本申请要求于 2011 年 4 月 18 日提交中国专利局、 申请号为 201110104725. K 发明名称为 "旋转式压缩机以及旋转 Wfe" 的中国专 利申请以及于 2011 年 4 月 18 日提交中国专利局、 申请号为 201120124863.1、 发明名称为 "旋转式压缩机以及旋转积 " 的中国专 利申请的优先权， 其全部内容通过引用结合在本申请中。 技术领域

[02]本发明涉及一种旋转式压缩机以及一种旋� �机械。 背景技术

[03]旋转式压缩机通常包括壳体、 容纳在壳体中的压缩机构、 用于驱动 压缩机构的驱动机构等。 为了保证压缩机的正常运转， 压缩机内必须要 有足够的润滑油。 压缩机内的润滑油油位必须高于最低保护润滑 油油 位。 当压缩机内的润滑油油位低于该最低保护润滑 油油位时， 应该停止 压缩机。

[04]双联甚至多联压缩机系统已经被广泛应� �。 在这种双联或多联压缩 机系统中，可以选择性地启动其中的一个或多 个压缩机而关闭其他的压 缩机， 因此润滑油会在这些压缩机中运动而可能导致 各个压缩机中的润 滑油不平衡， 甚至出现某些压缩机缺少润滑油的情况。

[05]此外， 不管是在单个压缩机的构成的压缩机系统中还 是在由多个压 缩机构成的多联压缩机系统中，都有可能因为 压缩机系统或压缩机漏油 而导致润滑油缺乏。

[06]另外， 在大型的制冷系统中， 由于管路长度较长、 部件较多， 也可 能导致润滑油不能及时循环回到压缩机中而引 起压缩机缺乏润滑油。

[07]因此， 必须准确地检测压缩机的润滑油状态 （比如油位高度）， 以 及时停止压缩机， 防止压缩机损坏。 发明内容 本发明要解决的技术问题

[08]然而， 目前绝大多数压缩机中没有内置的油位传感器 。

[09]虽然存在一些检测液位的液位传感器， 但是这些液位传感器仅适用 于检测油箱或容器中的液位。 这些传感器包括： 压电式液位传感器、 干 簧管式液位传感器、 超声波式液位传感、 光电式液位传感等。 上述传感 器一般无法应用于密封式压缩机中， 因为密封式压缩机中的工作环境更 加严酷， 比如， 压缩机中的温度范围和压力范围都很宽， 而且压力和温 度会产生循环， 并且也可能存在铸造件的杂质等。 此外， 在压缩机中还 可能产生润滑油泡沫， 因此这些传感器不能准确检测油位高度。

[10]因此， 需要一种能够较筒单地和可靠地检测压缩机中 的润滑油的旋 转式压缩机。 技术方案

[11]本发明的一个或多个实施例的一个目的� �提供一种能够简单地和 可靠地检测压缩机中的润滑油的旋转式压缩机 。

[12]本发明的一个或多个实施例的一个目的� �提供一种能够简单地和 可靠地检测旋转机械中的润滑油的旋转机械。

[13]本说明书的一个方面提供了一种旋转式� �缩机， 包括： 壳体， 所述壳 体包括用于容纳润滑油的润滑油存储部； 设置在所述壳体内的压缩机构； 驱动所述压缩机构的驱动机构， 所述驱动机构包括旋转轴， 所述旋转轴中 设置有沿所述旋转轴的轴向延伸的通孔， 所述旋转轴通过所述通孔与所述 润滑油存储部流体连通； 以及通过压力采集通道与所述旋转轴内的通孔 流 体连通的油位传感器。

