Die Verpackung zeichnet sich insbesondere durch eine niedrige Globalmigration aus, wodurch eine Geschmacksbeeinträchtigung des verpackten Füllgutes und eine belästigende Geruchsentwicklung bei Lagerung des verpackten Füllgutes vermieden wird. Die erfindungsgemäße Verpackung ist wegen einer ausgezeichneten Öffnungs- und Wiederverschließbarkeit leicht zu handhaben.

Wiederverschließbare Verpackungen werden in zunehmendem Maße zur Verpackung von Produkten unterschiedlichster Art verwendet, um bei Entnahme eines Teils der verpackten Produkte ein Wiederverschließen und ein sachgerechtes Aufbewahren des nicht entnommenen Produkts zu gewährleisten. Diese Wiederverschließbarkeit von Verpackungen wird u. a. dadurch ermöglicht, dass das Verpackungsmaterial eine Schicht aus einem Haftklebstoff aufweist, die sich beim Öffnen der Verpackung im Siegelnahtbereich von den angrenzenden, verschweißten Siegelschichten ablöst, wodurch diese Schicht freigelegt und nach Entnahme eines Teils des Füllgutes ein Wiederverschließen durch Andrücken ermöglicht wird. Die durch das Versiegeln der Siegelschichten im Siegelnahtbereich erhaltene Verschlußanordung des mehrschichtigen Verpackungsmaterials hat nämliche eine größere Bindung zwischen den zum Verschließen der Verpackung versiegelten Siegelschichten von, z. B. Verpackungsmulde und Deckel, als zwischen der Haftklebstoffschicht und den mittelbar oder unmittelbar angrenzenden miteinander versiegelten Siegelschichten. Verpackungen dieser Art sind u. a. in der PCT- Anmeldung WO 97/19867 beschrieben.

Solche, notwendigerweise mit einer Schicht aus Haftklebstoff ausgerüstete Verpackungen, haben den Nachteil, dass niedermolekulare Bestandteile aus der Haftklebstoffschicht in das verpackte Lebensmittel migrieren können, was zu einer Geschmacksverschlechterung und ggf. zu gesundheitlichen Risiken bei Lagerung des verpackten Füllgutes führen kann. Zusätzlich kann sich ein belästigender Geruch in der Verpackung entwickeln, der beim Öffnen der Verpackung vom Verbraucher unangenehm wahrgenommen wird oder bereits bei der Herstellung der Verpackung zu Belästigungen führt.

Sofern in solchen wiederverschließbaren Verpackungen fetthaltige Produkte, insbesondere fetthaltige Lebensmittel flüssiger oder fester Art zu verpacken sind, verstärkt sich dieses Problem, da Fett in die Verpackung migriert und so die Migration der niedermolekularen Bestandteile des Haftklebstoffs begünstigt.

Es stellte sich daher die Aufgabe, eine wiederverschließbare Verpackung zur Verfügung zu stellen, die diese Nachteile nicht aufweist und trotzdem ein ausgezeichnetes Öffnen und Wiederverschließen der Verpackung erlaubt.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch Bereitstellen einer wieder- verschließbaren Verpackung für verschiedene Füllgüter, vorzugsweise Lebensmittel in fester, pastöser oder flüssiger Form, besonders bevorzugt fetthaltige Lebensmittel, gelöst, die aus A) einem Deckel aus einer siegelbaren Mehrschichtfolie mit a') einer dem Füllgut zugewandten Siegelschicht und g') einer Trägerschicht und B) einer Verpackungsmulde hergestellt aus einer siegelbaren Mehrschichtfolie mit a) einer dem Füllgut zugewandten Siegelschicht und g) einer Trägerschicht besteht, wobei der Deckel A) mit der Verpackungsmulde B) über eine Siegelnaht im Randbereich der Verpackungsmulde B) verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass entweder nur die Mehrschichtfolie der Verpackungsmulde B) oder nur die Mehrschichtfolie des Deckels A) einen an die Siegelschicht a') oder a) unmittelbar anschließenden, vom Inneren der Verpackung nach außen gerichteten Schichtaufbau umfassend b) eine Haftvermittlerschicht, c) eine Migrationsbarriereschicht aus wenigstens 75 Gew% EthylenNinylalkohol-Copolymerisat mit einer Schichtdicke von vorzugsweise < 2 pm und eine Schicht aus einem Haftklebstoff aufweist.

