本発明のタイヤ用ゴム組成物は、ゴム成� ��100質量部に対して、平均粒径が200nm以下の� �化亜鉛粒子を0.1~10質量部含有する。本発明� �タイヤ用ゴム組成物は、トレッド用ゴム組� �物、ベーストレッド用ゴム組成物、ビード� �イペックス用ゴム組成物、クリンチ用ゴム� �成物およびインナーライナー用ゴム組成物� �どとして好適に用いることができる。以下� �これらのゴム組成物について詳細に説明す� �。

 <トレッド用ゴム組成物>
 本発明のトレッド用ゴム組成物は、ゴム成� ��100質量部に対して、平均粒径が200nm以下の� �化亜鉛粒子を0.1~10質量部含有するゴム組成� �である。かかる本発明のトレッド用ゴム組� �物は、タイヤに優れたグリップ性能および� �摩耗性を付与する。

 (ゴム成分)
 本発明のトレッド用ゴム組成物には、天然� ��ム(NR)、エポキシ化天然ゴム(ENR)、脱蛋白天� ��ゴム(DPNR)およびその他の天然系ゴム、なら� ��にジエン系合成ゴム等から選択されるいず� ��か1種以上のゴム成分が配合される。

 本発明のトレッド用ゴム組成物が天然ゴ� ��(NR)を含む場合、ゴム成分中の天然ゴム(NR)� �含有率は、特に限定されないが、たとえば5� ��量%程度以上とすることができる。ただし、 ゴム成分としてNR以外の天然系ゴムを含有す� ��場合には、これより少なくてもよい。また� ��ゴム成分としてNR以外の天然系ゴムを含有� �る場合には、NRは含有されなくてもよい。一 方、トレッド用ゴム組成物が天然系ゴム成分 としてNRのみを含有する場合には、ゴム成分� ��のNRは90質量%以上であることが好ましく、95 質量%以上であることがより好ましい。NRの含 有率が90質量%未満の場合、ゴム組成物中の石 油外資源の比率が低下することとなる。

 天然ゴム(NR)としては、ゴム工業において 従来用いられているものを使用することがで き、たとえば、RSS#3、TSR20、SIR20などのグレー ドの天然ゴムを挙げることができる。

 本発明のトレッド用ゴム組成物は、ゴム� ��分としてエポキシ化天然ゴム(ENR)を含むこ� �が好ましい。エポキシ化天然ゴム(ENR)は、天 然ゴムの不飽和二重結合がエポキシ化された ものであり、極性基であるエポキシ基により 分子凝集力が増大する。そのため、天然ゴム (NR)よりもガラス転移温度(Tg)が高く、かつ機� ��的強度や耐磨耗性、耐空気透過性に優れる� ��特に、ゴム組成物中にシリカを配合した場� ��においては、シリカ表面のシラノール基と� ��ポキシ化天然ゴムのエポキシ基との反応に� ��因して、カーボンブラックをゴム組成物中� ��配合する場合と同程度の機械的強度や耐磨� ��性を得ることができる。

 エポキシ化天然ゴム(ENR)としては、市販� �ものを用いてもよいし、天然ゴム(NR)をエポ� ��シ化したものを用いてもよい。NRをエポキ� �化する方法としては、特に限定されるもの� �はなく、たとえばクロルヒドリン法、直接� �化法、過酸化水素法、アルキルヒドロペル� �キシド法、過酸法などを挙げることができ� �。過酸法としては、たとえば天然ゴムに過� �酸や過蟻酸などの有機過酸を反応させる方� �を挙げることができる。

 エポキシ化天然ゴム(ENR)のエポキシ化率� �、5モル%以上が好ましく、10モル%以上がより 好ましい。ENRのエポキシ化率が5モル%未満の� ��合、グリップ性能の改善効果が低い傾向に� ��る。また、エポキシ化天然ゴム(ENR)のエポ� �シ化率は、60モル%以下が好ましく、55モル%� �下がより好ましい。ENRのエポキシ化率が60モ ル%を超える場合、得られるトレッドゴムの� �度が十分でなく、さらに汎用ゴムとの接着� �が低くなる傾向がある。なお、本明細書中� �おいて、エポキシ化天然ゴム(ENR)のエポキシ 化率とは、(エポキシ化された二重結合の数)/ (エポキシ化前の二重結合の数)×100(%)を意味� �る。

 本発明のトレッド用ゴム組成物がエポキ� ��化天然ゴム(ENR)を含む場合、ゴム成分中のEN Rの含有率は、たとえば5質量%程度以上とする ことができる。ただし、ゴム成分としてENR以 外の天然系ゴムを含有する場合には、これよ り少なくてもよい。一方、トレッド用ゴム組 成物が天然系ゴム成分としてENRのみを含有す る場合には、ゴム成分中のENRは90質量%以上で あることが好ましく、95質量%以上であること がより好ましい。ENRの含有率が90質量%未満の 場合、ゴム組成物中の石油外資源の比率が低 下することとなる。

 また、ゴム組成物中に配合される天然系� ��ム成分中に占めるENRの比率はより高いこと� ��好ましく、たとえば50質量%以上とすること� ��でき、より好ましくは70質量%以上、さらに� ��ましくは、90質量%以上である。天然系ゴム� ��分中に占めるENRの比率を高めることにより� ��グリップ性能の改善効果をより高めること� ��できる。また、本発明のトレッド用ゴム組� ��物は、ゴム成分としてENRのみを含有してい� ��もよい。これにより、トレッドのグリップ� ��が向上し、優れた操縦安定性を得ることが� ��きる。

 また、本発明のトレッド用ゴム組成物は� ��ゴム成分として脱蛋白天然ゴム(DPNR)を含ん� ��いてもよい。天然ゴム(NR)中には、蛋白質や 脂質等の非ゴム成分が5~10質量%程度存在して� ��るのが通常である。これらの非ゴム成分、� ��に蛋白質は、分子鎖の絡み合いの原因とな� ��といわれており、ゲル化を引き起こす要因� ��なる。このような問題を回避するために、� ��然ゴム中の非ゴム成分を除去した脱蛋白天� ��ゴム(DPNR)をゴム組成物に配合することは極� ��て有利である。

 ここで、脱蛋白天然ゴム(DPNR)の重量平均� ��子量(ゲル浸透クロマトグラフィ(GPC)、ポリ� ��チレン換算)は140万以上であることが好まし い。重量平均分子量が140万未満では、生ゴム 強度が低下する。また、脱蛋白天然ゴム(DPNR) の窒素含有率は0.1質量%以下であることが好� �しく、0.08質量%以下であることがより好まし く、0.05質量%以下であることがさらに好まし� ��。窒素含有率が0.1質量%を超えると、ゲル化 を引き起こす要因となる。なお、脱蛋白天然 ゴム(DPNR)の窒素含有率は、RRIM法(Rubber Research  Institute of Malaysia法)より測定されるもので� ��る。

 本発明のトレッド用ゴム組成物が脱蛋白� ��然ゴム(DPNR)を含む場合、ゴム成分中の脱蛋� ��天然ゴム(DPNR)の含有率は、特に限定されな� ��が、たとえば5質量%程度以上とすることが� �きる。ただし、ゴム成分としてDPNR以外の天� ��系ゴムを含有する場合には、これより少な� ��てもよい。また、ゴム成分としてDPNR以外の 天然系ゴムを含有する場合には、DPNRは含有� �れなくてもよい。一方、トレッド用ゴム組� �物が天然系ゴム成分としてDPNRのみを含有す� ��場合には、ゴム成分中のDPNRは90質量%以上で あることが好ましく、95質量%以上であること がより好ましい。DPNRの含有率が90質量%未満� �場合、ゴム組成物中の石油外資源の比率が� �下することとなるとともに、耐磨耗性が低� �する傾向がある。

 脱蛋白天然ゴム(DPNR)は、天然ゴム(NR)を脱蛋 白処理することにより得ることができる。天 然ゴム(NR)の脱蛋白処理としては、たとえば� �次の方法を挙げることができる。
(1)天然ゴムラテックスに蛋白質分解酵素また はバクテリアを添加して蛋白質を分解させる 方法、
(2)天然ゴムラテックスにアルカリを加えて加 熱し、蛋白質を分解させる方法、
(3)界面活性剤により天然ゴムラテックスに吸 着されている蛋白質を遊離させる方法。

 脱蛋白処理に用いる天然ゴムラテックス� ��しては、特に限定はなく、フィールドラテ� ��クス、アンモニア処理ラテックスなどを用� ��ることができる。

 上記(1)の方法において用いられる蛋白質� ��解酵素としては、従来公知のものが使用可� ��であり、特に限定はされないが、たとえば� ��ロテアーゼ等が好適に用いられる。プロテ� ��ーゼの由来としては、細菌由来のもの、糸� ��菌由来のもの、酵母由来のもののいずれで� ��構わないが、これらの中では細菌由来のプ� ��テアーゼが好ましい。また、リパーゼ、エ� ��テラーゼ、アミラーゼ、ラッカーゼ、セル� ��ーゼ等の酵素を併用してもよい。

 蛋白質分解酵素としてアルカリプロテア� ��ゼを用いる場合、その活性は0.1~50APU/g、好� �しくは1~25APU/gの範囲であるのが好ましい。� �こで、蛋白質分解酵素の活性は、アンソン-� ��モグロビン法[Anson.M.L.,J.Gen.Physiol.,22,79(1938)]� ��改良法を用いて測定される。すなわち、基� ��として用いる尿素変性ヘモグロビンの終濃� ��が14.7mg/mlとなるように調整した溶液中で、� ��度25℃、pH10.5にて10分間反応させた後、反応 溶液にトリクロロ酢酸を終濃度が31.25mg/mlと� �るように添加する。ついで、トリクロロ酢� �の可溶分をフェノール試薬によって呈色さ� �、1モルのチロシンの呈色度を1APUとした検量 線により反応10分間当たりの活性を求め、こ� ��を1分間当たりに換算することによって測定 するものである。なお、1APUとは、1モルのチ� ��シンがフェノール試薬によって呈色するの� ��同じ呈色度のトリクロロ酢酸可溶分量を1分 間に与えるプロテアーゼの量のことを示す。

 蛋白質分解酵素の添加量は、酵素活性に� ��って適宜設定されるものであるが、通常天� ��ゴムラテックスの固形分100質量部に対して0 .0001~20質量部、好ましくは0.001~10質量部であ� �。蛋白質分解酵素の添加量が0.0001質量部よ� �少ないと天然ゴムラテックス中の蛋白質を� �分に分解することができなくなるおそれが� �り、20質量部を超えると、酵素の活性が低下 するとともに、コストが高くなる。

 蛋白質分解酵素による処理時間としては� ��に限定はなく、酵素活性に応じて適宜設定� ��ることができる。通常、数分から1週間程度 処理を行なうことが好ましい。蛋白質分解処 理中、天然ゴムラテックスは撹拌してもよい し、静置しておいても構わない。また、必要 に応じて温度調節を行なってもよく、適当な 温度としては、5~90℃、好ましくは20~60℃であ る。処理温度が90℃を超えると、酵素の失活� ��早く、5℃未満では酵素反応が進行しにくく なる。

 上記方法(3)において使用する界面活性剤� ��しては、たとえば陰イオン性界面活性剤、� ��イオン性界面活性剤、両性イオン界面活性� ��のいずれか1種または2種以上が使用可能で� �る。陰イオン性界面活性剤としては、たと� �ばカルボン酸系、スルホン酸系、硫酸エス� �ル系、リン酸エステル系等が挙げられる。� �イオン性界面活性剤としては、たとえばポ� �オキシアルキレンエーテル系、ポリオキシ� �ルキレンエステル系、多価アルコール脂肪� �エステル系、糖脂肪酸エステル系、アルキ� �ポリグリコシド系等が好適に使用される。� �性イオン界面活性剤としては、たとえばア� �ノ酸型、ベタイン型、アミンオキサイド型� �が挙げられる。

 上記方法(3)においては、界面活性剤を用� ��て、天然ゴムラテックスを洗浄して、該天� ��ゴムラテックスに吸着されている蛋白質を� ��離させる。界面活性剤による天然ゴムラテ� ��クス粒子の洗浄方法としては、酵素未処理� ��天然ゴムラテックスを洗浄する方法と酵素� ��理を完了した天然ゴムラテックスを洗浄す� ��方法のいずれでもよい。具体的な洗浄方法� ��しては、たとえば、酵素未処理の天然ゴム� ��テックスまたは酵素処理した天然ゴムラテ� ��クスに界面活性剤を添加し、遠心分離する� ��法および天然ゴムラテックス粒子を凝集さ� ��て分離する方法等が挙げることができる。� ��心分離して天然ゴムラテックスを洗浄する� ��合、遠心分離は1回ないし数回行なうことが できる。通常、1回の遠心分離によって蛋白� �が高度に除去された脱蛋白天然ゴムラテッ� �スを得ることができる。また、遠心分離処� �は、天然ゴムラテックスのゴム成分が5~40質� ��%、好ましくは10~30質量%となるように水で希 釈した上で行なってもよい。

