Reflowlötofen und Verfahren zur Reflow-Lötung

Die Erfindung betrifft einen Reflowlötofen und ein Verfahren zur Reflow-Lötung von Bauelementen in einem Reflowlötofen.

Moderne elektrische Geräte, insb, Messgeräte, weisen in der Regel mindestens eine Leiterplatte auf, auf der elektronische Bauteile angeordnet sind. Diese Bauteile müssen mechanisch auf der Leiterplatte befestigt werden und elektrisch an in oder auf der Leiterplatte verlaufende Leitungen angeschlossen werden. Dies geschieht üblicherweise, indem die Bauteile auf entsprechenden Stellen auf der Leiterplatte aufgebracht und in einem Lötverfahren mechanisch befestigt und elektrisch angeschlossen werden.

Ein heute gängiges Verfahren zur Lötung von Bauteilen ist das Reflow-Löten. Dabei können im Ref löw- Lötverfahren, wie z.B. in der DE 10 2005 039 829 A1 , der DE 10 2006 017 978 A1 oder der DE 10 211 647 A1 beschrieben, nicht nur klassische oberfiächen-montierbare Bauteile, sondern auch bedrahtete Bauteile, deren Anschlussdrähte durch entsprechende Bohrungen in der Leiterplatte hindurch gesteckt werden, oder bedrahtete Bauteile, deren Anschlussdrähte in der Leiterplatte vorgesehene Sacklockbohrungen eingesteckt werden, verlötet werden.

Beim Reflow-Löten wird in einem ersten Schritt an allen Orten auf der Leiterplatte, an denen nachfolgend Bauteile positioniert werden, im Schablonendruckverfahren Lotpaste an den entsprechenden Lötstellen auf der Leiterplatte aufgebracht.

In einem nächsten Schritt werden die Leiterplatten vorzugsweise maschinell mit den Bauteilen bestückt und mittels einer Transportvorrichtung in einen Reflow- Lötofen eingebracht.

Reflow-Lötöfen umfassen üblicherweise mehrere Vorwärmkammem und eine Lötkammer, die die bestückte Leiterplatte sukzessive durchläuft. In den Vorwärmkammern werden die bestückten Leiterplatten nach und nach aufgewärmt, bevor sie in die Lötkammer des Ofens eingebracht werden, wo die Lötung der Bauteile erfolgt. Dabei wird ein lotspezifischer Temperaturzyklus

durchlaufen, der durch die Temperatur und die Verweildauer der bestückten Leiterplatte in den einzelnen Kammern gesteuert wird.

Heute werden hierzu bevorzugt Konvektionsöfen eingesetzt, in denen ein diffuser heißer Gasstrom aus reiner Heißluft oder einem aufgeheizten Gas senkrecht auf die zu verlötende Leiterplattenoberfläche geleitet wird. übliche Temperaturen in der Lötkammer betragen bis zu 260° C bei Verweilzeäten von bis zu 30 s.

Um eine hochwertige Lötung aller auf der Leiterplatte vorgesehenen Bauteile zu erzielen, ist es wünschenswert, dass die Temperatur der Lotpaste der einzelnen Lötstellen möglichst genau der durch den lotspezifischen Temperaturzykius vorgegebenen Solitemperatur folgt.

Dabei treten in der Regel zwei Probleme auf. Das erste Problem besteht darin, dass auch in modernen Konvektionsöfen keine völlig homogene Temperaturverteilung in der Lötkammer erzielt werden kann. Dabei können Temperaturunterschiede von bis zu 10 ⁰ C zwischen einzelnen Bereichen innerhalb der Lötkammer auftreten. Typischer Weise bildet sich in heutigen Reflowlötöfen, insb. in Konvektionsöfen eine Temperaturverteilung in der Lötkammer aus, die sich dadurch auszeichnet, dass die Temperatur in der Lötkammer über die Breite der Lötkammer hinweg in der Mitte der Lötkammer höher ist, und zu den beiden Rändern hin seitlich abfällt. Dieses Temperaturprofi! ist insb. dann problematisch, wenn in der Lötkammer nacheinander Leiterplatten mit unterschiedlichen Abmessungen verlötet werden, da die Leiterplatten dann mittels der Transportvorrichtung nicht immer genau mittig durch die Lötkammer geführt werden können. Bei einer asymmetrischen Leiterplattenführung befinden sich dann unter Umständen größere Teilbereiche der Leiterplatte im Randbereich der Lötkammer, wo der Temperaturabfall in der Regel am größten ist.

