Eine Führung des Kühiluftstroms über die Zentralbohrung im Rotor ist z. B. aus der US-A-5,271,711 bekannt.

STAND DER TECHNIK An die Rotoren von Gasturbinen werden die unterschiedlichsten Anforderungen gestellt. Insbesondere sollen die Rotoren so ausgelegt sein, dass Kühiluft-Mas- senströme am Verdichter (Kompressor) entnommen und verlustarm durch die Zentralbohrung des Rotors zur (Niederdruck-) Turbine geführt werden können, um dort Laufschaufeln zu kühlen. Der Rotor soll dabei zugleich auch durch Zusam- menschweissen aus einzelnen Scheiben hergestellt werden können und insge- samt kostengünstig zu fertigen sein.

Um die Strömungsverluste gering zu halten, muss vermieden werden, dass sich Drallströmungen im Kühlluftstrom ausprägen können. Darum muss die Kühlluft auf ihrem radialen Weg zur und von der Zentralbohrung geführt werden. Fertigungs- technisch bieten sich dafür radiale Bohrungen an. Grosse Kühlluft-Massenströme verlangen jedoch grosse Querschnitte der Bohrungen, so dass die Bohrungen in der benötigten Anzahl und Grosse schon bei einem Durchmesser zusammenlau- fen, der deutlich über dem Innendurchmesser der Zentralbohrung liegt.

Eine weitere Lösungsmöglichkeit sind (radiale) Rippen, welche die Hohlraume zwischen den Scheiben des Rotors in kleinere Kammern aufteilen und so die Drallbildung im Kühiluft-Massenstrom verhindern. Solche Rippen sind jedoch auf- wendig in der Fertigung und werden durch die bei den hohen Drehzahlen des Rotors auftretenden Kräfte mechanisch hoch beansprucht. Bei geschweissten Rotoren kommt die weitere Einschränkung hinzu, dass diese Rotoren nur unter grossen Schwierigkeiten repariert werden können, d. h., geschweisste Rotoren müssen so ausgelegt werden, dass eine Rissbildung ausgeschlossen werden kann.

Die bekannten Lösungen erfüllen nur einen Teil der o. g. Anforderungen. Zum Teil sind die Scheiben als Komponenten verschraubter Rotoren ausgelegt. Diese Fü- getechnik erlaubt mehr Freiheitsgrade in der Geometrie der Scheiben, so dass die erwähnten Rippen leichter realisiert werden können. Ausserdem ist ein ge- schraubter Rotor reparierbar. Bei geschweissten Rotoren ist dies so nicht der Fall.

Zum Teil sind die Scheiben aber auch nur für kleinere Kühiluft-Massenströme ausgelegt. In diesem Fall können die Kühttuftbohrungen bis nahe an die Zentral- bohrung geführt werden, ohne dass es zu Ueberschneidungen kommt.

Eine Lösung, welche alle Anforderungen gleichermassen erfüllt, ist nicht bekannt.

DARSTELLUNG DER ERFINDUNG Es ist daher Aufgabe der Erfindung, einen Rotor für eine Gasturbine zu schaffen, welcher die Nachteile bekannter Rotoren vermeidet und insbesondere die ver- lustarme Führung grosser Kühiluft-Massenströme bei gleichzeitig grosser mecha- nischer Stabilität ermöglicht.

Die Aufgabe wird durch die Gesamtheit der Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.

Der Kern der Erfindung besteht darin, radiale Bohrungen und einen durch Rippen unterteilten Hohlraum so miteinander zu kombinieren, dass einerseits mit den Bohrungen eine grosser Gesamtquerschnitt für die Kühlluft erreicht wird, und dass andererseits die Rippen nur einer vergleichsweise moderaten Fliehkraft ausge- setzt sind. Im äusseren, durch die Fliehkräfte am stärksten beanspruchten Bereich des Rotors wird die Luft durch radiale Bohrungen entnommen. Das Ende der Boh- rungen wird soweit in Richtung auf die Rotorachse verlegt, dass die Austrittsöff- nungen einen akzeptablen Abstand voneinander haben. Der Hohlraum, in den die Bohrungen münden, und in den die Kühlluft dann eingeblasen wird, wird durch relativ kurze Rippen in Kammern unterteilt, die einen Drallaufbau verhindern.

