Die Erfindung betrifft einen Scheibenfilter mit einer Mehrzahl von im Abstand zueinander auf einer gemeinsamen zentralen Welle angeord¬ neten Filterscheiben, die beidseitig belegt sind mit Filtermedium mit einem im Bereich des Zentrums vorgesehenen Filtratablauf.

Scheibenfilter der vorbeschriebenen Art sind bekannt geworden beispiels¬ weise durch ein Prospekt der Firma AMA Deutschland GmbH, 4000 Düsseldorf 18, unter der Bezeichnung AMA-Stockdail Vakuumfilter. Auf dem entsprechenden Blatt oben rechts ist dargestellt ein Scheibenfilter mit vier Scheiben die in konstantem Abstand zueinander auf einer gemeinsamen zentralen Welle angeordnet sind und über die zentrale Welle gemeinsam in der in einem Behälter befindlichen Trübe gedreht werden. Die Filtratseite der Filterscheiben steht hierbei unter Unterdruck,, so daß eine Filterung an den Filterflächen dadurch erreicht wird, daß aufgrund des Unterdrucks der Filtratanteil das Filtermedium passiert, während Feststoffanteil am Filtermedium zurückgehalten wird. Filter dieser Bauart sind an sich bewährt, haben jedoch gemessen an ihrer Filtergröße nur eine recht bescheidene Filterleistung und erlauben darüber hinaus nur eine Eindickung der Trübe, nicht aber die Erzeugung eines recht trockenen, festen Filterkuchens. Darüber hinaus ist eine recht häufige und umständliche Reinigung des Trübebelhälters und der Filtermedien auf den Filterscheiben erforderlich.

Zur Verbesserung der Filterleistung sind auch bereits sogen, dynamische Filter, beispielsweise durch die Zeitschrift Aufbereitungstechnik, Nr. 5/1978 Seite 198 oder durch die Zeitschrift Filtration and Separation Ausgabe März/April 1982 Seite 1 19 bekannt geworden, bei dem in einem geschlossenen Behälter ausgehend von einer trommeiförmigen Zylinder¬ wand radial gerichtete Scheiben mit einer zentralen Bohrung in konstantem Abstand zueinander angeordnet sind, die ein Filtermedium tragen, so daß hinter dem Filtermedium zwischen Filtermedium und Scheibe eine Filtratkammer entsteht und dort Filtrat ablaufen kann. Zwischen diesen statisch angeordneten Scheiben sind Rotoren angeordnet

die auf einer gemeinsamen Welle drehfest zu dieser angeordnet sind. Während der Filtration wird die Welle mit den Rotoren gedreht, so daß die zu filterende Trübe immer in Bewegung bleibt . Hierdurch wird eine Ablagerung von Feststoff auf dem Filtermedium verhindert oder mindestens verzögert, so daß der Filter bei geringem Filterwiderstand über lange Zeit ohne Zwischenreinigung einsatzfähig bleibt. Hierbei wird an einer Stirnseite die Trübe in den Filter mit Druck eingeleitet die während des Passϊerens des gesamten Filters immer mehr eindickt und an der rückwärtigen Stirnseite als möglichst weit eingedickter Schlamm wieder austritt. Mit einem solchen Filter ist zwar eine Verbesserung der Filterleistung erreichbar, dies insbesondere dann, wenn auch die Rotoren, wie dies ebenfalls bekannt ist, mit Fiitermedium belegt sind, so daß auch dort gefiltert werden kann, jedoch kann immer noch kein möglichst weit entfeuchteter Filterkuchen erreicht werden. Während aber das vorbe¬ schriebene Scheibenfilter noch diskontinuierlich arbeiten mußte, gelingt es mit dem dynamischen Filter eine kontinuierliche Filterung durchzu¬ führen, wenn man von der gelegentlich nötigen Auswaschung einmal absieht. Dennoch gelingt es auch mit diesem Filter nicht einen ausreichend trockenen Feststoff zu erzielen. Für die Weiterverwertung des ausgefilterten Feststoffanteils ist jedoch ein möglichst trockener Feststoff wünschenswert. Andererseits soll natürlich das Filter selbst auch möglichst lange filtern können bevor das Filtermedium durch Ablagerungen einen zu hohen Strömungswiderstand aufweist. Daher ist versucht worden die Wirksamkeit der Rotoren bei den letztgenannten Filtern zu verbesern, wie der hierzu bereits zitierten Literatur, aber auch beispielsweise der französischen Veröffentlichung Nr. 1.356 96 oder der britischen Veröffentlichung Nr. 22,560 entnommen werden kann. Mit diesen Maßnahmen wird in der Tat erreicht, daß das Filter länger filtrierfähig ist bevor der auszufilternde Feststof fanteil das Fiiterme¬ dium soweit zugesetzt hat, daß ein zu hoher Strömungswiderstand auftritt. Ein befriedigend trockener Filterkuchen wird jedoch immer noch nicht erreicht, sondern das Filterergebnis auf der Feststoffseite ist nach wie vor schlammig.

Ein verbesserter Anteil des Feststoffgehaltes im Filterkuchen wurde erst mit den Kammerfilterpressen erreicht, wie sie beschrieben sind in der französischen Veröffentlichung Nr. 517876 oder 1.323.483. Bei diesen Filtern ist das Filtermedium in einem Rahmen angeordnet. Mehrere Rahmen sind dicht gegeneinander gepreßt, so daß die Filtermedien Kammern bilden. Hierbei kann jeder Filterrahmen zwei aus Filtermedium gebildete Flächen aufweisen, wobei zwischen diesen Flächen der Filtratraum und außerhalb der Flächen der Trüberaum entsteht. Es wird nun in den Trüberaum Trübe unter Druck eingedrückt, so daß die Filtermedien den in der Trübe enthaltenen Feststoff zurückhalten und das Filtrat ablaufen lassen. Während des Filtervorgangs bildet sich eine immer dichter werdende Schicht aus Feststoffen auf den Filtermedien, so daß der Filterwiderstand immer höher wird. Um diesen höher werdenden Filterwiderstand zu Überdrücken, steigt der Druck der Trübe, wodurch der Filterprozeß fortgesetzt werden kann, der Feststoffanteil innerhalb der Trübekammern aber vergrößert wird. Ist ein bestimmter Grenzdruck für die Trübe erreicht, so wird die Filterung unterbrochen und es wird das Filter geöffnet, beispielsweise durch Auseinanderfahren der einzelnen Filterplatten (französische Veröffentlichung Nr. 1.323.483). Es handelt sich also um einen diskontinuierlichen Filtervorgang. Nachdem die Filterkammern geöffnet sind, kann der entstandene Filterkuchen ausgetragen und die Filtermedien gewaschen werden. Danach kann das Filter wieder zusammengebaut und ein erneuter Filtervorgang durchge¬ führt werden. Bei diesen Filtern wird ein verbesserter Trockenstoff erreicht aber es ist das Filtermedium sehr rasch soweit zugesetzt, daß es einen zu hohen Strömungswiderstand aufweist. Es sind also häufige Unterbrechungen des Filtervorgangs verbunden mit der notwendigen Montage und Reinigung der Filterplatten erforderlich.

Die letztgenannten Kammerfilterpressen wurden dadurch verbessert, daß in den Kammern Preßmembranen verwendet wurden wie der Zeitschrift Chem.-Ing.-Tech. 55 (1983) Nr. I I Seite 838, insbesondere Abbildung 18 entnommen werden kann. Bei diesen verbesserten Kammerfilterpressen wird in der bereits beschriebenen üblichen Weise der Filtervorgang solange durchgeführt, bis der Strömungswiderstand am Filtermedium zu groß geworden ist um den Filterprozeß sinnvoll fortzusetzen. Danach

wird mindestens einseitig eine Membran, die hinter dem Filtermedium angeordnet ist, durch rückseitige Druckzuführung aufgebläht, wodurch der in der Filterkammer befindliche Filterkuchen wie ein Schwamm ausgepreßt wird. Danach wird das Filter wieder in üblicher Weise geöffnet und der nunmehr bedeutend trockenere Filterkuchen ausge¬ tragen. Durch diese Maßnahme ist zwar ein trockenerer Filterkuchen erreicht, aber alle übrigen beschriebenen Nachteile dieses Filters bleiben bestehen. Insbesondere ist ein automatischer Betrieb dieses Filters nicht möglich.

Die beschriebenen Kammerfilterpressen sollen weiter entwickelt werden mit der DE-PS -34 26 527. Nach dieser Lehre soll ein einfacher und leichter Aufbau und geringstmöglicher Bedienungsaufwand erreicht werden, wobei dieses Filter eine erhöhte Kapazität aufweisen und über lange Zeitspannen filtern können soll. Gleichzeitig soll eine außerge¬ wöhnlich hohe Filtrat- und Filterkuchenqualität sowie eine außergewöhn¬ lich geringe Fϊlterkuchenrestfeuchte erzielt werden. Hierzu wird im wesentlichen vorgeschlagen, daß in den Kammern der bekannten Kammerfϊlterpressen ein axial verschieblicher Rotor eingesetzt wird, wobei mindestens mehrere dieser Kammern gleichzeitig zu öffnen sind. Mit dem Rotor soll in der bereits bekannten Weise die Trübe ständig durchmischt werden um möglichst lange Feststoffablagerungen auf dem Filtermedium, die dessen Strömungswiderstand erhöhen würden, zu verhindern. Ist dann in den Trübehohlräumen eine genügende Eindickung der Trübe erreicht, dies kann problemlos am hohen Druck für die Trübe zur Durchführung einer weiteren Filterung erkannt werden, so wird die weitere Trübezufuhr unterbrochen, die Drehbewegung des Rotors beendet und je nach Kammerausbildung der Rotor in eine Richtung oder abwechselnd in beide Richtungen axial verschoben zur Auspressung des Fϊlterkuchens. Nach dem Auspressen des Filterkuchens werden die Kammern geöffnet und es soll der Fiiterkuchen durch eine jetzt erneut einsetzende Drehbewegung des Rotors bei gleichzeitiger Anlage des Rotors am Fiiterkuchen ausgetragen werden.

