DOMAINE DE L'INVENTION

La présente invention concerne la production d'esters (méth)acryliques, et a plus particulièrement pour objet un perfectionnement à la production de (méth)acrylates d'alkyle en C ₄ - C10, consistant en la mise en œuvre d'une étape de déshydratation par séparation membranaire d'au moins un flux généré au cours de la purification dudit (méth)acrylate d'alkyle.

ARRIERE-PLAN TECHNIQUE

Il est connu de produire des esters (méth)acryliques à partir d'une réaction d'estérification entre un alcool et un acide (méth)acrylique. Cette réaction est une réaction catalysée équilibrée avec génération d'eau. Elle s'accompagne par ailleurs de réactions secondaires produisant des impuretés.

Il est nécessaire d'éliminer l'eau produite pour déplacer l'équilibre, de recycler les réactifs non réagis (l'alcool et l'acide), ainsi que d'éliminer les impuretés, en particulier les composés plus légers que l'ester et les composés plus lourds que l'ester, de façon à obtenir un produit répondant à des spécifications commerciales.

A cette fin, on procède généralement à un ensemble de traitement du mélange réactionnel à l'aide de distillations et/ou d'extractions, décantations, ensemble qui est à la fois relativement complexe à mettre en œuvre, notamment du fait de la présence de mélanges azéotropes, et coûteux sur le plan énergétique.

Le mélange réactionnel contient l'ester recherché, de l'eau, de l'acide et de l'alcool non réagis, des sous-produits dits « légers » présentant une température d'ébullition inférieure à celle de l'ester et des sous-produits dits « lourds », c'est-à-dire présentant une température d'ébullition supérieure à celle de l'ester. Le train de purification appliqué au mélange réactionnel génère différents flux dont la composition varie suivant le caractère apolaire de l'alcool et de l'ester, c'est-à-dire selon la longueur de la chaîne alkyle de l'alcool utilisé. Ces flux ont en commun de contenir de l'eau issue de la réaction et/ou des étapes d'extraction.

Dans le procédé de production d'ester (méth)acrylique décrit dans la demande de brevet FR 2 980 475 au nom de la Demanderesse, des modules de déshydratation par séparation membranaire sont utilisés pour déshydrater des flux comprenant de l'ester (méth)acrylique et de l'alcool non réagi en vue d'éliminer efficacement l'eau et conduire à une bonne sélectivité en ester (méth)acrylique. Ces modules sont notamment appliqués au niveau de l'étape réactionnelle, ou au niveau du recyclage de l'alcool n'ayant pas réagi pour une gamme de concentration des différents composés bien définie, et principalement dans le cas de la production de (méth)acrylates d'alkyle de Ci à C ₄ , tels que l'acrylate de méthyle, l'acrylate d'éthyle ou l'acrylate de butyle.

De façon surprenante, la Demanderesse a maintenant constaté que dans le cas de la production de (méth)acrylates d'alkyle en C4-C10, il est possible d'appliquer une étape de déshydratation par séparation membranaire à des flux aqueux en dehors des gammes de concentration décrites dans le document FR 2 980 475. Cela conduit à l'élimination efficace de l'eau présente dans des flux destinés à être purifiés et/ou recyclés, distincts des flux aqueux traités dans le procédé du document précité, et évite ainsi la formation d'une boucle d'eau néfaste pour la productivité et la consommation énergétique du procédé. En particulier, l'étape de déshydratation est avantageusement appliquée en amont de la colonne de finition de l'ester recherché, ou en tête de la colonne de séparation des composés légers, ou sur la phase aqueuse après décantation du mélange réactionnel brut.

RESUME DE L'INVENTION

L'invention a donc pour objet un procédé de production d'un (méth)acrylate d'alkyle comportant une chaîne alkyle linéaire ou ramifiée comportant de 4 à 10 atomes de carbone, par estérification directe de l'acide (méth)acrylique avec un alcool linéaire ou ramifié comportant de 4 à 10 atomes de carbone en présence d'un catalyseur, conduisant à la formation d'un mélange réactionnel comprenant l'ester recherché, l'acide et l'alcool non réagis, des sous-produits légers et des sous-produits lourds, qui est soumis à un traitement de purification par des moyens de séparation, afin d'obtenir le (méth)acrylate d'alkyle purifié, ledit traitement de purification étant caractérisé en ce qu'il comprend une étape de déshydratation par séparation membranaire appliqué à l'un au moins des flux suivants : le flux soumis à la distillation finale conduisant à la récupération de l'ester (méth)acrylique purifié, le flux aqueux provenant de la décantation du mélange réactionnel, ou le flux issu de la distillation des sous-produits légers présents dans le mélange réactionnel.

