Sägeband und Verfahren zur Herstellung eines Sägebandes

Die Erfindung betrifft ein Sägeband aus Stahl für eine umlaufende Bandsägemaschine gemäss dem Oberbegriff von Anspruch 1. Des Weiteren betrifft die Erfin- düng ein Verfahren zur Herstellung eines Sägebandes gemäss dem Oberbegriff von Anspruch 16.

Die Publikation WO 2005/014877 A1 offenbart die Beschickung eines Stahlbands in einem Rolle-zu-Rolle Prozess, wobei auf dem bevorzugt aus Kaltarbeitsstahl hergestelltem Band eine Schicht aus unterschiedlichen Hartstoffen einseitig oder in aufeinanderfolgenden Prozessschritten beidseitig aufgetragen wird. Anschlie- ssend kann aus diesem Band ein Sägeband hergestellt werden.

Nachteilig ist dabei, dass die Beschichtung von der Seite erfolgt. Damit wird auf den dem Verschleiss am stärksten ausgesetzten Funktionsflächen (Freifläche & Spanfläche) die geringste, auf den wenig belasteten Seitenflächen die grösste Schichtdicke aufgebracht und somit das kostspielige Beschichtungsmaterial schlecht genutzt. Häufig wird zudem die Beschichtung auf Kaltarbeitssstählen aufgebracht, die erst anschliessend gehärtet werden, was sich nachteilig auf den SchichtVSubstratverbund auswirken kann. Andererseits können solche Kaltar- beitsstähle nicht ohne weiteres nach dem Härten beschichtet werden, da übliche PVD-Prozesse die Anlasstemperatur solcher Werkstoffe bei weitem überschreiten. Tieftemperatur-PVD-Prozesse haben wiederum den Nachteil, schlechter haftende Schichten zu erzeugen, was gerade bei einer hohen Belastung wie beim Sägen und abrasivem Verschleiss ein wesentlicher Nachteil ist. Da die im Stand der Technik bekannten Schichtdicken wesentlich grösser als 5 μm sind, sind diese teuer in der Fertigung und bringen keine wesentliche Verbesserung gegenüber unbeschichteten Sägen, da hier tendenziell die Schicht an der Sägespitze beim Einlaufen abbricht und somit die Vorteile der Beschichtung dort nicht mehr zum Tragen kommen.

Aus der WO 2006/089753 ist ein Stahlsägeband für eine Bandsägemaschine be-

kannt, das mit einer Hartstoff beschichtung versehen ist deren Dicke auf den Freiflächen der Zahnreihe grösser ist als auf den Seitenflächen. Mit solchen beschichteten Bändern konnte in Langzeitsägeversuchen teilweise ausgezeichnete Ergebnisse erzielt werden. Allerdings stellte sich heraus, dass diese Ergebnisse häufig nicht reproduzierbar waren und es teilweise bereits beim Einsägevorgang zu Schichtabplatzungen kommt und deshalb ein sorgfältiger Einsägevorgang notwendig ist.

Wie schon erwähnt ist bei Sägebändern des Standes der Technik, die üblicher- weise durch Fräsen oder Schleifen hergestellt werden, ein Einsägevorgang notwendig, bei dem das Band mit geringerem Druck und/oder geringerem Vorschub betrieben wird. Dies ist einerseits umständlich und setzt andererseits die Produktivität herab. Wird auf den Einsägevorgang verzichtet kommt es zumindest bei unbeschichteten Sägebändern zu einem starken Anstieg des Verschleisses an den Zähnen und einem Anstieg der Schnittdauer, wobei das Band meist innerhalb weniger Schnitte unbrauchbar ist. Auch bei beschichteten Bändern ist ein Anstieg der Schnittzeit festzustellen, der in Abhängigkeit vom Spanwinkel α unterschiedlich gross ist. Weiters kann es zu einem vorzeitigen Verschleiss kommen, der sich u.a. durch ein Verlaufen, d.h. Abweichen von der vorgegebenen Schnittebene, negativ auswirken kann.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, die Nachteile des Standes der Technik zu beseitigen bzw. zu verringern. Insbesondere ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Sägeband für eine Bandsägemaschine sowie ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Sägebandes zu schaffen, welche bei der Bearbeitung von insbesondere metallischen Werkstoffen eine sicher reproduzierbare grossere Leistungsfähigkeit ermöglichen. Ferner sollen die Wirtschaftlichkeit bei der Herstellung wie auch beim Einsatz eines solchen Sägebandes verbessert werden. Letzteres soll insbesondere dadurch erreicht werden, dass durch Einsetzen eines erfindungsgemässen Sägebandes der sonst notwendige Einsägevorgang kürzer ist oder gar vollständig entfallen kann.