Überraschenderweise gelingt es durch eine so aufgebaute, erfindungsgemäße Verpackung, die Globalmigration, insbesonders niedermolekulare Anteile, aus dem Verpackungsmaterial, insbesondere unter Einfluß von Fett, in den Innenraum der Verpackung auf weniger als 10 mg Globalmigrat/dM2, vorzugsweise : 5 7 mg Globalmigrat/dm2, besonders bevorzugt < 5 mg Globalmigrat/dm2, zu begrenzen, wodurch eine Beeinträchtigung des Füllgutes durch Migration niedermolekularer Anteile aus dem Verpackungsmaterial, insbesondere aus der Haftklebstoffschicht f), in das Füllgut und eine unangenehme Geruchsbildung in der Verpackung vermieden wird. Diese Globalmigration wird nach DIN ENV 1186-14 bestimmt.

Erfindungsgemäß gelingt dies bereits mit Hilfe des vorstehend beschriebenen Aufbaus der Verpackungsmulde B) oder des Deckels A), deren bzw. dessen Migrationsbarriereschicht nur eine Dicke von < 5 um, vorzugsweise von s 2, um, besonders bevorzugt von 0,5 bis < 2 pm, ganz besonders bevorzugt 0,7 bis 1, 5 um, aufzuweisen braucht.

Die Migrationsbarriereschicht c) ist aus wenigstens 75 Gew%, vorzugsweise 100 Gew%, EthylenNinylalkohol-Copolymerisat aufgebaut, wobei das Copolymerisat, vorzugsweise aus 20 bis 60 Mol%, besonders bevorzugt aus 25 bis 42 Mol%, ganz besonders bevorzugt aus 30 bis 40 Mol% Ethylen, aufgebaut ist. Ebenso geeignet ist zur Herstellung der Migrationsbarriereschicht c) eine Mischung aus 75 bis 99 Gew% EthylenNinylalkohol-Copolymerisat und 1 bis 25 Gew% EthylenNinylacetat- Copolymerisat, vorzugsweise eine Mischung aus 80 bis 95 Gew% EthylenNinyl- alkohol-Copolymerisat und 5 bis 20 Gew% EthylenNinylalkoholacetat-Copolymerisat.

Dabei wird zur Herstellung einer solchen Mischung das vorstehend beschriebene EthylenNinylalkohol-Copolymerisat eingesetzt und als EthylenNinylacetat- Copolymerisat, vorzugsweise ein Copolymerisat mit 2 bis 35 Mol% Vinylacetat.

Die Mehrschichtfolien, die zur Herstellung der beiden Teile der Verpackung verwendet werden, weisen jeweils eine Siegelschicht a) und eine Siegelschicht a') als Außenschicht auf, die dem Füllgut zugewandt ist. Zum Aufbau dieser Siegelschichten werden bevorzugt olefinische Homo-oder Copolymere, wie z. B.

Polyolefine, vorzugsweise Polyethylene, Ethylencopolymerisate mit weiteren a-, ß-ungesättigten Monomeren, vorzugsweise EthylenNinylacetat-Copolymerisate, oder Mischungen der genannten Polymeren verwendet. Als Polyethylene eigenen sich LDPE, HDPE, LLDPE, m-PE oder Mischungen der genannten Polymeren, ganz besonders bevorzugt LDPE EthylenNinylacetatcopolymerisat oder deren Mischung.

Der Schmelzindex der zum Einsatz kommenden Polymeren MFI (gemessen nach ASTM 1238 bei 2,16 kg und 190°C) sollte vorzugsweise mindestens 2 g/10 min, besonders bevorzugt 3,5 g/10 min betragen, um das angestrebte problemlose Öffnen und Wiederverschließen der erfindungsgemäßen Verpackung zu gewährleisten. Dazu kann es auch vorteilhaft sein, die Siegelschicht a) und/oder die Siegelschicht a') mehrlagig zu gestalten, d. h. eine oder beide Siegelschichten aus mindestens 2 Lagen der genannten Polymeren, die vorzugsweise zu derselben Art Polymeren gehören und besonders bevorzugt auch dieselben physikalischen Eigenschaften aufweisen, aufzubauen.

