図1~図3を参照して、本発明のロールフォ� ��ミング装置に採用される成形ロールと、当� ��成形ロールに対して回転力を入力する回転� ��伝達手段との結合形態を説明する。

 図3図示のように、回転力伝達手段たるタ ーンテーブル1は、入力側掛合手段を備えて� �る。入力側掛合手段は、成形ロール2に向か� ��て延びるターンテーブル1の先端側(図1中、� ��側)に配備されている。図示の実施形態では 、この入力側掛合手段は、図1中、ターンテ� �ブル1の上側方向に突出するキー3である。

 一方、成形ロール2は、ロール側掛合手段 を備えている。ロール側掛合手段は、図3図� �のように、成形ロール2のターンテーブル1が 成形ロール2に向かって延びてくる側(図1中、 下側)に配備されている。図示の実施形態で� �、このロール側掛合手段は、図1中、キー3が 嵌装される溝4である。

 図2図示のように、ターンテーブル1のキ� �3を、成形ロール2に形成されている溝4に嵌� �込む。これにより、成形ロール2と、成形ロ� ��ル2に対して回転力を入力する回転力伝達手 段たるターンテーブル1との結合を図ること� �できる。

 次いで、図1図示のように、成形ロール2� �中央部に形成されている孔5及び、ターンテ� ��ブル1の中央に形成されている孔6に支持軸7� ��挿入する。

 図示の実施形態では、成形ロール2を、図 2中、上側方向から下側方向に向けておさえ� �ため、中央に貫通孔31を有するカラー30を矢� ��32のように支持軸7に装着している。カラー3 0は、成形ロール2を、図2中、上側方向から下 側方向に向けておさえるために用いられる。 そこで、同様の機能を発揮できるものであれ ば、添付図面に図示のカラー30に留まらず、� ��々の形態のものを採用できる。

 図13、図14は、図2、図3を用いて前述した� ��合形態とは異なる他の結合形態を説明する� ��のである。

 図13、図14図示の、本発明のロールフォー ミング装置に採用される成形ロール2と、成� �ロール2に対して回転力を入力する回転力伝� ��手段との結合形態は次の通りである。

 回転力伝達手段たるターンテーブル1は、 入力側掛合手段を備えている。入力側掛合手 段は、成形ロール2に向かって延びるターン� �ーブル1の先端側(図13中、上側)に配備されて いる。図示の実施形態では、この入力側掛合 手段は、図2、図3図示の実施形態と同じく、� ��13中、ターンテーブル1の上側方向に突出す� ��キー3である。

 また、成形ロール2は、ロール側掛合手段 を備えている。ロール側掛合手段は、図14図� ��のように、成形ロール2のターンテーブル1� �成形ロール2に向かって延びてくる側(図14中� ��下側)に配備されている。図示の実施形態で は、このロール側掛合手段は、図3図示の実� �形態と同じく、図14中、キー3が嵌装される� �4である。

 図13、図14図示の実施形態が、図2、図3図� ��の実施形態と相違している点は、成形ロー� ��2の中央部に形成されている孔が、図2、図3� ��示の実施形態の場合のように、支持軸7が挿 入される貫通孔ではないことである。図13、� ��14図示の実施形態では、成形ロール2の中央� ��に形成されている孔は、中央突起1a、中央� �起7aを支持する役割を果たすための凹部でし かない。

 なお、図13、図14図示の実施形態において は、図13図示のように、成形ロール2に向かう ターンテーブル1の中央に中央突起1aが配備さ れ、支持軸7の成形ロール2に向かう先端に中� ��突起7aが配備されている。

 図13、図14図示の実施形態の場合、成形ロ ール2を上側からターンテーブル1に装着し、� ��ーンテーブル1の中央突起1aの先端で成形ロ� ��ル2の下側面に形成されている凹部5aを支持� ��る。このとき、同時に、ターンテーブル1の キー3が、成形ロール2に形成されている溝4に 嵌め込まれ、成形ロール2と、成形ロール2に� ��して回転力を入力する回転力伝達手段たる� ��ーンテーブル1との結合が図られる。

 次いで、成形ロール2を、上側方向から下 側方向に向けておさえるため、支持軸7の中� �突起7aを成形ロール2の上側面に形成されて� �る凹部5bに装着する。

 先端に中央突起7aを備えている支持軸7、� ��ーンテーブル1の中央突起1aは、成形荷重を� ��えると共に、成形ロール2を上下から支持す るために用いられている。そこで、同様の機 能を発揮できるものであれば、図13、14図示� �、先端に中央突起7aを備えている支持軸7、� �ーンテーブル1の中央突起1aに留まらず、種� �の形態のものを採用できる。