Das zweite Problem besteht darin, dass die einzelnen auf der Leiterplatte angeordneten Bauteile stark unterschiedliche Massen und Wärmekapazitäten (im Folgenden thermische Massen genannt) aufweisen können. Dies führt dazu, dass sich die Lötstelle eines Bauteils mit hoher thermische Masse deutlich langsamer erwärmt als eine Lötstelle eines Bauteils mit geringerer thermische Masse, das für den gleichen Zeitraum der gleichen Temperatur in

der Lötkammer ausgesetzt wird. Bauteile mit hoher thermische Masse benötigen eine höhere Wärmeenergäezufuhr, damit sich die Lötpaste auf die vorgesehene Löttemperatur erwärmt.

in der DE 10 2005 039 829 A1 ist ein Reflow-Lötofen und ein zugehöriges Lötverfahren beschrieben, bei dem auf der Oberseite einer Leiterplatte angeordnete Bauteile, die nicht ohne diese zu beschädigen der Löttemperatur ausgesetzt werden können, in einem Reflowlötvorgang verlötet werden, bei dem in der Lötkammer ober- und unterhalb der Leiterplatte Wärmeenergiequellen angeordnet sind, und eine indirekte Erwärmung der auf der Oberseite der Leiterplatte aufgebrachten Lotpaste über die unterhalb der Leiterplatte vorgesehene Wärmeenergiequelle und mehrere unterhalb der Leiterplatte vorgesehene Infrarot-Strahler erfolgt. Es ist beschrieben die Bestrahlung der Unterseite der Leiterplatte punktuel! vorzunehmen, oder auf bevorzugte Bereiche zu beschränkten, indem die Unterseite der Leiterplatte durch eine entsprechende Maske abgedeckt wird. Durch diese Maske kann gezielt in einzelnen Bereichen der Leiterplatte die zugeführte Wärmeenergie erhöht werden. Die Bereitstellung, die Aufbringung der Maske und deren Entfernung im Anschluss an den Lotvorgang stellen jedoch zusätzliche Arbeitsgänge dar, die die Produktionskosten erhöhen.

Es ist eine Aufgabe der Erfindung einen Reflow-Lötofen und ein Verfahren zur Reflow-Lötung von Bauteilen auf einer Leiterplatte in einem Reflow-Lötofen anzugeben, bei dem die Temperatur der über die Leiterplatte verteilten Lötstellen der einzelnen Bauteile innerhalb der Lötkammer möglichst genau einer durch den lotspezifischen Temperaturzyklus vorgegebenen Solltemperatur folgt.

Hierzu besteht die Erfindung in einem Reflow-Lötofen mit - einer Lötkammer, durch die im Lötbetrieb mit Bauteilen bestückte Leiterplatten zur Lötung von deren die Bauteile mit der Leiterplatte verbindenden Lötstellen hindurch geführt werden,

- einer Heizeinrichtung, die im Lötbetrieb dazu dient, die Lötkammer auf eine vorgegebene von einem für die Lötung vorgegebenen iotspezifischen Temperaturzyklus abhängige Grundtemperatur aufzuheizen,

- einer oberhalb der Leiterplatte in der Lötkammer angeordneten eine im Lötbetrieb von der Leiterplatte eingenommene Grundfläche der Lötkammer

überdeckende Anordnung von unabhängig voneinander regelbaren Infrarot-Heizelementen, und

- einer Steuerung, die im Lötbetrieb diejenigen Infrarot-Heizelemente in Betrieb nimmt, die zusammen mit der Heizeinrichtung eine möglichst homogene Erwärmung der über die Leiterplatte verteilten Lötstellen auf eine durch den iotspezifischen Temperaturzyklus vorgegebene oberhalb der Grundtemperatur liegende Solltemperatur bewirken.

Gemäß einer ersten Ausgestaltung sind die Infrarot-Heizelemente in einem Array angeordnete Punktstrahler.