Selon un mode de réalisation, la déshydratation par séparation membranaire est une déshydratation par pervaporation ou par perméation de vapeur.

Selon un mode de réalisation, la séparation membranaire est une séparation sur une membrane inorganique, de préférence zéolithe, et de manière plus particulièrement préférée zéolithe de type T ; ou sur une membrane polymérique hydrophile, de préférence une membrane hydrophile à base d'alcool polyvinylique.

Selon un mode de réalisation, la séparation membranaire est une séparation sur une membrane polymérique hydrophobe telle la membrane 4060 commercialisée par Sulzer.

Selon un mode de réalisation, le procédé est choisi parmi les procédés de type continu, semi-continu ou discontinu.

La présente invention fournit plus particulièrement un procédé de production d'esters (méth)acryliques présentant une bonne sélectivité, permettant une élimination efficace de l'eau et permettant de réduire le coût énergétique tout en minimisant le coût d'installation qui est directement proportionnel pour un procédé membranaire au flux horaire de perméat par mètre carré de membrane installé.

Par ailleurs, dans le cas particulier de l'utilisation de membrane hydrophobe, il est possible de traiter un flux aqueux contenant moins de 7% de composés organiques et ainsi de diminuer la taille de la colonne de purification qui sera placée en aval et donc sa consommation énergétique, voire de la supprimer totalement.

De façon surprenante par rapport au procédé décrit dans le document FR 2 980 475, les étapes de traitement par séparation membranaire selon l'invention ont de très bonnes performances en dehors des domaines de concentration décrits, et permettent de traiter des flux aqueux à des vitesses horaires plus élevées. Ces performances sont liées essentiellement au choix de l'alcool et donc de l'ester mis en œuvre, notamment en raison de leur caractère apolaire qui rend aisé le passage de l'eau à travers la membrane hydrophile.

BREVE DESCRIPTION DES FIGURES La figure 1 représente de manière schématique une installation pour mettre en œuvre un procédé semi-continu de production d'ester (méth)acrylique.

La figure 2 représente de manière schématique une installation pour mettre en œuvre un procédé continu de production d'ester (méth)acrylique avec une catalyse homogène.

La figure 3 représente de manière schématique une installation pour mettre en œuvre un procédé continu de production d'ester (méth)acrylique avec une catalyse hétérogène.

DESCRIPTION DE MODES DE REALISATION DE L'INVENTION

L'invention est maintenant décrite plus en détail et de façon non limitative dans la description qui suit.

Les termes « (méth)acrylique » et « (méth)acrylate » signifient, de façon conventionnelle, « acrylique ou méthacrylique » et « acrylate ou méthacrylate » respectivement.

Sauf mention contraire, les compositions données en pourcentages s'entendent en valeurs massiques.

Le composé alcool utilisé dans le cadre de l'invention peut être linéaire ou ramifié. Il peut s'agir d'un alcool primaire ou d'un alcool secondaire. Il peut comporter 4 ou 5 ou 6 ou 7 ou 8 ou 9 ou 10 atomes de carbone. Il peut être substitué ou non, et de préférence il est non-substitué. Le composé alcool peut notamment être le butanol, le 2-éthylhexanol ou le 2-octanol.

Les esters obtenus correspondants sont l'acrylate de butyle ou le méthacrylate de butyle, l'acrylate de 2-éthylhexyle ou le méthacrylate de 2- éthylhexyle, l'acrylate de 2-octyle ou le méthacrylate de 2-octyle.

De préférence, l'acide (méth)acrylique est l'acide acrylique.

La réaction d'estérification de l'acide (méth)acrylique par l'alcool est effectuée en présence d'un catalyseur qui peut être par exemple une résine échangeuse de cations acides dans le cas d'une catalyse hétérogène, ou dans le cas d'une catalyse homogène, qui peut être un acide inorganique de type acide sulfurique ou un acide organique sulfonique tel que l'acide méthane sulfonique, l'acide para-toluène sulfonique, l'acide benzène sulfonique, l'acide dodécyl sulfonique, ou leurs mélanges.