 なお、図2、図3、図13、図14いずれの実施� ��態においても、回転力伝達手段たるターン� ��ーブル1に対しては、例えば、図1図示のよ� �に、ユニバーサルジョイント8を介して回転� ��動源から回転伝達を行うことができる。こ� ��で、回転駆動源としては、例えば、サーボ� ��ーターを使用できる。

 すなわち、本発明では、成形ロール2と、 ユニバーサルジョイント8を介して回転駆動� � (例えば、サーボモーター)から回転伝達を� ��けるターンテーブル1との間を、ロール側掛 合手段(溝4)と、入力側掛合手段(キー3)とによ って掛合している。ここで、ロール側掛合手 段(溝4)は、成形ロール2のターンテーブル1が� ��形ロール2に向かって延びてくる側に形成さ れている。また、入力側掛合手段(キー3)は、 成形ロール2に向かって延びるターンテーブ� �1の先端側に形成されている。そして、この� ��うな結合形態によって成形ロール2への回転 力入力が行われる。なお、前記において、成 形ロール2に向かって延びるターンテーブル1� ��先端側は、回転駆動源(例えば、サーボモー ター)が配置されている側の反対側というこ� �になる。

 本発明においては、図2、図3図示の実施� �態の場合、成形ロール2の中央部に形成され� ��いる孔5及び、ターンテーブル1の中央に形� �されている孔6に挿入されている支持軸7は成 形荷重を支える機能を発揮することのみが期 待されているものになる。

 また、図13、図14図示の実施形態の場合も 、中央突起7aが成形ロール2の上側面に形成さ れている凹部5bに装着される支持軸7は、成形 荷重を支える機能を発揮することのみが期待 されているものになる。

 このため、支持軸7の径や長さを従来より も著しく小さくすることができる。

 従来は、図15、図16図示のように、回転駆 動力入力軸106によって成形ロール101、102への 回転駆動力の入力を行っていた。そして、こ のシャフトである回転駆動力入力軸106にキー を取り付けるために、キー溝を用意しなけれ ばならなかった。これにより、キー溝が形成 されている部分における回転駆動力入力軸106 の径は小さくなり、これが実際のシャフト径 となっていた。実際のシャフト径が強度に比 例するので、強度を確保するためには、キー 溝部分で径が小さくなることを考慮して回転 駆動力入力軸106の径を大きくする必要があっ た。

 従来方式では、シャフトにキーをはめ込� ��為のキー溝及び固定する為のネジ用穴加工� ��施す為、溝内部隅部或いはネジ用穴を起点� ��クラックが生じ、割れ等が発生することが� ��った。

 本発明では、上述したように、支持軸7の 径を従来よりも著しく小さくすることができ る。そこで、成形ロール2の中央部に形成さ� �ている孔5の径などの仕上がり公差を従来よ� ��大きく設定しても、支持軸7、成形ロール2� �中央部に形成されている孔5の真円度に留意� ��れば、ロール成形品の十分な製品品質を確� ��することが可能になる。

 また、本発明では、図2、3、13、14に例示� ��た結合形態を採用しているので、成形ロー� ��を交換するごとに支持軸7を取り外すことに なる。そこで、成形ロールを交換する際に、 支持軸7に傷、等、不具合が見つかった場合� �すぐに支持軸7を交換できる。

 図15~図17に図示されているように、従来� �方式では、スタンド103を介してユニバーサ� �ジョイントと回転駆動力入力軸106が締結さ� �ていた。従来、これらを離脱、交換するに� �相当の時間を要していた。

 図15~図17に図示されている従来方式に採� �されていた回転駆動力入力軸106の製作工程� �製作費用に比較して、図2、3、13、14に例示� �た本発明の結合形態に採用される支持軸7の� ��作工程、製作費用ははるかに少なく、低額� ��ある。

 また、図13、図14図示の本発明の実施形態 の場合は、ターンテーブル1の中央に配備さ� �ている中央突起1aと、支持軸7の先端に配備� �れている中央突起7aとでこれらに対向する面 にそれぞれ凹部5a、5bを備えている成形ロー� �2を支持する。そこで、図2、図3図示の実施� �態のように成形ロール2を貫通する孔5を形成 する必要がない。すなわち、成形ロール2の� �13、14中、上下面に中央突起1a、中央突起7aの 先端によって支持される凹部5a、5bなどが存� �していれば、中央突起1aと中央突起7aとによ� ��て支持されて成形ロール2は回転する。この ため、凹部5a、5bを形成する穴・溝などの形� �に留意するだけで、ロール成形品の十分な� �品品質を確保することが可能になる。また� �従来に比べ遥かに安価に成形ロールを製作� �ることが出来る。