Gemäß einer zweiten Ausgestaltung sind die Infrarot-Heizelemente parallel zu einer Richtung, in der die Leiterplatten die Lötkammer durchlaufen, angeordnete stabförmige Strahlungselemente.

Gemäß einer dritten Ausgestaltung sind die Infrarot-Heizelemente u-förmige Strahlungselemente, wobei einer der Schenkel des durch das jeweilige Strahlungselement gebildeten u's deutlich länger als der andere Schenkel ist, die Schenkel der einzelnen u-förmigen Strahlungselemente senkrecht zu der Richtung, in der die Leiterplatten die Lötkammer durchlaufen, angeordnet sind, und die Schenkel von zwei benachbarten Strahlungselementen jeweils in entgegengesetzter Richtung zueinander weisen.

Weiter umfasst die Erfindung ein Verfahren zur Reflow-Lötung von Leiterplatten in einem erfindungsgemäßen Reflow-Lötofen, bei dem

- die auf der Leiterplatte angeordneten Bauteile alle ähnliche thermische Massen aufweisen, und

- diejenigen Infrarot-Heizelement betrieben werden, die in der Lötkammer im Bereich der Leiterplatte die homogenste Temperaturverteilung bewirken.

Weiter umfasst die Erfindung ein Verfahren zur Reflow-Lötung von Leiterplatten in einem Reflow-Lötofen gemäß der dritten Ausgestaltung, bei dem

- die auf der Leiterplatte angeordneten Bauteile alle ähnliche thermische Massen aufweisen, und

- zur Erzielung einer möglichst homogen Temperaturverteilung im Bereich der Leiterplatte alle vorgesehenen u-förmigen Strahlungselemente betrieben

werden.

Weiter besteht die Erfindung in einem Verfahren zur Reflow-Lötung von Leiterplatten in einem der erfindungsgemäßen Refiow-Lötöfen, bei dem - auf der Leiterplatte Bauteile mit unterschiedlichen thermische Masseen vorgesehen sind,

- die Bauteile anhand von deren en in mindestens zwei Gruppen eingeteilt werden,

- die Bauteile einer Gruppe jeweils in einem vorgegebenen Bereich der Leiterplatte angeordnet werden, und

- die Infrarot-Heizelemente derart zugeschaltet werden, dass den Bereichen in denen Bauteile mit höherer hermische Masse angeordnet sind mehr Wärmeenergie zugeführt wird, als den Bereichen in denen Bauteiie mit niedrigerer thermische Masse angeordnet sind.

Weiter besteht die Erfindung in einem Verfahren zur Reflow-Lötung von Leiterplatten in einem Refiow-Lötofen gemäß der dritten Ausgestaltung, bei dem

- auf der Leiterplatte Bauteile mit unterschiedlichen thermische Massen vorgesehen sind,

- die Bauteile anhand von deren thermische Massen in zwei Gruppen eingeteilt werden,

- die Bauteile einer Gruppe jeweils in einem vorgegebenen Bereich der Leiterplatte angeordnet werden, - die zwischen den beiden Bereichen verlaufende Trennlinie paraüel zur Transportrichtung verläuft, in der die Leiterplatte im Lötbetrieb durch die Lötkammer geführt wird, und

- im Lötbetrieb diejenigen Infrarot-Heizelemente zugeschaltet werden, deren kürzerer Schenkel überwiegend über dem Bereich angeordnet ist, in dem die Bauteile mit höherer Thermische Masse angeordnet sind.

Die Erfindung und weitere Vorteile werden nun anhand der Figuren der Zeichnung, in denen drei Ausführungsbeispiele dargestellt sind, näher erläutert; gleiche Elemente sind in den Figuren mit gleichen Bezugszeichen versehen.

Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung eines Reflow-Lötofens;

Fig. 2 zeigt die Lötkammer des Reflow-Lötofens von Fig. 1 mit einer

Anordnung von Infrarot-Heizelementen, die durch ein Array von Punktstrahlern gebildet ist;

Fig. 3 zeigt die Lötkammer des Reflow-Lötofens von Fig. 1 mit einer

Anordnung von Infrarot-Heizelementen, die durch stabförmige parallel zueinander angeordnete stabförmige Strahlungselemente gebildet ist;

Fig. 4 zeigt die Lötkammer des Reflow-Lötofens von Fig. 1 mit einer

Anordnung von Infrarot-Heizelementen, die durch antiparallel zueinander angeordnete u-förmige Strahlungseiemente gebildet ist; und

Fig. 5 zeigt zeigt eine in zwei Bereiche unterteilte Leiterplatte in deren einem

Bereich Bauteile mit hoher thermische Masse angeordnet sind, und in deren anderem Bereich Bauteile mit geringerer t angeordnet sind.

