Metallbleche wie insbesondere gewalzte Aluminiumbleche fin- den in der Technik für unterschiedlichste Aufgaben Anwen- dung. So werden beispielsweise gewalzt Aluminiumbleche seit längerem erfolgreich als Reflektor für Leuchtengehäu- se, insbesondere für Leuchtengehäuse von Leuchtstofflampen (z. B. Langfeldleuchten mit und ohne Blendraster) verwen- det. Um einen für diesen Einsatzzweck ausreichenden Glanz- grad zu erzielen, ist es üblicherweise erforderlich das ge- walzte Blech anschließend noch zu glänzen, was beispiels- weise auf mechanischem Wege (z. B. durch Polieren) oder aber auf elektrolytischem oder chemischem Wege (durch eine Behandlung in Ätzbädern), aber auch als Kombination daraus erzielt werden kann.

Die Anforderungen, die an Leuchtengehäuse von Leucht- stofflampen zu stellen sind richten sich nach der alten DIN 5035, der UGR DIN 12464 bzw. der neu überarbeiteten Norm DIN 5035-Teil 7. Diese Normen zielen auf die Verhinderung einer Blendung von Personen, die sich in dem mit der ent- sprechenden Leuchte beleuchtenden Raum aufhalten, ab. Dies ist insbesondere für Bildschirmarbeitsplätze wichtig. In der Norm wird beispielsweise ein möglichst nach unten ge- richtetes Lichtabstrahlverhalten gefordert, wobei in Abhän- gigkeit vom Abstrahlwinkel unterschiedliche Leuchtdichten

zulässig sind. Die Norm befindet sich derzeit in der Über- arbeitung. Nach der alten Norm DIN 5035 ist beispielsweise in einem 50 Winkel (ausgehend von der Senkrechten) eine Leuchtdichte von maximal 200 cd/m2 zulässig. Nach der neuen DIN5035-Teil 7 wird dieser Wert voraussichtlich auf 1000 cd/m2 angehoben werden, sofern die verwendeten Bildschirme gewissen Mindestanforderungen genügen.

Die Herstellung der oben beschriebenen Reflektorbleche-- insbesondere von Aluminiumblechen--durch mehrere abge- stufte Walzvorgänge ist an sich bekannt.

Bei den bislang üblichen Blechen erfolgte die Herstellung des Blechs stets unter der Prämisse, dass nur eine der bei- den Seiten des Blechs ein definiertes Reflexionsverhalten für einfallendes Licht aufweisen muss.

Fertigungsbedingt weisen die gewalzten Rohbleche unter- schiedliche Oberflächengüten auf Ihrer Ober-und Unterseite auf. Um die Rohbleche als Reflektorblech verwenden zu kön- nen, sind Glänzverfahren erforderlich. Diese Glänzverfahren wurden bislang jedoch nur auf einer der beiden Oberflächen des Walzprodukts angewendet. Dies beruhte auf der Annahme, dass ein gutes Reflexionsverhalten auf lediglich einer Oberfläche des Blechs für dessen Verwendung als Reflektor- blech völlig ausreichend ist und somit Kosten gespart wer- den können.

Es hat sich jedoch herausgestellt, dass es für manche Re- flektoranordnungen von Vorteil ist, wenn beide Oberflächen des Reflektorblechs ein im Wesentlichen gleiches Lichtstreuverhalten aufweisen. Für bestimmte Reflektoran- ordnungen kann mit einem solchen Blech die Anordnung we- sentlich einfacher hergestellt werden, da bei einer Anzahl von Fertigungsschritten ein sonst erforderlicher Trennvor- gang und ein anschließender Verbindungsvorgang durch ein einfaches Stanzen und Biegen des vorgeschlagenen Blechs er- setzt werden kann. Dies entspricht der sogenannten Folge-

verbundfertigung. Auch für den Einsatz als Blendschutzla- mellen ist ein unterschiedliches Reflexionsverhalten von Vorder-und Rückseite des Aluminiumblechs lichttechnisch unerwünscht, da dies entweder das Erscheinungsbild stört, oder aber die Blendschutzlamelle zweilagig, z. B. als V- Lamelle ausgeführt werden muss.