[14]优选地， 所述旋转式压缩机进一步包括用于支撑所述旋 转轴的下轴承 座， 其中所述压力采集通道包括： 延伸穿过所述旋转轴的侧壁并且与所述 旋转轴内的通孔流体连通的压力采集孔、 形成在所述旋转轴或所述下轴承 座上并且与所述压力采集孔流体连通的周向油 槽、 延伸穿过所述下轴承座 并且与所述周向油槽和所述油位传感器流体连 通的连通通道。 [15]优选地， 所述旋转式压缩机进一步包括设置在所述旋转 轴和所述油位 传感器之间的压力采集器， 其中所述压力采集通道包括： 延伸穿过所述旋 转轴的侧壁并且与所述旋转轴内的通孔流体连 通的压力采集孔、 形成在所 述旋转轴或所述压力采集器上并且与所述压力 采集孔流体连通的周向油 槽、 延伸穿过所述压力采集器并且与所述周向油槽 和所述油位传感器流体 连通的连通通道。

[ 16]优选地， 所述压力采集通道还包括设置在所述压力采集 孔中并且朝向 所述旋转轴的通孔的轴线突出的压力采集管。

[17]优选地， 所述压力采集管的长度根据所述润滑油存储部 中的最低保护 润滑油油位来确定。

[18]优选地， 所述最低保护润滑油油位设定得越高， 所述压力采集管的长 度设定得越长。

[19]优选地， 所述最低保护润滑油油位与所述压力采集管的 长度之间满足

(R - L) ² ■(—■Ιπ) ²

如下关系： H = h ——， 其中， H为从所述旋转轴的端面算起的 所述最低保护润滑油油位的高度， 单位为亳米； L为所述压力采集管突出 到所述旋转轴中的长度， 单位为亳米； R为所述旋转轴的内半径， 单位为 亳米； h为从所述旋转轴的端面算起的所述压力采集� �的中心轴线的高度， 单位为亳米； n为所述旋转轴的转数， 单位为转 /分； g为重力加速度， 单 位为米 /秒 ² 。

[20]优选地， 所述压力采集孔距一特定参考面 （S ) 的高度根据所述润滑 油存储部中的最低保护润滑油油位来确定。

[21〗优选地， 所述最低保护润滑油油位设定得越高， 所述压力采集孔的高 度设定得越高。

[22]优选地， 所述参考面为所述旋转式压缩机的底面或所述 旋转轴的端 面。 [23]优选地， 所述旋转式压缩机进一步包括泵油机构， 所述泵油机构包括 设置在所述旋转轴端部的孔板和设置在所述旋 转轴的通孔内的油叉。

[24]优选地， 所述泵油机构包括设置在所述旋转轴端部的叶 轮泵。

[25]优选地， 所述旋转式压缩机为卧式旋转压缩机并且其内 部空间由消音 板分隔成高压侧和低压侧， 所述高压侧构成所述润滑油存储部， 并且所述 泵油机构为从所述润滑油存储部延伸到所述旋 转轴的通孔的油管。

[26]优选地， 所述通孔包括与所述旋转轴同心的同心孔部分 和相对于所述 同心孔沿径向偏置的偏心孔部分。

[27]优选地， 所述油位传感器是压力传感器。

[28]优选地， 所述油位传感器是压力开关。

[29]优选地， 所述油位传感器包括： 用于接收流体压力的流体压力接收部 分； 以及能够将所述流体压力转换成电信号的转换 部分。

[30]优选地， 所述流体压力接收部分包括： 外壳和能够在所述外壳内轴向 运动的活塞头； 所述转换部分包括接线柱、 设置在所述接线柱内的第一触 点和第二触点， 在所述活塞头和所述第二触点之间提供电连通 并且为所述 活塞头提供恢复力的弹簧， 其中当所述活塞头与所述第一触点接触时， 所 述油位传感器输出电信号。

[31]优选地， 所述第一触点包括多个彼此隔开设置的针部。

[32]优选地， 所述第二触点包括与所述弹簧电接触的环形接 触片。

[33]优选地， 所述旋转式压缩机进一步包括油温传感器。

[34]优选地， 所述油温传感器与所述油位传感器具有共用的 引脚。

[35]优选地， 所述油位传感器设置在所述下轴承座附近。

[36]优选地， 所述油位传感器与所述下轴承座或所述压力采 集器中的连通 通道直接连接。

[37]优选地， 所述油位传感器与所述下轴承座或所述压力采 集器中的连通 通道通过额外的管路连接。 [38]优选地， 所述旋转式压缩机为涡旋压缩机、或螺杆式压 缩机、 或转子 式压缩机。

