Beschreibung:

Die Erfindung betrifft eine Sicherheits-Schaltanordnung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Aus der DE 20 2014 001 722 U1 ist eine solche Sicherheits- Schaltanordnung bekannt. Ein typischer Anwendungsfall besteht darin, eine solche Sicherheits-Schaltanordnung als zusätzliche Schutzmaßnahme an einem Flurförderfahrzeug anzubringen, welches in diesem Fall das bewegliche Gerät bildet. Die zusätz liche Schutzmaßnahme kann einerseits zum Schutz beliebiger Gegenstände dienen, mit denen das bewegliche Gerät kollidie ren könnte, insbesondere jedoch kann die zusätzliche Schutz maßnahme zum Personenschutz dienen, beispielsweise wenn die Füße von Personen unter das bewegliche Gerät geraten.

Aus der DE 43 39 688 A1 ist ein Nadelkontaktelement einer Si cherheitskontaktschiene bekannt, die ein Bauteil darstellt, wel ches in der oben genannten DE 20 2014 001 722 U1 als Schal ter bezeichnet ist. Die Sicherheitskontaktschiene weist einen länglichen Strang in Form eines Gummiholprofils auf, der in sei nem Querschnitt elektrisch leitende und elektrisch nicht leitende Abschnitte aufweist. Bei Verformung des Gummihohlprofils gera ten elektrisch leitende Bereiche in Kontakt miteinander und lösen einen Schaltimpuls aus. Jeweils ein Kanäle zieht sich durch ei- nen elektrisch leitenden Bereich des Gummihohlprofils. Wo sie am Ende des Gummihohlprofils münden, können die Nadelkon taktelemente in diese Kanäle so weit eingesteckt werden, dass sie noch teilweise aus dem Gummihohlprofil ragen und den Schaltimpuls zu einer Auswerteinrichtung weiterleiten können. Das Gummihohlprofil weist weiterhin einen T-förmigen, als Trä ger bezeichneten Abschnitt auf, der - z. B. bei einer Anwendung an einem Rolltor - in einer entsprechenden Ausnehmung des Rolltors einschiebbar und befestigbar ist. In dem Träger verläuft ein weiterer Kanal, der als Ausnehmung des Gummihohlprofils bezeichnet ist und in den bei Bedarf ein Verstärkungs- oder Hal tedraht eingezogen oder eingelassen sein kann.

Beispiele für bewegliche Geräte, die als Flurförderfahrzeug aus gestaltet sind, sind z. B. Gabelstapler, bei denen die Sicherheits- Schaltanordnung z. B. als Karosserieschürze ausgestaltet und / oder an den Zinken der Gabel angebracht sein kann.

Insbesondere bei nicht angetriebenen Gabelhubwagen sowie bei motorisch angetriebenen Gabelhubwagen, die auch als„Mitgän- ger-Flurförderfahrzeuge“ oder umgangssprachlich als„Ameise“ bezeichnet werden, befindet sich zum Verfahren dieser bewegli chen Geräte stets der Bediener in unmittelbarer Nähe des Ge räts und tatsächlich in körperlichem Kontakt mit diesem Gerät, nämlich mit der Deichsel eines solchen Flurförderfahrzeugs. An ders als bei einem Gabelstapler, der einen Fahrerplatz mit einem Sitz für den Fahrer aufweist, läuft der Benutzer hinter oder neben einem nicht angetriebenen Gabelhubwagen oder einem Mitgän- ger-Flurförderfahrzeug. Daher kann dem Schutz der Füße des Bedieners eine besondere Bedeutung zukommen und zu diesem Zweck die Sicherheits-Schaltanordnung an den zum Bediener weisenden Karosserie-Komponenten angeordnet sein, welche z. B. die Antriebseinheit dieses beweglichen Geräts verkleiden. Auch bei diesen Geräten kann die Sicherheits-Schaltanordnung aus Kollisionsschutzgründen an anderen Bereichen einer Karos- serie bzw. eines Gehäuses und / oder an den Zinken der Gabel angebracht sein.

Unterschiedliche Bauformen der beweglichen Geräte erfordern jeweils angepasste Prallflächen unter anderem in Anpassung an die jeweilige Breite und den jeweiligen Konturverlauf des betref fenden Geräte-Modells.

Die Halterung, in welcher die Prallfläche an dem beweglichen Gerät gehalten ist, kann aus einem elastischen verformbaren Profil bestehen, welches aufgrund seiner Verformbarkeit prob lemlos an unterschiedliche Formen beweglicher Geräte ange passt werden kann. Wenn bei Kollisionen des beweglichen Ge räts mit Wänden oder Stützen eines Gebäudes, Stützen von Re galanlagen, beladenen Paletten oder ähnlich stabilen Hindernis sen die Halterung gegen diese Hindernisse gerät, kann sie so stark beschädigt werden, dass sie ausgetauscht werden muss.

Im Vergleich mit dem Austausch der Prallfläche stellt der Aus tausch der Halterung üblicherweise eine deutlich aufwändigere Reparaturmaßnahme dar, die dementsprechend mehr Zeit be ansprucht. Üblicherweise ist die Halterung mit dem beweglichen Gerät an mehreren Stellen punktuell verbunden, beispielsweise verschraubt. Diese mehrere Befestigungsstellen zu betätigen, verursacht einen gewissen Zeitaufwand. Zudem hat sich her ausgestellt, dass bei Kollisionen, bei denen die Halterung zwi schen zwei Befestigungsstellen gegen das Hindernis gerät, eine elastisch verformbare Halterung gestaucht und derart verformt werden kann, dass sie entweder zwischen den Befestigungsstel len beschädigt oder von einer Befestigungsstelle abgerissen wird.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine gattungsgemäße Sicherheits-Schaltanordnung dahingehend zu verbessern, dass diese hinsichtlich Konstruktion und Wartung besonders wirt schaftlich ausgestaltet ist. Diese Aufgabe wird durch eine Sicherheits-Schaltanordnung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestal tungen sind in den Unteransprüchen beschrieben.

Die Erfindung schlägt mit anderen Worten vor, dass die Halte rung und / oder die Prallfläche mittels eines Spannelements an das bewegliche Gerät herangezogen und gehalten ist. Die Erfin dung geht dabei von der Überlegung aus, dass die zu schützen den Gehäusebereiche der beweglichen Geräte üblicherweise konvex gebogen verlaufen. Die Seiten können in vielen Fällen geradlinig verlaufen. Im betrieblichen Alltag hat sich jedoch ge zeigt, dass in diesen Bereichen häufig keine Kollisionen auftre- ten. Viel gefährdeter - oder auch gefährlicher für den Benutzer - ist hingegen ein Stirnbereich, beispielsweise bei den erwähnten „Ameisen“ das von der Gabel des Flurförderfahrzeugs abge wandte Ende eines Gehäuses, in welchem die Antriebseinheit und der Energiespeicher des Flurförderfahrzeugs untergebracht sind. An diesem Ende des Gehäuses befindet sich auch die Deichsel, die vom Benutzer des beweglichen Geräts bedient wird. Daher kann der Benutzer mit seinen Füßen insbesondere unter diesen Gehäusebereich geraten, so dass die Sicherheits- Schaltanordnung an dieser Stelle von besonderer Bedeutung und besonders vorteilhaft ist.