Wegen des Rotors in jeder Filterkammer muß insgesamt das Filter um einen ausreichend großen Trübehohlraum zu erreichen, entsprechend groß bauen. Die Filterleistung des Filters gemessen an der Baugröße sinkt

also. Eine weitere unerwünschte Steigerung der Baugröße ergibt sich dadurch, daß eine Öffnung der Filterkammern ja nur auf zweierlei Art möglich ist, nämlich einmal durch eine Trennung der Filterkammern in einer Radialebene oder alternativ durch Öffnung der Filterkammern am Umfang. Bei der erstgenannten Variante muß der entsprechende Bewegungsspielraum für die Kammerwände in axialer Richtung als Lehrraum zur Verfügung stehen, wodurch in axialer Richtung ein solches Filter beträchtliche Ausmaße bei relativ bescheidener Filterleistung annimmt und im zweiten Fall muß der entsprechende Verschieberaum für die am Umfang angeordneten Verschlußringe vorhanden sein, wozu ebenfalls der bereits beschriebene große axiale Platzbedarf mit den ebenfalls bereits genannten Folgen für die Baugröße des Filters erforderlich ist. Darüber hinaus kann aber auch mit einem solchen Filter ein befriedigend trockener Filterkuchen nicht erreicht werden, weil über die Rotorscheiben durch die Axialbewegung nur geringe Preßkräfte aufgebracht werden können. Sollten größere Preßkräfte aufgebracht werden, müßten die Rotorscheiben unverhältnismäßig dick und damit die Baugröße des Filters noch größer werden. Die Verwendung der auf einer Welle, in konstantem Abstand und mit der Welle drehfest verbundenen Rotorscheiben sorgt außerdem dafür, daß die verschiedenen Filterkuchen jeweils unterschiedliche Restfeuchte aufweisen, weil aufgrund der, wenn auch nur geringfügig, unterschiedlichen Feststoffmengen in den einzelnen Kammern, unterschiedliche Filterkuchendicken entstehen. Da die Rotorscheiben jedoch einen konstanten axialen Abstand zueinander aufweisen führt dies dazu, daß jede Rotorscheibe den zugeordneten Filterkuchen mit anderer axialer Kraft preßt. Eine befriedigende Rest¬ feuchte des Filterkuchens kann daher nicht sichergestellt werden. Es ist jedoch der genannten Patentschrift noch zusätzlich die Lehre zu entnehmen, daß die Planfiächen jeder Rotorscheibe mit einer elastischen Membran belegt sein können, so daß die Auspressung des Filterkuchens über ein Aufblasen dieser elastischen Membran in jeder Kammer erfolgen kann. Ist jede Rotorscheibe nur einseitig mit einer solchen Membran belegt, verbessert sich allerdings die Auspreßmöglichkeit nicht, weil auch in diesem Fall keine größeren axialen Kräfte wegen der Überlastung der Rotorscheiben aufgebracht werden können. Bei solchen Kammern jedoch die beidseitig der ebenen Rotorflächen Filtermedium aufweisen und

lediglich am Umfang über einen Umfangsring geöffnet werden können, ergibt sich die Möglichkeit beide Seiten der Rotorscheibe mit der elastischen Membran zu bewegen. Hierdurch heben sich die Preßkräfte der jeweiligen elastischen Membran an der Rotorscheibe auf, so daß die Rotorscheibe nicht mehr axial belastet wird. Es können nun die Preßkräfte in der Tat vergrößert werden. Da mit dem Rotor bei geöffneter Kammer jedoch auch ein Kuchenaustrag erfolgen soll, ist es notwendig für den Kuchenaustrag die elastischen Membrane wieder zu entspannen, weil sie der Scherbeanspruchung während der Drehbewegung des Rotors zur Kuchenaustragung nicht standhalten könnten. Für den Kuchenaustrag ist daher wieder die axiale Verschiebung des Rotors mit den entsprechenden und z.T. auch an jeder Filterfläche unterschiedlichen axialen Kräften notwendig. Hierbei muß darauf geachtet werden, daß das Filtermedium selbst vom Rotor oder von auf der jeweiligen Rotorscheibe angebrachten Profilleisten während des Austrags nicht verletzt wird. Es ist jedoch zu erwarten, daß sich der Austrag des Filterkuchens schwierig gestaltet weil dann, wenn auf der ebenen Fläche jeder Rotorscheibe oder auf der zugeordneten Membran Profilierungen vorgesehen sind die in den Filterkuchen eindringen, die hierdurch erzeugte Mitnahmekraft am Filterkuchen größer ist als die Haftkraft des Filterkuchens auf der gegenüberliegenden Seite am Fϊltermedium, so daß der Filterkuchen vom Rotor einfach rundgedreht aber nicht ausgetragen wird. Insgesamt baut dieses Filter gemessen an der zu erwartenden Filterleistung sehr groß und schwer (geringe Filterfläche bezogen auf die Baugröße), erlaubt jedoch eine Verbesserung des Feststoffgehaltes des Filterkuchens gegenüber den Filtern die kontinuierlich arbeiten und Schlamm als Filterergebnis austragen, nicht jedoch gegenüber den diskontinuierlich arbeitenden Membranplattenpreßfiltern. Es ist jedoch gegenüber diesen mit einem Filter nach der DE-PS 34 26 527 ein automatischer Betrieb dann möglich wenn es gelingt mit dem Rotor den Filterkuchen tatsächlich auszutragen. Es bleibt jedoch bei einer unbefriedigenden Filterfläche gemessen an der Baugröße und damit bei einer unbefriedi¬ genden Filterleistung. 3e nach Ausführungsform ergibt sich zudem ein unbefriedigender Restfeuchtegehalt des Filterkuchens weil nur zu geringe Preßkräfte möglich sind.

Aus der DE-PS 34 26 527 ist zu erkennen, daß offenbar der Verbesserung von Kammerfilterpressen und hiervon geht die Lehre dieser Patent¬ schrift aus, enge Grenzen gesetzt sind. Die Erfindung wendet sich daher von Kammerfilterpressen mit in den Trübekammern angeordneten Rotoren ab und macht es sich zur Aufgabe ein Scheibenfilter vorzuschla¬ gen mit verbesserter Filterleistung bezogen auf die Baugröße einerseits und auf die zur Verfügung stehende Filterfläche andererseits, das gleichzeitig eine Verbesserung des Trockenstoffgehaltes des Filterku¬ chens ermöglicht.

Diese Aufgabe ist, ausgehend von einem Scheibenfilter der eingangs beschriebenen Art, dadurch gelöst, daß die Filterscheiben zwischen zwei axial unverschieblich auf der Welle angeordneten Endplatten angeordnet sind, wobei mindestens eine Begrenzungswand jedes so gebildeten Zwischenraumes unter dem Filtermedium eine mindestens teilweise axial in den Zwischenraum hineinbewegbare Preßeinrichtung trägt und das Mittel zur vollständigen Füllung der Zwischenräume mit Trübe vorgesehen sind. Ein Scheibenfilter, bei dem die Scheiben beidseitig mit Filtermedium belegt sind, stellt die dichtestmögliche Packung von Filterflächen dar. Werden diese Filterflächen vollständig von Trübe umhüllt, kann in üblicher Weise durch Unterdruck auf der Filtratseite und bei Bedarf sogar auch durch Überdruck auf der Trübeseite eine außerordentlich hohe Filterleistung erzielt werden, solange die Filter- fiächen noch keinen für die Filtrierung zu großen Strömungswiderstand aufweisen. Dadurch, daß die Filterscheiben jedoch alle auf einer gemeinsamen zentralen Welle axial unverschieblich angeordnet sind und jede Filterscheibe eine Preßeinrichtung aufweist, was nur durch die Anordnung der genannten Endpiatten auf der Welle möglich ist, gelingt es dann, wenn die Trübe ausreichend eingedickt ist, durch Betätigung der Preßeinrichtung einen mindestens so trockenen Filterkuchen zu erhalten wie er von den Membrankammerfilterpressen her bekannt ist. Es wird also bei kleinstem Bauraum höchstmögliche Filterfläche und damit höchstmögliche Filterleistung zur Verfügung gestellt und es wird gleichzeitig mit einem Scheibenfilter erstmals möglich einen so trockenen Filterkuchen zu erreichen, wie er von den Membrankammer-

filterpressen her bekannt ist.

Eine weitere Aufgabe wird nach der Erfindung darin gesehen, einen automatischen Betrieb des vorgeschlagenen Filters zu ermöglichen.

Eine ergänzende Aufgabe der Erfindung liegt darin, die Filterapparatur so weiter zu entwickeln, daß mindestens ein quasi kontinuierlicher Betrieb möglich ist.

Auch hat es sich die Erfindung zur Aufgabe gemacht das Filter längere Zeit einsatzfähϊg zu halten, bevor durch Stoffablagerung der Filterwider¬ stand zu groß wird.

Es soll schließlich aber auch in einer Weiterentwicklung des Erfindungs¬ gedankens eine solche Gestaltung des Scheibenfilters vorgeschlagen werden, die eine dynamische Filterung ermöglicht.

Es ist daher nach der Erfindung vorgesehen das genannte Scheibenfilter schwenkbar an einem Gestell anzuordnen, so daß das mittels des Gestells in einen gesonderten Trübebehälter vollständig eingetaucht werden kann, damit alle Filterscheiben vollständig von Trübe umgeben sind.

Um eine dynamische Filtration zu ermöglichen, kann das eingetauchte Scheibenfilter drehangetrieben sein und damit sich in der Trübe drehen. Im Trübebehälter können auf einem Rechen angeordnet Schaber vorgesehen sein, die zwischen die Filterscheiben einbringbar sind, wodurch zusätzlich die Ablagerung von Feststoff auf dem Filtermedium verhindert wird.

Es können dann in Ergänzung auch noch Ringe vorgesehen sein die jeweils mindestens den Zwischenraum zwischen zwei benachbarten Filterscheiben in ihrer Schließstellung überdecken. Es ist dann möglich bei genügend eingedickter Trübe diese Ringe so zu verschieben, daß die Zwischenräume zwischen jeweils zwei benachbarten Filterscheiben geschlossen werden. Danach kann dann über die bereits genannten Membranen an den jeweiligen Filterscheiben ein Auspressen des Filter¬ kuchens erfolgen, so daß ein genügend trockener Fiiterkuchen erreicht

werden kann. Ist dieser Vorgang beendet, so kann das gesamte Filter aus der Trübe herausgeschwenkt und die genannten Ringe geöffnet werden. Der Filterkuchen kann nun bei Bedarf auch automatisch durch eigens hierfür vorgesehene zwischen die Filterplatten einschiebbare Spachtel ausgestragen werden. Hierbei können die Spachtel beispielsweise auch während der Drehung des gesamten Filters radial eingeschoben werden, so daß ein tangentialer Austrag des Kuchens erfolgt. Danach kann bei Bedarf auch noch ein Rechen mit Waschdüsen zur Reinigung der Filterscheiben eingesetzt werden, worauf dann das so gereinigte Filter wieder erneut in die Trübe vollständig eingetaucht werden kann.

Zur Durchführung eines quasi kontinuierlichen Betriebes können auch mehrere solcher Filter sternförmig um die Schwenkachse herum angeordnet sein, so daß immer dann, wenn ein Filter zum Kuchenaustrag aus dem Trübebehälter ausgeschwenkt ist, ein nächstes einsatzbereites Filter in die Trübe eingetaucht ist.