 図1図示の状態で、支持軸7からカラー30を 抜き取り、ターンテーブル1及び、成形ロー� �2から支持軸7を抜き取るか、あるいはカラー 30の上側端面より上に持ち上げカラー30を取� �去る。次いで、図2の下側に図示した状態に� ��っている成形ロール2をターンテーブル1か� �抜き取ることにより、簡単に成形ロール2を� ��り外し、他の成形ロールに変更することが� ��きる。

 図13、図14図示の実施形態においても、中 央突起7aを先端に備えている支持軸7を上方に 上げれば、成形ロール2は開放される。この� �態で、成形ロール2を上方に少し上げれば、� ��ーンテーブル1との結合状態も開放されて完 全にフリーとなる。こうして、簡単に成形ロ ール2を取り外し、他の成形ロールに変更す� �ことができる。

 特に、図13、図14図示の実施形態では、図 2、図3図示の実施形態のように、成形ロール2 の中央を貫通している孔5に支持軸7を挿入す� ��ことなしに成形ロール2を支持し、回転させ ることができる。そこで、成形ロール2を取� �外し、他の成形ロールに変更するにあたっ� �も、支持軸7を成形ロール2の中央の孔5から� �き抜く必要がない。このため、ロール脱着� �間を著しく短くすることが出来る。

 図1~図3図示の実施形態であれば、支持軸7 を図中、上側方向にカラー30の上側端面より� ��に持ち上げて支持軸7を抜き取り、カラー30� ��取り去り、成形ロール2を上側に若干持ち上 げるだけで簡単に成形ロール2を他の成形ロ� �ルに交換することができる。

 また、図13、図14図示の実施形態において も、簡単に成形ロール2を取り外し、他の成� �ロールに変更することができる。

 図15~図17図示のように、従来のロールフ� �ーミング装置では、各ロールスタンド103ご� �にギアボックス105が配備されている。各ギ� �ボックス105からは、成形ロール101、102に向� �って回転駆動力入力軸106が延び、各成形ロ� �ル101、102の中央の孔に装入される。各回転� �動力入力軸106はその円筒側面に入力側掛合� �を備えている。各成形ロール101、102は、そ� �中央の孔の内壁にロール側掛合部を備えて� �る。そして、入力側掛合部と、ロール側掛� �部との間の掛合によりモーター104からの回� �駆動力を各成形ロール101、102に伝達してい� �。このような従来のロールフォーミング装� �における成形ロールでは、成形ロールの交� �に多大な時間と労力を要せざるを得なかっ� �。特に、回転駆動力入力軸106を支持する非� �に重くて大きいスタンド103(図16中、固定さ� �ているギアボックス105から離れている側の� �タンド103)を成形機本体ベースから離脱させ� ��成形ロールを交換するため、多大な時間と� ��力を要せざるを得なかった。

 本発明では、図1図示の実施形態に示すよ うに、成形ロール2に対して回転力を入力す� �回転力伝達手段としてのターンテーブル1は� ��サーボモーター(不図示)により駆動されて� �る。そして、サーボモーターからターンテ� �ブル1への回転伝達はユニバーサルジョイン� ��8によって行われている。

 図示の実施形態のようにユニバーサルジ� ��イント8を使用することにより、サーボモー ターとターンテーブル1との間の脱着を容易� �することができる。そして、支持軸7、成形� ��ール2が嵌合されたターンテーブル1の位置� �自由に選ぶことができる。

 図4は、成形ロール2が左右に一対配備さ� �てロールフォーミング装置における成形ス� �ンドを構成している状態の正面図である。� �形スタンドは脚11、11で支えられているベッ� ��10から構成されている。また、成形ロール2� ��、床面上に配置されているサーボモーター9 からユニバーサルジョイント8、ターンテー� �ル1を介して回転伝達を受けている。図4にお ける左右一対の成形ロール2、2は、図1~図3あ� ��いは、図13、図14を用いて説明する結合形態 を備えたものである。

 図5は、成形ロール2、2が左右に一対配備� ��れていると供に、この左右一対の成形ロー� ��2、2に直交するように、図中、上下に一対� �アイドラーロール12、12が配備されてロール� ��ォーミング装置における成形スタンドが構� ��されている状態の正面図である。図5におけ る左右一対の成形ロール2、2は、図1~図3ある� ��は、図13、図14を用いて説明する結合形態を 備えたものである。