Das Spannelement erstreckt sich in liegender Richtung und be wirkt durch seine Spannkräfte, die auf die Halterung und / oder auf die Prallplatte einwirken, gleichmäßige Haltekräfte, die über die Länge des Spannelements auf das betreffende Bauteil, näm lich auf die Halterung und / oder auf die Prallplatte einwirken. Für die Halterung bewirkt dies, dass bei einer schrägen Kollision mit einem Hindernis die Halterung nicht gestaucht wird und dabei von einer punktuellen Befestigungsstelle wie einer Verschrau bung abreißen kann. Und für die Prallplatte bewirkt dieser gleichmäßige Anpressdruck, dass die Prallplatte optimal an die Kontur des beweglichen Geräts angelegt wird. Passformtoleran zen können auf diese Weise ausgeglichen werden. Bei Verwendung eines taktilen Schalters dient die Prallfläche als Betätiger des Schalters und ist vorzugsweise zwischen einer ers ten, so genannten Ruhestellung und einer zweiten, einen Schalt vorgang des Schalters auslösenden so genannten Betätigungs stellung beweglich, so dass der Schalter ausgelöst wird, wenn die Prallfläche in ihre Betätigungsstellung bewegt wird. Diese Beweglichkeit kann durch eine elastische Verformbarkeit der Prallfläche selbst ermöglicht werden. Alternativ dazu, oder er gänzend zu der elastischen Verformbarkeit der Prallfläche, kann eine bewegliche Lagerung der Prallfläche vorgesehen sein, so dass die Prallfläche beispielsweise ähnlich wie um ein Scharnier bewegt werden kann. Die Prallfläche ist ausreichend starr aus gestaltet, um sicherzustellen, dass beim Druck auf eine zum Schalter versetzte Stelle der Prallfläche auch benachbarte Be reiche der Prallfläche in die Betätigungsstellung beweglich sind, um einen Schaltvorgang eines taktilen Schalters auszulösen.

Die Anpassung starrer Prallflächen an die unterschiedlichen Ausgestaltungen der beweglichen Geräte, z. B. an die jeweilige Breite und den jeweiligen Konturverlauf des betreffenden Gerä- te-Modells, macht die Herstellung separater Prallflächen auf wendig und beeinflusst die Wirtschaftlichkeit der Prallflächen nachteilig, da eine Vielzahl unterschiedlicher Prallplatten- Versionen erforderlich ist. Wenn die oben erwähnten Toleranzen hinsichtlich der Passform auftreten, kann hierdurch der sichere Halt der Prallplatte beeinträchtigt werden. Vorteilhaft kann daher vorgesehen sein, die Prallflächen nicht vollständig starr auszu gestalten, also als spezielles Formteil, welches an eine bestimm te Gerätegeometrie angepasst ist, sondern für die Prallfläche ein Material zu verwenden, welches im Rahmen des vorliegenden Vorschlags als halbhart bezeichnet wird.

Die insofern halbharte Prallfläche ist nämlich einerseits als starr zu bezeichnen, da sie nicht aus einem biegeschlaffen Material wie z.B. einer Folie, einem Tuch oder dergleichen besteht, wel- ches sich bei Druck auf eine bestimmte Stelle nur im Bereich dieser Stelle verformt. Durch Druck auf eine zum Schalter ver setzte Stelle der Prallfläche hingegen bewegen sich auch be nachbarte Bereiche der Prallfläche und können so in die Betäti gungsstellung bewegt werden, um einen Schaltvorgang eines druckempfindlichen, taktilen Schalters auszulösen. Der Kontakt mit der Prallfläche muss also nicht unmittelbar dort erfolgen, wo - von der Prallfläche verdeckt - der taktile Schalter angeordnet ist. Insofern verhält sich die Prallfläche wie ein starres bzw. har tes Element.

An Stelle der erwähnten taktilen Schalter, oder zusätzlich zu die sen, können berührungslose Schalter verwendet werden, z. B. kapazitive Näherungsschalter. Für einen berührungslosen Schal ter dient die Prallfläche als Teil einer Umhausung des Schalters zu dessen Schutz vor mechanischen oder anderweitigen Einwir kungen. Das Maß, in welchem die halbharte Prallfläche starr ist, dient in diesem Fall nicht dazu, den Schalter betätigen zu kön nen, sondern zur Formstabilität der Prallfläche, so dass deren Schutzwirkung sichergestellt ist und eine unerwünschte Verfor mung verhindert sind, beispielsweise durch Schaffung eines un erwünschten Spalts.

Die Prallfläche kann jedoch andererseits - und gleichzeitig - in sofern als flexibel bezeichnet werden, als sie auf einer Länge von einigen Dezimetern bogenförmig verformbar ist und z.B. zu einem U-förmigen Verlauf gebogen werden kann. So kann sie nicht nur geradlinig verlaufen, sondern ähnlich wie eine Karosse rieschürze, z.B. eine Heckschürze, den Oberflächen der jeweili gen beweglichen Geräte angelegt werden, z. B. den zu schüt zenden Gehäuse- bzw. Karosseriebereichen des Geräts oder den Bereichen, die vor einer Kollision mit dem Gerät geschützt werden sollen.

Durch diese Flexibilität wird ermöglicht, eine standardisierte Prallfläche an mehreren unterschiedlichen Typen bzw. Modellen beweglicher Geräte zu verwenden, auch wenn diese dort, wo die Sicherheits-Schaltanordnung angebracht werden soll, unter schiedlich geformte Gehäuse bzw. Karosserien aufweisen, denn durch ihre Flexibilität kann die Prallfläche an diese unterschiedli chen Oberflächengeometrien üblicherweise problemlos ange passt werden.

Daher können Prallflächen zunächst als Bandware vorliegen, z.B. mit einer bestimmten Querschnittsgeometrie, welche soge nannte Schaltnoppen zur Betätigung taktiler Schalter aufweisen kann oder eine so genannte Verformungszone, die später noch näher erläutert werden wird. Die jeweilige Situation der bewegli chen Geräte wird erstens durch deren Gehäuseform bzw. Ka rosserieform bestimmt, zweitens dadurch, in welcher Höhe die Halterung der Sicherheits-Schaltanordnung angeordnet ist, und drittens dadurch, in welcher Höhe oberhalb des Untergrundes die Prallplatte enden soll, also welche Bodenfreiheit eingestellt werden soll. In Anpassung an diese jeweilige Situation kann die Bandware zugeschnitten werden, wobei sie als Halbzeug dient, aus welchem durch den Zuschnitt die gewünschte Prallplatte ge schaffen werden kann. Im Vergleich zu einer dreidimensional ge formten Prallplatte, welche hinsichtlich der drei oben genannten Parameter an die jeweilige Situation des betreffenden Geräts angepasst ist, wird so eine besonders wirtschaftliche Herstellung der Prallplatten ermöglicht. Dies betrifft sowohl die Erstausstat tung von Sicherheits-Schaltanordnungen als auch die Lieferung der Prallplatten als Ersatzteile.