Diese kurzen Rippen haben den Vorteil, dass sie auf einem verhältnismässig klei- nen äusseren Radius des Hohlraums enden, und so die belastenden Zentrifugal- kräfte klein gehalten werden.

Grundsätzlich können die Bohrungen unterschiedliche Durchmesser aufweisen und einen Abstand voneinander haben, der zunächst beliebig sein kann und so gewählt wird, dass die Anforderungen bezüglich Festigkeit, Herstellbarkeit und Aerodynamik erfüllt werden. Eine erste bevorzugte Ausführungsform des Rotors nach der Erfindung ist jedoch dadurch gekennzeichnet, dass alle ersten radialen Bohrungen denselben Bohrungsdurchmesser aufweisen, und dass der äussere Durchmesser des ersten Hohlraums so gewähr ist, dass der Abstand zwischen zwei benachbarten ersten radialen Bohrungen an der Mündung zum ersten Hohl- raum in etwa dem Bohrungsdurchmesser entspricht. Durch diese Bemessung wird ein optimierter Kompromiss zwischen Massenstrom und Rippenbeanspruchung erreicht.

Eine weitere Verbesserung der Festigkeit der Rippen ergibt sich, wenn gemäss einer zweiten bevorzugten Ausführungsform der Erfindung die ersten Rippen im Zentrum des ersten Hohlraums in einer gemeinsamen Nabe zusammenlaufen.

Besonders einfach wird die Fertigung, wenn gemäss einer anderen bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemässen Rotors der erste Hohlraum und die darin befindlichen ersten Rippen durch Ausfräsen von einer Seite aus der ersten Rotorscheibe herausgearbeitet sind, und der erste Hohlraum durch eine benach- barte Rotorscheibe begrenzt wird.

Je nach Führung des Kühiluft-Massenstromes können die ersten radialen Bohrun- gen in einer zur Rotorachse senkrechten Ebene verlaufen, oder in axialer Rich- tung angestellt sein. Es ist kann aus strömungstechnischen Gründen aber auch vorteilhaft sein, wenn die ersten radialen Bohrungen in tangentialer Richtung an- gestellt sind.

Weitere Ausführungsformen ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.

KURZE ERLÄUTERUNG DER FIGUREN Die Erfindung soll nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen im Zusam- menhang mit der Zeichnung näher erläutert werden. Es zeigen Fig. 1 im Längsschnitt einen Abschnitt eines Rotors gemäss einem be- vorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung ; und Fig. 2 den Querschnitt durch den Rotor nach Fig. 1 entlang der Ebene II- 11.

WEGE ZUR AUSFÜHRUNG DER ERFINDUNG In Fig. 1 ist im Längsschnitt ein Abschnitt eines Rotors gemäss einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Der Rotor 10, der rotationssymme- trisch zur Rotorachse 11 ausgebildet ist, ist aus einer Mehrzahl von einzelnen, in Richtung der Rotorachse 11 hintereinander angeordneten Rotorscheiben zusam- mengesetzt, die (in diesem Fall) miteinander verschweisst sind. Dargestellt sind in Fig. 1 nur vier ausgewähite Rotorscheiben 14,15,20 und 21, die durch entspre- chende Schweissnähte 25 bzw. 26 untereinander verbunden sind. Die (benach- barten) Rotorscheiben 14 und 15 befinden sich im Kompressorteil 12 der zum Rotor 10 gehörenden Gasturbine. Die (benachbarten) Rotorscheiben 20, 21 liegen im Turbinenteil 13 der Gasturbine.

Zur Kühlung der Schaufeln im Turbinenteil 13 wird im Kompressorteil 12 Kühlluft abgezweigt und in einer Zentralbohrung 19 des Rotors 10 vom Kompressorteil 12 zum Turbinenteil 13 geführt und dort in die aussen auf dem Rotor 10 befindlichen (in Fig. 1 nicht gezeigten) Schaufeln eingeleitet (Pfeile in Fig. 1). Die Zentralboh- rung 19 hat einen im Vergleich zum Aussendurchmesser des Rotors 10 relativ kleinen Innendurchmesser D1. Würden daher die in der Rotorscheibe 14 ange- ordneten radialen Bohrungen 16, welche die abgezweigte Kühlluft durch das In- nere des Rotors 10 zur Zentralbohrung 19 führen, ganz bis zur Zentralbohrung 19 geführt werden, hätten auf dem Umgang der Zentralbohrung 19 nur wenige Boh- rungen Platz, so dass sich nur ein begrenzter Kühlluft-Massenstrom ergäbe.