 界面活性剤の添加量は、天然ゴムラテッ� ��スの固形分100質量部に対して0.001~20質量部� �好ましくは0.001~15質量部である。

 上記方法(1)および(3)において、蛋白質分� ��酵素や界面活性剤を用いるにあたっては、� ��の添加剤、たとえばpH調整剤、分散剤等を� �加してもよい。

 pH調整剤としては、たとえばリン酸二水� �カリウム、リン酸水素カリウム、リン酸二� �素ナトリウム、リン酸水素ナトリウム等の� �ン酸塩;酢酸カリウム、酢酸ナトリウム等の� ��酸塩;硫酸、酢酸、塩酸、硝酸、クエン酸、 コハク酸等の酸類またはその塩;アンモニア� �水酸化カリウム、水酸化ナトリウム、炭酸� �トリウム、炭酸水素ナトリウム等を挙げる� �とができる。pH調整剤の添加量は、天然ゴム ラテックスのゴム固形分100質量部に対して、 通常、0.01~0.5質量部である。

 分散剤としては、スチレンスルホン酸共� ��合物、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮� ��物、リグニンスルホン酸、多環型芳香族ス� ��ホン酸共重合物、アクリル酸、無水マレイ� ��酸のホモポリマーおよび共重合物、イソブ� ��レン-アクリル酸とイソブチレン-無水マレ� �ン酸との共重合物等を挙げることができる� �

 上記のようにして得られた脱蛋白天然ゴ� ��ラテックスは、遠心分離等により非ゴム成� ��を除去した後凝固してもよいし、非ゴム成� ��を除去しないまま凝固させてもよい。凝固� ��法としては特に限定はなく、公知の方法で� ��なうことができる。通常、蟻酸、硫酸等の� ��や、塩化ナトリウム等の塩等の凝固剤を加� ��てラテックスゴム粒子を不安定化させて凝� ��する方法や、界面活性剤の曇点を利用して� ��テックスゴム粒子を不安定化させて凝固す� ��方法等が用いられる。

 なお、脱蛋白天然ゴムのゲル含有率は10� �量%以下であることが好ましい。ゲル含有率� ��10質量%を超えると、未加硫ゴムの粘度が上� ��し、加工性が低下する傾向がある。ゲル含� ��率は、トルエン不溶分として測定されるも� ��である。

 本発明のトレッド用ゴム組成物は、上記� ��た以外の変性天然ゴムやジエン系合成ゴム� ��どを含んでもよい。ジエン系合成ゴムとし� ��は、たとえば、スチレンブタジエンゴム(SBR )、ブタジエンゴム(BR)、スチレンイソプレン� ��重合体ゴム、イソプレンゴム(IR)、ブチルゴ ム(IIR)、クロロプレンゴム(CR)、アクリロニト リルブタジエンゴム(NBR)、ハロゲン化ブチル� ��ム(X-IIR)、イソブチレンとp-メチルスチレン� ��の共重合体のハロゲン化物などを挙げるこ� ��ができる。

 本発明のトレッド用ゴム組成物がジエン� ��合成ゴムを含む場合、ゴム成分中のジエン� ��合成ゴムの含有量は、10質量%以下とするこ� ��が好ましい。省資源および環境保護を考慮� ��、石油外資源の含有率を高めるという観点� ��らは、ジエン系合成ゴムを含まないことが� ��り好ましい。

 (酸化亜鉛)
 本発明のトレッド用ゴム組成物は、平均粒� ��が200nm以下の酸化亜鉛粒子を含有する。こ� �で、本発明において、酸化亜鉛粒子の平均� �径は、(株)島津製作所製ナノ粒子径分布測定 装置を用いたレーザビーム散乱法により測定 されたものである。

 酸化亜鉛は、加硫促進助剤として配合さ� ��るものであるが、平均粒径が200nm以下の酸� �亜鉛粒子を含有させることにより、酸化亜� �に起因するクラックの発生を効果的に防ぐ� �とができ、得られるトレッドゴムのグリッ� �性能および耐磨耗性を向上させることがで� �る。酸化亜鉛粒子の平均粒径が200nmを超える と、クラックの基点となることが多く、得ら れるトレッドゴムのグリップ性能および耐磨 耗性の改善が十分でない。グリップ性能およ び耐磨耗性のさらなる向上のためには、酸化 亜鉛粒子の平均粒径は、150nm以下であること� ��好ましく、100nm以下であることがさらに好� �しい。また、酸化亜鉛粒子の平均粒径は、1n m以上であることが好ましく、10nm以上である� ��とがより好ましい。酸化亜鉛粒子の平均粒� ��が1nm未満の場合、酸化亜鉛のゴム組成物へ� ��分散性が劣る傾向にある。

 また、酸化亜鉛は石油外資源であり、こ� ��を含有するタイヤ用ゴム組成物は、省資源� ��よび環境保護への配慮が十分なされた、地� ��に優しいゴム組成物であるといえる。

 平均粒径200nm以下の酸化亜鉛粒子の含有� �は、ゴム成分100質量部に対して、0.1質量部� �上であり、好ましくは0.5質量部以上、より� �ましくは1.0質量部以上である。平均粒径200nm 以下の酸化亜鉛粒子の含有量が0.1質量部未満 では、酸化亜鉛の配合による加硫促進助剤と しての効果が得られにくい傾向にある。また 、平均粒径200nm以下の酸化亜鉛粒子の含有量� ��、ゴム成分100質量部に対して、10質量部以� �であり、好ましくは2.5質量部以下である。� �均粒径200nm以下の酸化亜鉛粒子の含有量が10� ��量部を超えると、耐磨耗性が低下する傾向� ��ある。

 本発明のトレッド用ゴム組成物において� ��、平均粒径200nm以下の酸化亜鉛粒子ととも� �、平均粒径200nm以上の酸化亜鉛粒子を併用し てもよい。ただし、平均粒径200nm以上の酸化� ��鉛粒子の含有量は、ゴム成分100質量部に対� ��て、2.5質量部以下であることが好ましく、1 .5質量部以下であることがより好ましい。平� ��粒径200nm以上の酸化亜鉛粒子の含有量が2.5� �量部を超えると、耐磨耗性を損なう傾向に� �る。また、平均粒径200nm以上の酸化亜鉛粒子 を併用する場合、平均粒径200nm以下の酸化亜� ��粒子の含有量に対する平均粒径200nm以上の� �化亜鉛粒子の含有量の比(質量比)は5以下で� �ることが好ましく、3以下であることがより� ��ましい。当該比が5を超える場合には、耐磨 耗性を損なう傾向がある。

 (シリカ)
 本発明のトレッド用ゴム組成物には、さら� ��シリカを含有させることが好ましい。シリ� ��は、補強用充填剤として機能するものであ� ��、シリカを配合することにより、得られる� ��レッドゴムの耐磨耗性を向上させることが� ��きる。

 シリカとしては、湿式法により調製され� ��ものであってもよく、乾式法により調製さ� ��たものであってもよい。

 シリカのBET比表面積は、100m ² /g以上が好ましく、120m ² /g以上がより好ましい。シリカのBET比表面積� ��100m ² /g未満では、補強効果が小さい。また、シリ� ��のBET比表面積は、300m ² /g以下が好ましく、280m ² /g以下がより好ましい。シリカのBET比表面積� ��300m ² /gを超えると、分散性が低下し、トレッドゴ� ��の発熱性が増大する傾向にある。

 トレッド用ゴム組成物にシリカを含有さ� ��る場合、シリカの含有量は、ゴム成分100質� ��部に対して、60質量部以上が好ましく、70質 量部以上がより好ましい。シリカの含有量が 60質量部未満では、十分な耐磨耗性が得られ� ��い傾向にある。また、シリカの含有量は、� ��ム成分100質量部に対して、90質量部以下が� �ましく、80質量部以下がより好ましい。シリ カの含有量が90質量部を超えると、良好な転� ��り抵抗性が得られない傾向にある。

 (シランカップリング剤)
 本発明のトレッド用ゴム組成物にシリカを� ��合する場合、シリカとともに、シランカッ� ��リング剤を配合することが好ましい。シラ� ��カップリング剤としては、従来公知のシラ� ��カップリング剤を用いることができ、たと� ��ば、ビス(3-トリエトキシシリルプロピル)テ トラスルフィド、ビス(2-トリエトキシシリル エチル)テトラスルフィド、ビス(4-トリエト� �シシリルブチル)テトラスルフィド、ビス(3-� ��リメトキシシリルプロピル)テトラスルフィ ド、ビス(2-トリメトキシシリルエチル)テト� �スルフィド、ビス(4-トリメトキシシリルブ� �ル)テトラスルフィド、ビス(3-トリエトキシ� ��リルプロピル)トリスルフィド、ビス(2-トリ エトキシシリルエチル)トリスルフィド、ビ� �(4-トリエトキシシリルブチル)トリスルフィ� ��、ビス(3-トリメトキシシリルプロピル)トリ スルフィド、ビス(2-トリメトキシシリルエチ ル)トリスルフィド、ビス(4-トリメトキシシ� �ルブチル)トリスルフィド、ビス(3-トリエト� ��シシリルプロピル)ジスルフィド、ビス(2-ト リエトキシシリルエチル)ジスルフィド、ビ� �(4-トリエトキシシリルブチル)ジスルフィド� ��ビス(3-トリメトキシシリルプロピル)ジスル フィド、ビス(2-トリメトキシシリルエチル)� �スルフィド、ビス(4-トリメトキシシリルブ� �ル)ジスルフィド、3-トリメトキシシリルプ� �ピル-N,N-ジメチルチオカルバモイルテトラス ルフィド、3-トリエトキシシリルプロピル-N,N -ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィ� �、2-トリエトキシシリルエチル-N,N-ジメチル� ��オカルバモイルテトラスルフィド、2-トリ� �トキシシリルエチル-N,N-ジメチルチオカルバ モイルテトラスルフィド、3-トリメトキシシ� ��ルプロピルベンゾチアゾリルテトラスルフ� ��ド、3-トリエトキシシリルプロピルベンゾ� �アゾールテトラスルフィド、3-トリメトキシ シリルプロピルメタクリレートモノスルフィ ドなどのスルフィド系;3-メルカプトプロピル トリメトキシシラン、3-メルカプトプロピル� ��リエトキシシラン、2-メルカプトエチルト� �メトキシシラン、2-メルカプトエチルトリエ トキシシランなどのメルカプト系;ビニルト� �エトキシシラン、ビニルトリメトキシシラ� �などのビニル系;3-アミノプロピルトリエト� �シシラン、3-アミノプロピルトリメトキシシ ラン、3-(2-アミノエチル)アミノプロピルトリ エトキシシラン、3-(2-アミノエチル)アミノプ ロピルトリメトキシシランなどのアミノ系;γ -グリシドキシプロピルトリエトキシシラン� �γ-グリシドキシプロピルトリメトキシシラ� �、γ-グリシドキシプロピルメチルジエトキ� �シラン、γ-グリシドキシプロピルメチルジ� �トキシシランなどのグリシドキシ系;3-ニト� �プロピルトリメトキシシラン、3-ニトロプロ ピルトリエトキシシランなどのニトロ系;3-ク ロロプロピルトリメトキシシラン、3-クロロ� ��ロピルトリエトキシシラン、2-クロロエチ� �トリメトキシシラン、2-クロロエチルトリエ トキシシランなどのクロロ系;などを挙げる� �とができる。これらのシランカップリング� �は、単独で用いてもよく、2種以上を組み合� ��せて用いてもよい。

 上記のなかでも、加工性が良好であると� ��う理由から、デグッサ社製Si69(ビス(3-トリ� �トキシシリルプロピル)テトラスルフィド)、 Si266(ビス(3-トリエトキシシリルプロピル)ジ� �ルフィド)などが好ましく用いられる。

 シランカップリング剤の含有量は、シリ� ��100質量部に対して1質量部以上が好ましく、 2質量部以上がより好ましい。含有量が1質量� ��未満では、分散性の改善等の効果が十分に� ��られない傾向にある。また、シランカップ� ��ング剤の含有量は、シリカ100質量部に対し� ��20質量部以下が好ましく、15質量部以下がよ り好ましい。含有量が20質量部を超えると、� ��分なカップリング効果が得られず、補強性� ��耐磨耗性が低下する傾向にある。