Wirtschaftlich besonders vorteilhaft können die Prallflächen als Zuschnitte aus einem zweidimensionalen, glatten Band- oder Plattenmaterial des gewünschten halbharten Materials erzeugt werden. Dementsprechend können aus standardisierten, han delsüblichen Tafeln dieses Plattenmaterials die gewünschten Prallflächen geschnitten werden und so innerhalb kürzester Zeit die Prallflächen beispielsweise als Ersatzteile bereitgestellt wer den, ohne dass es einer umfangreichen Lagerhaltung bedarf. Im Vergleich zu der oben erwähnten Bandware mit einer speziellen Profilierung ist dieses glatte Material mit durchgängig gleicher Materialstärke besonders wirtschaftlich erhältlich. Um für den Einsatz mit einem taktilen Schalter die Schaltnoppen zu ersetzen und auch bei Verwendung des glatten Materials zu gewährleis ten, dass auf den Schalter punktuell hohe Kräfte einwirken, um beispielsweise bei einer Schaltleiste oder einer Schaltmatte ei nen Schaltvorgang auszulösen, können separate Elemente zwi schen der Prallfläche und dem Schalter angeordnet werden, bei spielsweise Rundstäbe, die an der Halterung aufgehängt sein können und von der Halterung nach unten herabhängen und sich dabei zwischen den Schalter und die Prallfläche erstrecken.

Die erwähnten Schaltleisten oder Schaltmatten stellen eine vor teilhafte Ausgestaltung eines Schalters dar, weil sie je nach Bau form einen nahezu beliebig langen Abschnitt des beweglichen Geräts sensorisch abdecken können und dabei als ein einziges Bauteil montiert und mittels einer einzigen Kabelverbindung mit einer Steuerung verbunden werden können, also einen ver gleichsweise geringen Montageaufwand erfordern. Alternativ zu derartigen taktilen Schaltern oder auch zusätzlich zu diesen kann vorgesehen sein, mehrere separate Schalter zu verwen den. Insbesondere bei bestimmten Bauteilgeometrien, z.B. ge ringen Krümmungsradien, bei denen die Montage einer Schalt leiste oder Schaltmatte problematisch sein kann, kann die Mon tage separater Schalter vorteilhaft sein. Beispielsweise können taktile Schalter lückenlos einander benachbart montiert werden, oder es können berührungslose Näherungsschalter, beispiels weise kapazitive Schalter verwendet werden, die aufgrund ihres Erfassungsbereichs voneinander beanstandet montiert werden können und dennoch lückenlos ebenfalls einen langen Abschnitt des beweglichen Geräts sensorisch abdecken können.

Der vorliegende Vorschlag geht von der Überlegung aus, dass die Gehäuse bzw. Karosserien üblicherweise eine geradlinige oder konvexe, bauchige Umfangskontur aufweisen und keine konkaven Einfallstellen aufweisen. Daher kann eine Befestigung der Prallfläche an dem beweglichen Gerät dadurch erfolgen, dass die Prallfläche mittels eines Spannelements verformt und an die jeweilige Umfangskontur des beweglichen Geräts ange legt wird. Ein zunächst zweidimensionaler Plattenzuschnitt wird auf diese Weise beispielsweise bogenförmig zu einem insge samt U-förmigen Verlauf verformt, um die oben erwähnte Karos serieschürze eines Gabelstaplers, einer„Ameise“ oder derglei chen bilden zu können.

Die Befestigung der Prallfläche am beweglichen Gerät erfolgt auftragsgemäß mittels eines Spannelements, welches ebenfalls flexibel ist und die Prallfläche insofern umgreift, als es außerhalb der Prallfläche verläuft, also auf der Seite, die von dem bewegli chen Gerät abgewandt ist. Durch seine eigene Flexibilität kann sich das Spannelement an den Verlauf der Umfangskontur an passen und dabei die Prallfläche ebenfalls diesem Verlauf fol gend an das bewegliche Gerät anpressen, so dass die Prallflä che klemmend festgelegt ist. Durch Lösen des Spannelements wird die Klemmung gelockert, so dass die Prallfläche nun ent nommen und z.B. nach einer Beschädigung ausgewechselt wer den kann.

Das Spannelement kann beispielsweise an seinen beiden Enden jeweils an dem beweglichen Gerät festgelegt sein. Alternativ kann vorgesehen sein, das Spannelement in Art einer geschlos senen Schlaufe zu verlegen.

Eine Straffung des Spannelements ermöglicht die sichere Halte rung der Prallfläche, während eine Lockerung des Spannele ments die Montage bzw. den Austausch der Prallfläche ermög licht. Beispielsweise kann ein stufenlos verstellbares Spann schloss oder ein Excenter- bzw. Kniehebel-Spannverschluss als Spannvorrichtung verwendet werden, um das Spannelement wahlweise zu lockern oder zu straffen. Das Spannelement ist zugfest ausgestaltet, um die Spannkräfte aufnehmen und über- tragen zu können, und ansonsten ist es elastisch verformbar, um sich dem jeweiligen Konturverlauf des beweglichen Geräts an passen zu können. Die Spannvorrichtung, die mit dem Spann element verbunden ist, ist verstellbar ausgestaltet, um je nach ih rer Einstellung das Spannelement lockern oder spannen zu kön nen.

Eine verdeckte und dementsprechend geschützte Verlegung des Spannelements kann dadurch ermöglicht werden, dass das Spannelement innerhalb der Halterung verläuft. Hierzu weist die Halterung einen sogenannten Spannkanal auf, der das Spann element aufnimmt. Dieser Spannkanal ist innerhalb der Halte rung so angeordnet, dass sich die Prallfläche zwischen dem Spannkanal und dem beweglichen Gerät befindet. Durch die Spannkraft, welche mittels des Spannelements aufgebracht wird, wird daher eine Anpresskraft bewirkt, welche die Prallfläche in Richtung des beweglichen Geräts presst. Dies kann einerseits dazu genutzt werden, eine halbharte Prallplatte zu verformen und der Kontur des beweglichen Geräts anzupassen. Außerdem kann dadurch die Prallplatte klemmend festgelegt werden, so dass nach Lockerung des Spannelements ein besonders einfa cher und schneller Austausch der Prallplatte möglich ist.

In ähnlicher Weise kann die Halterung an dem beweglichen Ge rät gehalten sein: ein Spannelement erstreckt sich in diesem Fall durch einen Kanal der Halterung, der als Haltekanal bezeichnet ist. Hinsichtlich seiner konstruktiven Ausgestaltung muss sich dieser Haltekanal nicht von dem erwähnten Spannkanal unter scheiden. Hinsichtlich seiner Lage kann er sich jedoch von dem Spannkanal unterscheiden, denn er kann in der Halterung so verlaufen, dass er nicht zur Festlegung der Prallplatte dient, sondern vielmehr die Prallplatte sich außerhalb des Bereichs be findet, in welchem die Spannkräfte wirken. Das Spannelement im Haltekanal dient daher dazu, die Halterung an das bewegli che Gerät anzupressen. In einer Ausgestaltung kann allerdings vorgesehen sein, dass der Haltekanal und der Spannkanal durch einen einzigen Kanal gebildet sind, so dass das dadurch verlaufende Spannelement erstens die Prallplatte in der Halterung festlegt und zweitens auch die Halterung an das bewegliche Gerät presst.