[39]优选地， 所述油位传感器设置在所述壳体内部或外部。

[40]优选地， 当所述油位传感器设置在所述壳体外部时， 所述压力采集通 道进一步包括与所述下轴承座或压力采集器中 的连通通道流体连通的连 接管道。

[41]优选地， 所述连接管道水平设置或倾斜设置。

[42]本说明书的另一个方面， 提供了一种旋转机械， 包括： 壳体， 所述壳 体包括用于容纳润滑油的润滑油存储部； 设置在所述壳体内的旋转轴， 所 述旋转轴中设置有沿所述旋转轴的轴向延伸的 通孔， 所述旋转轴通过所述 通孔与所述润滑油存储部流体连通； 以及通过压力采集通道与所述旋转轴 内的通孔流体连通的油位传感器。

[43]优选地， 所述旋转机械进一步包括用于支撑所述旋转轴 的轴承座， 其 中所述压力采集通道包括： 延伸穿过所述旋转轴的侧壁并且与所述旋转轴 内的通孔流体连通的压力采集孔、 形成在所述旋转轴或所述轴承座上并且 与所述压力采集孔流体连通的周向油槽、 延伸穿过所述轴承座并且与所述 周向油槽和所述油位传感器流体连通的连通通 道。

[44]优选地， 所述旋转机械进一步包括设置在所述旋转轴和 所述油位传感 器之间的压力采集器， 其中所述压力采集通道包括： 延伸穿过所述旋转轴 的侧壁并且与所述旋转轴内的通孔流体连通的 压力采集孔、 形成在所述旋 转轴或所述压力采集器上并且与所述压力采集 孔流体连通的周向油槽、 延 伸穿过所述压力采集器并且与所述周向油槽和 所述油位传感器流体连通 的连通通道。 有益效果

[45]根据本发明的一种或几种实施例的旋转� �压缩机以及旋转机械的 优点在于：

[46]在压缩机或旋转机械内部设置有油位检� �机构， 因此能够较及时、 准确、 可靠地检测压缩机或旋转机械内的润滑油， 以防止或减少压缩机 或旋转机械由于润滑油不足而损坏。 [47]油位检测机构包括油位传感器和与旋转轴� �的通孔流体连通的压 力采集通道， 并且油位传感器可是一种压力传感器或压力开 关。 因此， 油位检测机构的结构较简单， 因此便于加工， 并降低了压缩机或旋转机 械的成本。

[48]在本发明的一个或多个实施例中， 通过将压缩机或旋转机械内的油 位检测转换成液压检测， 能够更加简单和可靠地检测压缩机或旋转机械 内的润滑油， 并且才能采用结构更简单成本更低的压力传感 器或压力开 关来代替昂贵的液位传感器。

[49]通过控制压力采集管的长度或压力采集� �的高度， 能够较容易地调 整期望检测的润滑油油位。 因此， 能够较容易地应用于各种类型、 型号 的压缩机或旋转机械。

[50]本发明的一个或多个实施例的油位传感� �结构较简单， 因此成本较 低， 但是可靠性较高、 响应时间较短。

[51 ]油位传感器的第一触点包括多个彼此隔开的� �部， 只要任何一个针 部与活塞头接触即可输出导通信号。因此，提 高了油位传感器的可靠性。

[52]油位传感器可以设置在压缩机的壳体内� �或外部， 并且油位传感器 可以与压力采集通道直接连通或通过额外的管 路连通， 因此大大便利的 压缩机内各部件的布置。