Ein weiteres Problem bei bekannten Aluminiumblechen besteht darin, dass auch die für die Reflexion vorgesehene Oberflä- che des gewalzten Blechs üblicherweise ein anisotropes Lichtstreuverhalten aufweist. D. h., dass ein auf die Blechoberfläche einfallender Lichtstrahl in der Reflexion kegelförmig aufgeweitet wird, wobei der Kegel im Quer- schnitt jedoch keinen Kreis als Grundfläche, sondern eine davon abweichende Form, wie üblicherweise eine Ellipse als Grundfläche aufweist. Dieses Reflexionsverhalten führt zu weitgehend zufälligen Beleuchtungsverhältnissen und ist da- her unerwünscht.

Eine hochdiffuse Lichtstreuung ist ebenfalls unerwünscht, da dabei eine zu geringe Richtwirkung und somit zu geringe Beeinflussung der Ausleuchtungsverhältnisse resultiert, und ebenfalls die Empfehlungen der DIN 5035, Teil 7 verfehlt würden. Insbesondere ist dann auch ein geregeltes Lichtstreuverhalten üblicherweise nicht erzielbar. Eine hochglänzende Oberfläche ist zwar zur Erzielung der leucht- technischen Vorgaben an sich optimal geeignet, jedoch wird das dabei entstehende Beleuchtungsverhalten von vielen Per- sonen als unästhetisch empfunden wird und somit unerwünscht ist.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Walzprodukt vorzu- schlagen, das sich von seinen Eigenschaften her im besonde- ren Maße für den Einsatz als Reflektormaterial in der Lichttechnik eignet, sowie ein für die Herstellung eines solchen Walzprodukts besonders geeignetes Herstellungsver- fahren. Weiterhin soll eine geeignete Vorrichtung zur Durchführung des Herstellungsverfahrens sowie eine vorteil-

hafte Verwendung des vorgeschlagenen Walzprodukts angeboten werden.

Zur Lösung dieser Aufgabe führt die Lehre des unabhängigen Anspruches ; die Unteransprüche geben günstige Weiterbildun- gen an. Zudem fallen in den Rahmen der Erfindung alle Kom- binationen aus zumindest zwei der in der Beschreibung, der Zeichnung und/oder den Ansprüchen offenbarten Merkmale.

Im Rahmen der Erfindung wird ein Walzprodukt mit einer er- sten Oberfläche und einer zweiten Oberfläche, bei dem die Oberflächen beider Seiten ein streuendes Reflexionsverhal- ten für Licht zeigen, vorgeschlagen, bei dem das Refle- xionsverhalten beider Oberflächen im Wesentlichen gleich ist. In Abweichung von dem bislang herrschenden Paradigma, dass zur Vermeidung unnötiger Kosten nur eine Oberfläche derart bearbeitet wird, dass diese das geforderte Refle- xionsverhalten erhält, wird also vorgeschlagen, dass beide Oberflächen des Blechs das gewünschte Reflexionsverhalten zeigen, wobei es sich vorzugsweise um ein geregeltes lichtstreuendes Verhalten handeln sollte. Dies kann zwar zu einer Verteuerung des Herstellungsvorgangs für das Walzpro- dukt und damit des Walzprodukts selbst führen, jedoch kön- nen diese Nachteile durch ein verbessertes Reflexionsver- halten und einen einfacheren Aufbau der daraus hergestell- ten Leuchten, Spiegeloptiken und sonstigen lichtlenkenden Komponenten wie z. B. Lichtraster, für eine Vielzahl von Anwendungen aufgewogen werden.