In einer Ausgestaltung kann vorgesehen sein, dass kein zusätz liches Spannelement verwendet wird, um die Halterung an dem beweglichen Gerät festzulegen, sondern dass vielmehr die Hal terung selbst ein Spannelement bildet. Die beiden Enden der Halterung sind in diesem Fall mit einer Spannvorrichtung ver bunden sind, entweder mit einer gemeinsamen Spannvorrich tung oder jeweils mit einer Spannvorrichtung, um Zugkräfte in der Halterung aufzubauen und die Halterung an das bewegliche Gerät anzupreisen. Dadurch, dass kein separater Haltekanal er forderlich ist, kann die Halterung vorteilhaft einfach ausgestaltet werden und insbesondere eine vorteilhaft kleine Querschnittsflä che aufweisen, so dass beispielsweise eine besonders flache Ausgestaltung der Sicherheits-Schaltanordnung ermöglicht wird.

Die Prallfläche kann an der Halterung auf unterschiedliche Wei se gehalten sein, beispielsweise formschlüssig. In solchen Fällen kann das Spannelement dazu dienen, die Prallfläche in ihrer ge bogenen Form zu halten und gegen unerwünschtes Ablösen von der Halterung zu sichern. Besonders vorteilhaft jedoch kann die Prallfläche ohne einen derartigen Formschluss gehalten sein, so dass sie nicht einen Formschluss ermöglichend ausgestaltet zu sein braucht. Die Halterung kann daher vorteilhaft eine Nut zur Aufnahme der Prallfläche aufweisen, so dass die Prallfläche ein fach in diese Nut eingesteckt werden und dann durch das Span nelement in dieser Position gehalten werden kann. Die Nut er streckt sich von einer unteren Mündung zu einem darüber lie genden Nutgrund, so dass die Prallfläche von unten in die Nut eingeschoben werden kann. Bei dieser vorstehend beschriebenen Ausgestaltung kann das Spannelement vorteilhaft in einem Abstand unterhalb des Nut grunds verlaufen. Dadurch ist es möglich, die Prallfläche auch dann innerhalb der Nut mittels des Spannelements sicher zu hal ten, wenn die Prallfläche nicht vollständig bis ganz nach oben zum Nutgrund in die Nut eingeschoben worden ist. Jedoch kann die Prallfläche wahlweise innerhalb der Nut auch noch höher an geordnet werden, so dass die Prallfläche in unterschiedlichen Höheneinstellungen festgelegt werden kann. Dementsprechend kann die Bodenfreiheit zwischen der Unterkante der Prallfläche und dem Boden, auf dem sich das bewegliche Gerät befindet, eingestellt werden.

Die Gehäuse bzw. Karosserien der beweglichen Geräte, z.B. bei Gabelstaplern oder den erwähnten„Ameisen“, verlaufen in vie len Fällen nach unten und innen eingezogen. Um zu vermeiden, dass unter dem Einfluss des Spannelements die Halterung nach unten abrutscht, um den Spannkräften nachzugeben, kann vor teilhaft ein Anschlag vorgesehen sein, der unterhalb der Halte rung an dem beweglichen Gerät festgelegt ist und dem die Hal terung anliegt.

Eine besonders wirtschaftliche Ausgestaltung des Anschlags kann darin bestehen, eine Schraube zu verwenden, deren Schraubenkopf den Anschlag bildet. Die Schraube kann entwe der unmittelbar in das Gehäuse bzw. in die Karosserie des be weglichen Geräts eingeschraubt sein, oder sie kann sich durch eine Durchgangsbohrung erstrecken und auf der Innenseite durch eine Mutter gesichert sein.

Auch die Halterung selbst kann vorteilhaft mittels eines Spann elements an dem beweglichen Gerät befestigt sein. Dieses Spannelement wird als Halterungsspanner bezeichnet. Die Funktionsweise des Halterungsspanners kann wie für das be schriebene Spannelement ausgestaltet sein, und auch die Vor teile, welche sich für die Halterung ergeben, sind ähnlich wie die Vorteile bei der Ausgestaltung der Prallfläche. Es muss nämlich keine Halterung speziell an ein bestimmtes bewegliches Gerät angepasst werden, sondern die Halterung kann beispielsweise als Profilleiste ausgestaltet sein, die so flexibel verformbar ist, dass sie an unterschiedliche Umfangskonturen der unterschied lichen beweglichen Geräte angelegt werden kann. Bei einer sol chen Ausgestaltung der Halterung ist die Prallfläche in der Halte rung außerhalb des Bereichs angeordnet, in welchem die Spannkräfte des Halterungsspanners wirken. Es ist dementspre chend möglich, die Prallfläche wahlweise zu montieren oder zu demontieren, ohne den Halterungsspanner hierzu lockern zu müssen.

Um die Beweglichkeit der Prallfläche zwischen ihrer Ruhestel lung und ihrer Betätigungsstellung zu erleichtern, kann die Prall fläche über ihre Höhe gesehen drei unterschiedliche Bereiche aufweisen: ein unterer Betätigungsabschnitt ist vergleichsweise starr ausgestaltet, um die Betätigung des Schalters auch dann sicherzustellen, wenn die Prallfläche an einer zum Schalter ver setzten Stelle gedrückt wurde. Ein oberer Halterungsabschnitt dient dazu, die Prallfläche sicher an der Halterung festlegen zu können. Auch der Halterungsabschnitt kann daher vorteilhaft vergleichsweise starr ausgestaltet sein und beispielsweise aus demselben Material bestehen wie der Betätigungsabschnitt. Zwi schen dem Halterungsabschnitt und dem Betätigungsabschnitt verläuft hingegen eine Verformungszone, in welcher die Prallflä che bewusst leichter verformbar ausgestaltet ist, um so die Be weglichkeit des Betätigungsabschnitts zu verbessern.

Die Verformungszone kann beispielsweise durch eine Material schwächung der Prallfläche geschaffen werden, so dass wirt schaftlich vorteilhaft ein Plattenmaterial verwendet werden kann, welches in Anpassung an die jeweils erforderliche Geometrie zugeschnitten wird - zum Beispiel bei unterschiedlich geformten beweglichen Geräten in Anpassung an deren jeweilige Karosse rie. Anschließend kann spanabhebend die Verformungszone ge- schaffen werden. Bei unveränderter Materialstärke können meh rere Bohrungen die Biegesteifigkeit des Plattenmaterials verrin gern. Oder mittels Fräslinien oder dergleichen kann die Material stärke im Bereich der gewünschten Verformungszone verringert werden.

Die beschriebene Materialschwächung im Bereich der Verfor mungszone stellt eine geometrische strukturelle Schwächung der Prallfläche dar. Aber auch z.B. durch einen wellenförmigen Querschnittsverlauf kann eine geometrische strukturelle Schwä chung der Prallfläche, nämlich eine Verringerung ihrer Biegestei figkeit in diesem Bereich, erreicht werden. In den Fällen einer geometrischen strukturellen Schwächung können sämtliche drei Bereiche der Prallfläche aus ein und demselben Material beste hen.