Mit einer Weiterentwicklung des Scheibenfilters gelingt es jedoch ohne separaten Trübebehälter auszukommen, eine dynamische Filtration zu ermöglichen und dennoch höchstmögliche Filterfläche auf kleinstem Bauraum unterzubringen, das Filter lange einsatzbereit zu halten, einen gewünschten Trockenheitsgrad des Filterkuchens zu erreichen und einen automatischen Betrieb zu ermöglichen. Dies kann einfach dadurch erreicht werden, daß ein Scheibenfilter in der eben schon beschriebenen Weise am Umfang angeordnete Ringe aufweist mit denen jeweils der Zwischenraum mindestens von zwei benachbarten Filterscheiben überdeckt werden kann, so daß es möglich wird beispielsweise über eine Rohrzuführung durch diesen Ring hindurch zwischen die beiden Filterscheiben Trübe einzulassen. Um nun eine dynamische Filterung zu ermöglichen ist jeweils abwechselnd eine Filterscheibe auf der gemeinsamen zentralen Welle drehbar, aber axial unverschiebbar angeordnet, während die andere Filterscheibe auf der gemeinsamen zentralen Welle drehfest angeordnet ist. Hierdurch wird erreicht, daß jeweils benachbarte Scheiben sich relativ zueinander drehen, wodurch der gewünschte Schereffekt auf die Trübe ausgeübt wird und die dynamische Filtration erreicht wird. Zur weiteren Verbesserung kann vom Ring aus

ein Abstreifer zwischen jeweils benachbarte Scheiben eingeschwenkt werden wobei dann vorzugsweise der Trübeeϊnlaß etwa tangential hinter dem Abstreifer einmündet.

Um eine Dichtung zwischen der sich drehenden Filterscheibe und dem Umfangsring unnötig zu machen, kann dieser Umfangsring in seiner Breite auch so weit ausgedehnt werden, daß er- über die sich drehende Filterscheibe hinaus bis zur nächsten feststehenden Filterscheibe reicht. Um eine gleichmäßige Pressung des Filterkuchens zu erreichen, können die Preßmembranen auch als bewegliche ebene Preßwände gestaltet sein, die in ihrem radialen Randbereich über elastische Elemente, wie z.B. rundumlaufende Membranstücke, mit der Filterscheibe verbunden sind. Sie können darüber hinaus drehfest mit der Filterscheibe verbunden sein.

Die Erfindung soll nun anhand der beigefügten Zeichnungen, die verschiedene Ausführungsbeispiele zeigen, näher erläutert werden. Es zeigen:

Figur I Schematischer Aufbau eines offenen Scheiben¬ filters.

Figur 2 Filteraufbau wie Figur 1, jedoch bei ge¬ schlossenem Filter

Figur 3 Schematischer Aufbau des erfindungsgemäßen Scheibenbilters mit mehreren Filtern um eine gemeinsame Welle angeordnet ,

Figur 4 Mehrfachfϊlter nach Figur 3, jedoch ge¬ schlossen

Figur 5 Querschnittsdarstellung durch die obere Hälfte eines Scheibenfilters mit Schnitt¬ ebene durch die Wellenmitte

Figur 6 Querschnitt durch die zentrale Welle

Figur 7 Schnitt wie Figur 5, jedoch mit andern Filterscheiben

Figur 8 Querschnitt durch einen Spannring für eine Filterscheibe mit einer Membrane

Figur 9 wie Figur 8, jedoch für zwei Membranen

Figur 10 Längsschnitt der Verbindungsstelle der Spannringe nach Figur 8 und 9

Figur 1 1 Querschnitt durch einen Kammerring an der Trennstelle des inneren durchmesserverän¬ derlichen Ringes

Figur 12 Ansicht dieser Trennstelle z.T. im Schnitt

Figur 13 Ansicht eines kompletten Filtersatzes

Figur 14 Querschnitt durch diesen Filtersatz

Figur 14a Detail einer Verbindungsstelle am Kammerring

Figur 15 Querschnitt durch die Naben der Endscheiben

Figur 16 Querschnitt durch die Nabe einer Endscheibe mit der Verbindungsstelle mit dem Zuganker

Figur 17 Verbindungsstelle eines Kammerringes mit der Schiene des Schieberahmens

Figur 18 Querschnitt durch Figur 17

Figur 19 Eine andere Alternative einer Verbindungs¬ stelle

Figur 20 Querschnitt durch Figur 19

Figur 21 Ansicht Trübeeintritt in einen Kammerring von oben

Figur 22 Ansicht und Längsschnitt durch diesen Trübe¬ eintritt

Figur 23 Querschnitt durch diesen Trübeeintritt

Figur 24 Ansicht eines Filtergerüstes und Behälter für die offene Filtration

Figur 25 wie Figur 24, jedoch mit geschnittenem Trübebehälter

Figur 26 wie Figuren 24 und 25, jedoch mit dem Filter in Entleerungsposition

Figur 27 Zeigt schematisch das Filter in Reinigungs¬ position

Figur 28 Zeigt das Filter im längsgeschnittenen Trübe¬ behälter

Figur 29 Zeigt Figur 28, jedoch mit abgesenktem Trübebehälter

Figur 30 Zeigt ein Einzelfilter in geschlossener Bauart

Figur 31 Zeigt die Hälfte dieses Filters in Längsansicht

Figur 32 Zeigt ein Mehrfachfilter offener Bauart mit 6 Einzelfiltern

Figur 33 Zeigt ein Einzelfilter des Mehrfachfϊlters im Trübebehälter und mit abgesenktem Trübebehälter

Figur 34 Zeigt den Antriebszapfen eines Einzelfilters mit den Flüssigkeitsführungen, den Ventilen und den Stelleinrichtungen zu den Ventilen

Figur 35 Zeigt den filtratseitigen Zapfen der Zentral¬ welle eines Mehrfachfilters

Figur 36 Zeigt den Verteilerkopf des filtratseitigen Zapfens der Zentralwelle

Figur 36a Zeigt die Ansicht dieses Verteilerkopfes

Figur 37 Zeigt ein Mehrfachfilter nach geschlossener Bauart mit 4 Einzelfiltern von der Antrϊebs- seite

Figur 38 Zeigt das Filter nach Fig. 37 von der Filtrat- ablaufseite

Figur 39 Zeigt den fϊlterseitigen Zapfen der Zentral- welie dieses Filters

Figur 40 Zeigt das Detail des Schieberahmens mit der Konstruktion einer Positionssperre

Figur 41 Zeigt weitere Varianten von Filterscheiben mit deren Befestigung bzw. Lagerung auf dem zentralen Zuganker

Figur 42 Zeigt die elastische Verbindung der Flüssig¬ keitsführung von der Preßmembrane zur zen¬ tralen Nabe

Figur 43 Zeigt einen Kammerring mit einem mechani¬ schen Verschluß in geschlossenem Zustand und einem einschwenkbaren Doppel-Schaber mit Trübeeinlauf

Figur 44 Zeigt den mechanischen Verschluß in ge¬ schlossenem Zustand

Figur 45 Zeigt die Seitenansicht des Kammerringes mit der Betätigungseinrichtung für den Doppel-Schaber und den Trübeeinlauf

Figur 46 Zeigt den Kammerring im Schnitt mit dem Doppel-Schaber

Figur 47 Zeigt einen Kammerring mit einem anderen mechanischen Verschluß in geschlossenem Zu¬ stand mit ausgeschwenktem Doppelschaber

Figur 48 Zeigt den Verschluß nach Figur 46 in ge¬ schlossenem Zustand

Figur 49 Zeigt den Kammerring nach Figur 46 in der Draufsicht

Figur 50 Zeigt eine Vielfachbetätigung für den mecha¬ nischen Verschluß

Figur 51 Zeigt eine Vielfachbetätigung für die Schaberschwenkung

Figur 52 Zeigt einen Filtersatz mit den Filterschei¬ ben nach Figur 41 mit den beiden End¬ scheiben im Schnitt

Figur 53 Zeigt das gesamte Filter in der Längs¬ ansicht

Figur 54 Zeigt das gesamte Filter von vorne

Figur 55 Zeigt eine weitere Ausführungsform von

Filterscheiben mit einem feststehenden und einem drehenden Teil innerhalb einer Scheibe

Figur 56 Zeigt eine weitere Variante von Filterschei¬ ben mit Befestigung für die Preßmembranen

und eine Verdrehsicherung für große Pre߬ wege

Figur 56a Zeigt die Ansicht dieser Verdrehsicherung

Figur 56b Zeigt die Draufsicht dieser Verdrehsicherung

Figur 57 Zeigt einen Schnitt durch den zentralen

Zuganker und zur Hälfte eine Nabe mit den Flüssigkeitskanälen

Figur 58 Zeigt die antriebsseitige Endscheibe eines Filtersatzes nach den Filterscheiben gem. Figur 56 und die Abdichtung dieser End¬ scheiben

Figur 59 Zeigt eine Variante der Abdichtung der Endscheibe

Figur 60 Zeigt eine weitere Variante der Abdichtung

Figur 61 Zeigt die Ansicht eines kompletten Filters mit den Filterscheiben gem. Fig. 58

Figur 62 Zeigt ein Detail dieser Filter von vorne

Figur 63 Zeigt dieses Filter komplett von vorne mit Schnitt hinter dem Filtersatz

Figur 64 Zeigt eine Draufsicht dieses Filters

Figur 65 Zeigt die antriebsseitige Lagerung einer Endscheibe und eines Scheibenpaares für die dynamische Filtration

Figur 66 Zeigt die Lagerung der gegenüberliegenden Endscheibe

Figur 67 Zeigt einen Trübeeinlauf in eine Doppel¬ kammer

Figur 68 Zeigt einen Kammerring im Schnitt mit einer elastischen Einlage am Klemm¬ rand

In Figur 1 ist ein Einzelfilter 1 offen und schematisch dargestellt. Hierbei weist das Filter 1 die Filterscheiben 2 auf, die auf der als Zuganker 7 ausgebildeten gemeinsamen Welle axial unverschieblich angeordnet sind. Dieser Zuganker 7 weist an seinen beiden Enden die Lagerzapfen 4 und 6 auf und in der Nähe der jeweiligen Lagerzapfen

links die Endpiatte 3 und rechts eine Endplatte 5, die mit dem Zuganker verspannt sind. Zwischen diesen Endplatten sind alle Filterscheiben 2 angeordnet. In der Darstellung nach Figur 1 sind die Filterscheiben 2 je mit einer Membran 8 ausgerüstet, die auf der Rückseite unmittelbar mit dem dazugehörigen Druckkanal 8a verbunden sind . Wie später noch dargestellt und beschrieben, kann jede Filterscheibe auch beidseitig mit einer solchen Membran ausgerüstet sein. Jede der Filterscheiben 2 weist beidseitig, somit also insgesamt zwei Filtertücher 9 bzw. 1 1 auf, wobei dem Filtertuch 9 ein Kanal 10 und dem Filteruch 1 1 eine Kanal 12 zugeordnet ist.

Am Umfang der Filterscheiben 2 sind Kammerringe 13 erkennbar, die in dieser Darstellung einen im Durchmesser unveränderlichen Außenring 14 und einen im Durchmesser veränderlichen Innenring 15 mit einer dazwischen liegenden Schlauchdichtung 16 aufweisen. Der Aufbau wird später noch deutlicher beschrieben.

Die genannten Kammerringe 13 hängen am Verschieberahmen 17 der durch den Stellzylinder 18 verschoben werden kann.

Am Lagerzapfen 4 ist der Zuganker 7 als Antriebszapfen ausgebildet und weist hierzu beispielhaft ein Schneckengetriebe 19, bestehend aus dem nicht nächer bezeichneten Schneckenrad mit Antriebsschnecke und dem Antriebsmotor 20 auf. Am stirnseitigen Ende des Lagerzapfens 4 ist eine Drehverschraubung 21 für eine Preßmittelzu- und -abführung vorgesehen.