Fig. 1 zeigt eine schematische Ansicht eines Reflow-Lötofens. Der Reflow- Lötofen dient dazu auf einer Leiterplatte 1 aufgebrachte Bauteile 3 zu verlöten. Hierzu wird auf der Leiterplatte 1 an den entsprechenden Lötstellen 5 Lotpaste 7 aufgebracht und die Leiterplatte 1 wird mit den Bauteilen 3 bestückt. Anschließend wird die bestückte Leiterplatte 1 mittels einer hier nur schematisch dargestellten Transportvorrichtung 9 in den Ofen eingebracht.

Der Ofen umfasst in dem dargestellten Ausführungsbeispiei drei Vorwärmkammern 11 und eine Lötkammer 13, sowie die Transportvorrichtung 9, die dazu dient die mit den Bauteilen 3 bestückten Leiterplatten 1 sukzessive durch die einzelnen Kammern 11 , 13 des Ofens zu transportieren. Am Ausgang des Ofens ist ein Kühlgebläse 15 vorgesehen, mit dem die gelöteten Leiterplatten 1 gezielt auf die Umgebungsbedingungen abgekühlt werden.

Die Vorwärmkammern 11 und die Lötkammer 13 weisen jeweils eine

Heizvorrichtung 17 auf, die dazu dienen, die Vorwärmkammern 11 und die Lötkammer 13 zu erwärmen. In heutigen Konvektionsöfen erfolgt die

Wärmeenergiezufuhr über die Heizvorrichtung 17 beispielsweise in Form eines heißen Gasstrom aus reiner Heißluft oder einem aufgeheizten Gas, der senkrecht auf die zu verlötende Leiterplattenoberfiäche geleitet wird.

Die Heizvorrichtung 17 dient im Lötbetrieb dazu, die Lötkammer 13 auf eine vorgegebene von einem für die Lötung vorgegebenen lotspezifischen Temperaturzykius abhängige Grundtemperatur aufzuheizen. Die Grundtemperatur foigt dabei zu jedem Zeitpunkt der durch den lotspezifischen Temperaturzyklus für den jeweiligen Zeitpunkt vorgegebenen Solltemperatur. Dabei liegt die Grundtemperatur jedoch während des gesamten Lötvorganges geringfügig unterhalb der vorgegebenen Solltemperatur.

Erfindungsgemäß ist in der Lötkammer 13 oberhalb der Leiterplatte 1 eine Anordnung 19 von unabhängig voneinander regelbaren Infrarot-Heizelementen 21 vorgesehen. Die Anordnung 19 überdeckt eine von der Leiterplatte 1 im Lötbetrieb in der Lötkammer 13 eingenommene Grundfläche der Lötkammer 13.

In den Figuren 2 bis 4 sind drei bevorzugte Ausführungsformen der Anordnung 19 der Infrarot-Heizelemente 21 dargestellt.

In dem in Fig. 2 dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Infrarot- Heizelemente 21 Punktstrahler 21 a, die in einem die Grundfläche überdeckenden Array angeordnet sind. Jeder einzelne Punktstrahler 21a ist dabei jeweils individuell unabhängig von den übrigen Punktstrahlern 21 a regelbar, d.h. jeder Punktstrahler 21a kann unabhängig von den anderen Punktstrahlern 21 a ein und aus geschaltet werden. Vorzugsweise ist auch die Heizleistung jedes einzelnen Punktstrahlers 21 a unabhängig von den übrigen Punktstrahlern 21 a einstellbar.