 ユニバーサルジョイント8を使用すること により、床面上に配置されているサーボモー ター9に結合されている側を固定点としてユ� �バーサルジョイント8を矢印50、51で示すよう に移動させる。これにより、支持軸7及び成� �ロール2が嵌合されたターンテーブル1の位置 を矢印52、53で示す方向に任意に移動させる� �とが可能になる。これによって、支持軸7、� ��形ロール2が嵌合されたターンテーブル1の� �置を自由に選ぶことができる。

 なお、図4、図5図示の実施形態に留まら� �、図1~図3あるいは、図13、図14を用いて説明� ��る成形ロール2及び、アイドラーロール12を� ��意の数、組み合わせてロールフォーミング� ��置における成形スタンドを構成することが� ��きる。

 本発明によれば、以上に説明したように� ��成形ロール2のターンテーブル1が成形ロー� �2に向かって延びてくる側に形成されている� ��ール側掛合手段(溝4)と、成形ロール2に向か って延びるターンテーブル1の先端側に形成� �れている入力側掛合手段(キー3)とが掛合さ� �る。これにより、回転駆動力を入力するタ� �ンテーブル1から成形ロール2への回転力入力 が行われる。

 そして、支持軸7は、図2、図3図示の実施� ��態、図13、図14図示の実施形態のいずれの場 合であっても、成形荷重を支える機能を発揮 することのみに利用される。そこで、前記の ように極めて簡単にロール交換を行うことが できる。

 従来のロールフォーミング装置では、図1 6図示のように、タンデムに配置された多段� �スタンド103に装着された複数の成形ロール10 1、102は、一般的に、1つのモーター104で同時� ��駆動されていた。すなわち、多段のスタン� ��103に装着された成形ロール101、102は、すべ� ��同じ回転スピードで回転していた。また、� ��成形ロール101、102は、金属製パイプのよう� ��ワークを加工する上で、理想的には、ワー� ��を成形しながら、進行方向にワークを押し� ��いる。しかし、タンデムに配置された多段� ��スタンド103の上流側で、少しでも押し込み� ��が変わると、下流側のスタンドの成形スピ� ��ドでは追いつかず、結果として、上流側の� ��し込み力に対して、ブレーキになることが� ��る。ギアボックス105による回転伝達の限界� ��ここにあり、ロール径やロールプロフィー� ��(形状)により極端に周速差が発生するとギ� �ボックス105内のギアの消耗が大変大きくな� �、メンテナンス周期が短くなる。すなわち� �全部のロール径に十分配慮しなければなら� �い。このため、従来方式では、成形エネル� �ーを無駄使いしていた。

 これの解決を目指して、従来は、図17図� �のように、各シャフトそれぞれにサーボモ� �ター110(通常のモーターでも可)をつけ、ユニ バーサルジョイントを介して回転駆動力を成 形ロールに伝達する方式も試みられていた。 この方式では、ユニバーサルジョイントが固 定端を中心として矢印120、121方向に移動でき ることにより、成形ロールを矢印123、124方向 へ移動させ、一対のロールの間隔を調整する ことができる。しかし、このようにサーボモ ーター110によって各成形ロールへの回転駆動 力を与えようとすると構造が大型化してしま う。例えば、図17図示の実施形態では、上下2 つのサーボモーター本体の積算高さがスタン ド高さに比べ高くなり、センターを合わす為 、スタンドベッドと駆動モーターベッドを分 割せざるを得ず、それぞれのベッドを強力に 締結しなければならなかった。更に、機械レ イアウトの関係上、各スタンドの間を広くし 、機械(ベット)の大きさを成形方向に長くす� ��ことが必要になる。

 本発明によれば、図4図示のように、成形 ロール2と、ユニバーサルジョイント8を介し� ��サーボモーター9から回転伝達を受けるター ンテーブル1との間は、ロール側掛合手段(溝4 )と、入力側掛合手段(キー3)とで掛合されて� �る。なお、ロール側掛合手段(溝4)は、成形� �ール2のターンテーブル1が成形ロール2に向� �って延びてくる側に形成されている。入力� �掛合手段(キー3)は、ロール2に向かって延び� ��ターンテーブル1の先端側に形成されている 。このような結合形態により、成形ロール2� �の回転力入力が行われる構造になっている� �そこで、サーボモーターによって各成形ロ� �ル2への回転駆動力を与えるようにしても構� ��を大型化する必要がなくなる。

 ロールフォーミング装置において、駆動� ��ールはアイドラーロールに比べ金属製パイ� ��のようなワークに対しフィード力を加える� ��、大きいものになる。図15~図17図示の従来� �ロールフォーミング装置では、駆動ロール� �スタンド縦方向に配置する為、上方に高く� �っていた。本発明によれば図4、図5図示のよ うに、駆動ロールは横置きに配置することが でき、上下方向の機械寸法を従来のものに比 べて低くすることができるようになった。

