Die Erfindung betrifft einen Schaber, insbesondere Randschaber, zur Reinigung einer bewegten Oberfläche einer Maschine zur Herstellung oder Verarbeitung einer Faserstoffbahn gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 , sowie eine Beschichtungsvorrichtung, insbesondere Filmpresse gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 12.

Bei der Herstellung oder Verarbeitung von Faserstoffbahnen wie Papier- oder Kartonbahnen kommt eine Vielzahl von verschiedenen Walzen zum Einsatz. Viele dieser Walzen verschmutzen während des Betriebs kontinuierlich und müssen gereinigt oder ersetzt werden.

Ein besonderes Beispiel sind Beschichtungsvorrichtungen zum indirekten Beschichten der Faserstoffbahnen, wie beispielsweise die sogenannten Filmpressen.

Dabei wird auf eine Übertragungswalze ein dünner Film eines Auftragsmediums, zum Beispiel einer Stärkelösung vordosiert, welche dann in einem Übertragungsnip auf die Faserstoffbahn übertragen wird. Da jedoch je nach produzierter Sorte die Faserstoffbahn üblicherweise unterschiedlich breit ist, ergibt sich das Problem, dass die Breite des auf die Walze vordosierten Films an die Breite der Materialbahn anpassbar sein muss.

Zu diesem Zweck ist aus dem Stand der Technik die Verwendung sogenannter Randschaber bekannt. Solche Schaber werden an den Rändern der Übertragungswalze positioniert, und schaben dort das aufgetragene Medium ab. Diese Schaber sind beweglich angebracht, wodurch die Vorrichtung an eine geänderte Bahnbreite angepasst werden kann. Derartige Randschaber sind z.B. in den Schriften DE102004039162 A1 oder CH 712 248 beschrieben.

Ferner ist es aus dem Stand der Technik wie der DE202017101 177 U1 bekannt, eine Blas- bzw. Sprüheinrichtung vorzusehen, um die Schaber und ihre Umgebung sauber zu halten, oder auch eine Schmierwirkung zu erzielen. In letzter Zeit zeigt sich jedoch ein Trend, in Filmpressen und ähnlichen Vorrichtungen die traditionellen Gummiwalzen durch Walzen mit einer Oberfläche aus einem Polyurethan zu ersetzen. Polyurethan ist dabei empfindlicher auf eine mangelnde Schmierung der Schaber als Gummi. Zusammen mit den immer weiter steigenden Betriebsgeschwindigkeiten der Filmpressen führt dies dazu, dass die Schmierung der Schaber durch die Sprüheinrichtungen vielfach nicht ausreichend ist, und es zu Beschädigungen der Walzenoberflächen kommt.

Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Schaber vorzuschlagen, der sie Schwierigkeiten des Standes der Technik überwindet.

Es ist insbesondere eine Aufgabe der Erfindung eine verbesserte Schmierung eines Schabers, speziell eines Randschabers für eine Beschichtungsvorrichtung zur Verfügung zu stellen.

Zudem ist es eine Aufgabe der Erfindung, bei Einsatz und Verwendung des Schabers den Resourcenverbrauch gering zu halten.

Diese Aufgaben werden vollständig gelöst durch einen Schaber gemäß dem Kennzeichen des Anspruchs 1 , sowie eine Beschichtungsvorrichtung gemäß dem Kennzeichen des Anspruchs 12.

Weitere vorteilhafte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung finden sich in den Unteransprüchen.

Hinsichtlich des Schabers wird die Aufgabe gelöst durch einen Schaber, insbesondere einen Randschaber, zur Reinigung einer bewegten Oberfläche einer Maschine zur Herstellung oder Verarbeitung einer Faserstoffbahn, wobei der Schaber einen Schaberkörper aufweist, an dem der Schaber an einer Haltevorrichtung befestigbar ist, sowie eine Schaberspitze zum Kontaktieren der bewegten Oberfläche. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass in oder an dem Schaber zumindest eine Zuführleitung für ein Schmierfluid vorgesehen ist, wobei die zumindest eine Zuführleitung in einem Verteiler zum Verteilen des Schmierfluids über die Länge des Schabers endet, und wobei der Verteiler an der Schaberspitze offen ist, so dass das Schmierfluid austreten kann.

Bei dem Schmierfluid kann es sich insbesondere um ein Schmierwasser handeln.