Fig. 3 zeigt eine weitere Variante, bei der die Infrarot-Heizelement 21 parallel zur Richtung R, in der die Leiterplatten die Lötkammer 13 durchlaufen, angeordnete stabförmige Strahlungselemente 21 b sind. Auch hier ist jedes stabförmige Strahlungselement 21 b individuell unabhängig von den übrigen stabförmigen Strahlungselementen 21 b regelbar, d.h. jedes stabförmige Strahlungselement 21 b kann unabhängig von den anderen stabförmigen Strahlungselementen 21 b ein- und ausgeschaltet werden. Vorzugsweise ist

auch hier die Heizleistung jedes einzelnen stabförmigen Strahlungseiements 21 b unabhängig von den übrigen stabförmigen Strahiungsetementen 21 b einstellbar.

Bei der in Fig. 4 dargestellten Ausführungsform sind die Infrarot-Heizelemente 21 im wesentlichen u-förmige Strahlungselemente 21 c und jedes u-förmige Strahlungselement 21 c weist einen Schenkel 23 auf, der deutlich länger als der andere Schenkel 25 des jeweiligen u-förmigen Strahiungselements 21 c ist. Vorzugsweise sind die kürzeren Schenkel 25 etwa halb so lang, wie die längeren Schenkel 23. Die u-förmigen Strahlungselemente 21 c sind dabei derart angeordnet, dass die Schenkel 23, 25 der einzelnen u-förmigen Strahiungselemente 21c senkrecht zu der Richtung in der die Leiterplatten 1 die Lötkammer 13 durchlaufen angeordnet sind, und die Schenkel 23, 25 von zwei benachbarten u-förmigen Strahlungselementen 21c jeweils in entgegengesetzter Richtung zueinander weisen.

Zusätzlich ist eine Steuerung 27 vorgesehen, an die die einzelnen Infrarot- Heizelemente 21 einzeln angeschlossen sind. Die Steuerung 27 dient dazu, im Lötbetrieb diejenigen Infrarot-Heizelemente 21 in Betrieb zu nehmen, die zusammen mit der Heizeinrichtung 17 eine möglichst homogene Erwärmung der über die Leiterplatte 1 verteilten Lötstellen 5 auf eine durch den lotspezifischen Temperaturzyklus vorgegebene oberhalb der Grundtemperatur Hegende Solltemperatur bewirken.

Dabei werden beim Betrieb des erfindungsgemäßen Refiow-Lötofens zwei

Fälle unterschieden, die sich durch die thermische Massen der zu verlötenden einzelnen Bauteile 3 unterscheiden.

Im ersten Fall gilt es mit dem erfindungsgemäßen Ref low- Lötofen Bauteile 3 zu verlöten, die vergleichbare thermische Massen aufweisen. In diesem Fall werden über die Steuerung 27 diejenigen Infrarot-Heizelement 21 betrieben, die in der Lötkammer 13 im Bereich der Leiterplatte 1 zusammen mit der Heizvorrichtung 17 die homogenste Temperaturverteilung bewirken. In diesem Fall werden die Infrarot-Heizelemente 21 also gezielt ausgewählt, um durch die Heizvorrichtung 17 in der Lötkammer 13 verursachte Temperaturunterschiede auszugleichen. Die Temperaturunterschiede können beispielsweise anhand von Referenzmessungen ermittelt werden, bei denen die Lötkammer 13

ausschließlich mit der Heizvorrichtung 17 beheizt wird. Die Temperaturen von einzelnen Bereichen der Leiterplatte 1 werden hierzu beispielsweise mit auf einer Testleiterplatte angeordneten Temperatursensoren erfasst. Anhand dieser Referenzmessungen ergibt sich eine Temperaturverteilung in der Lötkammer 13, anhand derer sich Bereiche mit höheren und Bereiche mit niedrigeren Temperaturen bestimmen lassen. Anhand dieser Temperaturverteüung werden diejenigen Infrarot-Heizelemente 21 ausgewählt, deren Wärmestrahlung überwiegend auf die Bereiche ausgerichtet ist, in denen ohne die Infrarot-Heizelemente 21 niedrigere Temperaturen gemessen wurden.

Anschließend wird im Lötbetrieb die Heizeinrichtung 17 in Kombination mit den ausgewählten Infrarot-Heizelementen 21 betrieben, wobei über die Heizeinrichtung 17 die Grundtemperatur erzeugt wird, und diese über die ausgewählten Infrarot-Heizelemente 21 auf die zeitabhängige von dem lötspezifischen Temperaturzyklus vorgegebene Soiltemperatur erhöht wird.