So könnten beispielsweise Blendschutzlamellen von Raster- leuchten mit dem vorgeschlagenen Walzprodukt einfach aus einem Stück des vorgeschlagenen Blechs bestehen, ohne dass die Optik der Leuchte bzw. das von ihr abgestrahlte Licht unerwünschte Inhomogenitäten zeigt. Auch für bestimmte Re- flektoranordnungen kann das Walzprodukt vorteilhaft einge- setzt werden, da bei einer Sprunglinie des Reflektors ein Trennen des Blechs, ein Herumdrehen um 180° und eine an- schließende Verbindung der beiden Teile nicht mehr erfor-

derlich ist. Stattdessen kann bei Verwendung des vorge- schlagenen Blechs durch eine Verbundfertigung mittels ein- fachem Stanzens und Biegens im Wesentlichen das gleiche Er- gebnis erzielt werden. Bei dieser Folgeverbundfertigung wird die Spiegeloptik durch Stanzen und Biegen eines einzi- gen Stückes von beispielsweise Aluminiumblech gefertigt, so dass ein aufwändiges Zusammenfügen von mehreren Teilen, bei denen im übrigen auch immer darauf geachtet werden muss, dass die Oberflächen bei den Montagevorgängen nicht zer- kratzt werden, entbehrlich wird. Auch kann die bislang not- wendige Kennzeichnung der Vorzugsrichtung bei richtungsab- hängigen Oberflächen entfallen.

Von Vorteil ist es, wenn die Oberflächen ein wenigstens teilweise diffus streuendes Reflexionsverhalten zeigen.

Durch die diffuse Lichtstreuung kann ein gleichmäßigeres Ausleuchtverhalten in unterschiedliche Richtungen verbes- sert werden. Vorzugsweise zeigen die Oberflächen ein mög- lichst geregeltes diffus streuendes Reflexionsverhalten.

Dadurch können insbesondere auch Wünsche bezüglich eines ästhetischen Erscheinungsbildes der Spiegeloptik erfüllt werden.

Von Vorteil ist es, wenn die Oberflächen ein im Wesentli- chen isotropes Reflexionsverhalten zeigen. Auch dadurch kann eine gleichmäßige Ausleuchtung sowie ein verbesserter Blendschutz gefördert werden. Als isotropes Reflexionsver- halten wird es bezeichnet, wenn das von der Reflektorober- fläche ausgehende Lichtbündel rotationssymmetrisch zur Hauptabstrahlrichtung (also zum Glanzwinkel) ist. Bei einer Reflexion mit einer gewissen diffusen Strahlaufweitung wür- de so beispielsweise aus einem einfallenden Laserstrahl ein Lichtkegel mit einem Kreis als Grundfläche entstehen, wobei mehrere konzentrische Kreislinien jeweils für Linien glei- cher Lichtintensität stehen.

In Versuchen hat es sich als ausreichend erwiesen, wenn die in unterschiedlichen Richtungen gemessenen Glanzgrade der

Oberflächen um weniger als 15 %, vorzugsweise um weniger als 12 %, besonders vorzugsweise um weniger als 9 %, bevor- zugt um weniger als 6 % differieren. Dadurch kann einer- seits eine weitgehend optimale Abstrahlung erzielt werden, andererseits hält sich der Herstellungsaufwand in Grenzen, so dass die Herstellung des Walzprodukts nicht übermäßig verteuert wird. Als Glanzgrade sind dabei Werte anzusehen, die beispielsweise mit einem Reflektormeter nach Dr. Lange, gemäß DIN 67530 bei einem Messwinkel von 60 gemessen wer- den können. Das Messgerät wurde mit einem Metallspiegel ka- libriert und auf 91 % gesetzt.

Ebenso hat es sich als günstig erwiesen, wenn die Glanzgra- de der Oberflächen höher als 45 %, vorzugsweise höher als 50 %, besonders vorzugsweise höher als 60 %, bevorzugt hö- her als 70 % liegen.

Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn sich die Glanzgrade der ersten und der zweiten Oberfläche des Walzprodukts um weni- ger als 15 %, vorzugsweise um weniger als 12 %, besonders vorzugsweise um weniger als 9 %, bevorzugt um weniger als 6 % differieren.

Ebenso ist es zu bevorzugen, wenn die Gesamtreflexion grö- ßer als 80 %, vorzugsweise größer als 84 %, besonders vor- zugsweise größer als 86 % ist. Dabei handelt es sich um die Gesamtreflexion nach DIN 5036 Teil 3 für sichtbares Licht.