Die Aufgabe wird bei dem gattungsgemässen Sägeband gemäss den Merkmalen des Patentanspruches 1 gelöst, sowie gemäss dem Herstellungsverfahren gemäss Anspruch 16. Die abhängigen Patentansprüche beziehen sich auf vorteilhafte weitere Ausgestaltungen der Erfindung. Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf ein beschichtetes Sägeband, mit dem es möglich ist, ohne den sonst bei neuen Bändern notwendigen zeitaufwendigen Zwischenschritt des Bandeinsägens, sofort unter üblichen Schnittbedingungen zu sägen. Dies wird durch eine besondere Zahnform einerseits und eine anschlie- ssende geeignete Beschichtung andererseits erreicht. Mit einem speziellen abra- siven Bürstverfahren wird dem Zahn die notwendige Form gegeben.

überraschenderweise kann ein Sägeband, das eine entsprechend der in Fig.1 näher beschriebenen Zahngeometrie aufweist, sofort unter üblichen Einsatzbedingungen betrieben werden. Dabei zeigt sich auch gegenüber wie in WO 2006/089753 beschriebenen, beschichteten Bändern ein deutlicher Produktivitätsfortschritt. Die Beschichtung kann mit Vorteil entsprechend der vorerwähnten Anmeldung erfolgen und dessen Inhalt wird hiermit als integrierter Bestandteil der vorliegenden Anmeldung betrachtet. Schichten, die sich besonders gut für die Sägebeschichtung eignen sind TiAIN- sowie AlCrN-Schichten, wie sie beispielsweise auf industriellen Beschichtungssy- stemen des Typs BA11200 oder RCS hergestellt werden können. Weitere Schichten, die auch zumindest in speziellen Schicht / Bearbeitungswerkstoffkombinationen eine deutliche Steigerung der Schnittleistung ergaben, waren Kombinationen von TiAIN-, AICrN-, CrN-, sowie die Carbonitiride und Carbide der entsprechenden Schichten, beispielsweise auch als Multilagen- oder Gradientenschichten mit steigendem Kohlenstoffgehalt, kombiniert mit metallischen, bzw. metallfreien DLC (Diamond Like Carbon) - Deckschichten, sowie verschiedene Si-haltige Schichten bspw. TiAISiN, AICrSiN & die entsprechenden Carbonitride mit einem Si-Gehalt zwischen 1 bis 12 at% im Verhältnis zum Gesamtmetallgehalt.

Weitere besonders geeignete Schichtsysteme umfassen auch andere Hartstoffe, wie ein oder mehrere Metalle der IV-, V- oder Vl-ten Nebenelementegruppe des

Periodensystems (übergangsmetalle) bzw. Aluminium oder Silizium und deren Verbindungen. Insbesondere kommen hierfür die Nitride, wie das bekannte TiN, VN oder TiSiN bzw. SiN, Carbide oder Carbonitride wie beispielsweise TiCN, VCN, Boride, Oxide wie bspw. AI ₂ O ₃ , (AICr) ₂ O ₃ sowie andere Mischungen der ent- sprechenden Nichtmetalle, wie beispielsweise Bornitride, Carbooxinitride u.a. mit den genannten Metallen in Frage. Auch Mehrlagenschichtsysteme, sowie speziell ausgebildete Haft- und übergangsschichten können dabei für die Bearbeitung bestimmter Werkstoffe von Vorteil sein.