Die bewegte Oberfläche ist üblicherweise die Oberfläche einer Walze, z.B. einer Übertragungswalze. Alternativ kann es sich bei der bewegten Oberfläche z.B. aber auch um ein Band, z.B. ein Transferband oder Pressband handeln. Die Erfindung ist dabei nicht auf die Anwendung an einer bestimmten Oberfläche beschränkt.

Bei der Faserstoffbahn kann es sich insbesondere um eine Papierbahn, Kartonbahn, Zellstoffbahn oder auch eine Vliesstoffbahn („Nonwoven“) handeln.

Im Gegensatz zum Stand der Technik ist bei Schabern gemäß einem Aspekt der Erfindung vorgesehen, dass das Schmierfluid durch zumindest eine Zuführleitung geführt wird, die entweder ganz oder teilweise im Innern des Schabers selbst verläuft, oder ganz oder teilweise direkt außen am Schaber angebracht ist.

Diese Zuführleitung endet in einem Verteiler zum Verteilen des Schmierfluids über die Länge des Schabers. Dies dient zu einer gleichmäßigen Verteilung des Schmierfluids über die Länge des Schabers, und damit zu einer gleichmäßigen Schmierung

Dieser Verteiler ist an der Schaberspitze derartig offen ausgeführt, dass das Schmierfluid dort über die gesamte Breite des Schabers oder zumindest im Wesentlichen über die gesamte Breite des Schabers austreten kann. Lediglich im Randbereich des Schabers kann gegebenenfalls ein Bereich vorgesehen sein, an den kein Schmierfluid verteilt wird oder aus dem kein Schmierfluid austritt. Dies kann beispielsweise vorteilhaft sein, um ein seitliches Austreten von Schmierfluid auch über die bewegte Oberfläche hinaus zu vermeiden. Durch die Erfindung kann erreicht werden, dass das Schmierfluid direkt an der Schaberspitze, die mit der Oberfläche in Kontakt tritt, appliziert wird. Somit kann sehr einfach eine ausreichende Schmierung des Schabers erzielt werden.

Während bei den bekannten Sprühdüsen ein Großteil des Schmierwassers ungenutzt in der Umgebung landet, wird bei Schabern gemäß Aspekten der vorliegenden Erfindung das gesamte Schmierfluid zum Schmieren benutzt. Auf diese Weise kann im Betrieb der Anlage eine beachtliche Menge an Schmierwasser eingespart werden, was nicht nur wirtschaftliche Vorteile bietet, sondern auch aus ökologischen Gründen erstrebenswert ist.

In vorteilhaften Ausführungen kann auch vorgesehen sein, dass in oder an dem Schaber mehrere Zuführleitungen für ein Schmierfluid vorgesehen sind, welche in dem Verteiler enden, und welche insbesondere über die Längen des Schabers verteilt, bevorzugt gleichmäßig verteilt angeordnet sind.

So kann beispielsweise vorgesehen sein, dass die Zuführleitungen in einem Abstand von jeweils 5cm, 8cm oder 10cm voneinander angeordnet sind.

Mit dieser Formulierung sollen insbesondere auch solche Ausführungen umfasst sein, bei denen im Bereich des Schaberkörpers zuerst nur eine gemeinsame Zuleitung vorgesehen ist, die sich dann in mehrere Leitungen aufteilt, die dann mit den beschriebenen Abständen im Verteiler enden.

Vorteilhafterweise kann vorgesehen sein, dass der Verteiler eine Verteilnut umfasst oder daraus besteht, welche sich in Längenrichtung des Schabers erstreckt und an der Schaberspitze offen ist. Vorteilhaft an einer solchen Ausführung ist es, dass diese Verteilnut fertigungstechnisch sehr einfach hergestellt werden kann.

In einer einfachen Ausführung besteht der Verteiler lediglich aus dieser Verteilnut. Das Schmierfluid wird dann aus der einen oder mehreren Zuführleitungen in die Verteilnut geleitet. Von dort kann das Fluid die Verteilnut auffüllen und verteilt sich dadurch über die Länge des Schabers. Der Schaber kann dann beispielsweise so an die bewegte Oberfläche angelegt werden, dass die offene Seite der Nut in Richtung der Oberfläche gerichtet ist, so dass das Schmierfluid zur Oberfläche austreten kann.