[53]在本发明的一个或多个实施例的旋转式� �缩机中， 不但提供了油位 传感器， 而且提供了油温传感器， 因此能够为压缩机提供多重保护。 附图说明

[54]通过以下参照附图的描述， 本发明的一个或几个实施例的特征和优 点将变得更加容易理解， 其中：

[55]图 1是根据本发明一种实施方式的旋转式压缩机� �示意性剖面图； [56]图 2是图 1所示旋转式压缩机下部的放大图；

[57]图 3是根据本发明实施方式的油位检测机构的示� �图；

[58]图 4 是根据本发明实施方式的整合有油位传感器的 下轴承的立体 图；

[59]图 5是设置在根据本发明实施方式的旋转式压缩� �中的油叉；

[60]图 6是根据本发明实施方式的油位传感器的主视� �；

[61]图 7是根据本发明实施方式的油位传感器的剖面� �， 示出了油位传 感器处于断开状态；

[62]图 8是根据本发明实施方式的油位传感器的剖面� �， 示出了油位传 感器处于导通状态；

[63]图 9是根据本发明的另一种实施方式的油位检测� �构的示意图；

[64]图 10是根据本发明的另一种实施方式的油位检测� ��构的变形的示 意图；

[65]图 11示出了最低保护润滑油油位、旋转轴的内半� ��、压力采集管的 高度和压力采集管的长度之间的关系；

[66]图 12是根据本发明的又一实施方式的油位检测机� ��的示意图； 以 及

[67]图 13A和 13B是根据本发明进一步的实施方式的旋转式压 缩机下部 的示意性剖面图。 具体实施方式

[68]下面对优选实施方式的描述仅仅是示范性� �， 而绝不是对本发明及其 应用或用法的限制。

[69]下面将参照图 1描述根据本发明的旋转式压缩机的基本构造� � 图 1 是根据本发明一种实施方式的旋转式压缩机的 示意性剖面图。 图 1所示 的旋转式压缩机是一种涡旋压缩机， 但是， 本领域技术人员应该理解， 本发明不限于图中所示的涡旋压缩机，相反本 发明还可以应用于其他类 型的包括旋转轴的压缩机， 比如螺杆式压缩机、 转子式压缩机等， 以及 包括旋转轴的任何类型的旋转机械。 此外， 本发明不但适用于旋转轴竖 直定向的立式压缩机， 而且适用于旋转轴水平定向的卧式压缩机。

[70]旋转式压缩机 10包括一般为圆筒形的壳体 12。在壳体 12上设置有 进气接头 13， 用于吸入低压的气态制冷剂。 壳体 12的一端固定连接有 端盖 14。 端盖 14装配有排放接头 15， 用于排出压缩后的制冷剂。 在壳 体 12和端盖 14之间还设置有相对于壳体 12的轴向方向横向延伸 (在 图 1中为沿大致水平的方向延伸）的消音板 16，从而将压缩机的内部空 间分隔成高压侧和低压侧。端盖 14和消音板 16之间的空间构成高压侧 空间， 而消音板 16与壳体 12之间的空间构成低压侧空间。 壳体 12的 一部分构成用于容纳润滑油的润滑油存储部。 在图 1的示例中， 润滑油 存储部位于壳体 12的下部。

[71]壳体 12内容置有压缩机构 20和驱动机构 30。在图 1所示的示例中， 压缩机构 20包括彼此啮合的定涡旋部件 22和动涡旋部件 24。驱动机构 30包括马达 40和旋转轴 50。 马达 40包括定子 42和转子 44。 定子 42 与壳体 12固定连接。转子 44与旋转轴 50固定连接并且在定子 42中旋 转。 旋转轴 50的第一端（图 1中为上端）设置有偏心曲柄销 52, 旋转轴 50的第二端（图 1中为下端）可包括同心孔 54。 同心孔 54经由相对于同 心孔 54径向偏置的偏心孔 56通向旋转轴 50第一端的偏心曲柄销 52。 旋转轴 50通过同心孔 54与所述润滑油存储部流体连通。