 また、本発明のトレッド用ゴム組成物は、� ��ーボンブラックを含んでもよい。カーボン� ��ラックのBET比表面積は、70m ² /g以上が好ましく、80m ² /g以上がより好ましい。シリカのBET比表面積� ��70m ² /g未満では、補強効果が小さい。また、シリ� ��のBET比表面積は、200m ² /g以下が好ましく、180m ² /g以下がより好ましい。シリカのBET比表面積� ��200m ² /gを超える場合、補強効果が小さい傾向にあ� ��。

 カーボンブラックのDBP(ジブチルフタレー ト)吸油量は、70ml/100g以上であることが好ま� �く、80~160ml/100gであることがより好ましい。D BP吸油量が70ml/100g未満では補強効果が小さい� ��向にある。

 本発明のトレッド用ゴム組成物がカーボ� ��ブラックを含有する場合、その含有量は、� ��ム成分100質量部に対して5~150質量部である� �とが好ましく、10~120質量部であることがよ� �好ましく、15~100質量部であることがさらに� �ましい。カーボンブラックの含有量が5質量� ��未満では、カーボンブラックを添加したこ� ��による十分な低発熱性およびグリップ性能� ��向上が得られず、150質量部を超えると加工� ��、作業性が低下する傾向にある。ただし、� ��資源および環境保護の観点からは、カーボ� ��ブラックを含有しないことが好ましい。

 (その他の配合剤)
 本発明のトレッド用ゴム組成物には、上記� ��た成分以外にも、従来ゴム工業で使用され� ��他の添加剤、たとえば加硫剤、加硫促進剤� ��ステアリン酸、ステアリン酸金属塩、オイ� ��、硬化レジン、ワックス、老化防止剤など� ��含有してもよい。

 加硫剤としては、有機過酸化物もしくは� ��黄系加硫剤を使用することが可能であり、� ��機過酸化物としては、たとえば、ベンゾイ� ��パーオキサイド、ジクミルパーオキサイド� ��ジ-t-ブチルパーオキサイド、t-ブチルクミ� �パーオキサイド、メチルエチルケトンパー� �キサイド、クメンハイドロパーオキサイド� �2,5-ジメチル-2,5-ジ(t-ブチルパーオキシ)ヘキ� ��ン、2,5-ジメチル-2,5-ジ(ベンゾイルパーオキ シ)ヘキサン、2,5-ジメチル-2,5-ジ(t-ブチルパ� �オキシ)ヘキシン-3あるいは1,3-ビス(t-ブチル� ��ーオキシプロピル)ベンゼン、ジ-t-ブチルパ ーオキシ-ジイソプロピルベンゼン、t-ブチル パーオキシベンゼン、2,4-ジクロロベンゾイ� �パーオキサイド、1,1-ジ-t-ブチルパーオキシ- 3,3,5-トリメチルシロキサン、n-ブチル-4,4-ジ-t -ブチルパーオキシバレレートなどを使用す� �ことができる。これらの中で、ジクミルパ� �オキサイド、t-ブチルパーオキシベンゼンお よびジ-t-ブチルパーオキシ-ジイソプロピル� �ンゼンが好ましい。また、硫黄系加硫剤と� �ては、たとえば、硫黄、モルホリンジスル� �ィドなどを使用することができる。これら� �中では硫黄が好ましい。これらの加硫剤は� �単独で用いてもよく、2種以上を組み合わせ� ��用いてもよい。また、硫黄はオイル処理さ� ��たものであってもよい。

 加硫促進剤としては、スルフェンアミド� ��、チアゾール系、チウラム系、チオウレア� ��、グアニジン系、ジチオカルバミン酸系、� ��ルデヒド-アミン系またはアルデヒド-アン� �ニア系、イミダゾリン系、もしくは、キサ� �テート系加硫促進剤のうち少なくとも一つ� �含有するものを使用することが可能である� �スルフェンアミド系としては、たとえばCBS(N -シクロヘキシル-2-ベンゾチアジルスルフェ� �アミド)、TBBS(N-tert-ブチル-2-ベンゾチアジル� ��ルフェンアミド)、N,N-ジシクロヘキシル-2-� �ンゾチアジルスルフェンアミド、N-オキシジ エチレン-2-ベンゾチアジルスルフェンアミド 、N,N-ジイソプロピル-2-ベンゾチアゾールス� �フェンアミドなどのスルフェンアミド系化� �物などを使用することができる。チアゾー� �系としては、たとえばMBT(2-メルカプトベン� �チアゾール)、MBTS(ジベンゾチアジルジスル� �ィド)、2-メルカプトベンゾチアゾールのナ� �リウム塩、亜鉛塩、銅塩、シクロヘキシル� �ミン塩、2-(2,4-ジニトロフェニル)メルカプト ベンゾチアゾール、2-(2,6-ジエチル-4-モルホ� �ノチオ)ベンゾチアゾールなどのチアゾール� ��化合物などを使用することができる。チウ� ��ム系としては、たとえばTMTD(テトラメチル� �ウラムジスルフィド)、テトラエチルチウラ� ��ジスルフィド、テトラメチルチウラムモノ� ��ルフィド、ジペンタメチレンチウラムジス� ��フィド、ジペンタメチレンチウラムモノス� ��フィド、ジペンタメチレンチウラムテトラ� ��ルフィド、ジペンタメチレンチウラムヘキ� ��スルフィド、テトラブチルチウラムジスル� ��ィド、ペンタメチレンチウラムテトラスル� ��ィドなどのチウラム系化合物を使用するこ� ��ができる。チオウレア系としては、たとえ� ��チアカルバミド、ジエチルチオ尿素、ジブ� ��ルチオ尿素、トリメチルチオ尿素、ジオル� ��トリルチオ尿素などのチオ尿素化合物など� ��使用することができる。グアニジン系とし� ��は、たとえばジフェニルグアニジン、ジオ� ��トトリルグアニジン、トリフェニルグアニ� ��ン、オルトトリルビグアニド、ジフェニル� ��アニジンフタレートなどのグアニジン系化� ��物を使用することができる。ジチオカルバ� ��ン酸系としては、たとえばエチルフェニル� ��チオカルバミン酸亜鉛、ブチルフェニルジ� ��オカルバミン酸亜鉛、ジメチルジチオカル� ��ミン酸ナトリウム、ジメチルジチオカルバ� ��ン酸亜鉛、ジエチルジチオカルバミン酸亜� ��、ジブチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジア� ��ルジチオカルバミン酸亜鉛、ジプロピルジ� ��オカルバミン酸亜鉛、ペンタメチレンジチ� ��カルバミン酸亜鉛とピペリジンの錯塩、ヘ� ��サデシル(またはオクタデシル)イソプロピ� �ジチオカルバミン酸亜鉛、ジベンジルジチ� �カルバミン酸亜鉛、ジエチルジチオカルバ� �ン酸ナトリウム、ペンタメチレンジチオカ� �バミン酸ピペリジン、ジメチルジチオカル� �ミン酸セレン、ジエチルジチオカルバミン� �テルル、ジアミルジチオカルバミン酸カド� �ウムなどのジチオカルバミン酸系化合物な� �を使用することができる。アルデヒド-アミ� ��系またはアルデヒド-アンモニア系としては 、たとえばアセトアルデヒド-アニリン反応� �、ブチルアルデヒド-アニリン縮合物、ヘキ� ��メチレンテトラミン、アセトアルデヒド-ア ンモニア反応物などのアルデヒド-アミン系� �たはアルデヒド-アンモニア系化合物などを� ��用することができる。イミダゾリン系とし� ��は、たとえば2-メルカプトイミダゾリンな� �のイミダゾリン系化合物などを使用するこ� �ができる。キサンテート系としては、たと� �ばジブチルキサントゲン酸亜鉛などのキサ� �テート系化合物などを使用することができ� �。これらの加硫促進剤は、単独で用いても� �く、2種以上を組み合わせて用いてもよい。

 老化防止剤としては、アミン系、フェノ� ��ル系、イミダゾール系、カルバミン酸金属� ��などを適宜選択して使用することができる� ��

 本発明のトレッド用ゴム組成物は、ステ� ��リン酸金属塩を含有してもよい。ステアリ� ��酸金属塩としては、ステアリン酸マグネシ� ��ム、12-ヒドロキシステアリン酸マグネシウ� ��、ステアリン酸カルシウム、12-ヒドロキシ� ��テアリン酸カルシウム、ステアリン酸バリ� ��ム、12-ヒドロキシステアリン酸バリウム、� ��テアリン酸亜鉛、12-ヒドロキシステアリン� ��亜鉛などを挙げることができる。ステアリ� ��酸金属塩のなかでも、耐熱性改良効果およ� ��エポキシ化天然ゴムとの相溶性の観点から� ��ステアリン酸アルカリ土類金属塩が好まし� ��、ステアリン酸カルシウム、12-ヒドロキシ� ��テアリン酸カルシウム、ステアリン酸バリ� ��ム、12-ヒドロキシステアリン酸バリウムが� ��り好ましい。

 ステアリン酸金属塩の含有量は、ゴム成� ��100質量部に対して1質量部以上、好ましくは 1.5質量部以上である。ステアリン酸金属塩の 含有量が1質量部未満では十分な相溶効果、� �熱性改善効果が得られない傾向にある。ま� �、ステアリン酸金属塩の含有量は10質量部以 下、好ましくは8質量部以下である。ステア� �ン酸金属塩の含有量が10質量部を超えると、 硬度やモジュラスの低下がおこり耐摩耗性が 低下する傾向にある。

 <ベーストレッド用ゴム組成物>
 本発明のベーストレッド用ゴム組成物は、� ��ム成分100質量部に対して、平均粒径が200nm� �下の酸化亜鉛粒子を0.1~10質量部含有するゴ� �組成物である。かかる本発明のベーストレ� �ド用ゴム組成物は、タイヤに優れた低転が� �抵抗(LRR)性能および耐高速耐久性能を付与す る。

 (ゴム成分)
 本発明のベーストレッド用ゴム組成物には� ��天然ゴム(NR)、エポキシ化天然ゴム(ENR)、脱� ��白天然ゴム(DPNR)およびその他の天然系ゴム� ��ならびにジエン系合成ゴム等から選択され� ��いずれか1種以上のゴム成分が配合される。 なかでも、本発明のベーストレッド用ゴム組 成物は、ゴム成分として天然ゴム(NR)を含む� �とが好ましい。NRを含有させることにより低 転がり抵抗(LRR)性能を向上させることができ� ��。

 本発明のベーストレッド用ゴム組成物が� ��然ゴム(NR)を含む場合、ゴム成分中のNRの含� ��率は、たとえば5質量%程度以上とすること� �できる。ただし、ゴム成分としてNR以外の天 然系ゴムを含有する場合には、これより少な くてもよい。一方、ベーストレッド用ゴム組 成物が天然系ゴム成分としてNRのみを含有す� ��場合には、ゴム成分中のNRは90質量%以上で� �ることが好ましく、95質量%以上であること� �より好ましい。NRの含有率が90質量%未満の場 合、ゴム組成物中の石油外資源の比率が低下 することとなる。

 また、ベーストレッドゴム組成物中に配� ��される天然系ゴム成分中に占めるNRの含有� �はより高いことが好ましく、たとえば50質量 %以上とすることができ、より好ましくは70質 量%以上、さらに好ましくは、90質量%以上で� �る。天然系ゴム成分中に占めるNRの比率を高 めることにより、低転がり抵抗性能の改善効 果をより高めることができる。また、本発明 のベーストレッド用ゴム組成物は、ゴム成分 としてNRのみを含有していてもよい。これに� ��り、低転がり抵抗性能がさらに向上し、優� ��た操縦安定性を得ることができる。

 天然ゴム(NR)としては、ゴム工業において 従来用いられているものを使用することがで き、たとえば、RSS#3、TSR20、SIR20などのグレー ドの天然ゴムを挙げることができる。

 本発明のベーストレッド用ゴム組成物は� ��ゴム成分として、上記したようなエポキシ� ��天然ゴム(ENR)を含んでもよい。本発明のベ� �ストレッド用ゴム組成物がエポキシ化天然� �ム(ENR)を含む場合、ゴム成分中のENRの含有率 は、特に限定されないが、たとえば5質量%程� ��以上とすることができる。ただし、ゴム成� ��としてENR以外の天然系ゴムを含有する場合� ��は、これより少なくてもよい。また、ゴム� ��分としてENR以外の天然系ゴムを含有する場� ��には、ENRは含有されなくてもよい。一方、� ��ーストレッド用ゴム組成物が天然系ゴム成� ��としてENRのみを含有する場合には、ゴム成� ��中のENRは90質量%以上であることが好ましく� ��95質量%以上であることがより好ましい。ENR� ��含有率が90質量%未満の場合、ゴム組成物中� ��石油外資源の比率が低下することとなる。