Alternativ kann vorgesehen sein, dass die Verteilnut ganz oder teilweise mit einem porösen Material, insbesondere einem porösen keramischen Material oder einem offenzelligen Polymerschaum bzw. geschäumtem Metall gefüllt ist. Auch durch thermisches Spritzen oder Sintern lassen sich geeignete poröse Strukturen erzeugen. Ein solches Material ermöglicht eine gleichmäßige Verteilung des Fluids über die Länge, ebenso wie eine gleichmäßige Abgabe des Schmierfluids auf die Oberfläche. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass das poröse Material bei bestimmungsgemäßer Verwendung des Schabers mit der bewegten Oberfläche in Kontakt steht.

Zudem kann ein derartiges Material vorteilhaft sein, da die ohnehin eher dünne Schaberspitze durch das Einbringen der Nut noch weiter geschwächt wird. Durch das ganz oder teilweise Auffüllen dieser Nut erhält die Schaberspitze eine zusätzliche Verstärkung.

Möglich ist es auch, solche porösen Strukturen in der Form herzustellen, dass die Zwischenschichten in der Herstellung mit einem sich später verflüchtigenden oder auflösendem Material mit herkömmlichen Fertigungsverfahren hergestellt werden. Sobald die Additive wie z.B. Salz oder Kunststoffe, die sich bei niedriger Temperatur zersetzen, als das übrigen Material der Struktur, entfernt werden, entstehen die porösen Strukturen.

Der Vorteil von geschäumten Materialien oder anderen porösen Strukturen besteht dabei darin, dass sie vergleichsweise einfach und kostengünstig hergestellt werden können. Bei Schäumen ist jedoch die offene Fläche unklar definiert ist und es besteht die Möglichkeit, dass es zu ungünstigen Kapillarwirkungen kommen kann. Dadurch kann gegebenenfalls das ein Betriebsmedium der Umgebung aufgenommen werden. Bei den fein porösen Strukturen wie sie in der Keramik durch thermisches Spritzen entstehen wird ein hoher Druck benötigt, um ein Schmiermedium fördern zu können. Zusätzlich müssen gegebenenfalls Flächen, an denen nichts austreten soll - beispielsweise an den Seiten- noch abgedichtet werden.

In alternativen Ausführungen kann der Verteiler aber auch auf andere Weise, ohne das Verwenden eine Verteilnut realisiert werden. So können beispielsweise bei der Verwendung entsprechender Methoden des 3D-Drucks („additive manufacturing“, „additive Fertigungsverfahren“) im Inneren des Schabers Querverteilungen vorgesehen sein, von denen aus dann Öffnungen zur Spitze des Schabers führen. Auch komplexere Strukturen sind möglich.

So können durch ein 3D Druckverfahren feine Kanäle in der Zwischenschicht des Schabers hergestellt werden. Damit kann beispielsweise die offene Fläche im Bereich des Schaberkontakts gesteuert werden und die Querschnitte der Kanäle beliebig variiert werden, wodurch wiederum Kapillarwirkung und Durchflussvermögen gezielt örtlich kontrolliert werden können. Auch können Anschlussvorrichtungen für eine oder mehrere Zuführleitungen des Schmiermediums oder Hydraulikfittings gleich mitgedruckt werden.

Somit kann insbesondere erreicht werden, dass der Schaber eine oder mehrere Anschlussvorrichtungen aufweist, an denen die Zuführleitungen mit dem Verteiler verbunden sind, wobei die Anschlussvorrichtungen und das System vom Kanälen einstückig ausgeführt sind.

Derartige gedruckte Strukturen können beispielsweise aus Metallen, aus thermoplastischen Kunststoffen und/oder aus kurzfaserverstärkten Duroplasten mit UV- Licht Härtung hergestellt werden.

In einer besonders vorteilhaften Ausführung kann der Schaber modular aufgebaut sein. Dabei kann zum einen ein Basismodul vorgesehen sein, das den Schaberkörper zur Verfügung stellt, sowie ein Verschleißmodul, welches die Schaberspitze umfasst. Das Basismodul und das Verschleißmodul sind dabei lösbar miteinander verbunden. Üblicherweise wird ein solcher Schaber nur so lange in der Maschine verwendet, bis die Schaberspitze so weit verschlissen ist, dass keine ausreichende Reinigungswirkung mehr erzielt werden kann. Dann wird der gesamte Schaber entsorgt. Der Schaberkörper ist dabei aber noch weiter verwendbar.