[72]旋转轴 50的第一端由主轴承座 60支撑，而第二端由下轴承座 70支撑。 主轴承座 60和下轴承座 70通过适当的方式固定连接到壳体 12。旋转轴 50 的偏心曲柄销 52经由衬套 58插入到动涡旋部件 24的毂部 26中以旋转驱 动动涡旋部件 24。

[73]在旋转轴 50的第二端（图 1中为下端）还可以设置泵油机构 80。 在 图 1所示的示例中，泵油机构 80包括设置在旋转轴 50第二端处的孔板 82 和设置在同心孔 54内并与旋转轴 50—起旋转的油叉 84。 孔板 82大致为 圆盘形并且中心处设置有通孔 83。图 5示出了油叉 84的一种示例。如图 5 所示， 油叉 84包括基部大致为矩形的基部 86， 从基部 86沿相同的方向延 伸并且分叉的腿部 87和 88。 腿部 87和 88所在的平面相对于基部所在的 平面沿旋转轴 50的旋转方向 A倾斜。

[74]当压缩机运转时，壳体 12下部的润滑油通过孔板 82的通孔 83进入旋 转轴 50的同心孔 54。 在离心力的作用下， 润滑油沿径向从孔板 82的中心 向孔板 82的周缘和同心孔 54的内壁流动。在与旋转轴 50—起旋转的油叉 84的腿部 87和 88的带动下， 润滑油并向上泵送并在同心孔 54中形成大 致抛物面 P的形状， 如图 3所示。 随后， 润滑油进入与同心孔 52流体连 通的偏心孔 56中并到达偏心曲柄销 52的端部。在从偏心曲柄销 52的端部 排出之后， 润滑油在重力作用下向下流动并且在各种运动 部件的带动下飞 溅而润滑和冷却各运动部件。

[75]在图 1所示的示例中，采用了由孔板 82和油叉 84构成的泵油机构。 但是， 本领域技术人员应该理解， 泵油机构不限于此， 而是可以采用能 够将润滑油供给到旋转轴 50的同心孔 54中的任何机构。 另外， 可以采 用叶轮泵代替图 1所示的由孔板 82和油叉 84构成的泵油机构。 此外， 在卧式压缩机中， 由于大部分润滑油存储在高压侧（此时， 高压侧构成 上述润滑油存储部）， 因此可以使用从高压侧延伸到位于低压侧的旋 转 轴的同心孔的油管来作为泵油机构，此时可通 过高压侧和低压侧之间的 压差实现润滑油的供给。

[76]此外， 本领域技术人员应该理解， 压缩机构 20和驱动机构 30并不局 限于图中所示的结构。相反，压缩机构 20可以是转子式压缩机构和螺杆式 压缩机构等，而驱动机构 30可以是设置在壳体内部或设置在壳体外部的� �� 压驱动机构、 气动驱动机构以及各种传动驱动机构。

[77]下述文献提供了与本发明实施方式相关� �旋转式压缩机的其他详 细信息： CN201206549Y、 US2009/0068048A1、 US2009/0068045A1、 US2009/0068044A1以及 US2009/0068043A1。这些文献的全部内容通过 参照引入本文。

[78]压缩机中必须具有足够的润滑油才能保� �压缩机的正常运转。 换言 之， 当压缩机中的润滑油的量， 例如润滑油的油位高度， 低于预定值例 如最低保护润滑油油位时， 必须停止压缩机以防止压缩机损坏。

[79]下面将参照图 1-8描述根据本发明的油位检测机构。 其中， 图 2是 图 1所示旋转式压缩机下部的放大图。 图 3是根据本发明实施方式的油 位检测机构的示意图。 图 4是根据本发明实施方式的整合有油位传感器 的下轴承的立体图。