 すなわち、本発明によれば、構造を大型� ��することなしにサーボモーターによって各� ��形ロール2、2への回転駆動力を与えること� �可能になる。

 なお、サーボモーターによって回転駆動� ��を与えることにより、成形時の回転数、回� ��速度、トルクなどを把握し、最適な成形条� ��での加工が実現できる。

 図4、図5図示の本発明のロールフォーミ� �グ装置によれば、左右一対の成形ロール2を� ��図12中、矢印で示した方向に回転させるこ� �により、加工を加えた金属製パイプなどの� �ーク25の断面形状は図12中、左側に図示した� ��うに、上下方向に長い矩形状にすることが� ��きる。

 図15~図17図示の従来のロールフォーミン� �装置で金属製パイプなどのワーク25を加工し た場合、加工を加えたワーク25の断面形状は� ��11中、左側に図示したように、左右方向に� �い矩形状になっていた。

 管成形において、従来では、駆動ロール� ��ロール軸が水平な水平ロールであり、該ロ� ��ルは成形をすると共に推進力を与えるもの� ��あった。その結果、推進力を得るためにロ� ��ル軸が垂直な垂直ロールであるアイドラー� ��ールは、水平ロールに比べて小さくしなけ� ��ばならなかった。推進力を与える為、より� ��く成形するのが上下方向であるので、製品� ��面において、図11中、左側に図示したよう� �、横長になっていた。

 この発明のロールフォーミング装置によ� ��ば、前述し、図12中、左側に図示したよう� �、加工を加えた金属製パイプなどのワーク25 の断面形状を上下方向に長い矩形状にするこ とができる。そこで、成形パスラインからロ ールセッティング位置を変更することにより 、横に曲げながら成形することが可能になる 。

 従来の方式での曲げながら成形する方法� ��は、上向き、または下向きに成形しなけれ� ��ならない製品があり、製品を得るために多� ��な設備を必要とした。本発明の方式によれ� ��、水平方向に製品を成形しつつ曲げる為、� ��形機を出た製品部分を支えるのみで加工を� ��うことができる。そこで、本発明の方式は� ��例えば、自動車のバンパーフレーム等の成� ��加工に適している。

 以上に説明したこの実施例では、回転力� ��達手段たるターンテーブル1が備えている入 力側掛合手段が、図1中、ターンテーブル1の� ��側方向に突出するキー3、成形ロール2が備� �ているロール側掛合手段が、前記のキー3が� ��装される溝4である場合について説明した。

 しかし、これとは逆に、成形ロール2が備 えているロール側掛合手段がキーであって、 ターンテーブル1が備えている入力側掛合手� �が、当該キーが嵌装される溝であってもよ� �。

 また、回転力伝達手段たるターンテーブ� ��1が備えている入力側掛合手段と、成形ロー ル2が備えているロール側掛合手段とが掛合� �れて、回転力伝達手段たるターンテーブル1� ��ら成形ロール2への回転駆動力入力が行われ るものであれば、キーや溝だけに限らず、種 々の形態の入力側掛合手段、ロール側掛合手 段を採用することができる。

 更に、図1~図3図示の実施例においては、� ��持軸7によって支持されている成形ロール2� �対して、支持軸7の外周面に対して外側から� ��触するように配置されている円筒状の駆動� ��を有する回転力伝達手段から回転駆動力が� ��力される場合にについて説明した。図示の� ��施形態では、ターンテーブル1およびターン テーブル1に下側から連続している円筒状部� �が、支持軸7の外周面に対して外側から接触� ��るように配置されている円筒状の駆動軸を� ��する回転力伝達手段になる。

 これに替えて、回転力伝達手段たるター� ��テーブル1は孔6を備えておらず、支持軸7は� ��ラー30の孔31及び、成形ロール2の孔5の中に� ��み装入されていて、支持軸7の先端が、ター ンテーブル1の上側平坦面に当接している形� �にすることもできる。この場合も、ターン� �ーブル1の上側方向に突出するキー3が、成形 ロール2が備えている溝4に掛合されて、回転� ��伝達手段たるターンテーブル1から成形ロー ル2への回転駆動力入力が行われる。

 図6、図7は、本発明のロール及び、ロー� �の支持機構を説明するものである。特に、� �発明におけるロールフォーミング装置に配� �することができるアイドラーロール支持具20 を説明するものである。