Die Siegelschicht a') des Deckels A) ist vorzugsweise aus identischem Material aufgebaut wie die Siegelschicht a) der Verpackungsmulde B). Dies erleichtert die Einstellung der im Bereich der Siegelnaht angestrebten Siegelfestigkeit zwischen den Siegelschichten der Verpackungsmulde und des Deckel, die größer sein muß als die Verbundhaftung zwischen der Haftklebstoffschicht f) und der angrenzenden Migrationsbarriereschicht c) oder jeder dazwischen liegenden an die Schicht f) unmittelbar angrenzenden Schicht. So gelingt es beim ersten Öffnen der Verpackung, dass sich im Bereich der Siegelnaht diese genannte Schichtfolge (a) bzw. a') bis c) oder a) bzw. a') bis e)) mit dem Deckel von der Verpackungsmulde löst oder sich vom Deckel löst und auf dem Rand der Verpackungsmulde verbleibt, wodurch die Haftklebstoffschicht f) im Bereich der Siegelnaht freigegeben wird. Damit wird ein problemloses Wiederverschließen der Verpackung nach Entnahme zumindest eines Teils des verpackten Füllgutes durch Andrücken des Deckels im Siegelnahtbereich möglich.

Die Haftvermittlerschicht b) und die ggf. vorhandene Haftvermittlerschicht d) können aus allen bekannten polymeren Haftvermittlern aufgebaut sein, die zum Verbinden der Siegelschicht a) bzw. der Siegelschicht a') mit der Migrationsbarriereschicht c), bzw. der Klebstoffschicht f) bzw. der ggf. vorhandenen Schicht e) geeignet sind.

Vorzugsweise ist die Haftvermittlerschicht bzw. sind die Haftvermittlerschichten im wesentlichen aus einem olefinischen Homo-oder Copolymerisat mit aufgepfropften Maleinsäureanhydrideinheiten aufgebaut. Vorzugsweise weisen die Polymeren, die zur Herstellung der Haftvermittlerschichten zum Einsatz kommen, einen Schmeizindex MFI (gemessen nach ASTM 1238 bei 2,16 kg/190 °C) von mindestens 2 g/10 min, vorzugsweise 3,5 g/10 min, auf. Vorzugsweise ist zwischen der Migrationsbarriereschicht c) und der Haftklebstoffschicht f) eine Haftvermittlerschicht d) angeordnet, deren Zusammensetzung vorzugsweise der der Haftvermittlerschicht b) entspricht.

Sofern zwischen der Migrationsbarriereschicht c) und der Klebstoffschicht f) ggf. aus produktionstechnischen Gründen auch wenigstens eine Schicht e) aus mindestens einem olefinischen Homo-oder Copolymeren angeordnet ist, besteht diese vorzugsweise aus wenigsten einem Polyolefin, besonders bevorzugt aus Polyethylen oder Ethylencopolymerisat, besonders bevorzugt EthylenNinylacetat-Copolymerisat mit vorzugsweise 2 bis 35 Mol% Vinylacetat oder aus einer Mischung der genannten Polymeren. Bevorzugt besteht diese Schicht e) aus LDPE, HDPE, LLDPE oder m-PE oder einer Mischung aus mindestens zwei der genannten Polyethylene oder mindestens einem genannten Polymeren mit einem EthylenNinylacetat- Copolymerisat, ganz besonders bevorzugt aus LDPE, EthylenNinylacetat- Copolymerisat oder deren Mischung. Vorzugsweise ist der Schmeizindex MFI des polymeren Materials der Schicht e) mindestens 2 g/10 min, vorzugsweise 3,5 g/10 min, (gemessen nach ASTM 1238 bei 2,16 kg/190 °C). Vorzugsweise ist die Schicht e) ebenso wie die Siegelschicht a) und/oder a') mehrlagig aufgebaut und weist dieselbe Art Polymeren auf. Vorzugsweise sind die Polymeren der Siegelschichten a) und a') identisch mit den Polymeren der Schicht e).

In einer weiterhin bevorzugten Ausführungsform ist die Teilschichtfolge a) bzw. a') bis e) symmetrisch in bezug auf die Migrationsbarriereschicht c) aufgebaut.

Die Schicht f) basiert auf einem Haftklebstoff. Diese Klebstoffe sind drucksensibel und insbesondere bei der Umgebungstemperatur fest. Dazu eignen sich polymere Haftklebstoffe auf Basis von Dispersionen von z. B. Acrylharzen oder Kautschuk oder als Hotmelts auf Basis von Styrol/Butadien-Blockcopolymeren oder Styrol/Isopren/Butadien-Blockcopolymeren oder als UV vernetzbare warm melts.