De manière générale, la réaction d'estérification est effectuée en présence d'un excès stœchiométrique d'alcool. Le mélange réactionnel (dénommé aussi par la suite flux de réaction) contient l'ester produit ainsi que les réactifs n'ayant pas réagi - principalement l'alcool - qui représentent les composés légers à séparer et si possible à recycler, et des sous-produits lourds issus de réactions secondaires.

Selon l'invention, les flux soumis à la déshydratation par séparation membranaire sont des flux aqueux exempts ou quasi exempts de sous- produits lourds, c'est-à-dire des flux en aval de traitement de séparation des sous-produits présentant une température d'ébullition supérieure à celle de l'ester (méth)acrylique.

Selon un mode de réalisation, le flux traité par séparation membranaire est un flux soumis à la distillation finale conduisant à la récupération de l'ester (méth)acrylique purifié. Selon ce mode de réalisation, le flux aqueux contient par conséquent une teneur importante en ester (méth)acrylique, en général supérieure à 50%.

Selon un mode de réalisation, le flux traité par séparation membranaire est un flux aqueux généré par décantation du mélange réactionnel, la phase organique séparée par décantation étant elle quasi exempte d'eau. Selon ce mode de réalisation, le flux aqueux contient plus de 80% d'eau et une faible teneur en composés organiques, en général inférieure à 10%.

Selon un mode de réalisation, le flux traité par séparation membranaire est un flux issu de la distillation des sous-produits légers présents dans le mélange réactionnel. Selon ce mode de réalisation, le flux aqueux contient par conséquent une teneur importante en alcool, en général supérieure à 20%.

Selon l'invention, les flux traités par séparation membranaire peuvent contenir de l'eau dans une large gamme, de 0,5 à 99%, de l'alcool dans une gamme de concentration allant d'environ 1 à 60%, de l'ester dans une gamme de concentration allant d'environ 0,5 à 70%, et dans une moindre mesure de l'acide dans une gamme de concentration pouvant aller jusqu'à 15%.

Selon un mode de réalisation, le flux traité par séparation membranaire comprend de 50 à 70 % d'ester (méth)acrylique, de 20 à 30 % d'alcool, de 0 à 12 % d'acide (méth)acrylique, et de 3 à 12 % d'eau. Selon un mode de réalisation, le flux traité par séparation membranaire comprend de 80 à 99% d'eau, moins de 2 % d'ester (méth)acrylique et de 1 à 20 % d'alcool.

Selon un mode de réalisation, le flux traité par séparation membranaire comprend de 0,5 à 15 % d'acide (méth)acrylique, de 25 à 65 % d'ester (méth)acrylique, de 20 à 60 % d'alcool et de 0,5 à 15 % d'eau.

Selon l'invention, l'étape de déshydratation par séparation membranaire est réalisée par pervaporation (charge en phase liquide et vaporisation du perméat à la traversée de la membrane), ou par perméation de vapeur (charge en phase vapeur), de préférence à une température allant de 50°C à 100°C, plus préférentiellement de 55°C à 85°C.

La figure 1 illustre le mode de réalisation selon lequel l'étape de séparation membranaire est appliquée à un flux soumis à la distillation finale conduisant à la récupération de l'ester (méth)acrylique purifié. La figure 1 correspond à un procédé semi-continu (avec réaction en « batch »), l'installation comportant un unique réacteur 35. Ce réacteur 35 est alimenté par une ligne d'amenée de composé alcool 32 (issue d'un réservoir de composé alcool 31 ), une ligne d'amenée d'acide (méth)acrylique 33 et une ligne d'amenée d'additif(s) 34, par exemple une ligne d'amenée de catalyseur acide tel que l'acide sulfurique et/ou d'inhibiteur de polymérisation.

Le réacteur 35 est pourvu d'un système d'élimination d'eau 36 comportant une colonne, un décanteur, une ligne de recyclage, une ligne de purge d'eau.

En sortie du réacteur 35 est récupéré le flux de réaction par une ligne de soutirage de flux de réaction 37. Celle-ci alimente un bac de stockage 38 en sortie duquel le flux de réaction est récupéré par une première ligne de transfert 40. Une ligne d'amenée de composé neutralisant 39 est connectée sur la première ligne de transfert 40 et permet la neutralisation du flux de réaction. A titre de composé neutralisant, on utilise un composé basique tel que la soude.