Als besonders vorteilhaft bezüglich der Standzeit sowie der Schnittgeschwindigkeiten und der Vorschübe hat sich eine Beschichtung aus einem Werkstoff auf Nitridbasis erwiesen. Hierbei kann die Beschichtung in vorteilhaften Ausgestaltungen TiN, TiCN, TiAIN und/oder AICrN aufweisen. Hierbei können sämtliche Werkstoffe auch als Legierungen oder Gemische eingesetzt werden.

Eine weitere für die praktische Anwendung sehr gut geeignete Beschichtung kann WC/C als Deckschicht aufweisen, da dieses metallhaltige DLC-Schichtsystem ein besonders gutes Einlaufverhalten, beispielsweise eine Schichtglättung während der ersten Schnittzyklen, aufweist. Als Stützschicht kommen besonders die wie oben erwähnten Systeme in Frage.

Wenn in einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung die Beschichtung eine Dicke von 2 - 3 μm aufweist, führt dies vorteilhafterweise zu einem sehr ruhigen, gleichmässigen Lauf des Sägebandes und nicht zu einem Verklemmen oder ähn- liehen Problemen, die sich bei einer Beschichtung mit einer grosseren Dicke beim Sägen von Werkstücken ergeben könnten. Die Schichtdicke hängt jedoch auch von der Zahnteilung, der Zahngeometrie, dem zu bearbeitenden Material und dem Material der Beschichtung selbst ab, wodurch fallweise auch grossere Schichtdicken möglich sind.

Zur Optimierung der Schnittleistung einer erfinderisch beschichteten Säge muss daher die richtige Schichtdicke eingestellt werden. Dabei hat sich in Versuchen

überraschenderweise herausgestellt, dass dünnere Schichten, etwa zwischen 0.5 bis 3 μm, insbesondere zwischen 0.7 und 2 μm, wesentlich bessere Schnittergebnisse liefern als dicke Schichten, ab einer Schichtstärke von ca. 4 μm und grösser. Letztere konnten gegenüber unbeschichteten Bändern nur eine geringe oder gar keine Verbesserung des Schnittverhaltens erreichen.

In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Zahnreihe aus HSSE besteht. Dieser Grundwerkstoff für die Zahnreihe führt zusammen mit der erfindungsgemässen Beschichtung zu einem besonders ver- schleissfesten Sägeband. Dabei kann der Bandrücken aus einem relativ einfachen, "weichen" Stahl gefertigt sein, wohingegen die Zahnreihe aus einem Hochleistungs - Schnellarbeitsstahl, vorzugsweise aus HSSE, besteht. Die Zahnreihe wird dabei mit dem Bandrücken bevorzugt durch ein Schweissverfahren verbunden. Die kürzesten Schnittzeiten und die langfristig am besten reproduzier- baren Ergebnisse wurden mit beschichteten Bändern mit einem Spanwinkel von 0° erzielt.

Auf Grund der oben beschriebenen Ausgangslage, wurden verschiedene Behandlungsschritte nach dem Urformen (üblicherweise ein Fräs- oder Schleifpro- zess) bzw. vor dem Beschichten des Sägeblatts getestet. Bei unterschiedlichen Verfahren, wie dem Strahlen mit kantigem und rundem Strahlgut, verschiedene Abzieh- und einfachen Bürstverfahren konnten Sägeblätter zwar entgratet werden, jedoch konnten derart behandelte Teile bei Tests keine eindeutige Verbesserung in der Lebensdauer bzw. der Reproduzierbarkeit der Bandqualität erzielt werden. Mit solchen Verfahren war es auch nicht möglich die Zahnform in geometrisch definierter Weise zu formen.

überraschenderweise ist es jedoch gelungen mit einem speziellen abrasiven Bürstverfahren, gemäss der vorliegenden Erfindung, sowohl die Produktivität als auch die Reproduzierbarkeit von Sägeblättern, insbesondere aber von anschlie- ssend beschichteten Sägeblättern wesentlich zu steigern. Ein Sägeband, das eine entsprechend der in Fig.1 näher beschriebenen Zahngeometrie aufweist, welche

mit dem abrasiven Bürstverfahren geformt wurde, kann sofort unter üblichen Einsatzbedingungen betrieben werden bei gesteigerter Lebensdauer. Dieses formgebende Bürstverfahren erlaubt ausserdem eine besonders wirtschaftliche Produktion von Sägebändern.