 エポキシ化天然ゴム(ENR)のエポキシ化率� �、5モル%以上が好ましく、10モル%以上がより 好ましい。ENRのエポキシ化率が5モル%未満の� ��合、グリップ性能の改善効果が低い傾向に� ��る。また、エポキシ化天然ゴム(ENR)のエポ� �シ化率は、60モル%以下が好ましく、55モル%� �下がより好ましい。ENRのエポキシ化率が60モ ル%を超える場合、得られるベーストレッド� �ムの強度が十分でなく、さらに汎用ゴムと� �接着性が低くなる傾向がある。

 また、本発明のベーストレッド用ゴム組� ��物は、ゴム成分として、上記したような脱� ��白天然ゴム(DPNR)を含んでいてもよい。本発� ��のベーストレッド用ゴム組成物が脱蛋白天� ��ゴム(DPNR)を含む場合、ゴム成分中の脱蛋白� ��然ゴム(DPNR)の含有率は、特に限定されない� ��、たとえば5質量%程度以上とすることがで� �る。ただし、ゴム成分としてDPNR以外の天然� ��ゴムを含有する場合には、これより少なく� ��もよい。また、ゴム成分としてDPNR以外の天 然系ゴムを含有する場合には、DPNRは含有さ� �なくてもよい。一方、ベーストレッド用ゴ� �組成物が天然系ゴム成分としてDPNRのみを含� ��する場合には、ゴム成分中のDPNRは90質量%以 上であることが好ましく、95質量%以上である ことがより好ましい。DPNRの含有率が90質量%� �満の場合、ゴム組成物中の石油外資源の比� �が低下することとなる。DPNRの調製方法につ� ��ては上記したとおりである。

 本発明のベーストレッド用ゴム組成物は� ��上記した以外の変性天然ゴムやジエン系合� ��ゴムなどを含んでもよい。ジエン系合成ゴ� ��としては、たとえば、スチレンブタジエン� ��ム(SBR)、ブタジエンゴム(BR)、スチレンイソ� ��レン共重合体ゴム、イソプレンゴム(IR)、ブ チルゴム(IIR)、クロロプレンゴム(CR)、アクリ ロニトリルブタジエンゴム(NBR)、ハロゲン化� ��チルゴム(X-IIR)、イソブチレンとp-メチルス� ��レンとの共重合体のハロゲン化物などを挙� ��ることができる。

 本発明のベーストレッド用ゴム組成物が� ��エン系合成ゴムを含む場合、ゴム成分中の� ��エン系合成ゴムの含有量は、10質量%以下と� ��ることが好ましい。省資源および環境保護� ��考慮し、石油外資源の含有率を高めるとい� ��観点からは、ジエン系合成ゴムを含まない� ��とがより好ましい。

 (酸化亜鉛)
 本発明のベーストレッド用ゴム組成物は、� ��均粒径が200nm以下の酸化亜鉛粒子を含有す� �。酸化亜鉛は、加硫促進助剤として配合さ� �るものであるが、平均粒径が200nm以下の酸化 亜鉛粒子を含有させることにより、酸化亜鉛 に起因するゴムの破壊を効果的に防ぐことが でき、得られるベーストレッドゴムの高速耐 久性を向上させることができる。また、平均 粒径が200nm以下の酸化亜鉛粒子を含有させる� ��とにより、転がり抵抗性能を改善すること� ��できる。酸化亜鉛粒子の平均粒径が200nmを� �えると、ゴム破壊の基点となることが多く� �得られるベーストレッドゴムの高速耐久性� �よび低転がり抵抗性の改善が十分でない。� �速耐久性および低転がり抵抗性のさらなる� �上のためには、酸化亜鉛粒子の平均粒径は� �150nm以下であることが好ましく、100nm以下で� ��ることがさらに好ましい。また、酸化亜鉛� ��子の平均粒径は、1nm以上であることが好ま� ��く、10nm以上であることがより好ましい。酸 化亜鉛粒子の平均粒径が1nm未満の場合、酸化 亜鉛のゴム組成物への分散性が劣る傾向にあ る。

 平均粒径200nm以下の酸化亜鉛粒子の含有� �は、ゴム成分100質量部に対して、0.1質量部� �上であり、好ましくは0.5質量部以上、より� �ましくは1.0質量部以上である。平均粒径200nm 以下の酸化亜鉛粒子の含有量が0.1質量部未満 では、酸化亜鉛の配合による加硫促進助剤と しての効果が得られにくい傾向にある。また 、平均粒径200nm以下の酸化亜鉛粒子の含有量� ��、ゴム成分100質量部に対して、10質量部以� �であり、好ましくは5質量部以下である。平� ��粒径200nm以下の酸化亜鉛粒子の含有量が10質 量部を超えると、耐磨耗性が低下する傾向に ある。

 本発明のベーストレッド用ゴム組成物に� ��いては、平均粒径200nm以下の酸化亜鉛粒子� �ともに、平均粒径200nm以上の酸化亜鉛粒子を 併用してもよい。ただし、平均粒径200nm以上� ��酸化亜鉛粒子の含有量は、ゴム成分100質量� ��に対して、2.5質量部以下であることが好ま� ��く、1.5質量部以下であることがより好まし� ��。平均粒径200nm以上の酸化亜鉛粒子の含有� �が2.5質量部を超えると、耐磨耗性が低下す� �傾向にある。また、平均粒径200nm以上の酸化 亜鉛粒子を併用する場合、平均粒径200nm以下� ��酸化亜鉛粒子の含有量に対する平均粒径200n m以上の酸化亜鉛粒子の含有量の比(質量比)は 5以下であることが好ましく、3以下であるこ� ��がより好ましい。当該比が5を超える場合に は、耐磨耗性が低下する傾向にある。

 本発明のベーストレッド用ゴム組成物に� ��、さらにシリカを含有させることが好まし� ��。シリカは、補強用充填剤として機能する� ��のであり、シリカを配合することにより、� ��られるベーストレッドゴムの耐磨耗性を向� ��させることができる。

 シリカとしては、湿式法により調製され� ��ものであってもよく、乾式法により調製さ� ��たものであってもよい。

 シリカのBET比表面積は、100m ² /g以上が好ましく、120m ² /g以上がより好ましい。シリカのBET比表面積� ��100m ² /g未満では、補強効果が小さい。また、シリ� ��のBET比表面積は、300m ² /g以下が好ましく、280m ² /g以下がより好ましい。シリカのBET比表面積� ��300m ² /gを超えると、ゴムのまとまりが悪く、シー� ��切れを起こす傾向にある。

 ベーストレッド用ゴム組成物にシリカを� ��有させる場合、シリカの含有量は、ゴム成� ��100質量部に対して、30質量部以上が好まし� �、33質量部以上がより好ましい。シリカの含 有量が30質量部未満では、十分な高速耐久性� ��改善効果が得られない傾向にある。また、� ��リカの含有量は、ゴム成分100質量部に対し� ��、50質量部以下が好ましく、40質量部以下が より好ましい。シリカの含有量が50質量部を� ��えると、十分な転がり抵抗性の改善効果が� ��られない傾向にある。

 本発明のベーストレッド用ゴム組成物に� ��リカを配合する場合、シリカとともに、シ� ��ンカップリング剤を配合することが好まし� ��。本発明のベーストレッド用ゴム組成物に� ��い得るシランカップリング剤の種類および� ��の含有量については、本発明のトレッド用� ��ム組成物の場合と同様である。

 本発明のベーストレッド用ゴム組成物は、� ��ーボンブラックを含んでもよい。カーボン� ��ラックのBET比表面積は、60m ² /g以上が好ましく、70m ² /g以上がより好ましい。カーボンブラックのB ET比表面積が60m ² /g未満では、補強効果が小さい。また、カー� ��ンブラックのBET比表面積は、200m ² /g以下が好ましく、180m ² /g以下がより好ましい。カーボンブラックのB ET比表面積が200m ² /gを超える場合、補強効果が小さい傾向にあ� ��。

 カーボンブラックのDBP(ジブチルフタレー ト)吸油量は、70ml/100g以上であることが好ま� �く、80~160ml/100gであることがより好ましい。D BP吸油量が70ml/100g未満では補強効果が小さい� ��向にある。

 本発明のベーストレッド用ゴム組成物が� ��ーボンブラックを含有する場合、その含有� ��は、ゴム成分100質量部に対して5~150質量部� �あることが好ましく、10~120質量部であるこ� �がより好ましく、15~100質量部であることが� �らに好ましい。カーボンブラックの含有量� �5質量部未満では、カーボンブラックを添加� ��たことによる十分な転がり抵抗性の向上が� ��られず、150質量部を超えると加工性、作業� ��が低下する傾向にある。ただし、省資源お� ��び環境保護の観点からは、カーボンブラッ� ��を含有しないことが好ましい。

 本発明のベーストレッド用ゴム組成物は� ��トレッド用ゴム組成物と同様に、たとえば� ��硫剤、加硫促進剤、ステアリン酸、ステア� ��ン酸金属塩、オイル、硬化レジン、ワック� ��、老化防止剤などの従来ゴム工業で使用さ� ��る他の添加剤を含有してもよい。

 <ビードエイペックス用ゴム組成物>
 本発明のビードエイペックス用ゴム組成物� ��、ゴム成分100質量部に対して、平均粒径が2 00nm以下の酸化亜鉛粒子を0.1~10質量部含有す� �ゴム組成物である。かかる本発明のビード� �イペックス用ゴム組成物は、タイヤに優れ� �剛性、特には、優れた引張強度および耐屈� �亀裂性能を付与する。

 (ゴム成分)
 本発明のビードエイペックス用ゴム組成物� ��、ゴム成分として、少なくとも天然ゴム(NR) を含有する。ゴム成分中における天然ゴム(NR )の含有率は、50質量%以上が好ましく、80質量 %以上がより好ましく、90質量%以上がさらに� �ましく、100質量%である、すなわち、ゴム成� ��として天然ゴムのみを含有することが特に� ��ましい。天然ゴム(NR)の使用により、高硬度 化、高耐久性、ならびに、優れた耐疲労性お よび転がり抵抗性を付与でき、ゴム成分中に おける天然ゴム(NR)の含有率が高いほど、引� �強度を高めることができるという点で有利� �ある。

 天然ゴム(NR)としては、ゴム工業において 従来用いられているものを使用することがで き、たとえば、RSS#3、TSR20、SIR20などのグレー ドの天然ゴムを挙げることができる。

 また、本発明のビードエイペックス用ゴ� ��組成物は、ゴム成分として天然ゴム以外の� ��ム成分を含有してもよい。天然ゴム以外の� ��ム成分としては、たとえば、エポキシ化天� ��ゴム(ENR)、スチレンブタジエンゴム(SBR)、ブ タジエンゴム(BR)、スチレンイソプレン共重� �体ゴム、イソプレンゴム(IR)、ブチルゴム(IIR )、クロロプレンゴム(CR)、アクリロニトリル� ��タジエンゴム(NBR)、ハロゲン化ブチルゴム(X -IIR)、イソブチレンとp-メチルスチレンとの� �重合体のハロゲン化物などを挙げることが� �きる。このなかでも、高硬度化、高耐久性� �ならびに、優れた耐疲労性および転がり抵� �性を付与できることから、ENR、SBR、BR、IRが� ��ましく、石油資源の保護という観点からは� ��ENRがより好ましい。

 本発明のビードエイペックス用ゴム組成� ��が天然ゴム以外のゴム成分を含む場合、ゴ� ��成分中の天然ゴム以外のゴム成分の含有量� ��、天然ゴム(NR)の含有量が上記した好ましい 範囲となるようにすることが望ましい。

 本発明のビードエイペックス用ゴム組成� ��にエポキシ化天然ゴム(ENR)を配合する場合� �そのエポキシ化天然ゴム(ENR)のエポキシ化率 は、5モル%以上が好ましく、10モル%以上がよ� ��好ましい。ENRのエポキシ化率が5モル%未満� �場合、ENRのガラス転移温度が低く、高硬度� �、高耐久性、ならびに、優れた耐疲労性お� �び転がり抵抗性が得られにくい傾向にある� �また、エポキシ化天然ゴム(ENR)のエポキシ化 率は、65モル%以下が好ましく、60モル%以下が より好ましい。ENRのエポキシ化率が65モル%を 超える場合、硬度が過度に増大し、耐屈曲疲 労性が低下する傾向がある。

 ゴム成分として、天然ゴム(NR)およびエポ キシ化天然ゴム(ENR)を含む場合、ゴム成分中� ��NRおよびENRの合計含有率は、50質量%以上が� �ましく、80質量%以上がより好ましく、90質量 %以上がさらに好ましい。ゴム成分中のNRおよ びENRの合計含有率が50質量%未満では、十分な 高硬度化、高耐久性、ならびに、優れた耐疲 労性および転がり抵抗性が得られない傾向に ある。また、石油外資源の含有比率を上げる という観点からは、ゴム成分中のNRおよびENR� ��合計含有率は100質量%とすることが特に好ま しい。