Im Bereich des Lagerzapfens 6 des Zugankers 7 sind die Drehverbin¬ dungen 22 für den Filtratablauf und die Drehverbindungen 23 für Filtratablauf, Waschwasser und Trockenluftzuführung vorgesehen.

Oberhalb des Filters 1 ist ein Austragskamm 24 dargestellt, der Austragsschaufeln 25 aufweist, wobei der gesamte Austragskamm 24 vom Betätigungsmechanismus 26 betätigt werden kann. Für eine notwendige Reinigung ist noch ein Reinigungskamm 27 mit Sprührohren 28 vorgesehen, die von dem Betätigungsmechanismus 29 in Arbeitsposition oder umgekehrt verfahren werden.

Unterhalb des Scheibenfilters 1 befindet sich der sogen. Trübebehälter, in dem sich die zu filtrierende Trübe befindet.

In der Darstellung nach Figur 1 soll das Filter 1 feststehen und der Trübebehälter 30 so hoch angehoben werdend aß das Filter 1 ganz in die Trübe eintaucht. Der Trübezulauf 31 wird hierbei so gesteuert, daß während des Filtrierungsprozesses das Flüssigkeitsniveau 32 immer konstant bleibt. Hierbei ist in dem Trübebehälter 30, wie ganz allgemein bei Drehfiltern üblich, ein Schwenkpaddel 32' angeordnet um Sedimen¬ tation auf dem Behälterboden des Trübebehälters 30 zu vermeiden. Das Schwenkpaddel 32' ist hier beidseitig durch einen Stellzylinder 33 angetrieben. Der Trübebehälter 30 kann durch die Hubzylinder 34 so angehoben werden, daß das Filter 1 vollständig in die Trübe eintaucht. Wegen der vereinfachten Darstellung ist der Trübebehälter kürzer dargestellt. Der Trübebehälter ist normalerweise so lang, daß das Filter mit den Zapfen, eingetaucht werden kann. Am Boden des Trübebehälters 30 ist der Schaberkamm 35 angeordnet mit den Schabern 36 und dem Schwenkantrieb 37. Die hin und her gehende Bewegung des Schaber¬ kammes 35 erfolgt durch einen Stellzylinder 38.

Sowohl alle Stellantriebe als auch der Drehantrieb für das Filter 1 werden versorgt über die zentrale Hydraulikstation 39.

Zu Beginn der Filtration ist der Verschieberahmen 17 mit den Kammer¬ ringen 13 zurückgeschoben, wie im oberen Teil des Filters I dargestellt. Dabei hat ein Schiebekeil 40 ein Hydraulikventil 41 geöffnet, so daß der Antriebsmotor 20 mit Drucköl beaufschlagt wird und die Filterscheiben 2 hierdurch mit ca. 10 bis 15 Umdrehungen pro Minute rotieren. Der Trübebehälter 30 wird angehoben, so daß das ganze Filter 1 eintaucht. Der geodätische Druck der Flüssigkeit drückt die Filtertücher 9 und die Membranen 8 gegen die Außenkontur (Querschnittskontur) der Filter¬ scheiben 2 (siehe auch Figuren 5 und 7).

Eine Filtration kann jedoch erst dann erfolgen, wenn die Fiitratablauf- leitungen 10,12 luftfrei sind. Hierzu ist In der Ablauf leitung 12 ein Zwischenbehälter 42 angeordnet mit einem Vakuumanschluß 43 bzw. mit einer Vakuumpumpe 43. Ist die Luft aus den genannten Leitungen

abgezogen, so ergibt sich ein Unterdruck in dem System (*em. dem Höhenunterschied des Filters 1 zu einem Überiaufbehälter 44 bzw. einem Syfonbehälter 44 . Es kann nun der Schaberkamm 35 über den Stellantrieb 37 in die Zwischenräume zwischen den Filterscheiben 2 eingeschoben werden, damit die Filterfläche zum Abzug großer Filtratmengen zunächst einmal freigehalten werden kann, wobei der Schaberkamm 35 über den Stellzylinder 38 hin und her bewegt wird. Hierdurch wird eine sogen, dynamische Filtration erreicht, wie sie von geschlossenen Filtersystemen bereits bekannt ist. Ist nun die Trübe genügend eingedickt, so wird der Schaberkamm 35 mit dem Stellzylinder 38 im vorliegenden Beispiel in die linke Endposition gefahren und stillgesetzt. Dann wird der Schaberkamm 35 langsam aus den Zwischen¬ räumen zwischen den Filterscheiben 2 durch die Stellzylinder 37 herausgezogen, wobei durch die nicht näher dargestellte gekrümmte Form der Schaber 36) der sich bildende Filterkuchen unter weiterer Verdichtung zum Filterzentrum geschoben wird.

Ist der Schaberkamm 35) außerhalb des Filters 1 in die Endstellung gefahren, so wird über den Stellzylinder 18 der Kammerkäfig 17 auf die Kammerverschlußposition geschoben, wie im unteren Bereich des Filters 1 angedeutet. Gleichzeitig wird über den Schiebekeil 40 das Hydraulikventil 41 geschlossen und der Antriebsmotor 20 stillgesetzt. Dann wird ein Dreiwegeventil 45 geöffnet und der Preßwasserdruck der Pumpe 46 geht in die Leitung 47 und von dort in die Schlauchdichtungen 16. Die Kammerringe 13 dichten nun die Kammerräume gegen die Filterscheiben 2 ab. Nun wird das Ventil 48 geöffnet. Über das Drosselrückschlagventil 49 wird nun der Abpreßvorgang eingeleitet. Es ist zweckmäßig den Abpreßdruck langsam zu steigern um einen besseren Entwässungsgrad zu erreichen. Dagegen sollte um Zeitverlust zu vermeiden der Preßwasserrücklauf schnell erfolgen. Es genügt jedoch in der Regel den Preßwasserzulauf zum Ventil 45 zu drosseln, so daß das Drosseirückschlagventil 49 entfallen kann. Während des Abpreßvorgangs oder bei Unterbrechung des Abpreßvorgangs können weitere Verfahrensschritte, wie z.B. Waschen oder Trockenblasen, eingeleitet werden. Das Filtrat geht über die Drehverbindung 22 direkt und über die Drehverbindung 23 über das Dreiwegeventil 50 in den

Filtratablauf 12. Zum Waschen oder Trockenblasen wird das Ventil 50 umgestellt und über das Dreϊwegeventil 51 erfolgt entweder über die Waschwasserpumpe 52 oder Druckluftanlage 53 die Versorgung des Filters 1 mit Waschwasser bzw. Trockenblasluft.

Nach Beendigung der beschriebenen Vorgänge wird, nachdem das Ventil 50 auf Filtratumlauf gestellt ist, das Ventil 45 auf Preßwasserrücklauf umgestellt» Das Preßwasser hinter den Membranen 8a läuft über das geöffnete Ventil 48 und das Preßwasser in den Dichtungsschläuchen 47 gemeinsam in den Behälter 54. Da die Preßwasserrückführung als Tauchrohr 55 in den Preßwasserbehälter 54 geführt ist und ed Preßwasserbehälter 54 ebenfalls tiefer angeordnet ist als das Filter 1, entsteht auch hier ein Unterdruck der die Membranen gegen die seitlichen Scheibenflächen der Filterscheiben 2 ansaugt und die Dichtungen 16 so zusammenzieht, daß sich der Innenring 15 öffnen und erweiteren kann. Dann wird über den Stellzylinder 18 der Verschiebe¬ rahmen 17 zurückgeschoben. Über den Schiebekeil 40 wird das Hydraulikventil 41 geöffnet und der Antriebsmotor 20 betätigt, wodurch die Filterscheiben 2 in Drehbewegung versetzt werden. Da durch das Abpressen der abgepreßte Filterkuchen nicht mehr in seiner Dicke den Bereich zwischen zwei Filterscheiben 2 ausfüllt, ist es zwischen den beiden benachbarten Filterscheiben frei und wird an einem freien Abfall nur dadurch gehindert, daß er konzentrisch um die zentrale Welle 7 verläuft.

Es wird nun der Austragskamm 24 mit den Austragsschaufeln 25 in die Zwischenräume zwischen benachbarte Filterscheiben 2 eingefahren bis zum Zentrum des Schreibenfilters, wodurch der Filterkuchen restlos ausgetragen wird. Nach Rückzug der Austragsschaufeln 24 wird der Reinigungsvorgang eingeleitet. Hierzu wird der Reinigungskamm 27 mit den Sprührohren 28 die an der Spitze spezielle Sprühdüsen tragen, für das Abspritzen der seitlichen Wände in die Zwischenräume zwischen den Filterscheiben eingeführt und die Filtertücher 9,1 1 mit Reinigungswasser unter hohem Druck abgesprüht. Dann werden die Sprührohre 28 wieder herausgezogen. Für das Sprühwasser kann in der Regel als Pumpen¬ aggregat auch die Abpreßpumpe 46 verwendet werden, so daß zum Absprühen nur das Ventil 56 umgestellt werden muß. In vielen Fällen ist

es nicht erforderlich das Filter 1 nach jedem Zyklus zu reinigen, so daß je nach Erfahrungswert die Anzahl der Zyklen bis zur Reinigung in das Steuerprogramm für den Filtrierablauf eingegeben werden können.

Bei der geschlossenen Ausführung nach Figur 2 ist der bisher beschrie¬ bene Trübebehälter nicht mehr erforderlich. Es kann die Trübezuführung durch die Kammerringe 13 erfolgen. Die Trübezuführungen 57 sind an einer gemeinsamen Leitung 58 angeschlossen, die von der Trübepumpe 59 über das Dreiwegeventil 60 versorgt wird. Nach der Filtration oder bevor das Filter 1 geöffnet wird, wird die Resttrübe in der Leitung 5&über das Stellventil 60 zu einem Trübebehälter 61 zurückgeführt. Diese Rückführung kann durch einen Druckluftstoß über Ventil 62 unterstützt werden. Die übrigen Vorgänge laufen so ab, wie bereits zu Figur 1 beschrieben.