Die Erfindung wird nun anhand von Figuren schematisch und beispielsweise beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 schematisch und von der Seite betrachtet die Zahngeometrie eines ein- zelnen Zahnes innerhalb einer Zahnreihe eines Sägebandes nach der

Bearbeitung in vergrösserter Darstellung;

Fig. 1a schematisch und von der Seite betrachtet ein weiteres Beispiel einer Zahngeometrie eines einzelnen Zahnes innerhalb einer Zahnreihe ei- nes Sägebandes mit abgerundeter Basis gegen den Bandrücken;

Fig. 2 schematisch, in dreidimensionaler Darstellung, eine Bürstvorrichtung zur abrasiven Bearbeitung der Zahnreihen eines Sägebandpaketes zur Formgebung der Zähne;

Fig. 3 ein Diagramm mit der Darstellung der Lebensdauer abhängig von der Anzahl schnitte bei verschiedenen Zahnausführungen und Beschich- tungen;

Fig. 4 schematisch, ein Produktionssystem zur Herstellung von Sägebändern gemäss der Erfindung.

Fig.1 zeigt ein bevorzugtes Beispiel für einen erfindungsgemässen Zahn, wie er durch einen oben beschriebenen abrasiven Bürstprozess herstellbar ist. Da die tatsächlichen Abmessungen am bearbeiteten Zahnkopf relativ klein sind, wurde in

Figur 1 zur übersichtlichen Darstellung die Geometrie des Zahnes im Kopfbereich

überproportional und vergrössert dargestellt. Die Urform des Zahnes, also vor der Bearbeitung, ist im wesentlichen Dreieckförmig mit der Basis b und der höhe h1 und ist als Zahnreihe am Bandrücken Br angebracht und auf bisher bekannte Weise aus einem Stahlband hergestellt. Die Seitenlinien des Dreiecks schneiden sich in der Dreiecksspitze bzw. in der Zahnspitze 1. Die in Laufrichtung L des Sägebandes vorne liegende Dreieckslinie bildet die Spanfläche 2 des Urzahnes 10 mit dem Spanwinkel γ gegenüber der Senkrechten zur Bandlaufrichtung und die hintere Linie bildet die Freifläche 3 des Urzahnes 10. Mit Hilfe des abrasiven und formgebenden Verfahrens ist es möglich die Geometrie des Ursprungszahns 10 definiert zu modifizieren und einen modifizierten Zahn 20 mit dem Zahnkopf 4 zu erzeugen. Hierbei wird die Zahnhöhe h1 verringert ein abgerundeter Zahnkopf 4 mit der Zahnhöhe h2 gebildet mit einem Schneidkantenradius Ri und einem hinterem Radius R ₂ , und ein zusätzlicher effektiver Spanwinkel γ _e t _f sowie ein Freiwinkel a gebildet. Um eine nachhaltige Verbesserung der Eigenschaften des Säge- bandes zu erreichen sollte die Anpassung der ursprünglichen Geometrie des dreieckförmigen Zahnes 10 auf Werte innerhalb der folgenden Bereiche eingestellt werden zur Erzeugung der modifizierten Zahnform 20:

Ursprungszahnhöhe h1 : 1.00 bis 10.00 mm

Zahnbreite bei Basis b: 1.00 bis 10.0 mm Abtragshöhe X: 0.02 bis 0.3 mm, bevorzugt 0.02 bis 0.10 mm Anschräglänge Y: 0.00 bis 0.3 mm, bevorzugt 0.00 bis 0.15 mm Spanwinkel γ: 0 - 7°, bevorzugt 0 - 3° Effektiver Spanwinkel γ _e f _f ." 0 - 20°, bevorzugt 4 - 10°

Freiwinkel α: 0 - 20°, bevorzugt 4 - 10° Schneidkantenradius R-i: 0.02 - 0.30 mm, bevorzugt 0.03 - 0.15 mm Radius hinten R≥: 0.02 - 0.30 mm, bevorzugt 0.03 - 0.15 mm