[80]如图 1-3所示，根据本发明实施方式的旋转式压缩机 10还包括设置 在压缩机 10内部的油位检测机构 100。根据本发明实施方式的油位检测 机构 100包括通过压力采集通道 110与旋转轴 50的同心孔 54内部流体 连通的油位传感器 120。 在图 3所示的示例中， 压力采集通道 110可包 括沿大致径向的方向延伸穿过旋转轴 50侧壁的压力采集孔 112、设置在 下轴承座 70中并且与压力采集孔 112流体连通的周向油槽 114、以及在 下轴承座 70中沿大致径向的方向延伸穿过下轴承座 70并且与周向油槽 114和油位传感器 120的流体入口 122流体连通的连通通道 116。 油位 传感器 120可设置在下轴承座 70处或设置在下轴承座 70附近。在旋转 轴 50的旋转过程中， 旋转轴 50上的压力采集孔 112也旋转。 由于设置 了与压力采集孔 112的旋转路径相对应的周向油槽 114， 因此压力采集 孔 112能够始终与周向油槽 114流体连通， 进而始终与连通通道 116流 体连通， 从而将流体稳定地引入到与之相连的油位传感 器 120。

[81]图 6是根据本发明实施方式的油位传感器的主视� �， 其中油位传感 器的外壳没有在图中示出。 图 7是根据本发明实施方式的油位传感器的 剖面图， 示出了油位传感器处于断开状态。 图 8是根据本发明实施方式 的油位传感器的剖面图， 示出了油位传感器处于导通状态。

[82]如图 6-8所示， 油位传感器 120包括大致圆筒形的外壳 121、 能够 在外壳 121中轴向运动的活塞帽 123、 与活塞帽 123—起运动的活塞头 125、封闭外壳 121—端的接线柱 126、设置在接线柱 126中的第一触点 127和第二触点 128、 和设置在活塞头 125和接线柱 126之间的复位弹 簧。在外壳 121的与接线柱 126相反的一端侧壁上设置有流体入口 122， 在外壳 121的侧壁上形成有排出口 124。 在活塞头 125轴向运动的过程 中， 活塞头 125和接线柱 126之间的流体经由排出口 124排出从而减小 对供给流体造成的阻力。活塞头 125的活塞杆 125a延伸穿过接线柱 126 中形成的通孔 131并且能够在通孔 131中轴向运动。第一触点 127可包 括多个彼此连接但彼此隔开的针部 127A和 127B。在图中的示例中， 第 一触点 127包括两个针部 127A和 127B，但是本领域技术人员应该理解， 第一触点 127可仅包括一个针部或多于两个的针部。第二 触点 128可包 括环形接触片 128A。 环形接触片 128A设置在接线柱 126的台阶部上。 复位弹簧 129与第二触点 128的环形接触片 128A和活塞头 125电连通。 另外， 如图 2所示， 油位传感器 120的第一触点 127和第二触点 128通 过设置在壳体 12上的适配器 150通到压缩机的外部。

[83]如图 7所示， 当油位传感器 120的入口 122没有供给流体时， 活塞 头 125在复位弹簧 129的作用下朝向与第一触点 127和第二触点 128相 反的方向运动， 从而断开第一触点 127和第二触点 128。 此时， 油位传 感器 120不输出信号， 或者输出 "0" 信号。 [84]如图 8所示， 当油位传感器 120的入口 122供给有流体时， 活塞头 125 被所供给的流体推动克服复位弹簧 129 的作用力而朝向第一触点 127和第二触点 128运动， 当活塞头 125与第一触点 127的任何一个针 部接触时能够导通第一触点 127和第二触点 128。此时，油位传感器 120 输出导通信号， 或者输出 " 1" 信号。

[85]图 6-8描述了一种特定的油位传感器。 本领域技术人员应该理解， 油位传感器可以是包括用于接收流体压力的流 体压力接收部分以及能 够将所述流体压力转换成电信号的转换部分的 任何类型的传感器。