Figur 3 zeigt nun eine Filterausführung wie Figur 1, wobei jedoch mehrere solcher Filter sternförmig um eine zentrale Drehachse herum angeordnet und von einem geeigneten Gestell aufgenommen sind. Zur Bildung des Gestells hat die zentrale Drehachse 63 links Ausleger 64 und rechts Ausleger 65 derart, daß zwei oder mehr solcher Scheibenfilter aufgenommen werden können. Die zentrale Drehachse 63 weist links einen Lagerzapfen 66 mit einem Schneckengetriebe 67 und einem Schrittmotor 68 vorzugsweise ausgebildet als Hydromotor auf. Am Lagerzapfen 66 sind über Drehverschraubungen 69,70 und Drehverbin¬ dungen 71 ,72 die Energiezu- und -abführungen angeordnet. Hierbei sind mit den Bezugszeichen 69 und 70 die Zu- und' Abführungen für das Drucköl zum Betrieb der Hydromotore 20 für den Antrieb der einzelnen Filter 1 und mit 71 und 72 die Preßwasserzu- und -abführung für die einzelnen Filter bezeichnet. Es ist weiter noch vorhanden ein Lager¬ zapfen 73 mit dem Lager 74 mit den einzelnen Filtratabläufen 75 sowie ein zu Figur 1 bereits beschriebener Unterdruckbehälter 42 mit Unterdruckanschluß bzw. Unterdruckpumpe 43. Das Unterdruckgehäuse 42 ist um den abgesetzten und verlängerten Zapfen 73' drehbar mit entsprechenden Abdichtungen gelagert. Auf der weiteren Verlängerung 73' dieses Zapfens 73 sind die Drehverbindungen 76 und 77 für die Zuführung von Waschwasser und Trockenluft angeordnet. Das Filterver-

fahren an sich ist wie bereits zu Figur 1 beschrieben. Die Unterdruckaniage kann bei dieser Bauart des Filters jedoch nur wirksam sein, wenn alle planetenförmig angeordneten Fϊlter geschlossen sind und nicht etwa unter dem Arbeitsgang trockenblasen betrieben werden. Deshalb benötigt diese Anlage eine besondere Einrichtung für die Aufrechterhaltung des Unterdrucks bei den Arbeitsschritten Trockenblasen, Entleeren und Eintauchen eines geöffneten Filters in den Trübebehälter. Zu diesem Zweck ist der Unterdruckbehälter 42 am Antriebszapfen 73,73' vakuumdicht und drehbar so gelagert, daß der äußere Mantel 78 des Behälters 42 mit der Ablaufleitung 79 ortsfest aufgenommen ist. Der rechte Stirnseite Deckel 80 des Unterdruckbe¬ hälters 42 ist ebenfalls drehbar und vakuumdicht aufgenommen. In diesem Deckel 80 ist eine Verschlußvorrichtung 81 angeordnet, die durch einen Stellzylinder 82 so verschoben werden kann, daß der einzelne Filterablauf 75 zunächst dicht verschlossen werden kann und bei weiterer Hubbewegung des Stellzylinders 82 eine Verbindung mit der Außen¬ atmosphäre hergestellt wird. Der Deckel 80 ist weiterhin mit einem Stellzylinder 83 verbunden. Bei dem Arbeitsschrittwechsel vom Entleeren zum nachfolgenden Filtrieren bleibt die Vorrichtung 81 in Verschlu߬ position und der Deckel 80 drehtsich mit dem Zapfen 73'. Erst nachdem ein Scheibenfilter ganz in den Trübebehälter 30 eingetaucht ist, wird durch Rückstellung des Stellzylinders 82 die Unterdruckverbindung mit dem Filtratablauf 75 wieder hergestellt und der Stellzylinder 83 führt den Deckel 80 mit der Vorrichtung 81 wieder auf die Entleerungs¬ position. Hierbei kann vorgesehen sein, daß auch der Arbeitsschritt Trockenblasen in dieser Position vorgenommen wird. Hierbei würden dann vor dem Arbeitsschritt Filtrieren die Arbeltsgänge Trockenblasen, Filter öffnen, Filter entleeren und bei Bedarf auch Filter reinigen, durchge¬ führt. Sollte zur Schrittverkürzung der Arbeitsgang Trockenblasen in der vorherigen Position stattfinden, so müßte im Deckel 80 eine zweite Vorrichtung 81' mit Stellzylinder 82' angeordnet werden. Das Verschie¬ ben der Kammerringkäfige 17 erfolgt hierbei durch jeweils einen ortsfesten Stellzylinder 84 zum Schließen in der Position Filtrieren und durch einen ortsfesten Stellzylinder 85 zum Öffnen in der Position Entleeren. Auch die Ventile bei den Hähnen 45 und 48 für das Abdichten und Abpressen als auch die Hähne 50 und 51 für Waschen und

Trockenblasen, kann über ortsfeste Stellzylinder 86, 87, 86', 87', und 88, 89, und 90,91 erfolgen. Diese Stellzylinder werden je nach Bedarf an den Stirnseiten der Zentralwelle 63 ortsfest angeordnet. Bei einem solchen Gesamtfilter mit mehreren sternförmig angeordneten Einzelfiltern kann es durchaus zweckmäßig sein für die Reinigung der Filter eine separate Pumpe 92 zu verwenden um die jeweiligen Abpreßvorgänge in den arbeitenden Filtern nicht durch Druckabfall zu stören.

Figur 4 zeigt wiederum eine Mehrfachfilteranordnung jedoch mit geschlossenem Filter. Auch hier ist wieder jedes Filter, wie bereits zu Figur 2 beschrieben, mit Trübezuleitungen 57 zu den Ringen 13 ausge¬ rüstet. Im Gegensatz zu den bisherigen Darstellungen ist in Figur 4 das Waschen des Filterkuchens nicht mehr berücksichtigt sondern nur noch Filtrieren, Abpressen und Trockenblasen. Die linke Seite der Zentral¬ welle 63 entspricht in ihrem Aufbau genau dem Aufbau nach Figur 3. Auf die entsprechende Beschreibung sei verwiesen. Die rechte Seite der Zentralwelle 63 mit dem Zapfen 73 weist an der äußeren Seite eine Drehverbindung 77 für die Trockenblasluft und an der Stirnseite eine Drehverschraubung 92 für die Trübezuführung auf. Die zentrale Trübezuführung führt dann zu den einzelnen Dreiwegeventilen 93 die ihrerseits mit den Zuführungen 58 verbunden sind. Diese letztgenannten Zuführungen 57 sind wiederum verbunden mit den Einzelzuführungen 57 zu den einzelnen die Zwischenräume zwischen benachbarten Scheiben¬ filtern abdeckenden Ringen. Sie sind weiter verbunden mit den Ableitungen 94 zu einem offenen Sammelring 95 und einer weiteren Ablauf leitung 96 zurück zu dem Trübebehälter 61, so daß nach Abschluß des Filtrationsvorganges und nach Umschaltung des Ventils 93 die Trübeleitungen 5 wieder leerlaufen und drucklos werden können. Der Filtratablauf 75 führt wiederum in den Unterdruckraum- 42. Anders jedoch als bei der Bauart nach Figur 3 ist hier der Außenmantel 78 mit dem Deckel fest verbunden. In dem Deckel 80 ist zwar ebenfalls eine Belüftungsvorrichtung 81 mit einem Stellzylinder 82 vorhanden, jedoch entfällt der Schwenkzylinder 83.

Die Ventile 93) werden betätigt durch die ortsfesten Stellzylinder 91 und 91' über das zwischengeschaltete Gestänge 97. Es sollten die Arbeits¬ schritte Trockenblasen, Öffnen, Entleeren und ggfls. auch Reinigen und Filterschließen und evtl. auch Filtrationstart in den jeweiligen Entleerungspositionen der Einzelfilter stattfinden. Soll die Schrittfolge kürzer gewählt werden, so ist auch hier die Vorrichtung 81 mit Stellzylinder 82 zweifach anzuordnen wobei dann der Wechsel der Position nach Trockenblasen noch mit geschlossenem Filter stattfinden muß.

In Figur 5 ist eine Auswahl unterschiedlicher Querschnittsformen von Filterscheiben 2 mit je zwei Preßmembranen 8 sowie eine Auswahl dazugehöriger Ringe dargestellt. Gezeigt ist jeweils nur die obere Hälfte. Im Zentrum befindet sich als Zuganker die zentrale gemeinsame Welle 7. Diese als Zuganker benutzte zentrale Welle wird mit einer Zugkraft belastet die sich aus dem Produkt der wirksamen Druckfläche Filter¬ fläche) und dem größten spezifischen Flächendruck ergibt. Außerdem hat diese zentrale Welle die Biegelast aus dem Scheibengewicht und dem Füllungsgewicht zu übernehmen. Diese Belastung ist jedoch verhältnis¬ mäßig gering.

Auf die zentrale Welle werden Hülsen 98, bevorzugt als Preßteile aus Kunststoff hergestellt, geschoben die auch gleichzeitig die einzelnen Filterscheiben 2 und die Zwischenringe 99 tragen. Die Hülsen 98 haben Ringkanäle 12, 10,8a für die zuzuführenden und abzuführenden Medien. Hierbei ist im Zentrum um die zentrale Welle herum der Preßwasserkanal 8a für die Zu- und Abführung des Preßmittels angeordnet. In der oberen Hälfte der Darstellung sind zwei Ringkänäle 10 und 12 angeordnet, die beide zur Filtratabführung benutzt werden können. Durch eine Umschaltung kann einer dieser Kanäle für die Zuführung von Wasch¬ wasser oder Trockenblasluft verwendet werden.

Im unteren Bereich der Darstellung ist ein gemeinsamer Ringkanai 10,12 angeordnet. Diese Kanäle dienen dem Filtratablauf.

Die beschriebenen Ringkanäle haben jeweils Verbindung mit den unterschiedlichen Bereichen der jeweiligen Filterscheibe. So ist der untere Ringkanal 80 mit dem Zentrum der zugeordneten Filterscheibe 2

verbunden und führt von dort beidseitig jeweils hinter die Preßmembran 8 auf der linken und auf der rechten Seite der Filterscheibe. Der Ringkanal 10 hat Verbindung mit dem linken Filtratraum und der Ringkanal 12 hat Verbindung mit dem rechten Filtratraum. Der Filtratablauf erfolgt hierbei zwischen der kannelierten Seite der Preßmembran 8 und dem Filtertuch 9 bzw. zwischen der Kannelierung der Filterplatte 2 siehe Figur 7 und dem Filtertuch 1 1. Die Ringkanäle sind hierbei sowohl gegenüber den einzelnen Kammern als auch stirnseitig gegeneinander durch O-Ringe 100,101 abgedichtet. Damit Restflüssig¬ keit in den Ringkanälen nicht in die zugeordneten Kammern zurück¬ fließen kann, sind die in die Ringkanäle führenden radialen Bohrungen mit in die Ringkanäle hineinragenden Warzen 102 versehen. Dies ist besonders wichtig um eine Rückbefeuchtung des gepreßten Filterkuchens zu verhindern.

Im Ausführungsbeispiel sind die Filtertücher 9,1 1 im radial innen liegenden Bereich in einen Gummiring 103 und im radial außen lie¬ genden Bereich in ein L-förmiges Gummiprofil 104 einvulkanisiert. Mit dem Gummiprofil 104 wird das Filtertuch 9,1 1 außen auf der zugeord¬ neten Filterscheibe 2 bevorzugt so wie den Darstellungen entnommen werden kann, verspannt. Innen wird das jeweilige Filtertuch 9,1 1 mittels des Gummiringes 103 im Prismenprofil der Spannringe 105 und 106 durch axiale Verspannung dichtend verspannt.

Die dargestellten einzelnen Filterscheiben 2 zeigen in beispielhafter Darstellung unterschiedliche Querschnittsprofile der Filterscheiben mit der dazugehörigen Ausbildung der Membranen 8 wobei vorzugsweise das innere Ringwulstprofil 107 sowie der äußere Profilwulst 108 für alle Membranen gleich gehalten ist.