Aufgrund der Haftklebeeigenschaften ist es auch möglich, nach dem ersten Öffnen der Verpackung die Verpackung durch Andrücken wieder zu verschließen und das verbleibende Füllgut ohne Beeinträchtigung durch die Umgebung weiter zu lagern.

Der Klebstoff der Schicht f) wird in einer solchen Menge aufgetragen, dass die Schichtdicke vorzugsweise im Bereich von 1 bis 40 um, besonders bevorzugt 10 bis 25 um, ganz besonders bevorzugt 15 bis 22 pm, liegt.

Die Gesamtdicke der jeweils vorhandenen Schichtfolge a) bis e) bzw. a') bis e) liegt vorzugsweise im Bereich von 15 bis 70 pm, vorzugsweise besonders bevorzugt 20 bis 50 um, ganz besonders bevorzugt im Bereich von 25 bis 40 um, wobei die Schicht a) bzw. a') und die ggf. vorhandene Schicht e), vorzugsweise jeweils 5 bis 15 pm und die Haftvermittlerschicht b) und die ggf. vorhandene Haftvermittlerschicht d), vorzugsweise jeweils eine Schichtdicke im Bereich von 3 bis 6 pm, aufweisen sollen.

An die Klebstoffschicht f) schließt eine vorzugsweise die Außenseite der Verpackung, insbesondere der Verpackungsmulde B) bildende Trägerschicht g) an, die auf einem thermoplastischen Material, wie einem thermoplastischen Kunststoff, vorzugsweise einem Polyester, einem Polyolefin oder Polyamid basiert. Als thermoplastische Polyester kommen insbesondere geschäumte oder amorphe Polyester, vorzugsweise Polyethylenterephthalat, als Polyolefine, Polyethylen oder Polypropylen oder deren Copolymere, als Polyamide Polyamid 6,6, ganz besonders bevorzugt amorphe Polyester, in Frage. Bevorzugt ist der Einsatz von transparenten Materialien. Die Dicke der Trägerschicht kann in einem weiten Bereich variieren und hängt u. a. davon ab, welchen mechanischen Belastungen die Verpackung ggf. im Gebrauch unterworfen ist, ohne das dabei die Thermoverformbarkeit der erfindungsgemäß zum Einsatz kommenden Mehrschichtfolie erkennbar beeinträchtigt wird. Vorzugsweise weist die Trägerschicht eine Dicke auf, die mindestens der Gesamtdicke der Schichtfolge a) bis f) entspricht, vorzugsweise aber ein Vielfaches ist.

Als Trägerschicht g') der Deckelfolie wird vorzugsweise ein thermoplastischer Kunststoff, wie z. B. ein Polyolefin, vorzugsweise Polyethylen, Polypropylen oder deren Copolymere, ein Polyester, geschäumt oder amorph, vorzugsweise Polyethylenterephthalat, oder ein Polyamid, vorzugsweise PA 6,6. Bevorzugt sind transparente Materialien. Geeignete Trägerschichten können auch längs-oder biaxial gereckt sein, um entsprechende physikalische Eigenschaften wie Festigkeiten einzustellen. Die Dicke der Trägerschicht beträgt vorzugsweise mindestens 25 pm.

Vorzugsweise beträgt das Verhältnis der Dicke der Migrationsbarriereschicht c) zur Gesamtdicke der jeweiligen Mehrschichtfolie des Deckels A) oder der Verpackungs- mulde B) 1 : 1000 bis 1 : 25, vorzugsweise 1 : 100 bis 1 : 30.

Sowohl die Trägerschicht g) der Verpackungsmulde B) als auch die Trägerschicht g') des Deckels A) können mehrlagig aufgebaut sein. Die Verpackungsmulde B) und/oder der Deckel A) können bedruckt und/oder eingefärbt sein.

Vorzugsweise ist die gesamte erfindungsgemäße Verpackung transparent.

Nur der Teil der Verpackung, d. h. des Deckels oder der Verpackungsmulde, der die Schicht c) aus Haftklebstoff aufweist, ist auch mit der erfindungsgemäß zum Einsatz kommenden Migrationsbarriereschicht c) ausgestattet.

Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Verpackungen können das Material für die Verpackungsmulde und das Material für den Deckel nach unterschiedlichen Fertigungsprozessen hergestellt werden. Dabei kann die Mehrschichtfolie, aus der die Verpackungsmulde A), vorzugsweise durch Thermoverformung, besonders bevorzugt durch Tiefziehen, hergestellt wird, nach allen bekannten Prozessen zur Herstellung von Mehrschichtfolien produziert werden. Dies gilt auch für die Mehrschichtfolie des Deckels. Vorzugsweise bietet sich ein Coextrusionsverfahren an, bei dem die Polymeren der einzelnen Schichten, ggf. mit den gewünschten Additiven dotiert, in geschmolzener Form durch eine gemeinsame Mehrfachdüse extrudiert werden. Die Coextrusion kann so durchgeführt werden, dass dabei eine Mehrschichtfolie auf einer Flachfolienanlage produziert wird oder die Produktion nach einem Schlauchfoliencoextrusionsprozess erfolgt. Es ist auch möglich einen Teil der erfindungsgemäß zum Einsatz kommenden Mehrschichtfolie durch Coextrusion zu erzeugen und diese Teilschichtfolge durch kalandrieren über eine Haftvermittlerschicht mit dem verbleibenden Schichten, der erfindungsgemäß zum Einsatz kommenden Mehrschichtfolie, zu verbinden. Es ist auch möglich die Schichtfolge a') bis e) bzw. a) bis e) in einem separaten Coextrusionsprozess herzustellen und vorzugsweise inline mit der mit Klebstoff beschichteten Trägerschicht zusammenzuführen. Ebenso ist es möglich, diese Schichtfolge mit einer die Haftklebstoffschicht f) tragenden Trägerschicht über eine extrudierte Bindungsschicht zu verbinden.

Zum Verformen der Mehrschichtfolie zu der Verpackungsmulde B) wird diese Folie, vorzugsweise mit Hilfe einer Tiefziehanlage, thermoverformt und inline befüllt und nach Zulauf der Deckelfolie zur der erfindungsgemäßen Verpackung versiegelt.

Dabei wird der Siegeldruck und die Siegeltemperatur so eingestellt, dass die Siegelfestigkeit zwischen der Siegelschicht a) der Verpackungsmulde B) und der Siegelschicht a') des Deckels A) im Siegelnahtbereich fester ist als die Bindekraft zwischen der Haftklebstoffschicht f) und der jeweils angrenzenden Schichtfolge a') bzw. a) bis e) bzw. c). Da als Siegelschichtmaterialien für die Schicht a) bzw. a') ähnliche, wenn nicht sogar vorzugsweise identische Materialien gewählt werden, ist diese Bedingung im allgemeinen durch einfache Vorversuche zu erfüllen. Sie bewirkt, dass beim ersten Öffnen der Verpackung im Siegelnahtbereich die Klebstoffschicht f), die entweder im Aufbau der Verpackungsmulde oder des Deckels vorhanden ist, freigegeben wird, wodurch ein problemloses Wiederverschließen zur einwandfreien, weiteren Lagerung des verbleibenden Füllgutes möglich wird.

Die erfindungsgemäßen Verpackungen eigenen sich insbesondere als Verpack- ungen für Lebensmittel, die fetthaltig sind, wie z. B. Käse, Wurst, Schinken, Kuchen, Süßigkeiten, Fleischwaren.

Die erfindungsgemäßen Verpackungen zeichnen sich aber nicht nur durch eine drastisch verringerte Migration, insbesondere unter Fetteinwirkung, in die Verpackung bzw. das verpackte Füllgut aus, sondern auch durch eine einfache und leichte Handhabung beim Öffnen und Wiederverschließen der Verpackung, die ohne große Kraftanstrengung zu einem sauberen Abtrennen der an die Haftklebstoffschicht f) angrenzenden Schichten und damit ein Freilegen der Klebstoffschicht führt.

I. Meßmethoden Die Globalmigration wird nach DIN ENV 1186-14 gemessen, in dem die zu untersuchende haftklebstoffhaltige Mehrschichtfolie 5 Tage lang bei 23°C i-Octan-Einfluß ausgesetzt wird. Dazu wird ein kreisförmiger Prüfling aus der zu testenden Mehrschichtfolie mit der Siegelschicht a) bzw. a') in einseitigen Kontakt mit dem Simulanz in der Migrationszelle gebracht und das Globalmigrat, d. h. das Migrat aus der Folie in das Simulanz (i-Octan), nach einer Kontaktzeit von 5 Tagen bei 23 °C (3-fache Messung) durch Abdampfen des i-Octans und Auswiegen des Rückstandes gravimetrisch bestimmt.

