ansicht nach Fig. 4 mit zusätzlicher Sichtblende, Fig. 6 die Ansicht nach Fig. 3 mit zugehöriger Sichtblende, Fig. 7-9 weitere Ausführungsformen der Erfindung im Querschnitt, Fig. 10 einen Querschnitt durch eine Profilschiene gemäß Fig. 1, Fig. 11 eine weitere Ausführungsformen der Erfindung im Quer- schnitt und Fig. 12 eine perspektivische Darstellung der Profilschiene aus Fig. 7.

Fig. 1 zeigt eine Rahmenkonstruktion 1, die aus einer Vielzahl von paralle- len und senkrecht dazu verlaufenden Profilschienen 2 besteht.

Die Profilschienen 2 besitzen einen T-förmigen Querschnitt, mit einem lang gestreckten Steg 3 sowie einem sich an seiner unteren Längskante anschließenden Untergurt 4. Der Untergurt 4 besteht aus zwei Umbiegun- gen des Stegs 3 jeweils nach außen, durch die zwei Untergurtabschnitte 5, 6 gebildet werden, die Auflageflächen für plattenförmige Elemente 7, beispielsweise Deckenplatten bilden.

Die Profilschienen 2 besitzen an ihrer oberen Längsseite einen Obergurt 8, der als Hohlprofil ausgebildet ist und zur Ankopplung der Profilschienen 2 an Abhängeelemente 9, 10 dient.

Aus dem Querschnitt nach Fig. 10 durch eine der Profilschienen 2 ist ersichtlich, dass die Profilschiene 2 einen symmetrischen Aufbau besitzt.

Nachteilig daran ist, dass der Steg 3 doppellagig ausgebildet ist, wodurch ein hoher Materialverbrauch gegeben ist.

Fig. 2 zeigt eine Draufsicht auf einen Blechstreifen 11, wie er den Aus- gangspunkt für die Herstellung einer erfindungsgemäß ausgebildeten Profilschiene bildet.

In dem Blechstreifen 11 ist eine Vielzahl von länglichen, U-förmig ausge- bildeten Einschnitten 12 vorgesehen, die jeweils aus drei geradlinigen Teileinschnitten 13,14, 15 bestehen, welche senkrecht aufeinander ste- hen. Die Teileinschnitte 14 verlaufen dabei parallel zu einer der Längskan- ten 16 des Blechstreifens 11.

Die freien Enden 17,18 der Einschnitte 12 liegen jeweils auf einer parallel zur Längsachse 19 des Blechstreifens 11 verlaufenden, eine Biegelinie 20 bildenden Gerade.

Die Höhe 21 der Einschnitte 12 sind im Wesentlichen gleich groß und im Wesentlichen gleich dem Abstand 22 zwischen der Biegelinie 20 und der Längskante 16 des Blechstreifens 11. Weiterhin sind die U-förmigen Ein- schnitte 12 im Wesentlichen gleich breit und besitzen jeweils die gleiche Breite wie die zwischen den Einschnitten 12 liegenden Materialabschnitte 36.

Zur Bildung der erfindungsgemäß ausgebildeten Profilschiene wird der Blechstreifen 11 entlang der Biegelinie 20 so umgefaltet, dass die von den Einschnitten 12 umrahmten Materialabschnitte 23 des Blechstreifens 11 aus der Zeichnungsebene heraus und der zwischen der Biegelinie 20 und der Längskante 16 angeordnete streifenförmige Abschnitt 24 in die Zeich- nungsebene hinein geklappt wird, so dass der in Fig. 3 dargestellte Grundkörper 25 der Profilschiene entsteht.

Wie Fig. 3 zu entnehmen ist, bilden nach dem Klappvorgang der streifen- förmige Abschnitt 24 sowie die Materialabschnitte 23 Untergurtabschnitte 26,27 eines Untergurts 28, während der restliche Bereich des Blechstrei- fens 11, der im Wesentlichen senkrecht auf dem Untergurt 28 steht, einen Steg 29 des Grundkörpers 25 bildet. Die Biegelinie 20 bildet dabei die untere Längskante des Steges 29, an den sich der Untergurt 28 an- schließt.

Durch das Herausklappen der Materialabschnitte 23 entstehen in dem Steg 29 Öffnungen 30, die im Wesentlichen rechteckförmig ausgebildet sind.

Weiterhin sind in Fig. 3 in dem Steg 29 zusätzliche Befestigungsöffnungen 31 in Form von Bohrungen vorgesehen, die sich in regelmäßigen Abstän- den wiederholen. Zusätzlich sind in den Materialabschnitten 36 zwischen den Öffnungen 30 jeweils zwei Verstärkungssicken 37 ausgebildet, die durch in entgegengesetzte Richtungen weisende Einprägungen in der Oberfläche des Steges 29 ausgebildet sind, so dass die eine Verstärkungs- sicke aus der Zeichnungsebene heraus-und die andere in diese hinein- ragt. Während in Fig. 3 nur in einem Materialabschnitt 36 Verstärkungs- sicken 37 gezeigt sind, können diese auch in den übrigen Materialab-

schnitten 36 oder in einem sonstigen Bereich des Steges 29 und/oder des Untergurts 28 ausgebildet sein.