Die Darstellungen der einzelnen Filterscheiben zeigen auch verschiedene Ausführungsformen von Spannringbefestigungen 109 sowie verschiedene Ausführungen der die Zwischenräume zwischen benachbarten Filterschei¬ ben abdeckenden Ringen 13. Der ganz links dargestellte einfache und durchmesserkons ⁺ ante Ring 1 13 wird beim Abpreßvorgang durch die abpressende Membran selbst abgedichtet. Die linke schraffierte Position zeigt ihn in offener und die gestrichelte Darstellung in geschlossener

Position. Die Abdichtung wird durch den Preßwasserdruck bewirkt der ja nicht nur in axialer Richtung sondern in dem Elnspannungsbogen auch in radialer Richtung wirkt und damit die zugehörige Membran entsprechend verformt. Diese Abdichtungsform ist jedoch nur bei zwei Membranen je Filterscheibe möglich.

Die Darstellungen zeigen eine weitere Ausführungsform eines Kammer¬ rings 114 der auf der zweiten Filterscheibe von links in Figur 5 in halber Schnittdarstellung in geschlossener Lage und an der Filterscheibe rechts daneben in offener Lage dargestellt ist. Er weist an seinen beiden Außenseiten handelsübliche Dichtungen 1 15 auf, die durch Preßmittel beaufschlagbar sind und daher auch einen Preßmittelanschluß 116 aufweisen.

Die restlichen Filterscheibendarstellungen rechts weisen eine weitere Variante eines .Kammeringes 13 auf, der von links nach rechts fort¬ schreitend zunächst in der Offenlage und nachfolgend dann in der Geschlossenlage dargestellt ist. Um von der Offenlage in die Geschlos¬ senlage zu kommen, bedarf es nur ^' der entsprechenden axialen Verschiebung. Der Ring 13 besteht aus einem im Durchmesser konstanten Außenring 14 und einem im Durchmesser veränderlichen Innenring 15 sowie einer dazwischen liegenden Schlauchdichtung 16. Ein solcher Kammerring hat den Vorteil, daß sich bei einer Druckentlastung dieser Kammering vom Filterkuchen abhebt und somit keine Reibungskräfte beim axialen Verschieben der Kammerringe entstehen. Außerdem ist zur Abdichtung nur eine geringe Randauflage erforderlich, so daß der seitliche Abstand zwischen zwei benachbarten Filterscheiben vergrößert werden kann, ohne daß sich hierdurch die gesamte Baulänge des Filters ändert.

In Bild 6 ist zur Verdeutlichung noch einmal ein Querschnitt durch die zentrale Welle und die Ringkanäle gezeigt. Es ist zu sehen, daß die einzelnen Kanalringe nur in unterbrochenen Profilen 1 18 auf der zentralen Welle aufliegen.

In Figur 7 sind weitere Alternativen der Querschnittsgestaltung der Filterscheiben ähnlich wie in Figur 5 gezeigt. Es handelt sich bei Figur 7 jedoch um Ausführungsformen mit nur einer Membran je Filterscheibe.

In den Figuren 8 und 9 sind als Einzeldarstellung verschiedene Profile der Spannringe 109 und 1 10 mit Spannschrauben 1 12 dargestellt. Vorzugsweise sind diese Spannringe zweifach oder dreifach geteilt, wobei die Spannschrauben 1 12 so angeordnet sein können wie in Figur 10 dargestellt. Diese Spannschrauben haben vorzugsweise Links/Rechtsge¬ winde.

Vorzugsweise und zur Erleichterung des Dichtungswechsels ist der feststehende äußere Ring 14 zweiteilig und der innere veränderliche Ring 15 dreiteilig ausgebildet. Hierbei ist die Schlauchdichtung 16 vorzugsweise nicht endlos sondern weist zwei verschlossene Enden auf, die an einer Trennstelle des Ringes aufeinanderstoßen sollten. Figur 1 1 zeigt eine solche Trennstelle im Schnitt. Figur 12 zeigt einen entsprechenden Ausschnittsbereich von der Stirnseite des Ringes her gesehen, teils im Schnitt teils in Ansicht.

In der angeschnittenen Trennstelie des Innenrings 15 ist eine Halbschale 1 19 aus Blech mit einem anvulkanisierten, elastischen Gummikeil 120 eingelegt. Die Schlauchdichtung 16 wird über dieses Einlegeteil geführt. Der mehrteilige Innenring 15 hat an den Trennstellen nach außen verlängerte Augen mit Bohrungen 121, die in abgesetzte Bolzen 122 einschoben werden, die eine Blattfeder 123 gegen den Außenring 14 verspannen, so daß bei unbeaufschlagter Schlauchdichtung der Innenring 1 auf einen größeren Durchmesser gezogen wird.

Figur 13 zeigt ein vollständiges Filter 1 mit allen zwischen den Endplatten 3 und 5 angeordneten Elementen, den Zu- und Abführungen 21, 22, 23, dem Schneckengetriebe 19 und dem Antriebsmotor 20 sowie dem Verschieberahmen 17 und den Kammerringen 13. Eine in diese Ansicht eingeblendete Seitenansicht 14 zeigt die Anordnung eines am Verschieberahmen 17 gehaltenen und geführten Spannbügels 126 und dessen Anordnung an einem Kammerring 13. Hierbei ist am Kammerring 13 eine einzelne Trübezuführung 57 sowie eine Trennstelie 125 für den

Innenring 15 sowie weitere Trennstellen zu erkennen. Der Verschieberahmen 17 ist als eine an beiden Enden gelagerte Hohlwelle mit einem Stellzylinder 18 ausgebildet. Auf der Hohlwelle sind die Spannbügel 126 auf geklemmt die jeweils das Scheibenfilter um ca. 180° umfassen. Die notwendige Anzahl dieser Spannbügel 126 richtet sich nach der Länge des gesamten Scheibenpaketes. An den gabelartigen Enden dieser Spannbügel 126 sind Schienen 124 befestigt, an denen auch die Kammerringe 13 angeordnet sind.

Figur 14a zeigt hierbei ausschnittsweise eine Trennstelle 125 für eine Anwendung bei offener Filtration, bei der also eine gesonderte Trübe¬ zuführung am Kammerring 13 nicht notwendig ist.

In Figur 15 ist oben und unten je ein unterschiedlicher Querschnitt durch die Zentralwelle gezeigt und zwar zeigt hier die obere Hälfte die Kanaldurchführungen 10 und 12 in der Nähe der Endplatte 5 und die untere Hälfte die Kanaldurchführung der Druckkanäie 8a in der Nähe der Endplatte 3.

In Figur 16 als Ausschnitt im Schnitt ist die Befestigung des Zugankers 7 mit der Endplatte 5 über ein Gewinde 127 und die Abdichtung der einzelnen Filterscheiben und der Ringkanäle gegenüber der Endplatte 5 gezeigt und zwar in der oberen Hälfte bezogen auf die Kanäle 10 und 12 und in der unteren Hälfte bezogen auf einen gemeinsamen Kanal. Eine Verdrehsicherung 128 sorgt für eine drehfeste Verbindung zwischen Zuganker 7 und Endplatte 5.

Die Figuren 17 und 18 sowie 19 und 20 zeigen zwei unterschiedliche Beispiele für die Verbindung der Kammerringe 13 bzw. des zweigeteilten äußeren Kammerings 14 an der Trennstelle 129 mit den Schienen 124 ^• des Schieberahmens 17. Es handelt sich hier um bevorzugte Ausführungs¬ formen ganz allgemein, sollte die Verbindungsstelle leicht montierbar und demontierbar sein, wobei natürlich sichergestellt sein muß, daß die Zugkräfte aus dem Dichtungsdruck von der Verbindung aufgenommen werden können.

Die Figuren 21 bis 23 zeigen den Trübeeinlauf 57 in den Kammerring 13. Zwischen dem im Durchmesser unveränderlichen Außenring 14 und dem durchmesserveränderlichen Innenring 15 liegt die Schlauchdichtung 16. An ihren Enden weist diese Schlauchdichtung einen Schlitz 130 auf, wodurch die Schlauchdichtung mit dem Innenring 15 verklammert werden kann um eine einfache Einzelmontage der Schlauchdichtung zu ermöglichen. Der Trübeeinlauf 131 zeigt an der Unterseite zur Filterkammer eine doppelseitige Klappe 132, die mit einer Blattfeder 133 geschlossen gehalten werden kann. Die Klappe 132 ist bevorzugt aus elastischem Kunststoff hergestellt (vorzugsweise Polypropylen) und weist eine Rille 134 als sogen. Filmscharnier auf. Den Trübeeinlauf 131 umgibt ein Gummipreßteil 135 das elastische Formveränderung ermöglicht. Der durchmesserveränderliche geteilte Innenring 15 faßt mit einem keilförmigen Ansatz 136 über dieses Gummipreßteil 135, so daß bei kleiner werdendem Innendurchmesser des Ringes 15, der ja auch mit einer Längsverschiebung der Keilfläche verbunden ist, der gesamte Trübeeinlauf auf den Abdichtungsrand der Filterscheiben gedrückt wird. Durch die Federscheiben 137 wird bei Druckentlastung der Einlaufeinsatz wieder zurückgezogen.

In Figur 24 ist die Seitenansicht eines Filtergerüstes mit Filter dargestellt, wobei hier ein Einzeifilter für offene Filtration verwendet sein soll. Erkennbar ist das Rahmengestell 140 mit dem hochgeschobenen Trübebehälter 30, dem Hubzylinder 34, dem Schwenkantrie 37 für den Schaberkamm- 35, sowie der Austragskamm 24 mit den Austragsschaufeln 25 und dem Betätigungsmechanismus 26. Weiterhin ist ein Reinigungs¬ kamm 27 mit Sprührohren 28 und dem Betätigungsmechanismus 29 erkennbar.

Figur 25 zeigt die gleiche Ansicht wie Figur 24 jedoch mit geschnittenem Trübebehälter. Es sind die Filterscheiben 2 sowie die Kammerringe 13 und die Anordnung der Befestigungsschiene 124 für die Kammerringe 13 erkennbar. Weiter ist erkennbar die Anordnung des Haltebügels 126 am Verschieberahmen 17. Dargestellt ist ebenfalls das Schwenkpaddel 32' mit zugehörigem Stellzylinder 33. Ebenfalls dargestellt ist ein Schaber

Anordnung eines Verteilerrohrs für die Preßmittelzuführung für die Kammerringe 13, wobei die Preßmittelzuführung über die Stutzen 116 erfolgt. Deutlich erkennbar sind auch die Einrichtungen für die Entleerung und Reinigung. Unterhalb des Filters ist eine Wanne 145 angeordnet als Auffangvorrichtung für das Reinigungswassers. Die Wanne 145 liegt an einer Seite mit einer Rolle 146 auf einem Rahmenschenkei 140 auf und kann an der anderen Seite über einen Hebel 147 mittels eines Antriebszylinders 148 verschoben werden. Bei der Entleerung wird der Filterkuchen über Trichterwände 149 und 150 in einen Container oder auf ein Förderband oder in einen Kastenbunker abgeworfen. Zur Filterreinigung wird dann die Auffangwanne 145 unter die Trichterwände geschoben.