Die Abtragungshöhe X wird hierbei von der Zahnspitze 1 des ursprünglichen Dreiecks bis zum Zahnkopf 4 des modifizierten Dreiecks gemessen, entlang der

Spanfläche 2 des Dreiecks. Ein weiteres Neigen der Ursprünglichen Spanfläche 2 durch weiteres Abnehmen dieser Fläche in mindestens einem Teilabschnitt bestimmt den effektiven Spanwinkel γeff am modifizierten Zahn 20. Dieser Teilabschnitt wird als Anschräglänge Y bezeichnet und entlang der ursprünglichen Linie in Richtung des Bandrückens Br der Spanfläche 2 gemessen, vom Fusspunkt der Senkrechten auf diese Linie, die den Zahnkopf 4 des modifizierten Zahnes 20 berührt. Diese Anschräglänge reicht maximal bis zur Basis des Zahnes 10, 20. Die Zahnbreite b bleibt für den ursprünglichen Zahn 10 und den modifizierten Zahn 20 dieselbe. Die Zahnspitze 1 des ursprünglichen Zahndreieckes liegt innerhalb der Zahnbreite b der Zähne 10, 20 senkrecht betrachtet von der Basis des Dreiecks und überragt somit diese Basis in Bandrichtung nicht. Die Freifläche 3 erscheint nach der Modifikation und Abrundung der ursprünglichen Zahnspitze 1 am abgerundeten Zahnkopf 4 unter dem Freiwinkel α welcher gegen die Senkrechte zur Spanfläche 2 gemessen wird, die am Zahnkopf 4 anliegt.

Besonders wichtig ist es dabei das Verfahren so zu betreiben dass der Radius R1 der Schneidkante wie beschrieben eingestellt wird. Aus Figur 3 ist die Abhängigkeit der Schnittzeit vom Kantenradius R1 , dem Spanwinkel γ der Schnittanzahl sowie der Beschichtung dargestellt. Beschichtet wurde dabei analog der in WO 2006/089753 beschriebenen Beispiele mit einer 1 bis 2 μm dicken TiAIN Schicht. Die in Figur 2 dargestellten Kurven zeigen die Resultate für Sägebänder mit folgenden Ausführungen:

A Unbeschichtet, Spanwinkel 10° B Unbeschichtet, Spanwinkel 0°

C Beschichtet, Spanwinkel 10°

D Beschichtet, Spanwinkel 0°

E Beschichtet, Spanwinkel 0°, Ri 0.06 mm

F Beschichtet, Spanwinkel 0°, Ri 0.04 mm G Beschichtet, Spanwinkel 0°, Ri 0.03 mm

Unbeschichtete Bänder wie in Kurven A bzw. Messwert B dargestellt, können offensichtlich unter den eingestellten Schnittbedingungen nicht gefahren werden. Beschichtete Bänder ohne vorhergehendes Anpassen der Zahngeometrie, beispielsweise durch das beschriebene Bürstverfahren, zeigen zwar ein besseres Schnittverhalten entsprechend den Kurven C und D. Allerdings ist dabei ein deutliches Einlaufverhalten mit ansteigenden Schnittzeiten zu erkennen. Bänder mit einem Spanwinkel von 10° zeigen dabei im Gegensatz zu unbeschichteten Bändern ein schlechteres Schnittverhalten und führen bereits ab dem 13. Schnitt zu keinem brauchbaren Ergebnis. Völlig unterschiedlich dazu sind die Ergebnisse mit definiert eingestellten Schneidkantenradien, entsprechend der vorliegenden Erfindung, wie sie in den Beispielen E bis F zwischen 0.03 und 0.06 mm eingestellt wurden. Hier zeigt sich von Anfang an eine sehr gleichmässige Schnittleistung mit einem nur minimalen Anstieg der Schnittzeit. Gleichzeitig ist im Vergleich zu den vorbekannten beschichteten Werk- zeugen eine Steigerung der Schnittgeschwindigkeit um den Faktor 4 bis 6, möglich bei gleich bleibender Schnittqualität.