Dabei werden die ausgewählten Infrarot-Heizelemente 21 über die Steuerung 27 eingeschaltet. Zusätzlich kann die Heizleistung der einzelnen ausgewählten Infrarot-Heizelemente 21 über die Steuerung 27 in Abhängigkeit von den in der Referenzmessung gemessenen Temperaturen in den einzelnen Bereichen der Leiterplatte 1 eingestellt werden.

Wenn die Heizeinrichtung 17 alleine eine sehr inhomogene Temperaturverteilung im Bereich der Leiterplatte 1 bewirkt, wird vorzugsweise die in Fig. 2 dargestellte Anordnung 19a von Punktstrahlern 21a eingesetzt.

Ergibt die Referenzmessung eine Temperaturverteilung in der Lötkammer 13 die im Bereich der Leiterplatte 1 einen senkrecht zur Durchlaufrichtung der Leiterplatte verlaufenden Temperaturgradient aufweist, wird bevorzugt die in Fig. 3 dargestellte Anordnung eingesetzt.

in allen anderen Fällen wird, insb. auch dann, wenn die aliein durch Heizeinrichtung 17 bewirkte Temperaturverteilung in der Lötkammer 13 nicht bekannt ist, wird vorzugsweise die in Fig. 4 dargestellte Anordnung mit den u- förmigen Infrarot-Heizelementen 21c eingesetzt. Dabei werden zur Erzielung einer möglichst homogen Temperaturverteilung im Bereich der Leiterplatte 1 alle vorgesehenen u-förmigen Strahlungselemente 21 c betrieben.

In heutigen Reflowlötöfen entsteht durch die Heizeinrichtung 17 in typischer Weise eine Temperaturverteiiung in der Lötkammer 13, die sich dadurch auszeichnet, dass die Temperatur in der Lötkammer 13 entlang der Richtung in der die Leiterplatten 1 die Lötkammer 13 durchlaufen in der Mitte der Lötkammer 13 höher ist, und zu den beiden Rändern hin seitlich abfällt. Dieses Temperaturprofil ist insb. dann problematisch, wenn in der Lötkammer 13 Leiterplatten 1 mit unterschiedlichen Abmessungen verlötet werden, da die Leiterplatten 1 dann mittels der Transportvorrichtung 9 nicht immer genau mittig durch die Lötkammer 13 geführt werden können. Bei einer solchen asymmetrischen Leiterplattenführung durchlaufen dann unter Umständen größere Teilbereiche der Leiterplatte den Randbereich der Lötkammer 13, wo der Temperaturabfall in der Regel am größten ist.

Dieses sehr häufig auftretende Problem wird durch den Einsatz des erfindungsgemäßen Reflowlötofens vermieden. Hierzu wird bevorzugt die in Fig. 4 dargestellte Anordnung mit den u-förmigen Infrarot-Heizelementen 21c eingesetzt. Dabei werden zur Erzielung einer möglichst homogen Temperaturverteilung im Bereich der Leiterplatte 1 al!e vorgesehenen u- förmigen Strahlungselemente 21 c betrieben. Dies bewirkt, dass die durch u- förmigen Strahlungselemente 21 c zusätzlich zugeführte Wärmeenergie über die Breite der Lötkammer 13 am Rand deutlich höher ist, als in der Mitte der Lötkammer 13. Durch das Zusammenwirken der Heizeinrichtung 17 und der Anordnung 19 von Infrarot-Heizeiemten 21 c wird eine homogene Temperaturverteilung erreicht, und auf die Leiterplatte 1 einwirkende Temperaturgradienten werden vermieden. Entsprechend kann auch bei asymmetrisch zur Ofenmitte eingeführten Leiterplatten 1 bzw. für Leiterplatten 1 mit unterschiedlichen Abmessungen eine sehr genaue Einstellung der Temperatur aller über die Leiterplatte 1 verteilten Lötstellen 15 auf die Solltemperatur erzielt werden.

Im zweiten Fall gilt es mit dem erfindungsgemäßen Reflow-Lötofen Bauteile 3a, 3b zu verlöten, die unterschiedliche thermische Massen aufweisen. Lötstellen 5 von Bauteilen 3a mit niedriger thermische Masse benötigen weniger zugeführte Wärmeenergie, um auf die Solltemperatur aufgeheizt zu werden, als Lötstellen 5 von Bauteilen 3b mit höherer thermische Masse.