 (酸化亜鉛)
 本発明のビードエイペックス用ゴム組成物� ��、平均粒径が200nm以下の酸化亜鉛粒子を含� �する。酸化亜鉛は、加硫促進助剤として配� �させるものであるが、平均粒径が200nm以下の 酸化亜鉛粒子を含有させることにより、酸化 亜鉛に起因するクラックの発生を効果的に防 ぐことができ、得られるビードエイペックス ゴムの耐屈曲亀裂性能を向上させることがで きる。酸化亜鉛粒子の平均粒径が200nmを超え� ��と、クラックの基点となることが多く、得� ��れるビードエイペックスゴムは耐屈曲亀裂� ��能に劣る。耐屈曲亀裂性能のさらなる向上� ��ためには、酸化亜鉛粒子の平均粒径は、150n m以下であることが好ましく、100nm以下である ことがさらに好ましい。また、酸化亜鉛粒子 の平均粒径は、1nm以上であることが好ましく 、10nm以上であることがより好ましい。酸化� �鉛粒子の平均粒径が1nm未満の場合、酸化亜� �のゴム組成物への分散性が劣る傾向にある� �

 酸化亜鉛粒子の含有量は、ゴム成分100質� ��部に対して、0.1質量部以上であり、好まし� ��は1質量部以上、より好ましくは3質量部以� �である。酸化亜鉛粒子の含有量が0.1質量部� �満では、酸化亜鉛の配合による加硫促進助� �としての効果が得られにくい傾向にある。� �た、酸化亜鉛粒子の含有量は、ゴム成分100� �量部に対して、10質量部以下であり、好まし くは8質量部以下である。酸化亜鉛粒子の含� �量が10質量部を超えると、耐屈曲亀裂性能が 低下する傾向にある。酸化亜鉛粒子の含有量 の最も好ましい範囲は、ゴム成分100質量部に 対して、3~8質量部の範囲であり、この範囲で あれば、引張強度および耐屈曲亀裂性能がと もに優れたビードエイペックスゴムを得るこ とができる。

 本発明のビードエイペックス用ゴム組成� ��には、さらにシリカを含有させることが好� ��しい。シリカは、補強用充填剤として機能� ��るものであり、シリカを配合することによ� ��、得られるビードエイペックスゴムの引張� ��度を向上させることができる。

 シリカとしては、湿式法により調製され� ��ものであってもよく、乾式法により調製さ� ��たものであってもよい。

 シリカのBET比表面積は、70m ² /g以上が好ましく、80m ² /g以上がより好ましい。シリカのBET比表面積� ��70m ² /g未満では、ビードエイペックスとして十分� ��硬度が得られない傾向にある。また、シリ� ��のBET比表面積は、200m ² /g以下が好ましく、180m ² /g以下がより好ましい。シリカのBET比表面積� ��200m ² /gを超えると、ゴムの加工性が低下する傾向� ��ある。

 ビードエイペックス用ゴム組成物にシリ� ��を含有させる場合、シリカの含有量は、ゴ� ��成分100質量部に対して、15質量部以上、好� �しくは30質量部以上である。シリカの含有量 が15質量部未満では、ビードエイペックスと� ��て十分な硬度が得られない傾向にあり、特� ��十分な引張強度が得られない傾向にある。� ��た、シリカの含有量は、ゴム成分100質量部� ��対して、90質量部以下、好ましくは80質量部 以下である。シリカの含有量が90質量部を超� ��ると、ゴムの加工性が低下するとともに、� ��行時におけるゴムの発熱が高くなる傾向に� ��る。

 本発明のビードエイペックス用ゴム組成� ��にシリカを配合する場合、シリカとともに� ��シランカップリング剤を配合することが好� ��しい。本発明のビードエイペックス用ゴム� ��成物に用い得るシランカップリング剤の種� ��については、本発明のトレッド用ゴム組成� ��の場合と同様である。

 シランカップリング剤の含有量は、シリ� ��100質量部に対して2質量部以上が好ましく、 3質量部以上がより好ましい。含有量が2質量� ��未満では、ゴムの混練りおよび押し出し加� ��性が低下する傾向にあるとともに、耐屈曲� ��裂性能が低下する傾向にある。また、シラ� ��カップリング剤の含有量は、シリカ100質量� ��に対して20質量部以下が好ましく、15質量部 以下がより好ましい。含有量が20質量部を超� ��ると、ゴムの混練りおよび押し出し加工性� ��改善効果は小さい一方、コストが上昇して� ��まい経済的ではない。また、含有量が20質� �部を超えると、耐屈曲亀裂性能が低下する� �向にある。

 本発明のビードエイペックス用ゴム組成� ��は、補強用充填剤としてカーボンブラック� ��含有していてもよいが、省資源および環境� ��護の観点から、その含有量はより少ないこ� ��が好ましく、含有しないことがより好まし� ��。

 本発明のビードエイペックス用ゴム組成� ��は、トレッド用ゴム組成物などと同様に、� ��とえば加硫剤、加硫促進剤、ステアリン酸� ��ステアリン酸金属塩、オイル、硬化レジン� ��ワックス、老化防止剤などの従来ゴム工業� ��使用される他の添加剤を含有してもよい。

 本発明のビードエイペックス用ゴム組成� ��に用い得る硬化レジンとしては、フェノー� ��系硬化レジン、クレゾール系硬化レジンな� ��を挙げることができる。より好ましくは、� ��ェノール系硬化レジンでる。フェノール系� ��化レジンとしては、アルキルフェノール樹� ��、オイル変性フェノール樹脂、カシュー変� ��フェノール樹脂などが挙げられる。

 硬化レジンの含有量は、ゴム成分100質量� ��に対して1~20質量部が好ましい。含有量が1� �量部未満では、ビードエイペックスとして� �分な硬度が得られない傾向がある。また、� �化レジンの含有量が20質量部を超えると、未 加硫ゴムが過剰に硬くなり、加工性が低下す る傾向にある。

 <クリンチ用ゴム組成物>
 本発明のクリンチ用ゴム組成物は、ゴム成� ��100質量部に対して、平均粒径が200nm以下の� �化亜鉛粒子を0.1~10質量部含有するゴム組成� �である。かかる本発明のクリンチ用ゴム組� �物は、タイヤに優れた引張強度および耐摩� �性を付与する。

 (ゴム成分)
 本発明のクリンチ用ゴム組成物は、ゴム成� ��として、少なくとも天然ゴム(NR)とエポキシ 化天然ゴムとを含有する。

 天然ゴム(NR)としては、ゴム工業において 従来用いられているものを使用することがで き、たとえば、RSS#3、TSR20、SIR20などのグレー ドの天然ゴムを挙げることができる。

 ゴム成分中の天然ゴム(NR)の含有率は、30� ��量%以上であり、好ましくは40質量%以上であ る。NRの含有率が30質量%未満の場合、ゴム強� ��が十分でない。また、ゴム成分中の天然ゴ� ��(NR)の含有率は、90質量%以下であり、好まし くは80質量%以下である。NRの含有率が90質量%� ��超える場合、耐磨耗性の改善が十分でない� ��

 また、ゴム成分中のエポキシ化天然ゴム( ENR)の含有率は、10質量%以上であり、好まし� �は20質量%以上である。ENRの含有率が10質量%� �満の場合、耐磨耗性の改善が十分でない。� �た、ゴム成分中のエポキシ化天然ゴム(ENR)の 含有率は、70質量%以下であり、好ましくは50� ��量%以下である。ENRの含有率が70質量%を超え る場合、ゴム強度が十分でない。

 エポキシ化天然ゴム(ENR)のエポキシ化率� �、5モル%以上が好ましく、10モル%以上がより 好ましい。ENRのエポキシ化率が5モル%未満の� ��合、ENRのガラス転移温度が低く、高硬度化� ��高耐久性、ならびに、優れた耐疲労性およ� ��転がり抵抗性が得られにくい傾向にある。� ��た、エポキシ化天然ゴム(ENR)のエポキシ化� �は、65モル%以下が好ましく、60モル%以下が� �り好ましい。ENRのエポキシ化率が65モル%を� �える場合、ゴムの強度が十分でない傾向が� �る。

 本発明のクリンチ用ゴム組成物は、ゴム� ��分として天然ゴムおよびエポキシ化天然ゴ� ��以外のゴム成分を含有してもよい。天然ゴ� ��およびエポキシ化天然ゴム以外のゴム成分� ��しては、たとえば、スチレンブタジエンゴ� ��(SBR)、ブタジエンゴム(BR)、スチレンイソプ� ��ン共重合体ゴム、イソプレンゴム(IR)、ブチ ルゴム(IIR)、クロロプレンゴム(CR)、アクリロ ニトリルブタジエンゴム(NBR)、ハロゲン化ブ� ��ルゴム(X-IIR)、イソブチレンとp-メチルスチ� ��ンとの共重合体のハロゲン化物などを挙げ� ��ことができる。このなかでも、高硬度化、� ��耐久性、ならびに、優れた耐疲労性および� ��がり抵抗性を付与できることから、SBR、BR� �IRが好ましい。

 本発明のクリンチ用ゴム組成物が天然ゴ� ��およびエポキシ化天然ゴム以外のゴム成分� ��含む場合、ゴム成分中の天然ゴムおよびエ� ��キシ化天然ゴム以外のゴム成分の含有量は� ��20質量%以下とすることが好ましい。省資源� ��よび環境保護を考慮し、石油外資源の含有� ��を高めるという観点からは、天然ゴムおよ� ��エポキシ化天然ゴム以外のゴム成分は含ま� ��いことがより好ましい。

 (酸化亜鉛)
 本発明のクリンチ用ゴム組成物は、平均粒� ��が200nm以下の酸化亜鉛粒子を含有する。酸� �亜鉛は、加硫促進助剤として配合させるも� �であるが、平均粒径が200nm以下の酸化亜鉛粒 子を含有させることにより、酸化亜鉛に起因 するクラックの発生を効果的に防ぐことがで き、得られるクリンチゴムの強度および耐磨 耗性が改善されるとともに、耐屈曲亀裂性能 を向上させることができる。酸化亜鉛粒子の 平均粒径が200nmを超えると、クラックの基点� ��なることが多く、得られるクリンチゴムは� ��屈曲亀裂性能に劣り、また、クリンチゴム� ��強度および耐磨耗性の改善が十分でない。� ��屈曲亀裂性能のさらなる向上のためには、� ��化亜鉛粒子の平均粒径は、150nm以下である� �とが好ましく、100nm以下であることがさらに 好ましい。また、酸化亜鉛粒子の平均粒径は 、1nm以上であることが好ましく、10nm以上で� �ることがより好ましい。酸化亜鉛粒子の平� �粒径が1nm未満の場合、酸化亜鉛のゴム組成� �への分散性が劣る傾向にある。

 酸化亜鉛粒子の含有量は、ゴム成分100質� ��部に対して、0.1質量部以上であり、好まし� ��は1質量部以上、より好ましくは3質量部以� �である。酸化亜鉛粒子の含有量が0.1質量部� �満では、酸化亜鉛の配合による加硫促進助� �としての効果が得られにくい傾向にある。� �た、酸化亜鉛粒子の含有量は、ゴム成分100� �量部に対して、10質量部以下であり、好まし くは8質量部以下である。酸化亜鉛粒子の含� �量が10質量部を超えると、耐屈曲亀裂性能が 低下する傾向にある。酸化亜鉛粒子の含有量 の最も好ましい範囲は、ゴム成分100質量部に 対して、3~8質量部の範囲であり、この範囲で あれば、引張強度、耐磨耗性および耐屈曲亀 裂性能に優れたクリンチゴムを得ることがで きる。

 本発明のクリンチ用ゴム組成物には、さ� ��にシリカを含有させることが好ましい。シ� ��カは、補強用充填剤として機能するもので� ��り、シリカを配合することにより、得られ� ��クリンチゴムの引張強度を向上させること� ��できる。

 シリカとしては、湿式法により調製され� ��ものであってもよく、乾式法により調製さ� ��たものであってもよい。

 シリカのBET比表面積は、70m ² /g以上が好ましく、80m ² /g以上がより好ましい。シリカのBET比表面積� ��70m ² /g未満では、クリンチゴムとして十分な硬度� ��得られない傾向にある。また、シリカのBET� ��表面積は、200m ² /g以下が好ましく、180m ² /g以下がより好ましい。シリカのBET比表面積� ��200m ² /gを超えると、ゴムの加工性が低下する傾向� ��ある。