Alternativ dazu kann die Verformungszone durch einen Material streifen gebildet sein, der sich vom Material des Betätigungsab schnitts unterscheidet und eine demgegenüber geringere Biege steifigkeit aufweist, also ein weicheres Material darstellt.

In einer weiteren Alternative kann die Verformungszone ein me chanisches Gelenk aufweisen. Eine problemlose Anpassung an einen gebogenen Verlauf der Prallfläche kann beispielsweise dadurch ermöglicht werden, dass das Gelenk nicht in Art eines Scharniers mit einer definierten Scharnierachse ausgestaltet ist, sondern durch mehrere aufrecht verlaufende Rundgliederketten gebildet wird, deren ineinander greifende Kettenglieder eine weitgehend freie Beweglichkeit ermöglichen. Jede dieser Ketten kann vergleichsweise kurz ausgestaltet sein und beispielsweise nur zwei oder drei Kettenglieder aufweisen.

In einer Ausgestaltung kann das Spannelement als Spannseil ausgestaltet sein. So wird eine preisgünstige Ausgestaltung des Spannelements ermöglicht, da Seile aus den unterschiedlichsten Materialien und verschiedenen Durchmessern und mit ver- schiedensten Belastbarkeiten handelsüblich sind und dement sprechend wirtschaftlich verfügbar sind. Auch sind am Markt un terschiedliche Spannelemente handelsüblich, die den Anschluss von Spannseilen ermöglichen, z.B. sogenannte Spannschlösser, Wantenspanner oder dergleichen.

In einer anderen Ausgestaltung kann das Spannelement als Spannband ausgestaltet sein. Durch seinen breiteren Quer schnitt verteilen sich die Spannkräfte, die auf die Halterung oder auf die Prallfläche einwirken, auf eine größere Fläche, so dass durch die geringere Flächenpressung die Bauteile geringer be lastet werden.

Das Spannband kann beispielsweise als Metallstreifen ausge staltet sein, der einen problemlosen Anschluss des jeweiligen Spannelements z.B. durch Löten oder Schweißen ermöglicht. Oder das Spannband kann als Streifen aus einem Faserver bundwerkstoff ausgestaltet sein, so dass es bei geringem Ge wicht eine sehr hohe Zugbelastbarkeit aufweisen kann und aus Werkstoffen besteht, die nicht korrodieren können.

Ausführungsbeispiele vorschlagsgemäßer Sicherheits- Schaltanordnungen werden nachfolgend anhand der rein sche matischen Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigt

Fig. 1 einen Vertikalschnitt durch einen Bereich eines beweglichen, nämlich verfahrbaren Geräts ein schließlich eines ersten Ausführungsbeispiels einer dort angebrachten Sicherheits- Schaltanordnung,

Fig. 2 einen Horizontalschnitt durch das Gerät und die

Sicherheits-Schaltanordnung von Fig. 1 ,

Fig. 3 einen Vertikalschnitt ähnlich Fig. 1 durch ein zweites Ausführungsbeispiel,

Fig. 4, 6 und 8 unterschiedliche Verläufe von Spannelementen, jeweils in Draufsicht dargestellt, Fig. 5, 7 und 9 perspektivische Ansichten der jeweils daneben dargestellten Spannelemente der Fig. 4, 6 und 8, und die

Fig. 10 bis 12 Querschnitte durch Ausschnitte unterschiedli cher Ausführungsbeispiele von Prallflächen.

Fig. 1 zeigt einen Vertikalschnitt durch eine Sicherheits- Schaltanordnung 1 , die in Art einer Karosserieschürze an einem beweglichen Gerät 2 angeordnet ist. Das bewegliche Gerät 2 ist bei diesem Ausführungsbeispiel als motorisiertes Flurförderfahr zeug ausgestaltet, nämlich als Mitgänger-Flurförderfahrzeug o- der so genannte„Ameise“, und weist dementsprechend Laufrä der 3 auf. In der Zeichnung ist ein Gehäuse zu sehen, welches einen elektrischen Antriebsmotor für die Laufräder 3 aufnimmt, und in welchem auch ein elektrischer Energiespeicher in Form eines Akkumulator angeordnet ist.

In der Zeichnung nicht dargestellt ist eine Deichsel, die sich von dem beweglichen Gerät 2 aus schräg nach oben und links bis zu einem Handgriff erstreckt. Im Handgriff sind einerseits Bedien elemente untergebracht, um die Gabel des Flurförderfahrzeugs motorisch aufwärts und abwärts zu bewegen, und auch um den auf die Laufräder 3 einwirkenden Antriebsmotor des Flurförder fahrzeugs zu beeinflussen. Weiterhin können mittels dieser Deichsel die Laufräder 3 gelenkt werden. Dieses die Deichsel aufweisende Ende des beweglichen Geräts 2 wird auch als hin teres Ende bzw. als Rückseite des Geräts 2 bezeichnet.

In der Zeichnung ist weiterhin eine sogenannte Gabel nicht dar gestellt, die sich aus dem Gehäuse nach rechts erstreckt, hö henverstellbar ist, und die zur Aufnahme von Paletten dient. Die Gabel ist an der sogenannten Vorderseite des beweglichen Ge räts 2 vorgesehen.

Die Sicherheits-Schaltanordnung 1 weist einen Schalter 4 auf, der als Schaltleiste oder längliche, vergleichsweise schmale Schaltmatte ausgestaltet ist. Derartige Schalter 4 sind in unter schiedlichen technischen Ausgestaltungen aus der Praxis be kannt, so dass auf die verschiedenen Möglichkeiten ihres Auf baus nicht im Einzelnen eingegangen zu werden braucht. Falls der Schalter 4 als taktiler Schalter ausgestaltet ist, reagiert er auf Druck, so dass er bei Einwirkung eines bestimmten Drucks sei nen Schaltzustand ändert. Falls der Schalter 4 als berührungslo ser Näherungsschalter ausgestaltet ist, erfasst er Flindernisse vorteilhaft bereits, bevor diese in Kontakt mit der Prallfläche 9 geraten.

Der Schalter 4 ist mit einer Sicherheitsschaltung in der Art ver bunden, dass die Änderung des Schaltzustandes in der Sicher heitsschaltung ausgewertet wird. Beispielsweise kann anschlie ßend ein optisches oder akustisches Warnsignal ausgegeben werden. Oder der Antrieb bzw. eine Bremseinrichtung des Ge räts 2 kann beeinflusst werden, beispielsweise um die Ge schwindigkeit des Geräts 2 zu verringern oder das Gerät 2 voll ständig zum Stillstand abzubremsen.

An der Rückseite des Flurförderfahrzeugs, also des Geräts 2, verläuft eine Halterung 5, die als Profilleiste aus Kunststoff aus gestaltet ist. Die Halterung 5 weist eine nach unten mündende Nut 6 auf, sowie einen Haltekanal 7 und einen Spannkanal 8. In die Nut 6 ist eine Prallfläche 9 eingesteckt, die bei diesem Aus führungsbeispiel an dem Schalter 4 anliegt. Bei Kollisionen kann die Prallfläche 9 beschädigt werden und ihrerseits den Schalter 4 vor Beschädigungen schützen. Im Vergleich zu dem Schalter 4 ist die Prallfläche 9 das preisgünstigere Element, das zudem mit weniger Arbeitsaufwand ausgetauscht werden kann.

Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel kann der Schalter 4 als berührungsloser Näherungsschalter ausgestaltet sein, bei spielsweise als kapazitiver Schalter. Der Prallfläche 9 kommt in diesem Fall eine rein mechanische Schutzfunktion zu, um als Teil einer Umhausung den Schalter 4 vor mechanischen Einwir- kungen und ggf. auch vor anderen unerwünschten Einwirkungen wie Funkenflug, Flüssigkeitsspritzern oder Witterungseinflüssen wie Niederschlägen zu schützen. Die Prallfläche 9 liegt dem Schalter 4 an, so dass der Erfassungsbereich des berührungslo sen Näherungsschalters optimal genutzt werden kann und mög lichst weit über die Prallfläche 9 hinausreichen kann.

Abweichend von diesem Ausführungsbeispiel kann die Prallflä che 9 allerdings auch im Abstand von dem Schalter 4 verlaufen, insbesondere wenn der Schalter 4 als taktiler Schalter ausgestal tet ist, welcher auf Druck reagiert. Durch den Abstand können versehentliche Fehlauslösungen des Schalters 4 vermieden werden, die ansonsten durch Bewegungen der Prallfläche 9 ausgelöst werden könnten, z.B. bei überfahren eines unebenen, holprigen Untergrundes.

Wenn beispielsweise bei Rückwärtsfahrt des Geräts 2 die Prall fläche 9 in Kontakt mit einem Flindernis kommt, z.B. mit einem Fuß des Benutzers, übt sie Druck auf den Schalter 4 aus, und zwar spätestens nach Überwindung des geringen, oben erwähn ten Abstandes zwischen Prallfläche 9 und Schalter 4, so dass ein taktiler Schalter 4 durch den ausgeübten Druck betätigt wird. Wenn der Schalter 4 jedoch als berührungsloser Näherungs schalter ausgestaltet ist, ist der erwähnte Fuß bereits in den Er fassungsbereich des Schalters 4 gelangt, wenn der Fuß die Prallfläche 9 berührt. Unabhängig von der Ausgestaltung des Schalters 4 ändert jedenfalls der Schalter 4 seinen Schaltzu stand, so dass in an sich bekannter Weise ein Schaltsignal er zeugt wird, was von einer zugeordneten Steuerung ausgewertet wird. Ausgelöst durch das Schaltsignal kann mittels der Steue rung beispielsweise der elektrische Antrieb der Laufräder 3 un verzüglich abgeschaltet werden und ggf. sogar die bisherige Fahrtrichtung für eine kurze Fahrtstrecke von beispielsweise 10 cm umgeschaltet werden, so dass das bewegliche Gerät 2 au tomatisch von dem Hindernis entfernt wird. Die Prallfläche 9 ist bei dem Ausführungsbeispiel der Fig. 1 nicht so weit wie möglich in die Nut 6 eingeführt, also nicht bis zum Nutgrund. Es ergibt sich zwischen der Unterkante der Prallfläche

9 und dem Untergrund, auf dem das Gerät 2 mit seinen Laufrä dern 3 aufsteht, ein Abstand, der als Bodenfreiheit B bezeichnet und in Fig. 1 mit einem Doppelpfeil verdeutlicht ist. Diese Boden freiheit B kann in Art einer Grob- oder Voreinstellung dadurch beeinflusst werden, in welcher Höhe die Halterung 5 an dem Ge rät 2 montiert wird. Eine Feineinstellung der Bodenfreiheit B kann anschließend dadurch erfolgen, wie weit die Prallfläche 9 in die Nut 6 eingesteckt wird.

Der Haltekanal 7 verläuft oberhalb der Nut 6. Durch den Halte kanal 7 erstreckt sich ein Spannseil, welches als Spannelement dazu dient, die Halterung 5 am Gerät 2 in der gewünschten Posi tion zu halten. Das Spannseil wird daher als Halterungsspanner

10 bezeichnet. Die Oberfläche der Halterung 5, die dem Gerät 2 anliegt, kann rutschhemmend bzw. reibfreudig ausgestaltet sein, wobei in diesem Fall ausschließlich der Halterungsspanner 10 dazu dient, die Halterung 5 am Gerät 2 zu halten. Alternativ kann vorgesehen sein, dass die Halterung mit dem Gerät 2 verklebt ist, beispielsweise durch eine selbstklebende Ausgestaltung die ser Oberfläche der Halterung 5. Je nach Stärke des verwende ten Klebstoff kann dieser dazu dienen, in Ergänzung zur Halte kraft des Halterungsspanners 10 das Verrutschen der Halterung 5 zu verhindern, oder er kann zur Befestigung der Halterung 5 dienen, so dass dem Halterungsspanner 10 in diesem Fall eine Sicherungsfunktion zukommt, um eine unerwünschte Ablösung der Halterung 5 von dem Gerät 2 zu vermeiden, beispielsweise insbesondere im Bereich von Karosseriebiegungen des Geräts 2.

Durch den Spannkanal 8 erstreckt sich ein Spannelement 11 , welches ebenfalls als Spannseil ausgestaltet ist. Der Spannkanal 8 verläuft auf Höhe der Nut 6, und zwar hinter der Nut 6, so dass mittels des Spannelements 11 die Prallfläche 9 in der Nut 6 durch Klemmwirkung gehalten werden kann. Bei dem dargestell ten Ausführungsbeispiel sind keine komplementären Quer schnittsprofilierungen von Nut 6 und Prallfläche 9 vorgesehen, die einen formschlüssigen Halt der Prallfläche 9 in der Nut 6 be wirken würden. Auf diese Weise kann die Prallfläche 9 stufenlos tief in die Nut 6 eingeschoben und dementsprechend unter schiedliche Bodenfreiheiten B eingestellt werden.

Fig. 2 zeigt einen Horizontalschnitt durch die Anordnung von Fig. 1 auf Höhe des Halterungsspanners 10. Dabei ist ersichtlich, dass das Gehäuse des Geräts 2 kurvig von seiner Rückseite in die beiden Fahrzeugseiten übergeht. Die Halterung 5 folgt die sem Kurvenverlauf und weist an den beiden Enden ihres Profil strangs jeweils eine Abschlusskappe 12 auf, die mit Hilfe von schematisch angedeuteten Schrauben 14 am Gerät 2 befestigt ist. Der Schalter 4 ist daher in einer Umhausung angeordnet, die seitlich durch die beiden Abschlusskappen 12 gebildet wird, oben durch die Halterung 5, vorn durch das Gerät 2, und hinten durch die Prallfläche 9. Da im alltäglichen Betrieb des Geräts 2 keine Einwirkungen von unten auf den Schalter 4 erfolgen, ist der Schalter 4 in dieser Umhausung gut geschützt angeordnet, zugunsten einer möglichst langen Lebensdauer des Schalters 4.