Die Zahnform kann mit Vorteil im Basisbereich der Dreiecksform abgerundet ausgeführt werden, derart dass von einem Zahn zum nächsten ein abgerundeter übergang entsteht, wie dies schematisch und von der Seite betrachtet in der Figur 1a dargestellt ist. Zur Verdeutlichung wurde auch hier die abgetragene Zahnspitze 1 , also der dadurch entstandene Zahnkopf 4 überproportional vergrössert mit gestrichelter Linie dargestellt. Das Zahndreieck 10 besitzt auch hier die Basis b und die beiden Schenkel werden auch hier von der Spanfläche 2 und der Freifläche 3 eingeschlossen dessen Linien sich in der Zahnspitze 1 schneiden und bis auf die Basis b verlängert sind. Der ursprüngliche Zahn 10 ist in diesem Fall nur im oberen Bereich Teil des Dreieckes selbst und weicht im unteren Bereich durch die Rundungen davon ab. Das Dreieck dient der Definition und der Vermassung. Die Zahnabstände p von einem Zahn zum nächsten in der Zahnreihe auf dem Band fallen in diesem Fall nicht mit der Zahnbreite der Dreiecksbasis zusammen wie dies bei der Ausführung nach der Figur 1 dargestellt ist. Bei diesem bevorzugten Beispiel ist die Zahnbreite b der Dreiecksbasis kleiner als der Zahnabstand p, bei-

spielsweise zwischen 1.0 und 10.0 mm. Der Zahnabstand p liegt im Bereich von 1.0 mm bis 10 mm. Die Ursprungszahnhöhe In ₁ liegt ebenfalls im Bereich von 1.0 bis 10.0 mm. Weiter bevorzugt ist die Verwendung von Ursprungszähnen mit einer Spanfläche 2, die senkrecht zur Bandrichtung ausgebildet ist, wie dies in der Figur 1a dargestellt ist. Die Bearbeitung der Zahnspitze 1 erfolgt auch bei diesem Beispiel analog den Werten und dem Verfahren wie bei dem beschriebenen Beispiel nach Figur 1.

In Figur 2 ist eine bevorzugte Bürstvorrichtung 5 dargestellt mit der das erfin- dungsgemässe Verfahren auf ein Paket 180 von ca. 10 bis 100 Sägebändern angewandt wird. Die Vorrichtung 5 besteht aus zumindest einem horizontal rotierendem Grundkörper 6, auf dem Tellerförmige Bürstwerkzeuge 7 und/oder Zirkulare Bearbeitungswerkzeuge 8, wie beispielsweise walzenförmige Bürstwerkzeuge angeordnet sind, welche vorzugsweise planetenartig bewegt werden und über die Ursprungszähne 10 der Sägebänder derart geführt werden, dass die Zahnspitzen in die gewünschte Form gebracht werden durch abrasives Bürsten. Dieses abrasi- ve Bürsten wirkt ähnlich einem Schleifverfahren ist aber wesentlich effektiver und einfacher zu handhaben, insbesondere in der Zusammenwirkung mit der vorliegenden Anwendung zur Formgebung von Zähnen bei Sägebändern. Die Bürstvorrichtung kann auch mit lateral bewegten Bürsten oder einzelnen rotierenden Bürsten, wie tellerförmigen oder walzenförmigen Bürsten die um eine Achsen rotieren, ausgebildet sein. Grundsätzlich könnten sogar die Sägebänder selbst bewegt werden oder beides. Die Vorrichtung muss nicht zwingend mit planetenartig um zumindest zwei Achsen rotierenden Bürsten aufgebaut sein.

Eine Planetenanordnung wird aber stark bevorzugt weil damit die zu lösende Aufgabe besonders gut und wirtschaftlich realisiert werden kann. Mit der Planetenbewegung rotieren die Werkzeuge um die eigenes Achse und die Werkzeuge rotieren gemeinsam um den rotierende Träger mit der Befestigungsachse. Die Be- arbeitungswerkzeuge werden durch die planetenförmige Bewegung mit definierten Zeitspanvolumen und Parametereinstellungen über die Zahnspitzen 1 geführt derart, dass an den Zahnspitzen definierte geometrische Formen entstehen und

gleichzeitig im Reibbereich der Zähne 20 ein optimierter Oberfiächenfinish erzielt wird.