 クリンチ用ゴム組成物にシリカを含有さ� ��る場合、シリカの含有量は、ゴム成分100質� ��部に対して、15質量部以上、好ましくは30質 量部以上である。シリカの含有量が15質量部� ��満では、クリンチゴムとして十分な強度が� ��られない傾向にあり、特に十分な引張強度� ��得られない傾向にある。また、シリカの含� ��量は、ゴム成分100質量部に対して、90質量� �以下、好ましくは80質量部以下である。シリ カの含有量が90質量部を超えると、ゴムの加� ��性が低下するとともに、走行時におけるゴ� ��の発熱が高くなる傾向にある。

 本発明のクリンチ用ゴム組成物にシリカ� ��配合する場合、シリカとともに、シランカ� ��プリング剤を配合することが好ましい。本� ��明のクリンチ用ゴム組成物に用い得るシラ� ��カップリング剤の種類については、本発明� ��トレッド用ゴム組成物の場合と同様である� ��

 シランカップリング剤の含有量は、シリ� ��100質量部に対して2質量部以上が好ましく、 3質量部以上がより好ましい。含有量が2質量� ��未満では、ゴム強度が低下する傾向にある� ��また、シランカップリング剤の含有量は、� ��リカ100質量部に対して20質量部以下が好ま� �く、18質量部以下がより好ましい。含有量が 20質量部を超えると、ゴムの混練りおよび押� ��出し加工性の改善効果は小さい一方、コス� ��が上昇してしまい経済的ではない。また、� ��有量が20質量部を超えると、ゴム強度が低� �する傾向にある。

 本発明のクリンチ用ゴム組成物は、補強� ��充填剤としてカーボンブラックを含有して� ��てもよいが、省資源および環境保護の観点� ��ら、その含有量はより少ないことが好まし� ��、含有しないことがより好ましい。

 本発明のクリンチ用ゴム組成物は、トレ� ��ド用ゴム組成物などと同様に、たとえば加� ��剤、加硫促進剤、ステアリン酸、ステアリ� ��酸金属塩、オイル、硬化レジン、ワックス� ��老化防止剤などの従来ゴム工業で使用され� ��他の添加剤を含有してもよい。

 <インナーライナー用ゴム組成物>
 本発明のインナーライナー用ゴム組成物は� ��ゴム成分100質量部に対して、平均粒径が200n m以下の酸化亜鉛粒子を0.1~10質量部含有する� �ム組成物である。かかる本発明のインナー� �イナー用ゴム組成物は、タイヤに優れた耐� �気透過性および耐屈曲亀裂成長性を付与す� �。

 (ゴム成分)
 本発明のインナーライナー用ゴム組成物に� ��、天然ゴム(NR)、エポキシ化天然ゴム(ENR)、� ��蛋白天然ゴム(DPNR)およびその他の天然系ゴ� ��、ならびにジエン系合成ゴム等から選択さ� ��るいずれか1種以上のゴム成分が配合される 。なかでも、本発明のインナーライナー用ゴ ム組成物は、ゴム成分としてエポキシ化天然 ゴム(ENR)を含むことが好ましい。

 エポキシ化天然ゴム(ENR)のエポキシ化率� �、5モル%以上が好ましく、10モル%以上がより 好ましい。ENRのエポキシ化率が5モル%未満の� ��合、気体保持性が乏しい傾向にある。また� ��エポキシ化天然ゴム(ENR)のエポキシ化率は� �60モル%以下が好ましく、55モル%以下がより� �ましい。ENRのエポキシ化率が60モル%を超え� �場合、耐熱耐久性に乏しい傾向がある。

 本発明のインナーライナー用ゴム組成物� ��エポキシ化天然ゴム(ENR)を含む場合、ゴム� �分中のENRの含有率は、たとえば5質量%程度以 上とすることができる。ただし、ゴム成分と してNR以外の天然系ゴムを含有する場合には� ��これより少なくてもよい。一方、インナー� ��イナー用ゴム組成物が天然系ゴム成分とし� ��ENRのみを含有する場合には、ゴム成分中のE NRは90質量%以上であることが好ましく、95質� �%以上であることがより好ましい。ENRの含有� ��が90質量%未満の場合、ゴム組成物中の石油� ��資源の比率が低下することとなる。

 また、ゴム組成物中に配合される天然系� ��ム成分中に占めるENRの含有量はより高いこ� ��が好ましく、たとえば50質量%以上とするこ� ��ができ、より好ましくは70質量%以上、さら� ��好ましくは、90質量%以上である。天然系ゴ� ��成分中に占めるENRの比率を高めることによ� ��、気体保持性をより高めることができる。� ��た、本発明のインナーライナー用ゴム組成� ��は、ゴム成分としてENRのみを含有していて� ��よい。これにより、気体保持性をさらに向� ��させることができる。

 本発明のインナーライナー用ゴム組成物� ��、ゴム成分として天然ゴム(NR)を含んでもよ い。天然ゴム(NR)としては、ゴム工業におい� �従来用いられているものを使用することが� �き、たとえば、RSS#3、TSR20、SIR20などのグレ� �ドの天然ゴムを挙げることができる。

 本発明のインナーライナー用ゴム組成物� ��天然ゴム(NR)を含む場合、ゴム成分中のNRの� ��有率は、特に限定されないが、たとえば5質 量%程度以上とすることができる。ただし、� �ム成分としてNR以外の天然系ゴムを含有する 場合には、これより少なくてもよい。また、 ゴム成分としてNR以外の天然系ゴムを含有す� ��場合には、NRは含有されなくてもよい。一� �、インナーライナー用ゴム組成物が天然系� �ム成分としてNRのみを含有する場合には、ゴ ム成分中のNRは90質量%以上であることが好ま� ��く、95質量%以上であることがより好ましい� ��NRの含有率が90質量%未満の場合、ゴム組成� �中の石油外資源の比率が低下することとな� �。

 また、本発明のインナーライナー用ゴム� ��成物は、ゴム成分として、上記したような� ��蛋白天然ゴム(DPNR)を含んでいてもよい。本� ��明のインナーライナー用ゴム組成物が脱蛋� ��天然ゴム(DPNR)を含む場合、ゴム成分中の脱� ��白天然ゴム(DPNR)の含有率は、特に限定され� ��いが、たとえば5質量%程度以上とすること� �できる。ただし、ゴム成分としてDPNR以外の� ��然系ゴムを含有する場合には、これより少� ��くてもよい。また、ゴム成分としてDPNR以外 の天然系ゴムを含有する場合には、DPNRは含� �されなくてもよい。一方、インナーライナ� �用ゴム組成物が天然系ゴム成分としてDPNRの� ��を含有する場合には、ゴム成分中のDPNRは90� ��量%以上であることが好ましく、95質量%以上 であることがより好ましい。DPNRの含有率が90 質量%未満の場合、ゴム組成物中の石油外資� �の比率が低下することとなる。DPNRの調製方� ��については上記したとおりである。

 本発明のインナーライナー用ゴム組成物� ��、上記した以外の変性天然ゴムやジエン系� ��成ゴムなどを含んでもよい。ジエン系合成� ��ムとしては、たとえば、スチレンブタジエ� ��ゴム(SBR)、ブタジエンゴム(BR)、スチレンイ� ��プレン共重合体ゴム、イソプレンゴム(IR)、 ブチルゴム(IIR)、クロロプレンゴム(CR)、アク リロニトリルブタジエンゴム(NBR)、ハロゲン� ��ブチルゴム(X-IIR)、イソブチレンとp-メチル� ��チレンとの共重合体のハロゲン化物などを� ��げることができる。

 本発明のインナーライナー用ゴム組成物� ��ジエン系合成ゴムを含む場合、ゴム成分中� ��ジエン系合成ゴムの含有量は、10質量%以下� ��することが好ましい。省資源および環境保� ��を考慮し、石油外資源の含有率を高めると� ��う観点からは、ジエン系合成ゴムを含まな� ��ことがより好ましい。

 (酸化亜鉛)
 本発明のインナーライナー用ゴム組成物は� ��平均粒径が200nm以下の酸化亜鉛粒子を含有� �る。酸化亜鉛は、加硫促進助剤として配合� �せるものであるが、平均粒径が200nm以下の酸 化亜鉛粒子を含有させることにより、酸化亜 鉛に起因するゴムの破壊を効果的に防ぐこと ができ、得られるインナーライナーゴムの耐 空気透過性を向上させることができる。また 、平均粒径が200nm以下の酸化亜鉛粒子を含有� ��せることにより、耐屈曲亀裂成長性を改善� ��ることができる。酸化亜鉛粒子の平均粒径� ��200nmを超えると、ゴム破壊の基点となるこ� �が多く、得られるインナーライナーゴムの� �空気透過性および耐屈曲亀裂成長性の改善� �十分でない。耐空気透過性および耐屈曲亀� �成長性のさらなる向上のためには、酸化亜� �粒子の平均粒径は、150nm以下であることが好 ましく、100nm以下であることがさらに好まし� ��。また、酸化亜鉛粒子の平均粒径は、1nm以� ��であることが好ましく、10nm以上であること がより好ましい。酸化亜鉛粒子の平均粒径が 1nm未満の場合、酸化亜鉛粒子のゴム組成物へ の分散性が劣る傾向にある。

 平均粒径200nm以下の酸化亜鉛粒子の含有� �は、ゴム成分100質量部に対して、0.1質量部� �上であり、好ましくは0.5質量部以上、より� �ましくは1.0質量部以上である。平均粒径200nm 以下の酸化亜鉛粒子の含有量が0.1質量部未満 では、酸化亜鉛の配合による加硫促進助剤と しての効果が得られにくい傾向にある。また 、平均粒径200nm以下の酸化亜鉛粒子の含有量� ��、ゴム成分100質量部に対して、10質量部以� �であり、好ましくは5質量部以下である。平� ��粒径200nm以下の酸化亜鉛粒子の含有量が10質 量部を超えると、耐屈曲亀裂成長性が低下す る傾向にある。

 本発明のインナーライナー用ゴム組成物� ��おいては、平均粒径200nm以下の酸化亜鉛粒� �とともに、平均粒径が200nmを超える酸化亜鉛 粒子を併用してもよい。ただし、平均粒径が 200nmを超える酸化亜鉛粒子の含有量は、ゴム� ��分100質量部に対して、2.5質量部以下である� ��とが好ましく、1.5質量部以下であることが� ��り好ましい。平均粒径が200nmを超える酸化� �鉛粒子の含有量が2.5質量部を超えると、耐� �曲亀裂成長性が劣る傾向にある。また、平� �粒径が200nmを超える酸化亜鉛粒子を併用する 場合、平均粒径200nm以下の酸化亜鉛粒子の含� ��量に対する平均粒径が200nmを超える酸化亜� �粒子の含有量の比(質量比)は5以下であるこ� �が好ましく、3以下であることがより好まし� ��。当該比が5を超える場合には、耐屈曲亀裂 成長性が劣る傾向がある。

 本発明のインナーライナー用ゴム組成物� ��は、さらにシリカを含有させることが好ま� ��い。シリカは、補強用充填剤として機能す� ��ものであり、シリカを配合することにより� ��得られるインナーライナーゴムの耐空気透� ��性および耐屈曲亀裂成長性をさらに向上さ� ��ることができる。

 シリカとしては、湿式法により調製され� ��ものであってもよく、乾式法により調製さ� ��たものであってもよい。

 シリカのBET比表面積は、150m ² /g以上が好ましく、170m ² /g以上がより好ましい。シリカのBET比表面積� ��150m ² /g未満では、十分な耐屈曲亀裂成長性が得ら� ��にくい傾向にある。また、シリカのBET比表� ��積は、200m ² /g以下が好ましく、180m ² /g以下がより好ましい。シリカのBET比表面積� ��200m ² /gを超えると、未加硫ゴムの粘度が上がりす� ��る傾向にある。

 インナーライナー用ゴム組成物にシリカ� ��含有させる場合、シリカの含有量は、ゴム� ��分100質量部に対して、30質量部以上が好ま� �く、33質量部以上がより好ましい。シリカの 含有量が30質量部未満では、十分な耐空気透� ��性の改善効果が得られない傾向にある。ま� ��、シリカの含有量は、ゴム成分100質量部に� ��して、50質量部以下が好ましく、40質量部以 下がより好ましい。シリカの含有量が50質量� ��を超えると、耐屈曲亀裂成長性が低下する� ��向にある。

 本発明のインナーライナー用ゴム組成物� ��シリカを配合する場合、シリカとともに、� ��ランカップリング剤を配合することが好ま� ��い。本発明のベーストレッド用ゴム組成物� ��用い得るシランカップリング剤の種類につ� ��ては、本発明のトレッド用ゴム組成物の場� ��などと同様である。