Eine solche modulare Aufteilung des Schabers hat den Vorteil, dass statt des gesamten Schabers lediglich noch das Verschleißmodul ausgetauscht und entsorgt werden muss, während das Basismodul länger in der Maschine verbleiben kann.

Das Verschleißmodul kann vorteilhafterweise maximal 50% der Schaberhöhe, insbesondere weniger als 30%, bevorzugt 20% oder weniger der Schaberhöhe ausmache. Bei einer beispielhaften Höhe des Schabers von z.B. 75 mm kann es genügen, das Verschleißmodul mit einer Höhe von 15mm auszuführen. Dadurch fällt bei einem Wechsel nur rund ein Fünftel des Abfalls an.

Die Module können dabei beispielsweise kraftschlüssig oderformschlüssig miteinander verbunden sein. Häufig sind einfache Schraubverbindungen zweckmäßig.

Dieser modulare Aufbau des Schabers ist ganz besonders vorteilhaft in Kombination mit Ausführungen, bei denen im Bereich des Schaberkörpers zuerst nur eine gemeinsame Zuleitung vorgesehen ist, die sich dann in mehrere Leitungen aufteilt, die dann mit den beschriebenen Abständen im Verteiler enden.

Hierbei wird die Leitungsführung vorteilhafterweise so ausgeführt, dass die Aufteilung in mehrere Leitungen auf dem Verschleißmodul erfolgt. Somit muss beim Wechsel des Verschleißmoduls lediglich eine Leitungsverbindung, nämlich die der gemeinsamen Zuleitung, sichergestellt werden muss.

Das Basismodul kann dabei ganz oder zumindest teilweise aus einem Metall aufgebaut sein. Alternativ oder zusätzlich kann das Verschleißmodul zumindest teilweise aus einem Polymermaterial und/oder einer Keramik aufgebaut sein.

Die Dimensionen des Schabers sind gekennzeichnet durch seine Länge (in Maschinenquerrichtung -CD ), seine Höhe und seine Dicke.

Schaber gemäß Ausführungen dieser Erfindung können sich über die gesamte CD- Richtung er Maschine erstrecken und dabei eine Länge von bis zu 10m oder mehr aufweisen. Bei der Verwendung als Randschaber sind jedoch Längen von unter 1 m üblich. Insbesondere kann dabei vorgesehen sein, der Schaber eine Länge zwischen 5 cm und 40cm, insbesondere zwischen 10cm und 30cm aufweist.

Die Höhe des Schabers kann in beispielhaften Ausführungen zwischen 50mm und 200mm, insbesondere zwischen 75mm und 150mm betragen.

Die Dicke des Schabers, insbesondere der Schaberspitze ist demgegenüber deutlich geringer, obgleich Schaber gemäß verschiedenen Ausführungen dieser Erfindung auch dicker sein können als konventionelle Schaber. Trotzdem beträgt die Dicke der Schaber in der Regel weniger als 10 mm, insbesondere 5mm oder weniger.

Hinsichtlich der Vorrichtung wird die Aufgabe gelöst durch eine Beschichtungsvorrichtung, insbesondere ein Filmpresse zum indirekten Auftrag eines flüssigen oder pastösen Mediums auf eine laufende Faserstoffbahn, wobei die Beschichtungsvorrichtung zumindest eine Übertragungswalze zum Übertragen des flüssigen oder pastösen Mediums auf die Materialbahn umfasst. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Beschichtungsvorrichtung zumindest einen Schaber zum Reinigen der Übertragungswalze aufweist, welcher gemäß einem Aspekt der Erfindung ausgeführt ist.

Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Beschichtungsvorrichtung an einem triebseitigen und einem führerseitigen Rand der Übertragungswalze jeweils einen Randschaber aufweist, wobei die beiden Randschaber gemäß einem Aspekt der Erfindung ausgeführt sind.

Die Schaber, insbesondere die Randschaber, können dabei sowohl als schleppende Schaber, oder als stechende Schaber ausgeführt sein. Beide Varianten sind im Rahmen der Erfindung möglich. Durch die verbesserte Schmierung ist es nun auch einfacher möglich, dass die Oberfläche der Übertragungswalze ganz oder teileweise aus einem Polyurethan aufgebaut ist.