La première ligne de transfert 40 alimente un décanteur 41 permettant de purger une partie de l'eau contenue dans le flux de réaction 40. En sortie du décanteur 41 est connectée une deuxième ligne de transfert 42 qui alimente une colonne de lavage 43 pourvue d'une alimentation en eau 44. Une troisième ligne de transfert 45 est connectée en sortie de la colonne de lavage 43, qui alimente une colonne de distillation 46, après une élimination d'eau effectuée au moyen d'une unité de déshydratation par séparation membranaire 50 disposée sur la ligne de transfert 45.

En pied de la colonne de distillation 46 est connectée une ligne de soutirage de flux riche en composé ester (méth)acrylique 47, par laquelle est récupéré le composé ester (méth) acrylique essentiellement purifié.

En tête de la colonne de distillation 46 est connectée une ligne de recyclage 48 de flux riche en réactifs non réagis, en particulier riche en composé alcool non réagi, par laquelle est récupéré un mélange de composé alcool, acide, de composé ester (méth)acrylique et d'eau. Ce mélange est renvoyé à la réaction, la ligne de recyclage de flux riche en composé alcool non réagi 48 étant connectée en entrée du réacteur 35, après une éventuelle élimination supplémentaire de l'eau contenue dans le mélange.

Cette élimination supplémentaire peut être effectuée au moyen d'une unité de déshydratation par séparation membranaire (non représentée) disposée sur la ligne de recyclage de flux riche en composé alcool non réagi 48.

L'unité de déshydratation par séparation membranaire 50 peut être une unité de pervaporation (charge en phase liquide et vaporisation du perméat à la traversée de la membrane), ou une unité de perméation de vapeur (charge en phase vapeur).

La déshydratation est de préférence mise en œuvre à une température allant de 50°C à 100°C, plus préférentiellement de 55°C à 85°C.

Les membranes utilisées sont de préférence des membranes hydrophiles à base d'alcool polyvinylique ou une membrane inorganique céramique comme une zéolithe.

Le mélange qui est déshydraté dans l'unité de déshydratation par séparation membranaire 50 comprend, de 50 à 70 % d'ester (méth)acrylique, de 20 à 30 % d'alcool, de 0 à 12 % d'acide (méth)acrylique, et de 3 à 12 % d'eau.

L'installation représentée à la figure 1 peut en particulier être utilisée pour la production en semi continu d'acrylate de butyle à partir de butanol, d'acrylate de 2-éthylhexyle à partir de 2-éthyl hexanol, ou d'acrylate de 2- octyle à partir de 2-octanol.

La figure 2 illustre un mode de réalisation selon lequel l'étape de séparation membranaire est appliquée au flux aqueux généré par décantation du mélange réactionnel. Selon la figure 2, illustrant un procédé continu, l'installation comporte un unique réacteur R1 . Ce réacteur R1 est alimenté par une ligne d'amenée de composé alcool 1 , une ligne d'amenée d'acide (méth)acrylique 2 et une ligne d'amenée d'additif(s) 3 par exemple une ligne d'amenée de catalyseur tel que acide sulfurique, acide méthane sulfonique ou acide para toluène sulfonique.

Le réacteur R1 est relié à une colonne (non représentée), un décanteur D1 , une ligne de recyclage.

En sortie du réacteur et de sa colonne, les produits de tête sont envoyés via la ligne 12 vers un décanteur D1 .

La phase organique est soutirée ligne 13 pour être retournée soit vers le réacteur ligne 22 soit vers une colonne de distillation C1 via la ligne 21 . Le produit final après distillation dans la colonne C1 étant envoyé vers S1 via une ligne de soutirage latéral 26.

Le produit de pied de colonne C1 comprenant essentiellement l'ester formé et des produits lourds est recyclé à la réaction via la ligne 20 tandis que les produits légers sont envoyés vers un système de traitement de purges via la ligne 25.

La phase aqueuse du décanteur D1 est envoyée via la ligne 14, soit au reflux de la colonne du réacteur via 15, soit vers une colonne de distillation C2 via 16. La colonne C2 permet de récupérer les composés organiques contenus dans cette phase aqueuse et de les renvoyer via la ligne 17 vers le réacteur.