 図6、図7図示のように、アイドラーロー� �22は、従来公知のアイドラーロールと同じく 、回転支持軸23がアイドラーロール支持具20� �支持部21によって支持されているものである 。

 支持部21は、図6、図7図示のように、溝条 24を備えている。この溝条24は、回転支持軸23 を支持している位置よりワーク25の進行方向W に見て下流側(図7中、右側)に形成されている 。そして、溝条24は、支持部21のワーク25に対 向する側の面(図7中、下側面)から支持部21の� ��側(図7中、上側)に向かって、ワーク25が進� �する方向Wと交差する方向に延びている。

 従来のアイドラーロールにおいては、図8 、図9図示のような支持機構が採用されてい� �。

 図8図示の場合、ワーク25が矢印W方向に進 行すると、支持部21にはベクトルS、Tで示す� �向の合力である力Fが加わる。このため、符� ��20bで示す部分を固定側にすると、ロール22� �希望の位置に止まらずワーク25を成形する反 対側に広がり、不具合を生じる。一方、固定 側を符合20aで示す部分にするとロール22を希� ��する位置にとどめておくことができる。但� ��、若干、図8中、上の方向に動く。この場合 、機械全体が大変大きくなる。

 図9図示の場合、図8と同様に符号20aで示� �部分を固定側にすれば同様の効果を得られ� �。しかし、そのような形状にすると、符号20 bで示す部分を固定側にしても、支持部21自身 がワーク25の方向に沈み込む(自動的に締まる )。但し、これを実現するためには、ベクト� �T方向の長さHを長くする必要があった。ある いは、強度に十分配慮しないと希望の位置に とまらなかったり、破壊するおそれがあった 。

 このように、対向する一対のアイドラー� ��ール22の間にワーク25が進入してきた場合に 対向するアイドラーロール22同士の間の間隔� ��広がらないようにするため、従来は、図9図 示のような支持機構が採用されていた。これ は図8図示の構造のものよりは、図9中、符号L で示される間隔を大きくすることにより、モ ーメントを利用してベクトルT方向の力を抑� �、変動を少なくしようとするものである。

 この図9図示の場合には、支持部21の形状� ��構造を大きくせざるを得なかった。たとえ� ��、ワーク25の進行方向Wに対して、アイドラ� ��ロール22が配備されているスタンドの前、� �るいは後ろに配備される成形スタンドの1.5~2 倍の大きさのスタンド構造にしなければなら ない、という問題があった。

 図6、図7図示の本発明のアイドラーロー� �支持具20によれば、アイドラーロール22の回� ��支持軸23を支持する支持部21は、溝条24を備� ��ている。この溝条24は、支持部21の、回転支 持軸23を支持している位置よりワーク25の進� �方向Wに見て下流側(図7中、右側)に形成され� ��いる。また、溝条24は、支持部21のワーク25� ��対向する側の面(図7中、下側面)から支持部2 1の内側(図7中、上側)に向かって、ワーク25が 進行する方向Wと交差する方向に延びている� �

 そこで、金属製の管などのワーク25がW方� ��に進行したときに、回転支持軸23は溝条24の 基端(図7において、溝条24の上端)を回転中心� ��して、矢印Rで示すように移動する。すなわ ち、回転支持軸23は、溝条24の先端(図7におい て、溝条の下端)を狭める方向に移動する。� �のため、支持部21の先端側(図7中、左端側)は 、矢印Pで示す方向に移動する。そこで、対� �する一対のアイドラーロール22の間にワーク 25が進入してくると、対向する一対のアイド� ��ーロール22同士の間の間隔が広がることな� �、狭まるようになる。成形加工強度・成形� �が大きい時は、密着して、それ以上変形・� �隔が狭くなることがないため、希望の位置� �より近く固定することができる。

 このように、溝条24は、ワーク25がW方向� �進行したときに、回転支持軸23が溝条24の基� ��を回転中心として、矢印Rで示すように、溝 条24の先端を狭める方向に移動することを可� ��ならしめるものである。そこで、これを可� ��とするものであれば、溝条24はその幅の大� �さ(図7中、溝条24の左右方向の幅)が、極めて 小さい、細い切込みで十分である。

 また、図6、図7図示の実施形態では、溝� �24は、ワーク25が進行する方向Wと直交するよ うに延びている。溝条24が延びる方向が、ワ� ��ク25が進行する方向Wと交差する形態はこれ� ��限られない。前述したように、矢印Rで示す ように、溝条24の先端を狭める方向に移動す� ��ことを可能ならしめるものであればよい。� ��なわち、溝条24が延びる方向は、ワーク25が 進行する方向Wと所定の角度をもって交差す� �ものであればよい。また、所定の角度をも� �て、ワーク25が進行する方向Wと交差するよ� �に延びる溝条であればよいので、図示の例� �ように直線状に延びる溝条に留まらず、曲� �状に延びる溝条であってもよい。