Der Halterungsspanner 10 endet mit jedem seinen beiden Enden in einer Abschlusskappe 12. Einige von vielen denkbaren Mög lichkeiten, wie der Halterungsspanner 10 gespannt werden kann, werden anhand der Fig. 4 bis 12 weiter unten erläutert. Für das Spannelement 11 gilt im Wesentlichen das gleiche wie für den Halterungsspanner 10: es verläuft ähnlich wie der Halterungs spanner 10 bis in die beiden Abschlusskappen 12 und kann auch auf die gleiche Art gespannt werden.

Fig. 3 zeigt einen Vertikalschnitt ähnlich Fig. 1 durch ein zweites Ausführungsbeispiel einer Sicherheits-Schaltanordnung 1 an ei nem beweglichen Gerät 2. Auch dieses Gerät 2 ist mittels Lauf rädern 3 als Fahrzeug ausgestaltet. Das Gehäuse bzw. die Ka- rosserie des beweglichen Geräts 2 verläuft an der Rückseite je doch nicht vertikal, wie beim Ausführungsbeispiel der Fig. 1 , sondern die Karosserie ist nach unten hin eingezogen, verläuft also zum Boden hin bogenförmig nach vorn. Beispielsweise kann das Gehäuse dreidimensional gebogen sein. Die Spann kräfte, die durch den Halterungsspanner 10 auf die Halterung 5 aufgebracht werden, weisen daher auch eine geringe Kraftkom ponente auf, die nach unten hin wirksam ist. Um sicherzustellen, dass die Halterung 5 nicht unerwünscht an dem Gehäuse des Geräts 2 nach unten rutscht, ist unterhalb der Halterung 5 ein Anschlag 15 vorgesehen, der mittels Schrauben 14 am Gerät 2 festgelegt ist.

Bei dem Ausführungsbeispiel der Fig. 3 ist vorgesehen, dass der Anschlag 15 als längliche Leiste ausgestaltet ist, welche sich über die gesamte Länge der Halterung 5 hinweg erstreckt. Alter nativ können zwei oder mehrere dementsprechend kurze Leisten verwendet werden, welche sich jeweils lediglich über einen Ab schnitt der Halterung 5 erstrecken. Eine weitere Alternative zu dem dargestellten Ausführungsbeispiel kann darin bestehen, dass die Schrauben 14 selbst den jeweiligen Anschlag 15 bilden, beispielsweise indem die Schrauben 14 von außen in die Karos serie des Geräts 2 eingeschraubt sind und die Schraubenköpfe jeweils einen Anschlag 15 darstellen.

Weiterhin ist bei dem Ausführungsbeispiel Fig. 3 abweichend von dem der Fig. 1 vorgesehen, dass die Prallfläche 9 auf ihrer zum Schalter 4 weisenden Oberfläche mit Schaltnoppen 16 ver sehen ist. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist der Schalter 4 als Schaltleiste oder Schaltmatte ausgestaltet und weist eine Viel zahl einzelner Schaltelemente auf, die elektrisch leitend mitei nander verbunden sind, indem sie einander anliegen. Wenn zwei solcher Schaltelemente getrennt werden, wird die elektrische Verbindung unterbrochen, was einen Schaltvorgang des Schal ters 4 darstellt. Durch die punktuelle Krafteinwirkung auf den Schalter 4 mittels der Schaltnoppen 16 ist ein hochsensibles An- sprechen der Sicherheits-Schaltanordnung 1 sichergestellt. Selbst bei einem vergleichsweise geringem Anlagedruck, mit welchem die Prallfläche 9 dem Schalter 4 anliegt, bewirkt ein Schaltnoppen 16, dass die Prallfläche 9 mit einer vergleichswei se hohen Flächenpressung auf den Schalter 4 einwirkt, so dass zwei benachbarte Schaltelemente zuverlässig voneinander ge trennt werden.

Abweichend von dem dargestellten Ausführungsbeispiel kann vorgesehen sein, eine Prallfläche 9 ohne Schaltnoppen 16 zu verwenden. Um dennoch eine zuverlässige Auslösung des Schalters 4 zu gewährleisten, können von der Halterung 5 Rip pen, Stäbe oder ähnliche Elemente herabhängen und sich zwi schen die Prallfläche 9 und den Schalter 4 erstrecken, so dass auch hierdurch eine punktuelle oder lineare Krafteinwirkung auf den Schalter 4 erreicht werden kann.

Fig. 4 zeigt in einer schematischen Draufsicht den Verlauf eines Spannseils 17, welches beispielsweise als Halterungsspanner 10 oder als Spannelement 11 dient. Das Spannseil 17 verläuft in Art einer geschlossenen Schlaufe beispielsweise um ein Fahr zeugheck herum, wobei die beiden freien Enden des Spannseils

17 in einer gemeinsamen Spannvorrichtung 18 befestigt sind, wie sie beispielsweise aus der Praxis als sogenanntes Spann schloss oder Wantenspanner bekannt ist. Der Abstand der bei den gegenüberliegenden Enden dieser Spannvorrichtung 18 kann dementsprechend verändert und in Folge das Spannseil 17 wahlweise gespannt oder gelockert werden. Bezogen auf die Geräte 2 der Ausführungsbeispiele von Fig. 1 und 3 bedeutet dies, dass in die Fahrzeugkarosserie Bohrungen eingebracht werden können, um das Spannseil 17 von außen, nämlich von der Halterung 5 oder von einer Abschlusskappe 12, in das Inne re des Geräts 2 und zu der dort befindlichen Spannvorrichtung

18 zu führen. Fig. 5 zeigt in einer zu Fig. 4 gehörigen perspektivischen An sicht, dass das Spannseil 17 und die Spannvorrichtung 18 hö hengleich in einer Ebene verlaufen.

Fig. 6 zeigt in einer Darstellung ähnlich Fig. 4 ein Spannseil 17, welches nicht in Art einer geschlossenen Schlaufe verläuft, son dern vielmehr offen, etwa C-förmig, verläuft und an seinen bei den Enden jeweils in einer Spannvorrichtung 18 gehalten ist, wobei die Spannvorrichtungen 18 und insbesondere ihre Aus richtung rein schematisch angedeutet sind. Beispielsweise kön nen die Spannvorrichtungen 18 an der Karosserie des Geräts 2 festgelegt und in einer liegenden Wirkungsrichtung ausgerichtet sein. Bezogen auf die Ausführungsbeispiele der Fig. 1 und 3 be steht jedoch auch die Möglichkeit, dass die beiden Spannvorrich tungen 18 jeweils fest in einer Abschlusskappe 12 montiert sein können.

Fig. 7 stellt die zu Fig. 6 gehörige perspektivische Darstellung dar. Daraus geht hervor, dass das Spannseil 17 zu seinen bei den Enden hin nach unten hin umgelenkt ist und die Spannvor richtungen 18 dementsprechend so angeordnet sind, dass sie eine aufrechte Wirkungsrichtung aufweisen. Beispielsweise kön nen sie in vergleichsweise schmalen, aufrecht verlaufenden Ab schlusskappen 12 untergebracht sein, um die Prallplatten 9 in nerhalb der Flalterung 5 zu halten. Wenn durch das Spannseil 17 jedoch die Flalterung 5 selbst gehalten werden soll, sind die bei den Spannvorrichtungen 18 am beweglichen Gerät 2, beispiels weise an dessen Gehäuse, festgelegt.