Die einzustellende Form des Zahnkopfes 4 durch Abnehmen eines Urzahnes 10 von dessen Zahnspitze 1 weg wird durch verschiedene Parameter bestimmt. Bei- spielsweise durch die Ursprungszahnform 10, also beispielsweise einer bevorzugten Dreiecksform, die Ausbildung der Bürstenform, die Materialien und Dimensionen der Bürstenfasern, die Art der Bürstenbewegung und durch die Anstellwinkel der Bürsten gegenüber der zu bearbeitenden Zähne 10 der Zahnreihen der Sägebänder. Durch unterschiedliche Werkzeugarten und Werkzeugkonfigura- tionen in Verbindung mit differenzierten Parametern können somit Formen, Geometrien und Finish an den Zahnspitzen 1 , 4 nach Bedarf und Vorgabe verändert und hergestellt werden.

Sägebänder der vorliegenden Art weisen eine Banddicke von 0.90 mm bis 1.60mm auf und eine Bandlänge von 40 bis 200 m. Die Breite der Bänder, also des Bandrückens Br mit der Zahnhöhe h2 liegt im Bereich von 27 bis 80 mm. Die Ursprungszahnhöhe h1 des Zahndreieckes 10 liegt im Bereich von 1.00 bis 10.00 mm und die Zahnbreite b an der Basis des Dreiecks im Bereich von 1.0 bis 10.0 mm.

Nachfolgend werden wichtige Dimensionierungswerte für ein bevorzugtes Beispiel der Bürsten 7 und der Bürstanordnung 5 angegeben für Sägebänder mit Zähnen 10, 20 aus HSS - Material. Die Bürstanordnung besteht aus einer Planetenanordnung mit einem rotierenden Träger 6 als Grundkörper bzw. Planetenkopf und den darauf angeordneten Tellerförmigen um ihre Achse rotierenden Bürstwerkzeugen 7 und/oder auf dem Träger 6 angeordneten rotierenden walzenförmigen Bürstwerkzeugen 8. Der rotierende Träger rotiert hier mit einer Drehzahl von 40 bis 60 U/min. Das Bürstwerkzeug 7, 8 rotiert mit einer Drehzahl von 600 bis 1200 U/min. Bei dem Verhältnis von 1200 zu 60, beispielsweise, rotiert das Bürstwerk- zeug 7, 8 etwa 20 mal schneller als der Träger 6. Die Filamente der Bürsten bestehen im wesentlichen aus einem Kunststoff mit darin eingebettetem, z.B. einex- trudierten, abrasiven Material, wie Schleifkörner. Der Kunststoff ist vorzugsweise

einer der PEEK (Polyetheretherketon, z.B. Ultrapek von BASF oder Victrex von ICI), PMIA (PoIy m-phenylene isophtalamide), oder Nylon und es können je nach Aufgabenstellung Kohlefasern (KF) eingebettet werden. Das abrasive Material wird mit einer bestimmten Körnung, beispielsweise mit Körnung 240, vorzugswei- se mit verschiedenen Körnungen, in den Kunststoff eingebettet. Das, abrasive pulverförmige gekörnte Material enthält eines der Materialien Karborundum, Korund, SiC oder vorzugsweise Diamant oder Mischungen dieser Materialien. Der Durchmesser einer derartigen Bürstenfaser, welche in einer Vielzahl auf einem Träger zu einer Bürste zusammengefasst sind, beträgt 0.2 bis 0.7 mm bei eine Länge von 15 bis 25 mm. Diese Filamente sind einzeln oder in Büscheln im Zirkular- oder Tellerwerkzeug eingesetzt, wobei je nach Anforderung die Ausrichtung der Filamente oder Büschel zu deren Laufrichtung und abweichend von der Senkrechten Anordnung zum Werzeughalter unterschiedlich gewählt werden kann.