 なお、この実施例では、本発明のロール� ��ォーミング装置に配備することのできるア� ��ドラーロール支持具20、アイドラーロール22 について説明したが、本発明はこれに限られ るものではない。

 図示し、前述したアイドラーロール支持� ��20は、当然に、ワークのパスライン調整用� �イドロールや、形状定形用サイジングロー� �、或いは、曲がり調整用のタークスヘッド� �ール用としても使用できる。

 また、アイドラーロール等、としてでは� ��く、駆動ロールとして使用することも可能� ��ある。

 更に、このようなアイドラーロール、ガ� ��ドロール、駆動ロールは、ロールフォーミ� ��グ装置以外の成形機にも、当然に、使用す� ��ことができる。

 すなわち、この実施例で説明している発� ��は、ロールフォーミング装置、等の種々の� ��形機に使用されるロール(例えば、アイドラ ーロール、ガイドロール、駆動ロールなど)� �回転支持軸を支持する支持部に、この実施� �で説明したのと同様に適用できるものであ� �。

 ようするに、この実施例で説明している� ��明は、ロールの回転支持軸を支持する支持� ��が、当該回転支持軸を支持している位置よ� ��被成形材の進行方向に見て下流側に、前記� ��持部の前記被成形材に対向する側の面から� ��記支持部の内側に向かって、前記被成形材� ��進行する方向と交差する方向に延びる溝条� ��備えていることを特徴とするロール(例えば 、アイドラーロール、ガイドロール、駆動ロ ール)に関するものである。

 また、この実施例で説明している発明は� ��ロールの回転支持軸を支持する支持部が、� ��該回転支持軸を支持している位置より被成� ��材の進行方向に見て下流側に、前記支持部� ��前記被成形材に対向する側の面から前記支� ��部の内側に向かって、前記被成形材が進行� ��る方向と交差する方向に延びる溝条を備え� ��いることを特徴とするロール(例えば、アイ ドラーロール、ガイドロール、駆動ロール)� �支持機構に関するものである。

 このようなロール及び、ロールの支持機� ��においては、前述したように、ワーク25が� �7中、W方向に進行したときに、回転支持軸23� ��溝条24の基端(図7において、溝条24の上端)を 回転中心として、矢印Rで示すように移動す� �。すなわち、回転支持軸23は、溝条24の先端( 図7において、溝条の下端)を狭める方向に移� ��する。このため、支持部21の先端側(図7中、 左端側)は、矢印Pで示す方向に移動する。

 そこで、このようなロールが一対、対向� ��て配備されている間にワーク25が進入して� �ると、対向する一対のロール同士の間の間� �が広がることなく、狭まるようになる。ま� �、このようなロールの支持機構によって支� �されている対向する一対のロールの間にワ� �ク25が進入してくると、対向する一対のロー ル同士の間の間隔が広がることなく、狭まる ようになる。

 図18、図19は、この実施例で説明している ロール、ロールの支持機構が、駆動ロールと して使用される場合の一例を説明するもので ある。図13、図14を用いて実施例1で説明した� ��うに、ターンテーブル1の先端側に形成され ている入力側掛合手段(キー3)と、成形ロール 2のロール側掛合手段(溝4) とが掛合されてい る。これにより、回転駆動力を入力するター ンテーブル1から成形ロール2への回転力入力� ��行われる。なお、図18、図19において、実施 例1及び図13、図14で説明したものと共通する� ��材には共通する符号を付けてその説明を省� ��する。

 支持軸7及び、ターンテーブル1に対して� �印Q方向(図18)に回転する回転駆動力を与える 支持軸1bは、この実施例2で説明したアイドラ ーロール支持具20と同一の構造を有する支持� ��20dの孔20e(図19)に挿入され、孔20eによって支 持される。図19において矢印X方向に前進する ワーク25は、図18では紙面の表面から裏面に� �かう方向に前進する。そこで、支持軸7、支� ��軸1bを支持する支持具20d、20dは、いずれも� �18中、紙面の裏面側において、図19に図示さ� ��ているように溝条24を備えている。

 これによって駆動ロールとして使用され� ��成形ロール2が矢印Q方向(図18)に回転し、ワ� ��クが矢印X方向(図19)に進行するとき、孔20e� �支持されている支持軸1bは、矢印P方向に移� �する。こうして、図18において、成形ロール 2の下側に対向して配置される成形ロール2(不 図示)との間の間隔が広がることはない。