Selon l'invention, une unité de déshydratation par séparation membranaire 51 est placée en sortie du décanteur D1 sur la ligne 14 de la phase aqueuse. On peut ensuite envoyer la phase organique contenue dans cette phase riche en eau séparée par ladite unité de déshydratation vers le réacteur via la ligne 18, et la phase aqueuse exempte de composés organiques, soit vers la colonne C2 via la ligne 16, soit directement vers la station de traitement des eaux en fonction du nombre d'étages de séparation du procédé membranaire via la ligne 27.

L'apport calorique du réacteur R1 est assurée par la boucle de circulation 4 qui est réchauffée au niveau du bouilleur H1 puis renvoyée dans le réacteur via la ligne 7, ou envoyée vers un système de traitement thermique via la ligne 8 tel un évaporateur à film ou un craqueur thermique de façon à régénérer une partie du flux pour le renvoyer vers le réacteur via la ligne 9. Le flux traité 10 (produits lourds) est purgé via la ligne 1 1 ou recyclé partiellement via la ligne 5. L'unité de déshydratation par séparation membranaire 51 peut être telle que décrite ci-dessus en relation avec la figure 1 , mais avec de préférence une membrane hydrophobe, telle que telle la membrane 4060 commercialisée par Sulzer.

Dans ce mode de réalisation, le flux qui est soumis à la déshydratation par séparation membranaire 51 est un flux riche en eau, comprenant de 80 à 99% d'eau, moins de 2 % d'ester (méth)acrylique et de 1 à 20 % d'alcool.

L'installation représentée à la figure 2 peut en particulier être utilisée pour la production en continu d'acrylate de butyle à partir de butanol et d'acide acrylique en catalyse acide homogène.

La figure 3 illustre un mode de réalisation selon lequel l'étape de séparation membranaire est appliquée sur un flux issu de la distillation des sous-produits légers présents dans le mélange réactionnel.

En faisant référence à la figure 3, selon un autre mode de réalisation d'un procédé continu, l'installation comporte un unique réacteur RS. Ce réacteur RS contient une résine acide comme catalyseur hétérogène. Il est surmonté d'une colonne de distillation C3 qui permet d'éliminer l'eau de réaction vers la station de traitement des eaux usées. La colonne C3 est alimentée en tête par un flux d'alcool frais 28. Le pied de la colonne C3 est envoyé sur le réacteur RS. L'acide acrylique ou méthacrylique utilisé dans la réaction est injecté via la ligne 27. Le produit en tête du réacteur RS retourne en pied de colonne via la ligne 38 ainsi qu'en partie vers une colonne de distillation C4.. L'alcool recyclé provenant de la tête de colonne C4 via la ligne 54 est envoyé dans le réacteur via la ligne 27.

Selon l'invention, le flux de tête de colonne C4 est soumis à une étape de déshydratation dans une unité de séparation membranaire 52 qui permet d'éliminer une grande partie de l'eau contenue dans le flux avant recyclage à la réaction. Le flux de pied de colonne C4 est envoyé via la ligne 35 vers la colonne finale d'équeutage C5 qui permet de séparer en pied les sous- produits lourds, et en tête l'ester recherché. L'ester purifié est envoyé dans le bac de stockage PF via la ligne 58. Le flux de pied de colonne C5 est, soit partiellement recyclé à l'alimentation de la colonne C4, soit envoyé vers une station de traitement d'effluents.

L'unité de déshydratation par séparation membranaire 52 peut être telle que décrite ci-dessus en relation avec la figure 1. Selon ce mode de réalisation, le flux qui est soumis à l'unité de déshydratation par séparation membranaire 52 comprend de 0,5 à 15 % d'acide (méth)acrylique, de 25 à 65 % d'ester (méth)acrylique, de 20 à 60 % d'alcool et de 0,5 à 15 % d'eau.

L'installation représentée à la figure 3 peut en particulier être utilisée pour la production en continu d'acrylate de 2-éthylhexyle à partir de 2-éthyl hexanol et d'acide acrylique en catalyse hétérogène acide.

Les exemples suivants illustrent la présente invention et n'ont pas pour but de limiter la portée de l'invention telle que définie par les revendications annexées.

EXEMPLES

Exemple 1

Des essais ont été réalisés sur un pilote de séparation membranaire Sulzer, présentant une surface de membrane de 170 cm ² . La membrane testée est une membrane hydrophile à base d'alcool polyvinylique de référence Pervap ^® 1201 .