Der Durchmesser eines Tellerförmigen Bürstwerkzeuges 7 beträgt beispielsweise 210mm. Die Bürsten werden entsprechend den vorgegebenen zu erreichenden Endmassen des Zahnkopfes 4 entsprechend tief im Eingriff betrieben oder nachgeführt. Die Rotationsebene ist im wesentlichen parallel zur Bandrichtung angeordnet, kann aber auch nach Bedarf leicht abgekippt werden bei speziellen Form- gebungswünschen. Die Anordnung ermöglicht das Bearbeiten von mehreren Sägebändern gleichzeitig. Mehrere Sägebänder können dann zu einem Paket 180 zusammengefasst werden, vorzugsweise mit einer Paketgrösse von 10 bis 100 Sägebändern. Diese werden im Paket derart zusammengelegt, dass die Ursprungszähne lateral fluchtend übereinander liegen. Die Bearbeitung der Säge- bänder erfolgt mit Vorteil mit mindestens zwei Stufen bei immer feiner werdenden Filamentdurchmesser.

Für Sägebänder der vorliegenden Art wird dies vorzugsweise in drei Stufen durchgeführt. Die drei Stufen werden hierbei, beispielsweise, folgendermassen umge- setzt:

I . Stufe 2. Stufe 3. Stufe

Filamentdurchmesser 0.6mm 0.4mm 0.25

Besatzlänge 15mm 25mm 25mm

Eintauchtiefe 0.2mm 0.4mm 0.6mm

Drehzahlen 60/1200 U/min 40/600 U/min 60/1200 U/min Träger / Bürstwerkzeug

Filamentmaterial PMIA PMIA/KF PMIA/KF mit Diamant

Ein oder mehrere Tellerbürsten- und/oder Walzbürstensätze werden somit entsprechend der Erfindung mit der überlagerten Planetenbewegungen über die dar- unter durchlaufenden Zahnspitzen geführt. Dazu wird der Filamentdurchmesser mit der Schnittgeschwindigkeit so gewählt, dass das erzeugte Widerstandsmoment in Verbindung mit der Filament- Eintauchtiefe zur Zahnspitze 1 ein definiertes Zeitspanvolumen und somit eine entsprechende Zerspanungsleistung pro Zeiteinheit ergibt. Die Zahnspitze kann somit, wie im vorherhenden Beispiel be- schrieben und in der Figur 1 dargestellt ist, in die gewünschte definierte und vorteilhafte Form auf wirtschaftliche Weise gebracht werden. Das vorgestellte Verfahren kann nicht nur auf die Formgebung von Zähnen bei Sägebändern angewendet werden. Es werden auch bessere Ergebnisse, insbesondere bezüglich der Einlaufeigenschaften erzielt für andere Arten von Sägeblättern, wie insbesondere für Kreissägeblätter. Allerdings ist das Verfahren besonders geeignet für die vorerwähnten und deshalb bevorzugten Bandsägeblätter.

In Figur 4 wird schematisch eine industriellen Fertigungsanlage zur Herstellung von Sägebänder, wie Bimetall- oder HSSE Bänder, gemäss der Erfindung darge- stellt. Eine Mehrzahl von Bändern sind auf einem Abwickelhaspel 110 in Bandform mit grossen Längen gelagert. Vom Abwickelhaspel 110 werden die Bänder abgewickelt und zu einem Paket 180 von mehreren Bändern zusammengefasst und in der Zahnbearbeitungseinrichtung 120 werden die Urzähne 1 in dem Bänderpaket

180 gleichzeitig vorgeformt, derart dass die Zähne der Bänder deckend übereinander liegend ausgerichtet sind. Danach werden die Zähne 1 des Bänderpaketes 180 in der Bürstvorrichtung 130, 5, wie zuvor beschrieben, entsprechend geformt. In der Richtvorrichtung 140 erfolgt das Richten der Sägebänder und danach in der Vorrichtung 150 das Schränken. Im Durchlaufofen 160 erfolgt eine Temperaturbehandlung und danach werden die Sägebänder auf dem Aufwickelhaspel 170 getrennt vom Paket 180 aufgewickelt. Eine weitere Temperaturbehandlung im Glühofen 190 erfolgt nach Bedarf bevor diese weiter behandelt werden in der Reinigungsstation 200. Anschliessend erfolgt die Beschichtung in einer Vakuum- kammer 210 mit einer Hartstoffschicht, mindestens an den Schneidflächen der Zähne 20, wie dies zuvor ausführlich beschrieben worden ist.