Um eine beim Faltvorgang entstehende Welligkeit des Untergurts 28 mög- lichst zu vermeiden, wird entlang der Biegelinie 20 ein geringer Biegeradi- us r eingehalten, der insbesondere aus dem Querschnitt nach Fig. 4 zu erkennen ist.

Zur vollständigen Herstellung einer erfindungsgemäß ausgebildeten Profil- schiene wird die Unterseite des Untergurts 28 mit einer Sichtblende 32 versehen, wie es aus-den Fig. 5 und 6 erkennbar ist.

Die Sichtblende 32 ist üblicherweise zumindest an der Unterseite be- schichtet und umfasst die außen liegenden Längskanten 16,33 des Un- tergurts 20, so dass eine zusätzliche Stabilisierung des Untergurts 28 erreicht wird.

Die Öffnungen 30 dienen gleichzeitig als Soll-Knickstellen für die erfin- dungsgemäß ausgebildete Profilschiene beispielsweise im Brandfall. Er- folgt im Brandfall aufgrund der großen Hitze eine starke Längsausdeh- nung der Profilschienen, so knicken die Profilschienen aufgrund der Mate- rialschwächungen durch die Öffnungen 30 ein, bevor aufgrund der Längs- ausdehnung die Befestigungselemente, mit denen die Profilschiene an der Decke abgehängt ist, ausreißen, so dass ein Herabstürzen der gesamten Deckenkonstruktion verhindert wird.

Befestigungselemente zum Abhängen an einer Decke können bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 6 beispielsweise in die Befestigungsöffnun- gen 31 eingehängt werden. Die Befestigungselemente können dabei bei-

spielsweise als einfache Befestigungsdrähte mit einem U-förmigen Ende ausgebildet sein.

Grundsätzlich ist es auch möglich, dass die Befestigung einer erfindungs- gemäß ausgebildeten Profilschiene durch einen an der Oberkante 34 des Grundkörpers 25 ausgebildeten Obergurt 35 erfolgt. Der Obergurt 35 kann dabei gemäß dem in Fig. 1 dargestellten Obergurt 8 nach dem Stand der Technik, oder auf sonstige Weise, wie beispielsweise in den Fig. 7 bis 9 oder 11 dargestellt, ausgebildet sein. Gemäß Fig. 11 ist der Obergurt ebenso wie der Untergurt auf eine erfindungsgemäße Weise, z. B. entspre- chend den Ansprüchen 19 oder 24, ausgebildet. Da der Obergurt in die- sem Fall keine durchgehenden Obergurtabschnitte aufweist, kann er optional mit Eindellungen versehen sein, die mit Aufhängeelementen zusammenwirken und somit eine Verschiebung der Aufhängeelemente in Längsrichtung der Profilschiene verhindern.

Weiterhin kann der Obergurt 35, wie in Fig. 12 gezeigt, eine Längskante 38 aufweisen, die über Stitchingnähte 40 mit der Längskante 34 des Steges 29 verbunden ist. Die Stitchingnähte 40 können dabei unter- schiedliche Muster bilden, wie sie beispielhaft in Fig. 12 dargestellt sind.

Im Gegensatz zu Fig. 12 könen auch nur eine Stitchingnaht oder eine Vielzahl solcher Stitchingnähte vorgesehen sein. Eine solche oder eine sonstige geeignete Verbindung kann auch bei den übrigen in den Fig. 8, 9 und 11 dargestellten Obergurten oder bei sonstigen Realisierungen von Obergurten vorgesehen sein, um die Steifigkeit einer erfindungsgemäßen Profilschiene zu erhöhen.

Bezugszeichenliste 1 Rahmenkonstruktion 2 Profilschiene 3 Steg 4 Untergurt 5 Untergurtabschnitt 6 Untergurtabschnitt 7 plattenförmige Elemente 8 Obergurt 9 Abhängelemente 10 Abhängelemente 11 Blechstreifen 12 Einschnitte 13 Teileinschnitte 14 Teileinschnitte 15 Teileinschnitte 16 Längskante 17 freies Ende der Einschnitte 12 18 freies Ende der Einschnitte 12 19 Längsachse 20 Biegelinie 21 Höhe 22 Abstand 23 Materialabschnitt 24 streifenförmiger Abschnitt 25 Grundkörper 26 Untergurtabschnitt 27 Untergurtabschnitt 28 Untergurt

29 Steg 30 Öffnungen 31 Befestigungsöffnungen 32 Sichtblende 33 Längskante 34 Längskänte 35 Obergurt 36 Materialabschnitte 37 Verstärkungssicken 38 Längskante des Obergurts 40 Stitchingnähte