[86]下面描述在本发明实施方式的旋转式压� �机中检测润滑油的过程。 当压缩机的壳体 12中存在适量润滑油时， 进入旋转轴 50的同心孔 54 中的润滑油在离心力的作用下形成如图 3所示的抛物面 P。 此时， 润滑 油通过旋转轴侧壁上的压力采集孔 112、形成在下轴承座 70中的周向油 槽 114以及下轴承座 70中的连通通道 116进入油位传感器 120的流体 入口 122。如上所述，在润滑油的推动下，活塞头 125朝向第一触点 127 和第二触点 128运动并最终导通第一触点 127和第二触点 128， 从而发 出 " 的信号， 表明压缩机中的存在适量润滑油。 相反， 当压缩机的 壳体 12中没有足够量的润滑油时， 没有润滑油到达油位传感器 120的 流体入口 122， 因此油位传感器 120输出 "0" 的信号， 表明压缩机中没 有足够量的润滑油。 [87]为了更加准确地检测压缩机中的润滑油油� �， 可以在旋转轴侧壁的 压力采集孔 122中设置朝向同心孔 54的轴线突出的压力采集管 118。可 以通过压力采集管 118向内突出的长度（例如，图 9和 11所示的长度 L ) 来控制期望检测的润滑油油位。 如图 3所示， 当压力采集管 118的远端 119位于由抛物面 P表示的油面内时， 润滑油能够进入压力采集管 118。 在沿压力采集管 118运动的过程中， 润滑油的动能可以转化成压力， 因 此在压力采集管 118的两端产生一定的压力差。 当具有一定压力的润滑 油进入油位传感器 120时， 油位传感器 120的活塞头 125被推动而导通 第一触点 127 与第二触点 128， 因此输出 " 1" 的信号。 当压力采集管 118的远端 119位于由抛物面 P表示的油面之外时， 润滑油不能进入油 位传感器 120而输出 "0" 的信号。 因此， 当期望检测的润滑油油位（即 最低保护润滑油油位）设定得较高时， 可采用较长长度的压力采集管 118， 而当期望检测的润滑油油位（即最低保护润滑 油油位）设定得较 低时， 可采用较小长度的压力采集管 118。 特别是， 可以通过计算或实 验来确定压缩机在特定工况下最低保护润滑油 油位与压力采集管 118的 长度之间的关系。

[88]特别参见图 11， 最低保护润滑油油位与压力采集管 118的长度之间 可以满足如下关系：

(R - L) ² ■(—■2π) ²

H = h 60——，

2000 · g 其中， H为从所述旋转轴 50的端面 SO算起的最低保护润滑油油 位 S2的高度， 单位为亳米；

L为压力采集管 118突出到旋转轴 50中的长度， 单位为亳米； R为旋转轴 50的内半径， 单位为亳米； h为从旋转轴 50的端面 SO算起的压力采集管 118的中心轴线 S1 的高度， 单位为亳米； n为旋转轴的转数， 单位为转 /分； g为重力加速度， 单位为米 /秒 2。

[89]根据上述公式，例如当 h=32mm， L=6.9mm， n=2000rpm， R=9mm， g=9.81m/s ² 时， H « 22mm。 即， 当旋转的转速为 2000转 /分、 压力采集 管突出到旋转轴中的长度为 6.9亳米时， 油位传感器能够检测到的最低 保护润滑油油位为大约 22亳米。 也就是说， 当润滑油存储部中的润滑 油油位高于 22亳米时， 油位传感器能够输出 " 1" 的信号， 表明压缩机 能够正常运转。 而润滑油存储部中的润滑油油位低于 22亳米时， 油位 传感器不能输出 " 的信号 （即输出 "0" 的信号）， 表明压缩机中的 润滑油不足， 从而压缩机保护机构将停止压缩机。