II. Geruchsprüfung bzw. Geschmacksprüfung Aus den zu testenden Mehrschichtfolien mit einem Schichtaufbau a) bis g) wurden auf einer Tiefziehmaschine identische Verpackungsmulden mit den Dimensionen 180 mm x 110 mm x 30 mm (Länge x Bereit x Tiefe) hergestellt und immer mit einer identischen Deckelfolie versiegelt. Ebenso wurde aus Mehrschichtfolie, die keine Schicht f) und damit Migrationsbarriereschicht c) aufweist, solche Verpackungsmulden hergestellt. Diese wurden mit einer Deckelfolie, deren Aufbau eine Schicht c) und f) umfaßt, durch Versiegeln verschlossen. Die Verpackungen wurden 5 Tage bei 23 °C und 50 % relativer Feuchtigkeit gelagert. Zur Bewertung der Geruchsentwicklung in einer Verpackung wurden jeweils 10 Testpersonen um die Beurteilung des Geruchs im Inneren der Verpackung nach der genannten Lagerung beauftragt. Dazu wurden von jeder Sorte der gelagerten Verpackungen 10 Stück an einer Ecke aufgeschnitten und der Geruch im Inneren der Verpackung durch Schnüffeln überprüft. Die Testpersonen bewerteten den Geruch mit Schulnoten von 1 bis 4, wobei 1 für sehr gut (geruchsfrei) und 4 für schlechten bzw. intensivsten Geruch steht. Diese Benotung wurde jeweils gemittelt.

Da die Geruchsentwicklung mit der Geschmacksbeeinträchtigung korreliert, bedeutet dies, dass die Geschmackseinträchtigung des Füllgutes in der Verpackung um so größer ist, je intensiver der festgestellte Geruch ist.

Beispiele : Beispiel 1 Auf einer Coextrusionsanlage wurde eine Teilschichtfolge aus einer Siegleschicht a), bestehend aus 2 Lagen, jeweils 5,1 pm dick, aus LDPE (low density polyethylene) mit einem MFI von 2,5 g/10 min, einer Haftvermittlerschicht b) mit einer Dicke von 2,1 pm aus Polyethylen mit aufgepfropften Maleinsäureanhydrideinheiten und einem MFI von 4 g/10 min, einer Migrationsbarriereschicht c) mit einer Dicke von 1, 8 pm aus einem EthylenNinylalkohol-Copolymerisat mit 38 Mol% Ethylen, einer Haftvermittlerschicht d) mit einer Dicke von 2,1 pm aus dem Material der Schicht b) und einer mehrlagigen Schicht e), die aus einer 5, 1 um dicken Lage aus 50 Gew% EthylenNinylacetat-Coplymerisat mit 5 Mol% Vinylacetat und 50 Gew% LLDPE, einer 3, 9 um dicken Lage aus 50 Gew% EthylenNinylacetat-Coplymerisat mit 5 Mol% Vinylacetat und 50 Gew% LLDPE und einer 3, 6 um dicken Lage aus 63 Gew% LLDPE und 37 Gew% LDPE bestand. Diese Teilschichtfolge wurde mit einer Trägerschicht g) aus amorphen Polyethylenterephthalat mit einer Dicke von 300 um, die mit einem Haftklebstoff, hot melt HM 570 der Firma Fuller, Deutschland, mit einer Dicke von 20 pm beschichtet war, verbunden.

Bevor aus dieser Mehrschichtfolie eine Verpackungsmulde durch Tiefziehen hergestellt wurde, wurde von der Mehrschichtfolie die Globalmigration nach der vorstehend beschriebenen Methode gemessen, die ein Globalmigrat von 2,7 mg/dm2 ergab.

Aus der beschriebenen Mehrschichtfolie wurde auf einer Form-, Füll-und Siegelanlage durch Tiefziehen eine Verpackungsmulde mit den Dimensionen 180 mm x 110 mm x 30 mm (Länge x Breite x Tiefe) hergestellt und inline mit einer Mehrschichtfolie als Deckel aus einer Trägerschicht g') aus biaxial gereckten Polyprophylen mit einer Dicke von 50 um und einer zweilagigen Siegelschicht a') aus jeweils 10,1 pm LDPE, hergestellt durch Coextrusion, durch Versiegeln am Rand der Verpackungsmulde verschlossen.

