Die vorliegende Erfindung betrifft einen Rundschalttisch und insbesondere einen Rundschalttisch, der hinsichtlich seiner benötigten Antriebsleistung optimiert ist.

Rundschalttische können zum Einsatz kommen, um ein zu bearbeitendes Werkstück rotatorisch von einer ersten Ruheposition in eine zweite Ruheposition zu bewegen. Derartige Rundschalttische sind grundsätzlich aus dem Stand der Technik in unterschiedlichen Ausführungsformen bekannt und weisen üblicherweise einen zur Aufnahme eines Werkstücks geeigneten Abtriebsflansch auf, der um eine Drehachse drehbar an einem Gehäuse des Rundschalttischs gelagert und antriebswirksam mit zumindest einem Mitnehmer verbunden ist, der in eine Antriebsnut einer Kurventrommel eingreift, die von einem Motor des Rundschalttischs antreibbar ist. Der Abtriebsflansch stellt somit gewissermaßen eine Art Drehteller dar.

Eine Anforderung, die an derartige Rundschalttische gestellt wird, besteht darin, dass der Werkstücktransport möglichst energiesparend erfolgen soll.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen Rundschalttisch anzugeben, der hinsichtlich seiner benötigten Antriebsleistung optimiert ist und möglichst energiesparend betrieben werden kann.

Diese Aufgabe wird gemäß einem ersten Aspekt mit einem Rundschalttisch mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und insbesondere dadurch gelöst, dass die Kurventrommel und insbesondere der antriebswirksame Abschnitt der Kurventrom- mel, der durch die axiale Erstreckung der Antriebsnut definiert ist, asymmetrisch zu der Drehachse des Abtriebsflanschs angeordnet ist. Auf diese Weise gelingt es, die effektive Hebelarmlänge, über die der Abtriebsflansch von der Kurventrommel angetrieben wird, zu optimieren und insbesondere zu maximieren. Insbe- sondere wird im Vergleich zu einem Rundschalttisch mit gleich langer, jedoch symmetrisch angeordneter Kurventrommel die durchschnittliche effektive Hebelarmlänge während der Phase maximiert, in der die Mitnehmer infolge der Drehung der Kurventrommel durch die Antriebsnut desselben gefördert werden. Aufgrund der Vergrößerung der effektiven Hebelarmlänge im Eingriffsbereich reduziert sich somit unabhängig vom jeweiligen Drehmoment die erforderliche Antriebskraft und damit die interne Reibung zwischen Antriebsnut und Mitnehmer, so dass weniger Drehmoment für den Antrieb der Kurventrommel benötigt wird.

Im Folgenden wird nun auf bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung einge- gangen. Weitere Ausführungsformen können sich auch aus den abhängigen Ansprüchen, der Figurenbeschreibung sowie den Zeichnungen ergeben.

So kann es gemäß einer Ausführungsform vorgesehen sein, dass der antriebswirksame Abschnitt der Kurventrommel gegenüber einer bezüglich der Drehachse des Abtriebsflansch symmetrischen Anordnung um ein Maß versetzt ist, das etwa 5 bis 30%, insbesondere etwa 7 bis 25%, der Länge des antriebswirksamen Abschnitts der Kurventrommel entspricht. Vorzugsweise kann das genannte Versatzmaß etwa 10 bis 20% und insbesondere etwa 15% der Länge des antriebswirksamen Abschnitts der Kurventrommel entsprechen. Die bevorzugte Größe des Versatzmaßes hängt dabei von der Dimensionierung des Abtriebsflanschs sowie der Kurventrommel ab. Insbesondere hängt das Versatzmaß vom Radius der Kurventrommel, der Steigung der Antriebsnut sowie von der Anzahl der Mitnehmer und deren radialem Abstand zur Drehachse des Abtriebsflanschs ab. Um die innere Reibung des Antriebs des Rundschalttischs weiter zugunsten einer Reduzierung der benötigten Antriebsleistung reduzieren zu können, kann gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung der Abtriebsflansch mittels einer Kugeldrehverbindung an dem Gehäuse des Rundschalttischs gelagert sein. Die Lagerung des Abtriebsflanschs mittels einer Kugeldrehverbindung an dem Gehäuse des Rundschalttischs kann dabei zusätzlich oder alternativ zu der asymmetrischen Anordnung der Kurventrommel gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung zum Einsatz kommen. Vorzugsweise kann die Kugeldrehverbindung dabei als Vierpunktlager, als Achtpunktlager oder als Kreuzrollenlager ausgeführt sein. Im Unterschied hierzu erfolgt die Lagerung des Abtriebsflanschs bei herkömmlichen Rundschalttischen über Kombinationen von axial und radial wirksamen Lagern. Da die Lagerreibung von Kugeldrehverbindungen in aller Regel geringer ist als die Lagerreibung von kom- binierten Axial- und Radiallagern, kann daher durch die Lagerung des Abtriebsflanschs mittels einer Kugeldrehverbindung an dem Gehäuse des Rundschalttischs die benötigte Antriebsleistung weiter reduziert werden.