Figur 31 zeigt das Filter nach Figur 30 teilweise in Vorderansicht. Auch hier ist wieder die Endplatte 3 mit dem Antriebsmotor 20 sowie der Drehverschraubung 21 zur Preßwasserzuführung erkennbar. Deutlich erkennbar ist auch der Schieberahmen 17 mit Stellzylinder 18 und einem Haltebügel 126. Erkennbar wird auch die Anordnung des Reinigungs¬ kammes 27 und das zentrale Trübezuführungsrohr 58 mit den Einzel¬ verbindungen zu den Einlaufen 144. Deutlich wird ebenfalls die Anordnung der Auffangwanne 145 mit einer Laufrolle 146.

Figur 32 zeigt in Seitenansicht einen Filteraufbau nach Figur 3 für quasi kontinuierlichen Betrieb. Vorgesehen sind hier sechs Einzelfilter die sternförmig um die bereits zu Figur 3 beschriebene zentrale Welle 63 angeordnet sind. Jeder Filter ist an einem ihm zugeordneten Ausleger 64 befestigt. An diesen Auslegern ist jeweils gleichzeitig das Auflager 152 für den Schieberahmen 17 befestigt. Der Antrieb 67 mit dem Hydromotor 68 ist hierbei auf einem Rahmengestell 151 befestigt. Auf dem Rahmengestell ist über ein Parallelgestänge 153 der Trübebehälter 30 mittels des Hubzylinders 34 anhebbar und senkbar angeordnet. In dem Behälter ist wie bereits beschrieben, ein Schwenkpaddel 32' über den Stellzylinder 33 schwenkbar angeordnet. Weiterhin sind in dem Rahmengesteil 151 die Entleerungs- und Reinigungseinrichtungen sowie die schwenkbare Auffangvorrichtung 145 für das Reinigungsabwasser angeordnet. In der Verbindung von den Filtern zur Zentralwelle 63 sind

36 des Schaberkamms 35. Bei sehr langen Filtern kann es zweckmäßig sein die zugehörige Schaftwelle 139 für den Schaberkamm 35 abzu¬ stützen. Hierzu können z.B. Stützschalen 142 dienen.

Figur 26 zeigt wiederum eine Ansicht nach Figur 24 oder 25, bei der jedoch das Filter in der Stellung sich befindet in der es entleert und gereinigt werden kann. Hierbei ist der Trübebehälter abgesenkt. Das Filter hängt an einem Deckenträger 141 der auf dem Rahmengestell 140 aufliegt. Erkennbar ist das Filter mit der Endplatte 3, dem Antriebs¬ motor 20 und der Drehverschraubung 21 für die Preßwasserzu- und abführung.

Figur 27 zeigt in vereinfachter Darstellung und in Ansicht wie Figur 26 die Reinigungsstellung für die Reinigung des Filters.

Figur 28 zeigt eine Vorderansicht des Filters in Arbeitsstellung während des Filtrationsvorganges bei längsgeschnittenem Trübebehälter. Auf der linken Seite ist wiederum die Endplatte 3 mit dem Antriebsmotor 20 und der Drehverschraubung 21 für die . Preßwasserzu- und -abführung erkennbar. Rechts ist erkennbar die Endplatte 5 mit den Drehverbin¬ dungen 22 für den Filtratablauf. Bei Filtern bei denen ein Waschprozeß durchgeführt wird, müßten auf der rechten Seite zwei Abläufe angeordnet werden. Auch erkennbar ist der Schaberkamm 35 mit Schabern 36 sowie eine Stützschale 142 für die Schaftwelle. Die notwendigen Antriebe, links der Schwenkantrieb 37 und rechts der Stellzylinder 38 sind ebenfalls erkennbar.

Figur 29 zeigt eine Darstellung wie Figur 28 jedoch mit abgesenktem Trübebehälter 30. Es ist weiter erkennbar der Austragskamm 24 sowie der Reinigungskamm 27.

Figur 30 zeigt ein Einzelfilter nach der Bauart nach Figur 2. Das Filter ist direkt in einem Rahmengestell 140 gelagert. An den Ständern 143 ist das zentrale trübe Zuführungsrohr angebracht, womit gleichzeitig eine Querversteifung erreicht wird. Einzelschläuche 144 führen zu den Trübeeinläufen 57 der Kammerringe 13. Es ist weiter erkennbar die

die Ventilhähne 45 für die Abdichtung sowie die Ventilhähne 48 für das Abpressen angeordnet. Die zugeordneten Betätigungszylinder 86,87 sowie der Stellzylinder 85 für den Schieberahmen 17 sind auf dem Steuerschild 154 angeordnet.

Figur 33 zeigt einen Querschnitt durch den Trübebehälter 30 nach Figur 32. Es ist ein Filter 1 in den Trübebehälter 30 eingetaucht. Die überlagerte untere Darstellung zeigt den Trübebehälter 30 in abgesenk¬ ter Position. In der oberen Darstellung ist der Schaberkamm 35 mit dem Schaber 36 zwischen die Filterscheiben des Filters 1 eingeschwenkt. In der unteren Darstellung ist die ausgeschwenkte Lage erkennbar.

Figur 34 zeigt als Teilausschnitt im Halbschnitt einen Antriebszapfen 66 einer Zentralwelle 63 mit dem Schneckengetriebe 67 sowie den Zu- und Ableitungen des Drucköls 69 und 70, den Zu- und Ableitungen des Preßwassers 71 und 72 sowie die Ventilhähne 45 und 48 mit den Stellantrieben 86 und 87 und- die Ölzu- und ableitungen 155 zu den Einzelfiltern 156. Im Ausführungsbeispϊel ist hier eine zentrale Drosselscheibe 157 angeordnet.

Figur 35 zeigt ausschnittsweise und im Teilschnitt einen filtratseitigen Zapfen 73 der Zentralwelle 63 mit den Auslegern 65, dem Ventil 50 und 51 , dem Filtratablauf 75 sowie dem darauf drehbar angeordneten Unterdruckbehälter 42 mit Unterdruckanschluß 43 sowie dem drehbaren Deckel 80 mit der Zuführung für Preßwasser und Trockenblasluft 76 und 77. Im Unterdruckbehälter 42 ist noch angeordnet die Verschlußvorrich¬ tung 81 mit dem Stellzylinder 82 und dem Schwenkzylinder 83. Weiterhin erkennt man die Betätigungszylinder 88, 88', 89 und 89' für die zugeordneten Ventile 50 und 51.

Figur 36 zeigt den Unterdruckbehälter 42 mit der Verschlußeinrichtung 81 im Detail, jedoch ohne Zuführung von Waschwasser und Trockenblas¬ luft, also ausgelegt nur für eine reine Fiitrationsaufgabe. Hierbei zeigt Figur 36 eine Schnittdarstellung und links eine Ansicht in Richtung des Pfeils A nach Figur 36 a. In der Schnittdarstellung nach Figur 36 rechts ist im unteren Bereich die Verschiußeinrichtung 81 erkennbar deren

obere Hälfte geöffnet und deren untere Hälfte geschlossen dargestellt ist. Nach der Darstellung der oberen Hälfte kann das Filtrat aus der Bohrung 75 in den Unterdruckbehälter 42 ein- und durch das Zentralrohr 79abf ließen. Die Dichtung 155 ist offen und die weitere Dichtung 156 hierbei geschlossen.

Die untere Darstellung nach Figur 36 rechts zeigt die gesperrte Situation. Der Zylinder 82 ist vorgeschoben, wodurch die Dichtung 155 geschlossen und die Dichtung 156 geöffnet wurde. Hierdurch ist das zugordnete Filter mit der Außenluft verbunden. Die Außenluft nimmt hierbei den Weg wie er durch den Pfeil X angedeutet ist.

Figur 37 zeigt ein Filter nach der schematischen Darstellung der Figur 4 in Seitenansicht. Das Ausführungsbeispiel zeigt eine Vierfachanordnung. Auf einem Traggestell 157 ist eine Zentralwelle 63 mit Zapfen 66 gelagert, wobei die Zentralwelle über das Getriebe 67 und den Antrieb 68 antreibbar ist. Erkennbar ist wieder die bereits mehrfach beschrie¬ bene Anordnung des Schieberahmens 17 und je die Drehverschraubung 21 für die Preßwasserzuleitung und die zugeordneten Ventile 45 und 48. Weiter ist ebenfalls in bereits beschriebener Anordnung erkennbar der Austragskamm 24 sowie der Reinigungskamm 27. Auch ist der bereits beschriebene Auffangbehälter 145 für das Reinigungswasser deutlich erkennbar. Auf oder an dem Rahmengestell 157 angeordnet sind die Stellzylinder 18 für den Verschieberahmen 17 sowie die Stellzylinder 86, 87 und 86', 87' für die zugeordneten Ventile 45,48.

In Figur 38 ist das Filter nach Figur 37 von der gegenüberliegenden Seite gesehen dargestellt. Hier ist deutlich erkennbar, daß auf dem Rahmengestell 158 angeordnete Lagergehäuse 74 mit dem Trübezulauf 92 sowie dem Unterdruckbehälter 42 mit dem festen Deckel 80 und dem Stellzylinder 82. Weiter dargestellt ist ein Verteilerrohr 58 mit Einzelanschlüssen 57 zu den Kammerringen 13 und dem dazugehörigen Dreiwegeventil 93 . Deutlich erkennbar ist auch ein Sammelring 95 sowie die an den Steuerschiiden angeordneten Stellzylinder 88, 91 und 88', 91 ' für die Trockenblasluft und für das Trübeventil 50 und 93.

Figur 39 zeigt im Teilschnitt einen Ausschnitt des Zapfens 73 der Zentralwelle 63 mit den Filtratablaufbohrungen 75, dem Unterdruck¬ behälter 42, dem Deckel 80, der Zuführung für die Trockenblasluft 76 und dem Trübeablauf 92. Es wird hier die Trübe durch den ganzen Zapfen geführt und über einen Krümmer 159 sowie über das Dreiwegeventil 93 in das Verteilerrohr 58 eingeleitet. Eine Ablaufleitung 94 führt in eine Sammelrinne 95 zum zentralen Ablaufrohr 96. Erkennbar ist das Blasluftventil 50 mit den zugeordneten Stellzy lindern 88 und 91. Weiter ist erkennbar das Trübeventil 93 mit den zugehörigen Stellzylindern 88' und 91*. Es ist weiter im Unterdruckbehälter 42 die Anordnung der Verschlußvorrichtung 81 mit dem zugeordneten Stellzylinder 82 erkennbar.