Nach der vorstehend angegebenen Methode wurde der Geruchstest durchgeführt der eine Benotung von 2 ergab. Das Öffnungsverhalten gemäß einer Skala 1 (gut), 2 (mittel) und 3 (schlecht) wurde mit 2,1 bewertet. Der Wert für das Öffnungsverhalten wird mit 10 Testpersonen ermittelt und gemittelt. Dieselbe Gruppe an Testpersonen bewertete das Öffnen und Wiederschließen, das sich einwandfrei mehr als 10 mal durchführen ließ.

Beispiel 2 Durch Coextrusion wurde eine Teilschichtfolge aus einer Siegelschicht a) mit einer Dicke von 10 um aus m-PE mit einem MFI von 3 g/10 min, einer Haftvermittlerschicht b) mit einer Dicke von 3 pm bestehend aus einem Polyethylen mit aufgepfropften Maleinsäureanhydrideinheiten mit einem MFI von 3,1 g/10 min, einer Migrationsbarriereschicht c) mit einer Dicke von 1 um aus EthylenNinylalkohol- Copolymerisat mit 38 Mol% Ethylen, einer Haftvermittlerschicht d) mit einer Dicke von 3 pm und identischem Aufbau wie die Haftvermittlerschicht b) und einer Schicht e) mit einer Dicke von 10 um aus m-PE mit einem MFI von 3 g/10 min, hergestellt.

Diese Teilschichtfolge wurde mit einer Trägerschicht g) aus amorphen Polyethylenterephthalat mit einer Dicke von 300 um die mit einem Haftklebstoff, hot melt HM 570 der Firma Fuller, Deutschland, in einer Dicke von 15 pm beschichtet war, verbunden. Von dieser so erhaltenen Mehrschichtfolie wurde nach der vorstehend angegebenen Methode, die Globalmigration bestimmt. Der Wert für das Globalmigrat betrug 2,4 mg/dm2.

Aus der Mehrschichtfolie wurden Verpackungsmulden, wie im Beispiel 1 beschrieben, hergestellt, die mit einer Deckelfolie aus einer Trägerschicht g') aus biaxial gerecktem Polypropylen mit einer Schichtdicke von 50 um und einer Siegelschicht a') mit einer Dicke von 15 pm und bestehend aus m-PE mit einem MFI von 3g/10 min durch Versiegeln am Rand der Verpackungsmulde verschlossen. Von solchen Verpackungen wurde nach der vorstehend angegebenen Methode der Geruch bestimmt, der mit 1,6 bewertet wurde. Ebenso wurde das, wie im Beispiel 1 angegeben, Öffnungsverhalten mit 1,9 und die Wiederverschließbarkeit mit > 10 bewertet.

Vergleichsbeispiel 1 Eine Trägerschicht g) mit einer Dicke von 300 pm aus amorphen Polyethylen- terephthalat, die mit einem Haftklebstoff entsprechend Beispiel 2 mit einer Dicke von 15 pm beschichtet war, wurde mit einer Siegelschicht a) mit einer Dicke von 20 um aus m-PE mit einem MFI von 3 g/10 min, entsprechend der Siegelschicht a) im Beispiel 2, verbunden. Von dieser Mehrschichtfolie wurde das Globalmigrat mit 57 mg/dm2 entsprechend der vorstehend angegebenen Methode bestimmt.

Von dieser Mehrschichtfolie wurden, wie im Beispiel 1 angegeben, Verpackungsmulden hergestellt, die mit einer Deckelfolie mit einem identischen Aufbau wie im Beispiel 2 verschlossen wurde. Die Bestimmung des Geruchs nach der vorstehend angegebenen Methode betrug 3,5, das Wiederverschließ-bzw.

Öffnungsverhalten entsprach dem vom Beispiel 2.