Fig. 8 zeigt ein Spannseil 17, welches einerseits - nämlich in der Draufsicht - ähnlich wie in Fig. 6 ebenfalls C-förmig verläuft. An dererseits jedoch ist es in Art einer geschlossenen Schlaufe ver legt, ähnlich wie in Fig. 4. Die beiden Enden des Spannseils 17 schließen daher an eine einzige Spannvorrichtung 18 an, und gegenüberliegend ist das Spannseil 17 um eine Umlenkung 19 geführt. Fig. 9 verdeutlicht durch die perspektivische Darstellung den Verlauf des Spannseils 17 von Fig. 8. Aufgrund der Umlenkung 19 verläuft das Spannseil 17 nicht nur in einer, sondern in zwei unterschiedlichen Flöhen. Dies kann für eine besonders zuver lässige, großflächig wirkende Festlegung der Flalterung 5 bzw. der Prallfläche 9 genutzt werden, je nachdem, ob das Spannseil 17 als Flalterungsspanner 10 oder als Spannelement 1 1 dient. Oder es kann vorgesehen sein, dasselbe Spannseil 17 in den beiden unterschiedlichen Flöhen durch den Flaltekanal 7 und durch den Spannkanal 8 zu führen, so dass unterschiedliche Ab schnitte desselben Spannseils 17 einerseits als Flalterungsspan ner 10 und andererseits als Spannelement 1 1 dienen.

In den Fig. 4 bis 9 ist als Spannelement jeweils ein Spannseil 17 dargestellt. Abweichend davon kann vorgesehen sein, dass die Flalterung 5 selbst das Spannelement, oder zumindest einen Ab schnitt des Spannelements, bildet. Beispielsweise können sich an die beiden Enden der Flalterung 5 Spannvorrichtungen 18 anschließen. Oder an die beiden Enden der Flalterung 5 können sich Spannseile 17 anschließen, die dann entsprechend Fig. 4 oder 8 zu einer gemeinsamen Spannvorrichtung 18 verlaufen, oder die entsprechend Fig. 6 jeweils an eine eigene Spannvor richtung 18 anschließen.

Die Fig. 10 bis 12 zeigen jeweils, für drei unterschiedliche Aus führungsbeispiele, in Art eines Querschnitts einen Teil einer Prallfläche 9, wobei die dargestellten Prallflächen 9 jeweils so wohl nach oben als auch nach unten sich über den dargestellten Bereich hinaus noch weiter erstrecken. Die Prallfläche 9 einer vorschlagsgemäßen Sicherheits-Schaltanordnung 1 ist nämlich insofern halbhart ausgestaltet, als sie einerseits verformbar ist, um beispielsweise dem aus Fig. 2 ersichtlichen gebogenen Ver lauf der Karosserie des Geräts 2, und somit dem gebogenen Verlauf der Flalterung 5, folgen zu können. Andererseits ist die Prallfläche 9 jedoch in der Weise steif, dass ein Druck auf die Prallfläche 9 auch dann zu einer Betätigung des Schalters 4 führt, wenn der Druck an einer Stelle auf die Prallfläche 9 aus geübt wird, die zu dem Schalter 4 versetzt ist, beispielsweise oberhalb oder unterhalb des Schalters 4.

Um angesichts dieser halbharten Ausgestaltung der Prallfläche 9 eine Beweglichkeit der Prallfläche 9 zu gewährleisten, ohne dass sich dabei die Prallfläche 9 von der Halterung 5 löst, beispiels weise indem sie sich aus der Nut 6 herausarbeitet, ist bei den Ausführungsbeispielen der Fig. 10 bis 12 jeweils eine Verfor mungszone 20 vorgesehen, die ähnlich wie ein Gelenk oder ein Scharnier wirkt. Im Bereich der Verformungszone 20 weist die Prallfläche 9 eine verringerte Eigensteifigkeit auf. Die Verfor mungszone 20 kann daher vorteilhaft nahe unterhalb der Halte rung 5 vorgesehen sein, so dass der darunter befindliche Be reich der Prallfläche 9 die gewünschte Steifigkeit aufweist, die für die Betätigung des Schalters 4 vorteilhaft ist. Daher wird dieser Bereich der Prallfläche 9 als Betätigungsabschnitt 21 bezeichnet. Auch oberhalb der Verformungszone 20 weist die Prallfläche 9 ein härteres bzw. steiferes Material als in der Verformungszone 20 auf, so dass ein fester Halt der Prallfläche 9 in der Halterung 5 gewährleistet ist und dieser Bereich der Prallfläche 9 als Halte rungsabschnitt 22 bezeichnet wird.

Beim Ausführungsbeispiel der Fig. 10 ist die Prallfläche 9 durch gängig aus dem gleichen Material mit derselben Materialstärke gebildet. In Bezug auf ihre Biegesteifigkeit weist die Prallfläche 9 eine geometrische strukturelle Schwächung auf, um die Verfor mungszone 20 zu bilden. Diese wird nämlich durch einen wellen förmigen Verlauf der Prallfläche 9 geschaffen.

Fig. 11 zeigt eine Prallfläche 9, bei welcher einerseits der Betäti gungsabschnitt 21 und der Halterungsabschnitt 22 sowie ande rerseits die Verformungszone 20 aus unterschiedlichen Materia lien bestehen. Das Material der Verformungszone 20 ist ver gleichsweise weicher, weist also eine geringere Biegesteifigkeit auf. Die Prallfläche9 der Fig. 11 kann beispielsweise durch Coextrusion der beiden verschiedenen Materialien hergestellt werden, so dass ein mechanisch belastbarer, dauerhafter Ver bund dieser beiden Materialien sichergestellt ist.

Fig. 12 zeigt eine Prallfläche 9, bei welcher die Verformungszone 20 als mechanisches Gelenk ausgestaltet ist, welches den Betä tigungsabschnitt 21 und den Flalterungsabschnitt 22 miteinander verbindet. Rein beispielhaft sind drei übereinander angeordnete und ineinandergreifende Kettenglieder dargestellt, die eine dem entsprechend sehr kurze Kette bilden. Eine Mehrzahl von derar tigen Ketten ist, jeweils voneinander beanstandet, entlang der Breite der Prallfläche 9 nebeneinander angeordnet. Diese Aus gestaltung der Verformungszone 20 ermöglicht eine problemlose und spannungsfreie Beweglichkeit des Betätigungsabschnitts 21 der Prallfläche 9, auch wenn die Prallfläche 9 dem aus Fig. 2 er sichtlichen Kurvenverlauf der Flalterung 5 folgt.

Bezugszeichen:

1 Sicherheits-Schaltanordnung

2 Gerät

3 Laufrad

4 Schalter

5 Halterung

6 Nut

7 Haltekanal

8 Spannkanal

9 Prallfläche - B = Bodenfreiheit

10 Halterungsspanner

11 Spannelement

12 Abschlusskappe

14 Schraube

15 Anschlag

16 Schaltnoppen

17 Spannseil

18 Spannvorrichtung

19 Umlenkung

20 Verformungszone

21 Betätigungsabschnitt

22 Halterungsabschnitt