Différents flux issus d'une installation réelle de production d'acrylate de butyle ont été appliqués sur la membrane. Ces flux correspondent au flux 45 représenté sur la figure 1. Les flux comprennent principalement de l'acrylate de butyle, du butanol, de l'eau, et éventuellement de l'acide acrylique.

Le perméat obtenu contient entre 95% et 99 % d'eau. En d'autres termes, la sélectivité de la membrane est excellente, et celle-ci n'est pas sensiblement affectée par la présence de l'ester.

En fonction des températures et des conditions d'essai, le flux traversant la membrane varie de 0,8 kg/m ² . h à 2,7 kg/m ² . h, ce qui représente des valeurs élevées par rapport aux valeurs généralement atteintes dans les procédés de l'art antérieur.

Aucune dégradation de la membrane n'a été observée malgré la présence d'acide acrylique et d'ester acrylique.

Les résultats obtenus avec la membrane Pervap ^® 1201 sont résumés dans le tableau 1 . Tableau 1

Le facteur de séparation a est calculé par :

avec YH2O et x _H 2o sont les fractions massiques de l'eau dans le perméat et dans l'alimentation, respectivement. Dans le cas de pervaporation des mélanges multiconstituants, VR et x _R sont (1 - y _H 2o ) et (1 - XH2O), respectivement.

Le facteur β ou facteur d'enrichissement est le rapport entre la concentration d'eau dans le perméat et la concentration en eau de l'alimentation Exemple 2

Des essais ont été réalisés sur un pilote de séparation membranaire Sulzer, présentant une surface de membrane de 170 cm ² . La membrane testée est une membrane hydrophobe de référence Pervap ^® 4060.

Un flux issu d'une installation réelle de production d'acrylate de butyle a été appliqué sur la membrane. Ce flux correspond au flux 14 représenté sur la figure 2. Ce flux comprend principalement de l'eau (95,2%) avec un peu de butanol (4,7%) et des traces d'acrylate de butyle (0,1 %).

Les résultats obtenus à différentes températures avec la membrane Pervap ^® 4060 sont résumés dans le tableau 2. Tableau 2

Le perméat enrichi en alcool peut être avantageusement recyclé à la réaction.

Exemple 3

Des essais ont été réalisés sur un pilote de séparation membranaire

Sulzer, présentant une surface de membrane de 170 cm ² . La membrane testée est une membrane hydrophile à base d'alcool polyvinylique de référence Pervap ^® 1201 .

Deux flux issus d'une installation réelle de production d'acrylate de 2- éthylhexyle (AE2H) à partir de 2-éthyl hexanol (2EHeOH) ont été appliqués sur la membrane à différentes températures. Ces flux correspondent au flux

54 représenté sur la figure 3. Les flux comprennent de l'alcool, de l'ester, de l'acide et un peu d'eau.

Les résultats obtenus avec la membrane Pervap ^® 1201 sont résumés dans le tableau 3.

Tableau 3

Pourcentage massique Pourcentage massique

Alimentation P aval Perméat Flux de perméat Sélectivité Sélectivité

T (°c) 2EHeOH AE2H H ₂ 0 AA mbar 2EHeOH AE2H H ₂ 0 AA J (kg/m ² .h) β

61 ,6 31 ,9 55,5 2,2 10, 1 60 0,0 0,0 96,3 3,4 1 ,01 1134 43,5 9,75 31 ,9 55,5 2,2 10, 1 60 0,0 0,0 95, 1 4,6 1 ,46 848 42,9

78,8 31 ,9 55,5 2,2 10, 1 60 0,0 0,0 95,0 4,7 2, 17 832 42,9

85,5 31 ,9 55,5 2,2 10, 1 60 0,0 0,0 95,0 4,8 2,55 830 42,9

60,8 52,8 32,5 2, 1 12,3 60 0, 1 0,0 96,3 3,3 0,79 1213 45,4 9,05 52,8 32,5 2, 1 12,3 60 0, 1 0,0 95,7 4,0 1 ,24 1027 45,1

79,95 52,8 32,5 2, 1 12,3 60 0,0 0,0 95,7 4,3 1 ,75 1015 45,0

87,75 52,8 32,5 2, 1 12,3 60 0, 1 0,0 96,4 3,3 2, 12 1224 45,4 L'unité de déshydratation permet d'éliminer la majorité de l'eau présente dans le flux contenant le 2-éthyl hexanol résiduel avant son recyclage à la réaction.