Beispiel 3 Durch Coextrusion wurde eine Teilschichtfolge aus einer Siegelschicht a') mit einer Dicke von 10 pm aus m-PE mit einem MFI von 3 g/10 min, einer Haftvermittlerschicht b) mit einer Dicke von 3 pm bestehend aus einem Polyethylen mit aufgepfropften Maleinsäureanhydrideinheiten mit einem MFI von 3,1 g/10 min, einer Migrationsbarriereschicht c) mit einer Dicke von 1 um aus EthylenNinylalkohol- Copolymerisat mit 38 Mol% Ethylen, einer Haftvermittlerschicht d) mit einer Dicke von 3 pm und identischen Aufbau wie die Haftvermittlerschicht b) und einer Schicht e) mit einer Dicke von 10 um aus m-PE mit einem MFI von 3 g/10 min hergestellt.

Diese Teilschichtfolge wurde mit einer biaxial gereckten Trägerschicht g') aus Polyethylenterephthalat mit einer Dicke von 36 pm, die mit einem Haftklebstoff, hotmelt HM 570 der Firma Fuller, Deutschland, in einer Dicke von 10 um beschichtet war, verbunden. Von dieser so erhaltenden Mehrschichtfolie wurde nach der vorstehend angegebenen Methode die Globalmigration bestimmt. Der Wert für das Globalmigrat betrug 2,4 mg/dm2. Diese Mehrschichtfolie diente als Deckelfolie.

Aus einer Mehrschichtfolie aus einer Trägerschicht g) aus amorphen Polyethylenterephthalat und einer Dicke von 300 um verbunden mit einer Siegelschicht a) aus m-PE und einer Dicke von 40 um wurden, wie im Beispiel 1 angegeben, Verpackungsmulden hergestellt, die mit der vorstehend beschriebenen Deckelfolie durch Versiegeln am Randbereich der Verpackungsmulde verschlossen wurden. Die Bestimmung des Geruchs nach der vorstehend angegebenen Methode betrug 1,5, das Öffnungsverhalten wurde mit 1,5 und die Wiederverschließbarkeit mit > 10 bewertet.

Beispiel 4 Durch Coextrusion wurde eine Teilschichtfolge aus einer Siegelschicht a) mit einer Dicke von 10 um aus einer Mischung von 50 Gew% LDPE und 50 Gew% LLDPE mit einem MFI von 3 g/10 min, einer Haftvermittlerschicht b) mit einer Dicke von 3 um bestehend aus einem Polyethylen mit aufgepfropften Maleinsäureanhydrideinheiten mit einem MFI von 3,1 g/10 min, einer Migrationsbarriereschicht c) mit einer Dicke von 1 pm aus einer Mischung bestehend aus 80 Gew% EthylenNinylalkohol- Copolymerisat mit 38 Mol% Ethylen und 20 Gew% eines EthylenNinylacetat- Copolymerisats mit 4,5 Mol% Vinylacetat, einer Haftvermittlerschicht d) mit einer Dicke von 3 pm und identischen Aufbau wie die Haftvermittlerschicht b) und einer Schicht e) mit einer Dicke von 10 um aus einer Mischung aus 50 Gew% LDPE und 50 Gew% LLDPE mit einem MFI von 3 g/10 min hergestellt.

Diese Teilschichtfolge wurde mit einer Trägerschicht g) aus amorphen Polyethylenterephthalat mit einer Dicke von 300 pm, die mit einem Haftklebstoff, hot melt HM 570 der Firma Fuller, Deutschland, in einer Dicke von 15 um beschichtet war, verbunden. Von dieser so erhaltenen Mehrschichtfolie wurde nach der vorstehend angegebenen Methode die Globalmigration bestimmt. Der Wert für das Globalmigrat betrug 2,9 mg/dm2.

Aus der Mehrschichtfolie wurden Verpackungsmulden, wie im Beispiel 1 beschrieben, hergestellt, die mit einer Deckelfolie aus einer Trägerschicht g') aus biaxial gerecktem Polyprophylen mit einer Schichtdicke von 50 um und einer Siegelschicht a') mit einer Dicke von 15 um bestehend aus einer Mischung von 50 Gew% LLDPE und 50 Gew% LDPE mit einem MFI von 3 g/10 min durch Versiegeln am Rand der Verpackungsmulde verschlossen wurden. Von solchen Verpackungen wurde nach der vorstehend angegebenen Methode der Geruch bestimmt, der mit 1, 8 bewertet wurde. Ebenso wurde das, wie im Beispiel 1 angegeben, Öffnungsverhalten mit 2 und die Wiederverschließbarkeit mit > 10 bewertet.