[90]除了上述设置压力采集管的方式之外， 还可以通过调整压力采集孔 112距特定基准面 （例如， 图 9所述的基准面 S， 其可以是压缩机的底 面， 也可以是旋转轴 50的端面 SO )的高度 h来更加准确地检测压缩机 中的润滑油油位。 具体地， 当期望检测的润滑油油位（即最低保护润滑 油油位）设定得较高时， 可将压力采集孔 112距特定基准面的高度设置 得较高， 而当期望检测的润滑油油位（即最低保护润滑 油油位）设定得 较低时，可将压力采集孔 112距特定基准面的高度设置得较低。特别是， 可以通过计算或实验来确定压缩机在特定工况 下期望检测的润滑油油 位与压力采集孔 112距特定基准面的高度之间的关系。

[91]在图 3所示的示例中， 压力采集通道 110包括设置在旋转轴侧壁上 的压力采集孔 112、 设置在下轴承座 70的周向油槽 114、 延伸穿过下轴 承座 70的连通通道 116，可选地包括设置在压力采集孔 112中的压力采 集管 118。 但是， 压力采集通道 110的构造不限于此， 而是可以具有各 种变形。 例如， 周向油槽 112可以设置在旋转轴 50上， 而不是设置在 下轴承座 70上。 此外， 例如， 如图 9和 10所示， 可以进一步在旋转轴 50和油位传感器 120之间设置压力采集器 130。 在图 9的示例中， 压力 采集器 130是一个环状构件并且包括与旋转轴 50上的压力采集孔 112 流体连通的周向油槽 114A和与周向油槽 114A流体连通并且延伸穿过 压力采集器 130的连通通道 116A。 在图 10的示例中， 周向油槽 114B 可设置在旋转轴 50上。 油位传感器 120的流体入口 122可直接或通过 其他管路与压力采集器 130的连通通道 116A流体连通。 通过设置压力 采集孔 130， 可以更加灵活地布置油位传感器 120， 并且无需对下轴承 座 70的构造进行修改。

[92]在图 11所示的根据本发明的油位检测机构的示例中� ��还可以进一步 设置油温传感器 140。 油温传感器 140可以与油位传感器 120共用一条 引线 142。 具体地， 引线 141和 142输出油位传感器 120的信号， 而引 线 142和 143输出油温传感器的信号。 在本实施方式中， 不但可以根据 油位传感器 120的信号来控制压缩机， 而且可以根据油温传感器 140的 信号来控制压缩机。 因此， 为压缩机提供了双重保护。

[93]在图中所示的实施例中， 油位检测机构 100与同心孔 54流体连通。 但是本领域技术人员应该理解， 所述同心孔 54可以用沿旋转轴 50轴向 延伸的非同心孔来代替。 此外， 根据压缩机内部设计的情况， 油位检测 机构 100也可以与旋转轴 50的偏心孔 56流体连通。 即使孔 54或 56是 非同心的孔， 由于旋转轴旋转而引起的离心力， 本发明的油位检测机构 仍然能够正常运转。

[94]在本发明的实施方式中， 描述了一种包括活塞、 触点和弹簧的压力 传感器作为油位传感器。 本领域技术人员应该理解， 可以采用本领域公 知的任何适当的压力传感器， 特别是压力开关， 来作为油位传感器。

[95]在上述实施方式中， 描述了油位传感器 120设置在壳体 12中并且 可以直接地或通过额外的管路与下轴承座 70中的连通通道 116或压力 采集器 130中的连通通道 116A流体连通。 但是本发明并不局限于此。 如图 13A和 13B所示， 油位传感器 120可以设置在壳体 12的外部通过 通过连接管道 160与下轴承座 70中的连通通道 116(或压力采集器中的 连通通道）流体连通。 连接管道 160可以水平设置（如图 13A所示）或 者倾斜设置 （如图 13B所示）。 采用这种构造， 压缩机内的各种部件能 够更加灵活地布置。 [96]尽管在此已详细描述本发明的各种实施方� �， 但是应该理解本发明 并不局限于这里详细描述和示出的具体实施方 式，在不偏离本发明的实 质和范围的情况下可由本领域的技术人员实现 其它的变型和变体。所有 这些变型和变体都落入本发明的范围内。 而且， 所有在此描述的构件都 可以由其他技术性上等同的构件来代替。