 シランカップリング剤の含有量は、シリ� ��100質量部に対して1質量部以上が好ましく、 2質量部以上がより好ましい。含有量が1質量� ��未満では、分散性の改善等の効果が十分に� ��られない傾向にある。また、シランカップ� ��ング剤の含有量は、シリカ100質量部に対し� ��20質量部以下が好ましく、15質量部以下がよ り好ましい。含有量が20質量部を超えると、� ��分なカップリング効果が得られず、補強性� ��耐磨耗性が低下する傾向にある。

 本発明のインナーライナー用ゴム組成物は� ��カーボンブラックを含んでもよい。カーボ� ��ブラックのBET比表面積は、20m ² /g以上が好ましく、25m ² /g以上がより好ましい。カーボンブラックのB ET比表面積が20m ² /g未満では、耐屈曲亀裂成長性の改善効果が� ��られにくい傾向にある。また、カーボンブ� ��ックのBET比表面積は、40m ² /g以下が好ましく、30m ² /g以下がより好ましい。カーボンブラックのB ET比表面積が40m ² /gを超える場合、タイヤの転動抵抗性が上が� ��傾向にある。

 カーボンブラックのDBP(ジブチルフタレー ト)吸油量は、70~100ml/100g以上であることが好� ��しく、80~90ml/100gであることがより好ましい� ��DBP吸油量が70ml/100g未満では、未加硫ゴムの� ��度が低く、ゴム残りに乏しい傾向にあり、1 00ml/100gを超える場合、未加硫ゴムの粘度が高 く、ヤケが発生しやすい傾向にある。

 カーボンブラックの含有量は、ゴム成分1 00質量部に対して0~10質量部であることが好ま しく、0~5質量部であることがより好ましく、 0~1質量部であることがさらに好ましい。カー ボンブラックの含有量が10質量部を超えると� ��石油外資源の比率が低下する。省資源およ� ��環境保護の観点からは、カーボンブラック� ��含有しないことが好ましい。

 本発明のインナーライナー用ゴム組成物� ��、トレッド用ゴム組成物などと同様に、た� ��えば加硫剤、加硫促進剤、ステアリン酸、� ��テアリン酸金属塩、オイル、硬化レジン、� ��ックス、老化防止剤などの従来ゴム工業で� ��用される他の添加剤を含有してもよい。

 次に、本発明の空気入りタイヤについて� ��明する。図1は、本発明の空気入りタイヤの 一例を示す概略断面図である。

 図1に示される空気入りタイヤ1は、キャ� �プトレッド部2aとベーストレッド部2bとを備� ��るトレッド部2と、そのトレッド部2の両端� �らタイヤ半径方向内方に延びる一対のサイ� �ウォール部3と、各サイドウォール部3の内方 端に位置するビード部4とを備える構造を有� �る。そして、それらのビード部4間にはカー� ��ス6が架け渡されるとともに、このカーカス 6の外側かつトレッド部2の内側にはタガ効果� ��有してトレッド部2を補強するベルト層7が� �される。

 上記カーカス6は、カーカスコードをタイ ヤ赤道COに対して、たとえば70~90°の角度で配 列する1枚以上のカーカスプライから形成さ� �、このカーカスプライは、上記トレッド部2� ��らサイドウォール部3を経てビード部4のビ� �ドコア5の廻りをタイヤ軸方向の内側から外� ��に折返されて係止される。

 上記ベルト層7は、ベルトコードをタイヤ 赤道COに対して、たとえば40°以下の角度で配 列した2枚以上のベルトプライからなり、各� �ルトコードがプライ間で交差するよう向き� �違えて重置している。

 またビード部4には、上記ビードコア5か� �半径方向外方に延びるビードエイペックス� �ム8が配されるとともに、カーカス6の内側に は、タイヤ内腔面をなすインナーライナーゴ ム9が隣設され、カーカス6の外側は、クリン� ��ゴム4Gおよびサイドウォールゴム3Gで保護さ れる。

 本発明の空気入りタイヤは、そのキャッ� ��トレッド部、ベーストレッド部、ビードエ� ��ペックスゴム、クリンチゴム、インナーラ� ��ナーゴムのうちいずれか1つまたはそれ以上 が本発明のゴム組成物を用いて形成されたも のである。好ましくは、これらの部位のうち 2以上が本発明のゴム組成物から形成され、� �に好ましくはこれらすべての部位が本発明� �ゴム組成物から形成される。

 かかる本発明の空気入りタイヤは、石油� ��資源からなる材料の含有比率がより高く、� ��資源および環境保護への配慮が十分なされ� ��いるとともに、優れた性能を示す。したが� ��て、地球環境に優しい「エコタイヤ」とし� ��、たとえば乗用車などに好適に使用するこ� ��ができる。

 本発明の空気入りタイヤは、従来公知の� ��法により製造することができる。すなわち� ��たとえば本発明のトレッド用ゴム組成物を� ��いる場合、上記構成のトレッド用ゴム組成� ��を混練りし、未加硫の段階でタイヤのキャ� ��プトレッド部の形状に合わせて押出し加工� ��、タイヤの他の部材とともに、タイヤ成形� ��上にて通常の方法で成形することにより、� ��加硫タイヤを形成する。この未加硫タイヤ� ��加硫機中で加熱加圧することにより、本発� ��の空気入りタイヤを得ることができる。本� ��明のベーストレッド用ゴム組成物、ビード� ��イペックス用ゴム組成物、クリンチ用ゴム� ��成物およびインナーライナー用ゴム組成物� ��用いる場合についても同様である。

 以下、実施例および比較例を挙げて本発� ��をより詳細に説明するが、本発明はこれら� ��限定されるものではない。

 <実施例1~5および比較例1~5>
 表1に示す配合処方に従い、バンバリーミキ サーを用いて、硫黄および加硫促進剤を除く 配合成分を、回転数80rpm、150℃の条件で3分間 混練りした。ついで、得られた混練り物に硫 黄および加硫促進剤を表1に示す配合量で加� �た後、オープンロールを用いて、80℃で5分� �混練りし、未加硫ゴム組成物を得た。次に� �当該未加硫ゴム組成物(トレッド用ゴム組成� ��)を150℃で、30分間加硫することにより、実� ��例1~5および比較例1~5の加硫ゴムを作製した� ��

 実施例1~5および比較例1~5で使用した各種配� ��成分の詳細は以下のとおりである。
(1)エポキシ化天然ゴム(ENR):クンプーランガス リー社製の「ENR25」(エポキシ化率25モル%)
(2)SBR:住友化学(株)製の「SBR1502」(スチレン単� ��量23.5質量%のスチレンブタジエンゴム)
(3)シリカ:ローディア社製の「Z115Gr」(BET:110m ² /g)
(4)カーボンブラック(ISAFカーボン):三菱化学(� ��)製の「ダイヤブラックI」(BET:114m ² /g、DBP吸油量115ml/100g)
(5)シランカップリング剤:デグッサ社製の「Si 266」(ビス(3-トリエトキシシリルプロピル)ジ� ��ルフィド)
(6)大豆油:日清製油製の「大豆白締油」
(7)老化防止剤:バイエル社製の「Vulkanox4020」(N -1,3-ジメチルブチル-N’-フェニル-p-フェニレ� ��ジアミン)
(8)ワックス:日本精蝋製の「OZOACE-0355」
(9)ステアリン酸カルシウム:白石カルシウム� �製の「GF200」
(10)ステアリン酸:日本油脂(株)製の「椿」
(11)酸化亜鉛微粒子(実施例1~5で使用した酸化� ��鉛):ハクスイテック(株)製の「ジンコックス スーパーF-2」(平均粒径:65nm)
(12)酸化亜鉛(実施例3~5および比較例1~5で使用� ��た酸化亜鉛):三井金属鉱業(株)製の酸化亜鉛 2種(平均粒径:500nm)

(13)硫黄:鶴見化学工業(株)製の5%オイル処理粉 末硫黄
(14)加硫促進剤:大内新興化学工業(株)製の「� �クセラーCZ」(N-シクロヘキシル-2-ベンゾチア ジル-スルフェンアミド)
 実施例1~5および比較例1~5の加硫ゴムについ� ��、下記に示す試験を実施した。結果を表1に 示す。

 (硬度)
 JIS-K6253に準拠して、タイプAデュロメータ硬 さを測定した。

 (ランボーン磨耗試験)
 ランボーン摩耗試験機(岩本製作所製)を用� �、温度20℃、試験時間5分で、試験表面速度80 m/分、落砂量15g/分、加重3.0kgfおよびスリップ 率20%の条件にて、各加硫ゴム試験片の容積損 失量を測定した。表1の数値は、実施例1の容� ��損失量を100としたときの相対値である。当� ��数値が大きいほど耐摩耗性に優れている。

 (LAT磨耗試験)
 LAT試験機(Laboratory Abration and Skid Tester)を� �い、荷重120N、速度20km/h、スリップアングル5 °の条件にて、各加硫ゴム試験片の容積損失� ��を測定した。表1の数値は、実施例1の容積� �失量を100としたときの相対値である。当該� �値が大きいほど耐摩耗性に優れている。

 (ウェットグリップ性能試験)
 スタンレー社製のポータブルスキッドテス� ��ーを用いてASTM E303-83の方法にしたがって測 定した(ウェットスキッド試験)。表1の数値は 、実施例1の容積損失量を100としたときの相� �値である。当該数値が大きいほどウェット� �リップ性能が優れる。

 <実施例6~10および比較例6~10>
 表2に示す配合処方に従い、バンバリーミキ サーを用いて、硫黄および加硫促進剤を除く 配合成分を、回転数80rpm、150℃の条件で3分間 混練りした。ついで、得られた混練り物に硫 黄および加硫促進剤を表2に示す配合量で加� �た後、オープンロールを用いて、80℃で5分� �混練りし、未加硫ゴム組成物を得た。次に� �当該未加硫ゴム組成物(ベーストレッド用ゴ� ��組成物)を150℃で、30分間加硫することによ� ��、実施例6~10および比較例6~10の加硫ゴムシ� �トを作製した。

 実施例6~10および比較例6~10で使用した各種� �合成分の詳細は以下のとおりである。
(1)天然ゴム(NR):インドネシア製の「SIR20」
(2)SBR:住友化学(株)製の「SBR1502」(スチレン単� ��量23.5質量%のスチレンブタジエンゴム)
(3)シリカ:ローディア社製の「Z115Gr」(BET:110m ² /g)
(4)カーボンブラック:三菱化学(株)製の「ダイ ヤブラックN351H」(BET:69m ² /g、DBP吸油量136ml/100g)
(5)大豆油:日清製油製の「大豆白締油」
(6)シランカップリング剤:デグッサ社製の「Si 266」(ビス(3-トリエトキシシリルプロピル)ジ� ��ルフィド)
(7)老化防止剤:バイエル社製の「Vulkanox4020」(N -1,3-ジメチルブチル-N’-フェニル-p-フェニレ� ��ジアミン)
(8)ワックス:日本精蝋製の「OZOACE-0355」
(9)ステアリン酸:日本油脂(株)製の「椿」
(10)酸化亜鉛微粒子(実施例1~5で使用した酸化� ��鉛):ハクスイテック(株)製の「ジンコックス スーパーF-2」(平均粒径:65nm)
(11)酸化亜鉛(実施例3~5および比較例1~5で使用� ��た酸化亜鉛):三井金属鉱業(株)製の酸化亜鉛 2種(平均粒径:500nm)
(12)硫黄:鶴見化学工業(株)製の5%オイル処理粉 末硫黄
(13)加硫促進剤CZ:大内新興化学工業(株)製の「 ノクセラーCZ」(N-シクロヘキシル-2-ベンゾチ� ��ジル-スルフェンアミド)
(14)加硫促進剤DPG:フレキシス社製の「パーカ� ��ットDPG」(ジフェニルグアニジン)
(15)加硫促進剤M:三新化学工業(株)製の「サン� ��ラーM」(メルカプトベンゾチアゾール)
(16)加硫促進剤DM:三新化学工業(株)製の「サン セラーDM」(メルカプトベンゾチアジルジサル ファイド)
 実施例6~10および比較例6~10の加硫ゴムにつ� �て、下記に示す試験を実施した。結果を表2� ��示す。

 (硬度)
 JIS-K6253に準拠して、タイプAデュロメータ硬 さを測定した。

 (転がり抵抗試験)
 (株)上島製作所製の粘弾性スペクトロメー� �ーを用いて、初期歪10%、動歪1%、周波数10Hz� �よび温度60℃の条件下で、実施例6~10および� �較例6~10の加硫ゴムシートの損失正接(tanδ)の 測定を行なった。表2の数値は、実施例6の損� ��正接を100としたときの相対値である。なお� ��当該数値が大きいほど、転がり抵抗が低減� ��れ、低発熱性に優れていることを示す。