Bei dem sichtbaren Licht kann es sich um die Normlichtart A (Kunstlicht) beziehungsweise um die Normlichtart D65 (Ta- geslicht) handeln.

Die Werte lassen sich besonders vorteilhaft realisieren, wenn die Oberflächen eine geglänzte Oberflächenschicht, ei- ne anodisierte Oberflächenschicht bzw. eine Kombination aus diesen aufweisen.

Zum Schutz der Oberflächen kann wenigstens eine transparen- te Kratzschutzschicht, wenigstens eine transparente Korro-

sionsschutzschicht oder eine Kombination aus solchen auf den Oberflächen angeordnet werden.

Selbstverständlich ist auch eine Kombination der genannten Oberflächenschichten miteinander möglich.

Weiterhin hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn das Walzprodukt aus Aluminium oder dessen Legierungen besteht oder Aluminium und dessen Legierungen enthält, wo- bei das Aluminiumbasismetall eine Reinheit von wenigstens 99 Gew. -%, insbesondere wenigstens 99,5 Gew.-%, vorzugswei- se wenigstens 99,8 Gew.-%, besonders vorzugsweise wenig- stens 99,85 Gew.-%, bevorzugt wenigstens 99,9 Gew.-%, be- sonders bevorzugt wenigstens 99,95 Gew.-% enthält.

Es wird im Übrigen darauf hingewiesen, dass bei sämtlichen vorab genannten Intervallen auch sämtliche Zwischenwerte als mit offenbart gelten sollen.

Vorteilhaft ist es, wenn das Walzprodukt zunächst gewalzt wird und anschließend geglänzt wird, derart, dass das ge- wünschte Reflexionsverhalten resultiert. Dabei kann das durch Walzen entstandene Rohprodukt durch beliebige, an sich bekannte Glänzverfahren, wie mechanische Glänzverfah- ren, elektrolytische oder chemische Glänzverfahren usw. o- der durch eine Kombination daraus bearbeitet werden.

Ebenso ist es jedoch möglich, dass die Oberflächen zunächst mit unterschiedlichem Reflexionsverhalten ausgebildet wer- den, und anschließend zumindest eine Oberfläche geglänzt wird, derart, dass die Oberflächen ein im Wesentlichen gleiches Reflexionsverhalten erhalten. Bei diesem Verfahren kann insbesondere auf bereits vorhandene Fertigungsstraßen zurückgegriffen werden. Die unterschiedliche Oberflächenbe- schaffenheit wird anschließend durch einen Glänzprozess der raueren bzw. matteren Oberfläche ausgeglichen, so dass im Ergebnis beide Oberflächen ein im Wesentlichen gleiches Re- flexionsverhalten aufweisen. Selbstverständlich ist es auch

möglich, dass beide Oberflächen geglänzt werden, wobei dann natürlich eine Oberfläche stärker, die andere Oberfläche weniger stark geglänzt werden muss.

Von Vorteil ist es, wenn der Walzvorgang mehrere Walz- schritte aufweist, sowie vorzugsweise wenigstens einen Rei- nigungsschritt zur Reinigung der Oberflächen. Wenn der Walzvorgang in mehreren Schritten erfolgt, ist die jeweili- ge Deformation des Walzgutes geringer, so dass auch die Oberflächenstörungen verringert werden. Den einzelnen Walz- schritten zwischenliegend, oder auch abschließend, können ein oder mehrere Reinigungsschritte zur Reinigung der Ober- flächen vorgesehen werden.

Vorzugsweise wird zur Reinigung der Oberflächen ein stark alkalisches Bad verwendet. Ein solches Bad hat sich bereits bei der Behandlung herkömmlicher Bleche als vorteilhaft er- wiesen.