Im Folgenden wird die Erfindung nun rein exemplarisch unter Bezugnahme auf die Zeichnungen erläutert, in denen:

Fig. 1 a - 1 c eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Rundschalttischs in unterschiedlichen Ansichten zeigen;

Fig. 2 die effektiven Hebelarmverhältnisse eines herkömmlichen

Rundschalttischs mit symmetrisch angeordneter Kurventrommel veranschaulicht; und die effektiven Hebelarmverhältnisse eines erfindungsgemä- ßen Rundschalttischs mit asymmetrisch angeordneter Kurventrommel veranschaulicht. Die Fig. 1 a zeigt perspektivisch einen erfindungsgemäßen Rundschalttisch 10, der bei der hier konkret dargestellten Ausführungsform einen als Drehteller 1 1 ausgebildeten ringförmigen Abtriebsflansch 12 zur Aufnahme von zu bearbeitenden Werkstücken (nicht dargestellt) aufweist. Der Abtriebsflansch 12 bzw. der Drehteller 1 1 ist dabei um eine Drehachse A drehbar an einem Gehäuse 14 des Rund- schalttischs 10 gelagert, so dass der Abtriebsflansch 12 rotatorisch von einer Ruheposition in eine zweite Ruheposition bewegt werden kann. Bei der hier dargestellten Ausführungsform ist der Abtriebsflansch 12 ringförmig ausgebildet und umschließt eine zentrale Öffnung 16, in der sich beispielsweise ein oder mehrere Bearbeitungsmaschinen (nicht dargestellt) zur Bearbeitung von auf dem Drehteller 1 1 befindlichen Werkstücken befinden können.

Angetrieben wird der Rundschalttisch 10 bzw. dessen Abtriebsflansch 12 von einem hier nicht dargestellten Motor, dessen Welle mit einer Antriebswelle 18 des Rundschalttischs 10 gekoppelt werden kann. Die Antriebswelle 18 treibt dabei ei- ne Kurventrommel 20 an, die in dem Gehäuse 14 des Rundschalttischs 10 drehbar gelagert ist. Hierzu ist in der Kurventrommel 20 eine spiralförmig umlaufende Antriebsnut 22 ausgebildet, in die Mitnehmer 24 eingreifen, die an der - in Gebrauchslage - unteren Seite des Abtriebsflanschs 12 antriebswirksam mit diesem verbunden sind. Die Mitnehmer 24 sind dabei als Rollenbolzen mit Kurvenrollen 26 ausgeführt. Durch die Drehbewegung der Kurventrommel 20 werden somit die in die Antriebsnut 22 eingreifenden Mitnehmer 24 mitgeschleppt, wodurch der Abtriebsflansch 12 in der gewünschten Weise zu einer Drehbewegung angetrieben wird. Wie der Fig. 1 c entnommen werden kann, ist der Abtriebsflansch 12 erfindungsgemäß mittels einer als Vierpunktlager ausgeführten Kugeldrehverbindung 28 an dem Gehäuse 14 des Rundschalttischs 10 gelagert, wodurch in der gewünschten Weise die Lagerreibung zugunsten der Reduzierung der benötigten Antriebsleis- tung für den Rundschalttisch 10 minimiert werden kann.

Wie der Fig. 1 a und insbesondere der Fig. 1 b entnommen werden kann, ist die Kurventrommel 20 und insbesondere deren antriebswirksamer Abschnitt, der durch die axiale Erstreckung der Antriebsnut 22 definiert ist, asymmetrisch zu der Drehachse A des Abtriebsflanschs 12 zugunsten der Optimierung der effektiven Hebelarmlänge angeordnet, über die der Abtriebsflansch 12 von der Kurventrommel 20 angetrieben wird. Bei der hier dargestellten Ausführungsform ist dabei der antriebswirksame Abschnitt der Kurventrommel 20 gegenüber einer bezüglich der Drehachse A des Abtriebsflanschs 12 symmetrischen Anordnung um ein Ver- satzmaß V versetzt, das etwa 15% der Länge des antriebswirksamen Abschnitts der Kurventrommel 20 entspricht. Das konkrete Versatzmaß V hängt jedoch von der Geometrie des jeweiligen Rundschalttischs ab und liegt vorzugsweise im Bereich zwischen 10 und 20% der Länge des antriebswirksamen Abschnitts der Kurventrommel 20.