Hier wird erfindungsgemäß derart verfahren, dass die Bauteile 3 anhand von deren thermische Massen in mindestens zwei Gruppen eingeteilt werden, und die Bauteile einer Gruppe jeweils in einem für die jeweilige Gruppe vorgegebenen Bereich Leiterplatte 1 angeordnet werden.

Fig. 5 zeigt eine Leiterplatte 1 die in zwei Bereiche A und B unterteilt ist. In dem ersten Bereich A befinden sich die Bauteile 3a mit niedriger thermische Masse und in dem zweiten Bereich B sind die Bauteile 3b mit hoher thermische Masse angeordnet. Die hier gewellt eingezeichnete Trennlinie T zwischen den beiden Bereichen A und B verläuft vorzugsweise parallel zu der Richtung R in der die Leiterplatte 1 durch die Lötkammer 13 geführt wird.

Dem unterschiedlichen Wärmeenergiebedarf der einzelnen Bereiche A, B kann in dem erfindungsgemäßen Reflow-Lötofen ohne weiteres Rechnung getragen werden. Hierzu werden die Infrarot-Heizelemente 21 derart zugeschaltet, dass den Bereichen B in denen Bauteile 3b mit höherer thermische Masse angeordnet sind mehr Wärmeenergie zugeführt wird, als den Bereichen A in denen die Bauteile 3a mit niedrigerer thermische Masse angeordnet sind. In diesem Fall werden die Infrarot-Heizelemente 21 also gezielt ausgewählt, um durch die unterschiedlichen thermische Massen bedingten unterschiedlichen Wärmeenergiebedarf der einzelnen Bereiche A ₁ B zu decken.

Besonders gute Lötergebnisse werden dabei für die in Fig. 5 dargestellten in zwei Bereiche A, B eingeteilte Leiterplatte 1 in Verbindung mit der in Fig. 4 dargestellten Anordnung 21 c von u-förmigen Infrarot-Heizelementen 21 c erreicht, indem im Lötbetrieb diejenigen Infrarot-Heizelemente 21 c zugeschaltet werden, deren kürzere Schenkel 25 im wesentlichen über dem Bereich B angeordnet sind, in dem die Bauteile 3b mit höherer thermische Masse angeordnet sind. Hierdurch wird erreicht, dass die durch die Infrarot- Heizelemente 21 c zusätzlich generierte Heizleistung in dem Bereich B, in dem die Bauteile 3b mit der höheren thermische Masse angeordnet sind, deutlich größer ist, als in dem mit den Bauteilen 3a mit niedrigerer thermische Masse bestückten Bereich A. Dabei tragen im Bereich B, in dem die höhere Wärmemenge erforderlich ist, beide Schenkel 23, 25 zur Erhöhung der Heizleistung bei, während in dem Bereich A, in dem die Bauteile 3a mit der niedrigeren thermische Masse angeordnet sind, nur die längeren Schenkel 23

der jeweiligen Infrarot-Heizelemente 21 c zur Erhöhung der Heizleistung beitragen.

Vorzugsweise wird in dem zweiten Fall, also bei der Verlötung von Leiterplatten 1 auf denen Bauteile 3a, 3b mit unterschiedlichen thermische Massen angeordnet sind, durch die entsprechende Zuschaltung der Infrarot- Hetzelemente 21 und vorzugsweise auch durch die Steuerung von deren Heizleistung, nicht nur der durch die unterschiedlichen thermische Massen bestehende ortsabhängige zusätzliche Wärmeenergiebedarf bereitgestellt, sondern zeitgleich auch die ohne die Infrarot-Heizelemente 17 in der Lötkammer 13 vorliegende ortsabhängige Temperaturverteilung in der Lötkammer 13 berücksichtigt und kompensiert. Dabei werden die Infrarot- Heizelemente 21 also gezielt ausgewählt und betrieben, um sowohl die durch die Heizvorrichtung 17 in der Lötkammer 13 verursachten Temperaturunterschiede auszugleichen, als auch um den durch die unterschiedlichen thermische Massen verursachten unterschiedlichen Wärmeenergiebedarf der einzelnen Bereiche A, B abzudecken.