 このように、この実施例で説明している� ��明に係るロール及び、ロールの支持機構に� ��れば、従来のアイドラーロール、ガイドロ� ��ル、駆動ロール、等のロールの支持部に比� ��して非常に小型の支持部でロールの回転支� ��軸を支持することが可能になる。

 また、この図18、図19図示の実施形態にお いても、実施例1で説明したように、支持軸7� ��矢印7cの方向に支持具20dを越えて抜き去れ� �簡単に成形ロール2を交換することができる� ��

 図10を用いて、ユニット化された本発明� �ロールフォーミング装置の一例を説明する� �

 本発明のロールフォーミング装置は、図4 あるいは図5で説明した成形スタンドと、図6� ��用いて説明したアイドラーロール支持具20� �よって支持されるアイドラーロール22を組み 合わせて構成することができる。

 図10図示の実施形態は、図面の前方から� �方向に向かって、図4で説明した成形スタン� ��、次いで、図6を用いて説明したアイドラー ロール支持具20によって支持されるアイドラ� ��ロール22が配置されているものである。

 図10では省略しているが、アイドラーロ� �ル支持具20によって支持されるアイドラーロ ール22の奥側には、更に、図4で説明した成形 スタンド、あるいは、図5で説明した成形ス� �ンドを配置することができる。

 すなわち、図10に図示されているユニッ� �化された本発明のロールフォーミング装置� �は、以下のようにして回転力伝達手段から� �転駆動力の入力を受ける成形ロール2が、少� ��くとも一組以上配備されている。この成形� ��ール2は、回転力伝達手段たるターンテーブ ル1から回転駆動力の入力を受けるものであ� �。成形ロール2は、ターンテーブル1が成形ロ ール2に向かって延びてくる側にロール側掛� �手段たる溝4を備えている。一方、ターンテ� ��ブル1は、成形ロール2に向かって延びる先� �側に入力側掛合手段たるキー3を備えている� ��そして、前記のキー3と溝4とが掛合されて� �ターンテーブル1から成形ロール2に回転駆動 力の入力が行われる。

 また、図10に図示されているユニット化� �れた本発明のロールフォーミング装置には� �次のようなアイドラーロール支持具20に回転 支持軸23が支持されるアイドラーロール22が� �少なくとも一組以上配備されている。

 このアイドラーロール支持具20における� �アイドラーロール22の回転支持軸23を支持す� ��支持部21は、溝条24を備えている。溝条24は� ��支持部21の回転支持軸23を支持している位置 よりワーク25の進行方向に見て下流側に形成� ��れている。そして、溝条24は、支持部21のワ ーク25に対向する側の面から支持部21の内側� �向かって、ワーク25が進行する方向と交差す る方向に延びている。この支持部21によって� ��イドラーロール22の回転支持軸23が支持され ている。

 図10中、図1~図7で説明した実施例の装置� �おける構成部材と同一の部分には同一の符� �を付けて、その説明を省略する。

 図10に図示されているユニット化された� �ールフォーミング装置における図面前方に� �示している図4図示の成形スタンド、図示を� ��略している図面奥方に配置される図4図示の 成形スタンドあるいは図5図示の成形スタン� �も、成形ロール2をサーボモーター9で回転駆 動するものである。そこで、トルク、回転数 を簡単に希望するものに設定し、また変更す ることができる。

 また、図10図示のようにユニット化した� �発明のロールフォーミング装置を、図10図示 のように1ユニットだけでなく、金属管のよ� �なワークが進行する方向に複数ユニット設� �して、連続的に目的とする加工を行うよう� �することができる。

 いずれの場合であっても、床面上に配置� ��ているサーボモーター9、ユニバーサルジョ イント8の部分は、簡単にターンテーブル1か� ��切り離すことができる。そこで、例えば、� ��ーボモーター9の下端側にキャスターを取り 付けておき、サーボモーター9、ユニバーサ� �ジョイント8をターンテーブル1から切り離し て、他の場所に移動することができる。

 同様に、サーボモーター9の下端側にキャ スターを取り付けておき、支柱11を床面上に� ��かび上がらせて、当該サーボモーター9の下 端側のキャスターにより、図10図示のユニッ� ��全体を希望する場所に簡単に移動させるこ� ��ができる。

 以上、添付図面を参照して本発明の好ま� ��い実施例を説明したが、本発明はかかる実� ��形態に限定されるものではなく、特許請求� ��範囲の記載から把握される技術的範囲にお� ��て種々の形態に変更可能である。