Figur 40 schließlich zeigt ein Detail des Verschieberahmens 17 mit dem Schiebekeil 40 und dem Hydraulikventil 41 als Tastventil. In der Lagerung 160 des Schieberahmens 17 ist hier zusätzlich dargestellt eine Schiebesperre 164 die den Verschieberahmen 17 in den Verschiebe¬ positionen fixiert. Die verlängerten Lagerzapfen 161 des Schieberahmens 17 sind in den Lagergehäusen 160 aufgenommen. In den Lagerzapfen 165 sind Schiebebolzen 161, über eine Feder 166 vorgespannt, eingelassen. Die Schiebebolzen 161 weisen eine Umfangsnut 162 auf, die mit einer Anzahl im Lagerzapfen 161 radial beweglicher Kugeln zusammenwirken können. Den Kugeln zugeordnet ist auch eine prismatische Nut im Lagergehäuse 164. In der dargestellten rechten Anordnung ist eine Verschiebung des Lagerzapfens 165 nicht möglich. Wird jedoch der Lagerzapfen 161 mit seiner Umfangsnut 162 so verschoben, daß die Kugeln 163 radial in die genannte Umfangsnut hineinfallen können, so ist wiederum eine axiale Bewegung des Lagerzapfens 165 möglich. Diese Situation ist dargestellt auf der linken Seite der Figur 40.

In Figur 41 ist die obere Hälfte eines Längsschnittes durch ein modi¬ fiziertes Scheibenfilter dargestellt. Um eine dynamische Filtrierung zu ermöglichen, folgen ihr in Axialrichtung aufeinander abwechselnd stillstehende Filterscheiben und rotierende Filterscheiben aufeinander. Eine als Zuganker 7 ausgebildete drehbare Welle trägt Filterscheiben 2

und 2a, die wechselweise die Filtrationsräume la seitlich begrenzen. Die Filterscheiben 2a sind hierbei drehfest und die Filterscheiben 2 drehbar auf dem Zuganker 7 angeordnet. Hülsen 98 sorgen zudem für eine axiale Verspannung der Filterscheiben 2a. Durch das Zentrum der Filterscheiben 2a und durch die genannten Hülsen 98 führen die Kanäle 8a für das Preßwasser sowie die Filtratkanäle 10 und 12 , wobei der Kanal 12 auch als Zulaufkanal für Waschwasser und Trockenblasluft verwendet werden kann.

Auf der genannten Hülse 98 ist die Filterscheibe 2 drehbar gelagert. Diese Teile können aus Kunststoff sein, so daß wegen der geringen Drehzahl eine Gleitlagerung völlig ausreichend ist zumal im Preßwasser¬ bereich durch das Preßwasser eine Flüssigkeitsreibung entsteht. Natürlich kann für den Fall hoher Drehzahlen und unter Anwendung entsprechender Abdichtungen auch eine Wälzkörperlagerung vorgenommen werden. Die Filterscheiben 2 sind beidseitig mit den Preßmembranen 8 ausgerüstet. Der linke Bereich der Figur 41 zeigt hierbei durchgehende Membranen aus gummiartigem Werkstoff. Im rechten Bereich der Figur 41 ist in verschiedenen Ausführungen eine Preßeinrichtung gezeigt, die im wesentlichen aus festen Wänden 8b besteht, die radial außenseitig über eine eingeklemmte elastische Ringmembrane 168 mit der Filterscheibe 2 dichtend verbunden sind. Diese Preßwände 8b bestehen vorzugsweise aus Kunststoff. Radial innen erfolgt die Dichtung der festen Preßwand in an sich bekannter Weise durch einen Dichtring mit einem davor angeordneten Abstreifring. Der Filtratablauf aus diesen verschiebbaren Wänden erfolgt zweckmäßig über flexible Schläuche 169 deren zweites Ende mit der Filterscheibe 2a verbunden ist. Figur 42 zeigt in Seitenansicht die Anordnung dieser flexiblen Schläuche 169.

Die drehfest mit dem Zuganker 7 verbundenen Filterscheiben 2a können sowohl planebene als auch geneigte Filterflächen haben, wobei diese Filterflächen natürlich auch konkav oder konvex geformt sein können. Bei geneigten bzw. gekrümmten Filterflächen dieser Filterscheiben 2a ist es zweckmäßig hoch flexible Preßmembranen zu verwenden. Wenn die Filterflächen der Filterscheiben 2a geneigt sind (siehe rechte Darstel¬ lung der Figur 41) und feste Membranpreßwände vorgesehen sind, sollten

diese so gestaltet sein, daß sie sich nicht nur axial in Richtung des Zugankers 7 bewegen sondern auch gegen die geneigten Flächen der Filterscheiben 2a anlegen können, wie dies rechts in Figur 41 dargestellt ist. Hierzu genügt es die Preßwände auf der Rückseite mit geeigneten Dehnungsnuten 170 zu versehen.

Die Filterscheiben 2a sind mit dem Filtermedium 9 und die Filterschei¬ ben 2 mit den Filtermedien 11 bespannt. Diese Filtermedien können durchaus übliche textile Gewebe sein, wobei es wegen der auftretenden Scherkräfte zweckmäßig ist diese Gewebe durch großmaschige Gewebe aus Draht oder Kunststoff zu bewehren. Es können aber auch feine und feinste Drahtgewebe als Filtermedium sowie Fein- und Feinstlochbleche, Filze und Nadeifllze, Sinterwerkstoffe sowie poröse Kunststoffe und permeable Membranen für die Ultrafiltration verwendet werden. Die Befestigung der Filtermedien an den zugehörigen Tragkörpern richtet sich nach dem Werkstoff des Filtermediums. Die entsprechenden Möglichkeiten sind dem Fachmann bekannt und müssen daher hier nicht näher beschrieben werden.

Um die die festen Preßwände radial außen abdichtenden elastische Ring¬ membranen 168 von Verdrehspannungen zu entlasten ^" ist es zweckmäßig die festen Preßwände auf der Rückseite durch Bolzen oder Flachprofile im Körper der Filterscheibe 2 verschiebbar zu führen, wie dies auf der rechten Seite der Figur 41 angedeutet, ist.

In Figur 1 sind weiter dargestellt verschiedene Ausführungsformen der bereits beschriebenen Kammerringe 13. So ist z.B. links in Figur 41 im Schnitt der Kammerring 13 dargestellt mit dem im Durchmesser konstanten Außenring 14, dem im Durchmesser veränderlichen Ring 15 und der Schlauchdichtung 16. Weiter rechts ist ein Kammerring 13 für eine mechanische Klemmeinrichtung dargestellt. Insbesondere bei dieser Bauart ist es zweckmäßig, wenn die Flächenauflage mit einem harten und einem weichen Werkstoff gepaart ist. Zu diesem Zweck kann die elastische Ringmembran .168 mit einem Dichtungsprofil 175 versehen werden.

Die geöffneten Kammerringe haben normalerweise ein ausreichendes Spiel gegenüber dem äußeren Durchmesser der auf dem Zuganker 7 drehbar angeordneten Filterscheiben 2. Um jedoch bei einer zufälligen Berührung der Filterscheibe 2 mit dem Kammerring 13 eine zu große Reibkraft zu vermeiden, kann in diesen Kammerring ein Gleitring 174 eingeschoben werden.

Im Nabenbereich erfolgt die axiale Abdichtung der Filterscheiben 2a und der Hülsen 98 durch O-Ringe 101. Die radiale Abrichtung der Filterscheibe 2a gegenüber der auf dem Zuganker 7 drehbar angeord¬ neten Filterscheibe 2 erfolgt durch einen Planring, einen sogen. Backring 171 der in der Regel aus Teflon besteht und der einen dahinter liegenden O-Ring 172 zur Erzeugung der notwendigen Vorspannung aufweist. Hierdurch kann das Eindringen von Feststoffen vermieden werden. Die Abdichtung gegenüber Flüssigkeit erfolgt durch eine darunter liegende Lippendichtung 173.

Liste der verwendeten Bezugszeichen

Ventil Drosselrückschlagventii 3-Wegeventil Filtrat 3-WegeventiI Waschen, Trockenblasen Waschwasserpumpe Kompressor Preßwasserbehälter Tauchrohr Umstellventil Trübezuführung durch die Kammerringe Trübeleitung Trübepumpe 3-Wegeventil für Trübe Trübebehälter Luftventil Zentrale Drehachse Ausleger links Ausleger rechts Lagerzapfen links für zentrale Drehachse Schneckengetriebe Schrittmotor Drehverschraubung Drucköl Drehverschraubung Rücklauföl Drehverbindung Preßwasser Drehverbindung Rückführung Preßwasser Lagerzapfen rechts Verlängerung Lagerzapfen rechts Lager Filtratablauf

76 Drehverbindung Waschwasser

77 Drehverbindung Trockenblasluft

78 äußerer Mantel

79 Filtratablaufleitung

80 Stirnseitiger Deckel

81 Verschlußvorrichtung

82 Stellzylinder für Verschlußvorrichtung

83 Stellzylinder stirnseitiger Deckel

84 Stellzylinder für Kammerringkäfig schließen

85 Stellzylinder für Kammerringkäfig öffnen

86 Stellzylinder für Ventil 45 86' Stellzylinder für Venti l 45

87 Stellzylinder für Ventil 48 87' Stellzylinder für Ventil 48

88 Stellzylinder für Ventil 50 88' Stellzylinder für Ventil 50

89 Stellzylinder für Ventil 51 89' Stellzylinder für Ventil 51

90 Pumpe für Reinigungswasser

91 Stellzylinder für Venti l 93 91 ' Stellzyl inder für Ventil 93

92 Drehverschraubung für Trübezuführung

93 3-Wegeventil Trübezuführung

94 Ableitung für Trüberest

95 offener Sammelring für Resttrübe

96 Sammelleitung für Resttrübe

97 Schaltgestänge für Ventile

98 Hülsen

99 Zwischenring

100 O-Ringe radial

101 O-Ringe axial

102 Warzen

103 Gummiring innen

104 L-förmiges Gummiprofil

105 Spannring

106 Spannring

107 Inneres Ringwulstprofil

108 Äußere Profilwulst

109 Spannring

1 10 Spannring

11 1 Spannringbefestigung

112 unbenutzt

1 13 Druckmesserkonstanter Kammering 13

1 14 Druckmesserkonstanter Kammerring mit Dichtungen

1 15 Aufblasbare Dichtung

1 16 Preßmittelanschluß

1 17 unbenutzt

1 18 Unterbrochene Auflageprofile

1 19 Halbschale

120 Gummikeil

121 Verlängerte Augen mit Bohrungen

122 Abgesetzte Bolzen

123 Blattfeder

124 Schienen

125 Trennstelle

126 Spannbügel

127 Gewindeteil

128 Verdrehsicherung

129 Trennstelle

160 Lagergehäuse

161 Schiebebolzen

162 Umfangsnut

163 Kugein

164 Nut im Lagergehäuse

165 Lagerzapfen

166 Feder

167 unbenutzt

168 Elastische Ringmembranen (Gummikragen) 168b Doppelkragen

169 Flexible Schläuche

170 Dehnungsnute

171 Backring

172 O-Ring

173 Lippendichtung

174 Gleitring

175 Dichtungsprofil

176 Spanneinrichtung Kniehebelverschiuß

177 Elastisches Zwischenstück

178 Stellzylinder (Stelleinrichtung)

179 Exenterbolzen

180 Trübeeinlauf (Trübezuführungen)

181 Filterschaber

182 Stellzylinder Stelleinrichtung

183 Exenter

184 Bohrung Vielkeilwelle

185 Bohrung Vielkeilwelle

186 Muttern

187 Axiallager

188 Distanzscheiben