Bei einer zur Durchführung des beschriebenen Herstellungs- verfahrens besonders geeigneten Vorrichtung sind Walzen vorgesehen, wobei die das Walzprodukt bearbeitenden Walzen gestrahlte Oberflächen aufweisen, insbesondere mit rundem oder kantigem Strahlgut gestrahlte Oberflächen. Als solches Strahlgut haben sich Korunde oder Karbide bewährt. Das Strahlen sollte derart erfolgen, dass sich eine homogene und isotrope Walzenoberfläche ergibt.

Eine weitere Oberflächenvergütung kann darin bestehen, dass die das Walzprodukt bearbeitenden Walzen Oberflächen auf- weisen, die durch sogenanntes"laser beam finishing", "electron beam finishing"oder"electron discharge textu- ring"präpariert wurden. Eine Kombination dieser Verfahren, auch mit dem oben beschriebenen Strahlen der Oberflächen, ist selbstverständlich möglich.

Weiterhin ist es sinnvoll, dass wenigstens eine Geschwin- digkeitssynchronisierungsvorrichtung vorgesehen ist, die

eine im Wesentlichen gleichartige Geschwindigkeit von Wal- zenoberflächen und den Oberflächen des zu bearbeitenden Walzgutes bewirkt. Somit kommt es im Wesentlichen zu keinen Relativbewegungen zwischen Walzenoberflächen und den Ober- flächen des zu bearbeitenden Walzgutes. Somit können insbe- sondere Längsriefen vermieden werden, die hinsichtlich ei- nes isotropen Reflexionsverhaltens der entsprechenden Ober- flächen problematisch sein könnten.

Es ist von Vorteil, wenn das beschriebene Walzprodukt für den Reflektor einer Leuchte, für den Blendschutz einer Leuchte oder für beides verwendet wird. Besonders vorteil- haft ist dies insbesondere bei Leuchten für Leuchtstoffröh- ren, wie z. B. bei sogenannten Langfeldleuchten oder Ra- sterleuchten. Selbstverständlich ist auch an eine Verwen- dung für sogenannte Steckraster, Durchstellraster, Projek- tionsreflektorbleche sowie für sonstige Reflektoren, bei denen die Aktivseite beidseitig lichttechnisch genutzt wird, denkbar.

Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines be- vorzugten Ausführungsbeispieles sowie anhand der Zeichnung ; diese zeigt in : Fig. 1 : den schematischen Aufbau des Messverfah- rens ; Fig. 2 : Projektionsbilder verschiedener Oberflä- chen ; Fig. 3 : Linien gleicher Helligkeit für die in Fig.

4 dargestellten Projektionsbilder.

Das Walzverfahren zur Herstellung der Bleche aus einem Roh- ling erfolgt in an sich bekannter Weise. Beispielsweise wird ein Rohling gegebener Dicke in einen oder mehreren Durchläufen oder Stichen zwischen einem Walzenpaar oder mehreren Walzenpaaren auf die gewünschte Dicke gewalzt. Die Materialbahn kann dabei zwischen zwei Walzen hin und her bewegt werden, oder in fortlaufender Richtung fortbewegt und durch eine Mehrzahl von Walzenpaaren gewalzt werden.

Auch eine Kombination beider Möglichkeiten ist denkbar.

Anschließend erfolgt im vorliegenden Beispiel eine Struktu- rierung der Oberfläche des Walzprodukts mittels eines ent- sprechend ausgebildeten Walzenpaars. Durch eine Strukturie- rung des Walzenpaars kann eine entsprechende Strukturierung auf den beiden Oberflächen der Materialbahn erzielt werden, um bestimmte, vorgegebene optische Eigenschaften der Ober- flächen zu erzielen.

Anschließend an den Walzvorgang kann auch noch eine Ober- flächenvergütung durchgeführt werden. Dabei können an sich bekannte Oberflächenbearbeitungsverfahren, Materialabschei- dungsverfahren bzw. Materialauftragsverfahren verwendet werden.

Beispielsweise kann eine Glänzung durch elektrolytisches oder chemisches Glänzen erfolgen. Im übrigen kann eine elektrolytische oder chemische Behandlung nicht nur zur Oberflächenvergütung des Walzprodukts erfolgen. Auch im Laufe des Herstellungsverfahrens ist beispielsweise eine chemische Oberflächenbehandlung durch ein stark alkalisches Bad denkbar, um die Oberflächen vor dem nächsten Walz- schritt zu reinigen.