Nachfolgend wird unter Bezugnahme auf die Fig. 2 und 3 die Auswirkung der erfindungsgemäßen asymmetrischen Anordnung der Kurventrommel 20 auf die effektive Hebelarmlänge erläutert. Die Fig. 2 erläutert hierbei die effektive Hebelarmlänge bei einem herkömmlichen Rundschalttisch 10' mit symmetrisch angeordne- ter Kurventrommel 20', wie dies schematisch in der linken Darstellung der Fig. 2 veranschaulicht ist. Die rechte Darstellung der Fig. 2 veranschaulicht dabei die effektive Hebelarmlänge in Abhängigkeit des Drehwinkels des Abtriebsflanschs, der hier nicht dargestellt ist. Wie dieser Darstellung entnommen werden kann, treten die einzelnen Mitnehmer 24' bei einem Drehwinkel ψ von etwa -31 ° in die An- triebsnut 22' der Kurventrommel 20' ein, woraufhin sie infolge der Drehbewegung der Kurventronnnnel 20' von der Antriebsnut 22' mitgeschleppt werden und dieselbe bei einem Winkel ψ von etwa 31 ° wieder verlassen. Während dieses Eingriffsbereichs nimmt dabei die effektive Hebelarmlänge von einem Anfangswert von etwa 270 mm bis auf einen Maximalwert von etwa 275 mm zu, bevor die effektive He- belarmlänge anschließend kontinuierlich bis auf eine minimale Hebelarmlänge von etwa 190 mm zu jenem Zeitpunkt abnimmt, bei dem die Mitnehmer 24' die Antriebsnut 22' wieder verlassen. Die effektive Hebelarmlänge lässt sich dabei ermitteln, indem bei jedem Drehwinkel ψ des Abtriebsflanschs der radiale Abstand des jeweiligen Mitnehmers 24' zur Drehachse A in zwei zueinander senkrecht stehen- de Vektoren zerlegt wird, von denen der eine Vektor senkrecht auf der Berandung der Antriebsnut 22' steht. Der andere Vektor stellt dann die effektive Hebelarmlänge dar.

Werden entsprechende Überlegungen bei einem Rundschalttisch 10 mit asymmet- risch angeordneter Kurventrommel angestellt, so ergeben sich die Verhältnisse, wie sie unter Bezugnahme auf die Fig. 3 dargestellt sind. Wie hierbei dem rechten Diagramm der Fig. 3 entnommen werden kann, treten die Mitnehmer 24 aufgrund der asymmetrischen Anordnung der Kurventrommel 20 bereits bei einem Drehwinkel ψ von etwa -45° in die Antriebsnut 22 ein, wobei sich eine Hebelarmlänge von 230 mm ergibt. Auch hier nimmt die effektive Hebelarmlänge bis auf einen Wert von etwa 275 mm zu, wobei sich diese maximale effektive Hebelarmlänge hier bei einem Winkel ψ von etwa -14° einstellt, von wo aus die effektive Hebelarmlänge kontinuierlich bis zu einem Minimalwert von 230 mm bei einem Winkel ψ von etwa +15° abnimmt.

Im Unterschied zu der symmetrischen Anordnung der Kurventrommel gemäß Fig. 2 ist somit die minimale effektive Hebelarmlänge um 40 mm größer (230 mm bei asymmetrisch angeordneter Kurventrommel gegenüber 190 mm bei symmetrisch angeordneter Kurventrommel), wodurch die maximale Beanspruchung sowohl der Mitnehmer 24 als auch der Kurventrommel 20 reduziert werden kann. Aufgrund der größeren minimalen effektiven Hebelarmlänge wird darüber hinaus auch weniger Drehmoment für den Antrieb des Abtriebsflanschs 12 benötigt, wodurch die für den Antrieb des Rundschalttischs 10 benötigte Antriebsleistung minimiert werden kann.

Bezuqszeichenliste

10, 10' Rundschalttisch

1 1 Drehteller

12 Abtriebsflansch

14 Gehäuse

16 Öffnung

18, 18' Antriebswelle

20, 20' Kurventrommel

22, 22' Antriebsnut

24, 24' Mitnehmer

26 Kurvenrolle

28 Kugeldrehverbindung

A Drehachse

V Versatzmaß