Um Platz für mehr Bohrungen (bzw. Bohrungen mit grösserem Bohrungsdurch- messer) zu schaffen, wird in der Rotorscheibe 14 ein ringförmiger Hohlraum 17 angeordnet, der einen äusseren Durchmesser D2 aufweist, welcher deutlich grös- ser ist als der Innendurchmesser D1 der Zentralbohrung 19. In diesen Hohlraum 17, der im Querschnittsprofil strömungsgünstig ausgebildet ist, münden die radia- len Bohrungen 16 (siehe auch Fig. 2). Der Hohlraum 17 erstreckt sich soweit zur Rotorachse 11 nach innen, dass er mit der Zentralbohrung 19 in Verbindung steht.

Er ist vorzugsweise von einer Seite in die Rotorscheibe 14 hineingefräst und wird an dieser Seite durch die benachbarte Rotorscheibe 15 begrenzt. Der Abstand der benachbarten Rotorscheiben 14,15 richtet sich dabei nach den Toleranzen bei der Verschweissung und den thermischen und mechanischen Dehnungen im Be- trieb. Die beiden Scheiben dürfen jedenfalls in keinem Betriebszustand in Kontakt kommen.

Der äussere Durchmesser D2 des Hohiraums 17 ist vorzugsweise so gewählt, dass der Abstand zwischen zwei benachbarten radialen Bohrungen 16 an der Mündung zum ersten Hohlraum 17 in etwa dem Bohrungsdurchmesser D3 ent- spricht (Fig. 2). Damit die Kühlluftströmung beim Durchqueren des Hohlraumes 17 von den Mündungen der radialen Bohrungen 16 zur Zentralbohrung 19 keinen unerwünschten Drall bekommt, wird der Hohlraum durch radiale Rippen 18 in ein- zelne Kammern 27 (Fig. 2) unterteilt. Die Rippen 18 werden beim Ausfräsen des Hohlraumes 17 stehengelassen, so dass im Zentrum eine (gemeinsame) Nabe 28 entsteht, in welcher die Rippen 18 zusammenlaufen, und die Rippen 18 am Aus- trittsumfang der radialen Bohrungen 16 enden. Dadurch wird die Rotorscheibe 14 mechanisch entlastet.

Die Kühlluft kann im Turbinenteil 13 in analoger Weise aus der Zentralbohrung 19 durch das Innere des Rotors 10 nach aussen geführt werden. Hierzu sind in der Rotorscheibe 21 entsprechende radiale Bohrungen 22 vorgesehen, die von einem ringförmigen, durch Rippen 24 unterteilten Hohlraum 23 ausgehen, der mit der Zentralbohrung 19 in Verbindung steht. Für den äusseren Durchmesser D4 des Hohlraumes 23 gelten dabei dieselben Ueberlegungen wie beim Hohlraum 17.

Im Rahmen der Erfindung kann der Rotor 10 den Erfordernissen entsprechend unter grossen Variationen der Bohrungs-und Rippenzahl aus vorgeschmiedeten Rotorscheiben gefertigt werden. Die Bohrungen 16,22 können dabei nicht nur rein radial, sondern sowohl in tangentialer als auch-wie in Fig. 1 gezeigt-in axialer Richtung angestellt sein.

Insgesamt ergibt sich mit der Erfindung eine Konstruktion, welche die folgenden Merkmale und Vorteile aufweist : -Die einfach herzustellenden radialen Bohrungen sind so lang wie möglich ; -die festigkeitsmässig und fertigungstechnisch ungünstigen Rippen sind so kurz wie möglich ; -die geforderten grossen Massenströme können realisiert werden ; -die Konstruktion ist schweissbar ; -der Fertigungsaufwand hält sich im Rahmen.

BEZUGSZEICHENLISTE 10 Rotor (Gasturbine) 11 Rotorachse 12 Kompressorteil 13 Turbinenteil 14,15 Rotorscheibe 16,22 radiale Bohrung 17, 23 Hohiraum 18, 24 Rippe 19 Zentralbohrung 20,21 Rotorscheibe 25,26 Schweissnaht 27 Kammer 28 Nabe D1 Innendurchmesser (Zentralbohrung) D2, D4 äusserer Durchmesser (Hohlraum) D3 Bohrungsdurchmesser (radiale Bohrung)