 (高速耐久性試験)
 まず、上記実施例6~10および比較例6~10に記� �の未加硫状態のベーストレッド用ゴム組成� �(ベーストレッド部)を他の部材とともに張り 合わせ、160℃で20分間プレス加硫することに� ��り、空気入りタイヤ(サイズ:215/60R16)を作製� ��た。このような空気入りタイヤは、図1に示 したような構造を有しており、その詳細は以 下の通りである。

 [空気入りタイヤの構造]
 カーカス:材料 ポリエステル(1670dtex/2)
 ベルト層:材料 スチールコード、構造2+2×0. 23HT、
      角度 22°×22°
 キャップトレッド部/ベーストレッド部の厚 み比:7/3。

 上記空気入りタイヤについて、神戸製鋼� ��高速耐久マシンを用い、ECE30に従い、高速� �久性の測定を行なった。結果を表2に示す。� ��2において、「A」は、H/Sレベルが、250km/h以� ��であることを示し、「B」は230km/h以上250km/h� ��満であることを示し、「C」は210km/h以上230km /h未満であることを示し、「D」は210km/h未満� �あることを示す。

 <実施例11~13および比較例11>
 表3に示す配合処方に従い、神戸製鋼所(株)� ��1.7Lバンバリーミキサーを用いて、硫黄およ び加硫促進剤を除く配合成分を充填率が58%に なるように充填し、回転数80rpmで150℃に到達� ��るまで3分間混練りした。ついで、得られた 混練り物に硫黄および加硫促進剤を表3に示� �配合量で加えた後、オープンロールを用い� �、80℃で3分間混練りし、未加硫ゴム組成物(� ��ードエイペックス用ゴム組成物)を得た。次 に、当該未加硫ゴム組成物を160℃で、20分間� ��硫することにより、実施例11~13および比較� �11の加硫ゴムを作製した。

 実施例11~13および比較例11で使用した各種配 合成分の詳細は以下のとおりである。
(1)天然ゴム(NR):TSR20
(2)シリカ:デグッサ社製の「ウルトラジルVN3� �(BET:170m ² /g)
(3)シランカップリング剤:デグッサ社製の「Si 266」(ビス(3-トリエトキシシリルプロピル)ジ� ��ルフィド)
(4)硬化レジン:住友ベークライト社製のフェ� �ール系硬化レジン「スミライトレジンPR12686� ��
(5)ステアリン酸:日本油脂(株)製の「桐」
(6)酸化亜鉛(比較例1で使用した酸化亜鉛):三� �金属鉱業(株)製の酸化亜鉛(平均粒径:500nm)
(7)酸化亜鉛微粒子(実施例1~3で使用した酸化� �鉛):ハクスイテック(株)製の「ジンコックス� ��ーパーF-2」(平均粒径:65nm)
(8)硫黄:鶴見化学工業(株)製の粉末硫黄
(9)加硫促進剤NS:大内新興化学工業(株)製の「� ��クセラーNS」(N-tert-ブチル-2-ベンゾチアゾリ ルスルファンアミド)
(10)加硫促進剤H:小倉サンダイン(株)製の「サ� ��セラーH」(ヘキサメチレンテトラミン)
 実施例11~13および比較例11の加硫ゴムについ て、下記に示すゴム強度試験およびデマッチ ャ屈曲亀裂成長試験を実施した。結果を表3� �示す。

 (ゴム強度試験)
 加硫ゴムサンプルから3号ダンベル型試験片 を作製し、JIS-K6251「加硫ゴム及び熱可塑性ゴ ム-引張特性の求め方」に準じて引張試験を� �施し、試験片の破断強度(TB)および破断時伸� ��(EB)をそれぞれ測定した。表3における「ゴ� �強度指数」は、比較例11のゴム強度指数を100 としたときの相対値であり、下記式により算 出されたものである。ゴム強度指数が大きい ほどゴムの破壊強度が良好であることを示す 。
ゴム強度指数={各実施例の(TB×EB)}/{比較例11の (TB×EB)}×100
 (デマッチャ屈曲亀裂成長試験)
 JIS-K6260「加硫ゴムおよび熱可塑性ゴムのデ� ��ッチャ屈曲亀裂成長試験方法」に準じて、� ��温25℃の条件下で、加硫ゴムサンプルに1mm� �破断が生じるまでの回数を測定し、得られ� �回数を、比較例11における回数を100としたと きの相対値で示した。なお、表3における70%� �は、もとの加硫ゴムサンプルの長さに対す� �伸び率を示す。

 <実施例14~16および比較例12>
 表4に示す配合処方に従い、神戸製鋼所(株)� ��1.7Lバンバリーミキサーを用いて、硫黄およ び加硫促進剤を除く配合成分を充填率が58%に なるように充填し、回転数80rpmで140℃に到達� ��るまで3分間混練りした。ついで、得られた 混練り物に硫黄および加硫促進剤を表4に示� �配合量で加えた後、オープンロールを用い� �、80℃で5分間混練りし、未加硫ゴム組成物(� ��リンチ用ゴム組成物)を得た。次に、当該未 加硫ゴム組成物を160℃で、20分間加硫するこ� ��により、実施例14~16および比較例12の加硫ゴ ムを作製した。

 実施例14~16および比較例12で使用した各種配 合成分の詳細は以下のとおりである。
(1)天然ゴム(NR):TSR20
(2)エポキシ化天然ゴム(ENR):クンプーランガス リー社製の「ENR25」(エポキシ化率25モル%)
(3)シリカ:デグッサ社製の「ウルトラジルVN3� �(BET:170m ² /g)
(4)シランカップリング剤:デグッサ社製の「Si 266」(ビス(3-トリエトキシシリルプロピル)ジ� ��ルフィド)
(5)ワックス:日本精蝋製の「OZOACE-0355」
(6)老化防止剤:住友化学(株)製の「6C」(N-(1,3-� �メチルブチル)-N’-フェニル-p-フェニレンジ� ��ミン)
(7)ステアリン酸:日本油脂(株)製の「桐」
(8)酸化亜鉛(比較例1で使用した酸化亜鉛):三� �金属鉱業(株)製の酸化亜鉛(平均粒径:500nm)
(9)酸化亜鉛微粒子(実施例1~3で使用した酸化� �鉛):ハクスイテック(株)製の「ジンコックス� ��ーパーF-2」(平均粒径:65nm)
(10)硫黄:鶴見化学工業(株)製の粉末硫黄
(11)加硫促進剤NS:大内新興化学工業(株)製の「 ノクセラーNS」(N-tert-ブチル-2-ベンゾチアゾ� �ルスルファンアミド)
 実施例14~16および比較例12の加硫ゴムについ て、下記に示すゴム強度試験およびデマッチ ャ屈曲亀裂成長試験を実施した。結果を表4� �示す。

 (ゴム強度試験)
 加硫ゴムサンプルから3号ダンベル型試験片 を作製し、JIS-K6251「加硫ゴム及び熱可塑性ゴ ム-引張特性の求め方」に準じて引張試験を� �施し、試験片の破断強度(TB)および破断時伸� ��(EB)をそれぞれ測定した。表4における「ゴ� �強度指数」は、比較例12のゴム強度指数を100 としたときの相対値であり、下記式により算 出されたものである。ゴム強度指数が大きい ほどゴムの破壊強度が良好であることを示す 。
ゴム強度指数={各実施例の(TB×EB)}/{比較例12の (TB×EB)}×100
 (ピコ磨耗試験)
 JIS-K6264「加硫ゴムおよび熱可塑性ゴム-耐磨 耗性の求め方」に準じて、上島製作所(株)製� ��ピコ磨耗試験機にて表面回転速度60rpm、負� �荷重4kg、試験時間1分間の条件で磨耗させ、� ��加硫ゴム試験片の試験前後の重量変化を測� ��した。表4における「ピコ磨耗指数」は、比 較例12のピコ磨耗指数を100としたときの相対� ��であり、下記式により算出されたものであ� ��。ピコ磨耗指数が大きいほど耐高シビアリ� ��ィ磨耗性が高いことを示す。
ピコ磨耗指数={各実施例の重量変化}/{比較例1 2の重量変化}×100
 <実施例17~21および比較例13~17>
 表5に示す配合処方に従い、バンバリーミキ サーを用いて、硫黄および加硫促進剤を除く 配合成分を、回転数80rpm、150℃の条件で3分間 混練りした。ついで、得られた混練り物に硫 黄および加硫促進剤を表5に示す配合量で加� �た後、オープンロールを用いて、80℃で5分� �混練りし、未加硫ゴム組成物(インナーライ� ��ー用ゴム組成物)を得た。次に、当該未加硫 ゴム組成物を150℃で、30分間加硫することに� ��り、実施例17~21および比較例13~17の加硫ゴム シートを作製した。

 実施例17~21および比較例13~17で使用した各種 配合成分の詳細は以下のとおりである。
(1)エポキシ化天然ゴム(ENR):クンプーランガス リー社製の「ENR25」(エポキシ化率25モル%)
(2)クロロ化ブチルゴム:エクソン化学社製の� �クロロブチルHT1066」
(3)シリカ:デグッサ社製の「ウルトラジルVN3� �(BET:175m ² /g)
(4)カーボンブラック:三菱化学(株)製の「ダイ ヤブラックG」(BET:27m ² /g、DBP吸油量87ml/100g)
(5)シランカップリング剤:デグッサ社製の「Si 266」(ビス(3-トリエトキシシリルプロピル)ジ� ��ルフィド)
(6)老化防止剤:松原産業製の「アンチオキシ� �ントFR」(2,2,4-トリメチル-1,2-ジヒドロキノリ ン誘導体の精製品)
(7)ステアリン酸カルシウム:白石カルシウム� �製の「GF200」
(8)ステアリン酸:日本油脂(株)製の「椿」
(9)酸化亜鉛微粒子(実施例1~5で使用した酸化� �鉛):ハクスイテック(株)製の「ジンコックス� ��ーパーF-2」(平均粒径:65nm)
(10)酸化亜鉛(実施例3~5および比較例1~5で使用� ��た酸化亜鉛):三井金属鉱業(株)製の酸化亜鉛 2種(平均粒径:500nm)
(11)硫黄:鶴見化学工業(株)製の5%オイル処理粉 末硫黄
(12)加硫促進剤CZ:大内新興化学工業(株)製の「 ノクセラーCZ」(N-シクロヘキシル-2-ベンゾチ� ��ジル-スルフェンアミド)
(13)加硫促進剤DPG:フレキシス社製の「パーカ� ��ットDPG」(1,3-ジフェニルグアニジン)
(14)加硫促進剤M:三新化学工業(株)製の「サン� ��ラーM」(2-メルカプト-ベンゾチアゾール)
(15)加硫促進剤DM:三新化学工業(株)製の「サン セラーDM」(ジベンゾチアジルジスルフィド)
 実施例17~21および比較例13~17の加硫ゴムにつ いて、下記に示す試験を実施した。結果を表 5に示す。

 (硬度)
 JIS-K6253に準拠して、タイプAデュロメータ硬 さを測定した。

 (転がり抵抗試験)
 (株)上島製作所製の粘弾性スペクトロメー� �ーを用いて、初期歪10%、動歪1%、周波数10Hz� �よび温度60℃の条件下で、実施例17~21および� ��較例13~17の加硫ゴムシートの損失正接(tanδ)� ��測定を行なった。表5の数値は、実施例17の� ��失正接を100としたときの相対値である。な� ��、当該数値が大きいほど、転がり抵抗が低� ��され、低発熱性に優れていることを示す。

 (空気透過性試験)
 上島製作所製のガス透過試験機を用い、常� ��、常圧の条件にて、実施例17~21および比較� �13~17の加硫ゴムシートの空気透過性を測定し た。結果を表5に示す。表5において、空気透� ��性が「A」であるとは、透過係数が5以上10未 満(×10 ¹¹ cm ³ ・cm/cm ² ・s・cmHg)であることを示し、「B」であると� �、透過係数が10以上~15未満(×10 ¹¹ cm ³ ・cm/cm ² ・s・cmHg)であることを示し、「C」であると� �、透過係数が15以上~20未満(×10 ¹¹ cm ³ ・cm/cm ² ・s・cmHg)であることを示す。

 (屈曲亀裂成長試験)
 JIS-K6260「加硫ゴムおよび熱可塑性ゴムのデ� ��ッチャ屈曲亀裂成長試験方法」に準じて、� ��温25℃の条件下で、加硫ゴムサンプルに1mm� �破断が生じるまでの回数を測定し、得られ� �回数を、実施例17における回数を100としたと きの相対値で示した。なお、表5における70%� �は、もとの加硫ゴムサンプルの長さに対す� �伸び率を示す。

 今回開示された実施の形態および実施例� ��すべての点で例示であって制限的なもので� ��ないと考えられるべきである。本発明の範� ��は上記した説明ではなくて請求の範囲によ� ��て示され、請求の範囲と均等の意味および� ��囲内でのすべての変更が含まれることが意� ��される。