Ebenso ist eine Oberflächenbehandlung durch Anodisierung denkbar. Dies kann beispielsweise durch saure Elektrolyte aus der Reihe der Schwefelsäure-, Phosphorsäure-, Zitronen- säure-, Weinsäure-bzw. Chromsäureelektrolyte, sowie einer Kombination aus diesen geschehen. Dies kann sowohl mittels Gleichstromverfahren, als auch mittels Wechselstromverfah- ren geschehen.

Weiterhin ist ein Oberflächenabtrag durch eine Dampf-oder Gasabscheidung aus dem Vakuum heraus möglich. Es können da- bei eine oder mehrere Schichten aus Metallen, Halbmetallen oder deren Oxiden, Nitriden oder Fluoriden, oder Gemischen davon vorgesehen werden.

Als Verdampfungsverfahren können insbesondere thermische Verdampfung, Elektronenstrahlverdampfung, Sputtern (insbe- sondere Magnetronsputtering) mit und ohne Ionenunterstüt- zung vorgesehen werden. Neben diesen oder anderen physika- lischen Dampfabscheideverfahren (physical vapor deposition, PVD) können selbstverständlich auch chemische Gasphasenab- scheidungen (chemical vapor deposition, CVD) mit und ohne Ionenunterstützung verwendet werden.

Auch eine transparente Kratzschutzschicht bzw. Korrosions- schutzschicht kann vorgesehen werden. Eine solche Schicht kann insbesondere auch auf einer Oberfläche, die bereits mit Metallschicht bedampft wurde, vorgesehen werden.

Die beschriebenen Oberflächenvergütungsschritte werden da- bei derartig ausgeführt, dass anschließend im Wesentlichen gleichartige Oberflächen des Walzprodukts resultieren. Wenn also die Oberflächen des Rohbleches eine zunächst unter- schiedliche Oberflächengüte aufweisen, werden dementspre- chend auf den beiden Oberflächen unterschiedliche Oberflä- chenvergütungsschritte angewandt, beziehungsweise werden die angewendeten Vergütungsschritte in unterschiedlicher Intensität durchgeführt.

In Fig. 2 sind Projektionsbilder 29 unterschiedlicher Ober- flächen dargestellt. Dabei stellt Fig. 2c eine besonders geeignete Oberfläche dar, wobei im vorliegenden Fall beide Oberflächenseiten des Walzprodukts im Wesentlichen das gleiche Reflexionsverhalten zeigen.

In Fig. 1 ist schematisch die Messanordnung zur Erzeugung der in Fig. 2 dargestellten Projektionsbilder 29 darge- stellt. Ein von einem Laser 21 erzeugter Laserstrahl 22 fällt auf eine erste Seite 15 der Materialbahn 14. Vorlie- gend ist aus Übersichtlichkeitsgründen nur ein Abschnitt der Materialbahn 14 dargestellt.

Der einfallende Laserstrahl 22 wird von der ersten Seite 15 der Materialbahn 14 teilweise diffus gestreut. Um eine Vor- zugsrichtung 25 herum (diese bestimmt sich nach dem übli- chen Reflexionsgesetz) bildet sich ein aufgeweiteter Refle- xionsstrahl 24 aus. Dieser erzeugt in einem Messbereich 27 des Bildschirms 26 ein Projektionsbild 29. Das Projektions- bild 29 wird von einer Kamera 31 aufgenommen, wobei im dar- gestellten Ausführungsbeispiel die Winkelverzerrung, die aufgrund der Aufnahme des Projektionsbildes 29 unter einem Winkel erfolgte, durch einen elektronischen Rechner (hier nicht dargestellt) korrigiert wurde.

Bei einer teilweisen Reflexion weist das Projektionsbild einen hellen Mittelpunkt 33 auf, dessen Position mit dem Auftreffpunkt der Vorzugsrichtung 25 des Reflexionsstrahls

24 auf dem Bildschirm 26 übereinstimmt. Um diesen Mittel- punkt 33 herum nimmt die Lichtintensität radial nach außen ab.

In Fig. 2 sind Projektionsbilder 29 unterschiedlicher Ober- flächen gezeigt. Dabei entspricht die in Fig. 2c gezeigte Oberfläche dem Ideal einer isotropen Aufweitung in einem begrenzten Winkelraum von beispielsweise 2° recht weitge- hend. Die Lichtintensität ist nach dem ersten Kreis des Fa- denkreuzes zu einem größeren Teil, nach dem zweiten Kreis des Fadenkreuzes im Wesentlichen vollständig abgefallen.

Ein Kreis des Fadenkreuzes entspricht einem Winkelbereich von 2°. Weiterhin ist in Fig. 2c deutlich erkennbar, dass die Lichtstreuung im Wesentlichen isotrop ist, mithin das Projektionsbild 29 radialsymmetrisch zum Zentrum des Mit- telpunkts 33 ist.

Die Oberfläche in Fig. 2b ist dagegen zu glänzend. Mit an- deren Worten ist die Strahlaufweitung des Reflexionsstrahls 24 zu gering. Die Lichtintensität ist bereits nach einem Winkelbereich von etwa 0, 5° im Wesentlichen vollständig ab- gefallen. Darüber hinaus ist die Lichtverteilung zu ani- sotrop, d. h. der Lichtabfall in X-und Y-Richtung des Ko- ordinatensystems erfolgt unterschiedlich schnell.

Bei den Fig. 2a und 2d ist die Lichtaufweitung jeweils re- lativ ausgeprägt ; darüber hinaus weisen diese Oberflächen eine Isotropie auf. Dieses Reflexionsverhalten liegt in ei- nem gerade eben noch brauchbaren Grenzbereich.

In Fig. 2a ist schließlich eine zu sehr diffus streuende Oberfläche dargestellt, die darüber hinaus eine zu starke Isotropie zeigt. Die dazugehörige Oberfläche ist ähnlich wie die der Fig. 2b zugehörige Oberfläche nicht mehr für den vorgesehenen Zweck brauchbar.

In Fig. 3 ist schließlich noch eine andere Auftragungsart für die Projektionsdiagramme der Fig. 2 dargestellt. Die

eingezeichneten Linien stellen Linien gleicher Helligkeit 35 dar. Die jeweiligen Unternummerierungen entsprechen de- nen der Fig. 2. Wünschenswert ist somit eine Oberfläche, die bei einer Messung das Diagramm der Fig. 3c zeigt, so dass die Linien gleicher Helligkeit im Wesentlichen kreis- förmig um den Mittelpunkt 33 herum liegen und in einem de- finierten Abstand zueinander liegen-wobei der Abstand der Linien ein Maß für die Winkelaufweitung des Reflexions- strahls 24 darstellt.

Die Oberflächen sollten vorzugsweise auf beiden Seiten des Walzprodukts gleich sein und im Idealfall das Reflexions- verhalten nach Fig. 2c bzw. 3c aufweisen.

Geringfügige Abweichungen zwischen den beiden Seiten sind jedoch tolerabel. So kann beispielsweise ein Walzprodukt mit einer ersten Seite, die ein Streuverhalten nach Fig. 2c bzw. Fig. 3c aufweist und deren zweite Seite ein Streuver- halten gemäß Fig. 2b oder 2d bzw. Fig. 3b oder 3d aufweist noch vorteilhaft zur Ausbildung eines Leuchtenreflektors verwendet werden.

Die Walzprodukte bestehen vorzugsweise aus einem Metall wie insbesondere Aluminium. Bei der Verwendung von Aluminium sollte der Massenanteil des Aluminiums im Basismaterial ge- wissen Mindesterfordernissen genügen, wie beispielsweise zumindest einen Gewichtsanteil von mehr als 99 Gew.-%, 99,5 Gew.-%, 99,8 Gew.-%, 99,85 Gew.-%, 99,9 Gew.-% bzw.

99,95 Gew.-% aufweisen.