Schaber gemäß Aspekten der Erfindung können jedoch auch für Oberflächen bzw. Übertragungswalzen aus anderen Materialien verwendet werden, zum Beispiel aus Gummi Materialien, Metalloberflächen oder Verbundmaterialien.

Für die Regelung bzw. Steuerung der Menge an Schmierfluid, welches dem Schaber zugeführt wird, sind verschiedene Möglichkeiten denkbar. So kann vorgesehen sein, dass eine gemeinsame Ventilvorrichtung vorgesehen ist, die die Fluidmenge für beide Randschaber steuert, oder dass jedem Randschaber eine eigene Ventilvorrichtung zur Steuerung der Fluidmenge zugeordnet ist. Während die Lösung mit einer Ventilvorrichtung günstiger ist, und bei der üblicherweise auf Führer- und Triebseite ähnlichen Verschmutzungslage vollkommen ausreichend ist, erlaubt die Variante mit separaten Ventilvorrichtungen eine zielgenauere Abgabe des Schmierfluids.

Der modulare Aufbau des Schabers aus einem Basismodul und einem Verschleißmodul stellt im Übrigen auch schon für sich genommen unabhängig von den Elementen einer Schmierung eine erfinderische Idee dar. Diese erfinderische Idee lässt sich in folgenden Sätzen beschreiben, wobei die bisher verwendeten Bezeichnungen und Definitionen weiter benutzt werden:

Satz 1 : Schaber, insbesondere Randschaber, zur Reinigung einer bewegten Oberfläche einer Maschine zur Herstellung oder Verarbeitung einer Faserstoffbahn, wobei der Schaber einen Schaberkörper aufweist, an dem der Schaber an einer Haltevorrichtung befestigbar ist, sowie eine Schaberspitze zum Kontaktieren der bewegten Oberfläche, wobei der Schaber modular aufgebaut ist und ein Basismodul aufweist, das den Schaberkörper zur Verfügung stellt und der Schaber weiterhin ein Verschleißmodul aufweist, welches die Schaberspitze umfasst, wobei das Basismodul und das Verschleißmodul lösbar miteinander verbunden sind. Satz 2: Schaber nach Satz 1 , wobei das Basismodul aus ganz oder teilweise aus

Metall gefertigt ist, während das Verschleißmodul zumindest teilweise aus einem Polymermaterial und/oder einer Keramik aufgebaut ist.

Satz 3: Schaber nach einem der Sätze 1 oder 2, wobei das Verschleißmodul maximal 50% der Schaberhöhe (H), insbesondere weniger als 30%, bevorzugt 20% oder weniger der Schaberhöhe (H) ausmacht.

Satz 4: Schaber nach einem der vorherigen Sätze, wobei der Schaber eine

Länge zwischen 5 cm und 40cm, insbesondere zwischen 10cm und 30cm aufweist.

Satz 5: Schaber nach einem der vorherigen Sätze, wobei das Basismodul und das Verschleißmodul kraftschlüssig und/oder formschlüssig miteinander verbunden sind, insbesondere mittels einer oder mehrerer Schraubverbindungen miteinander verbunden sind.

Satz 6: Beschichtungsvorrichtung, insbesondere Filmpresse zum indirekten

Auftrag eines flüssigen oder pastösen Mediums auf eine laufende Faserstoffbahn, wobei die Beschichtungsvorrichtung zumindest eine Übertragungswalze zum Übertragen des flüssigen oder pastösen Mediums auf die Materialbahn umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtungsvorrichtung zumindest einen Schaber zum Reinigen der Übertragungswalze aufweist, welcher gemäß einem der Sätze 1 bis 5 ausgeführt ist.

Satz 7: Beschichtungsvorrichtung gemäß Satz 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtungsvorrichtung an einem triebseitigen und einem führerseitigen Rand der Übertragungswalze (10) jeweils einen Randschaber (1 ) aufweist, wobei die beiden Randschaber (1 ) gemäß einem der Sätze 1 bis 5 ausgeführt sind. Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Figuren erläutert. Die Erfindung ist dabei nicht auf die hier gezeigten Ausführungen beschränkt. Die Figuren zeigen im Einzelnen:

Figur 1 zeigt schematisch einen Schnitt durch einen Schaber gemäß einem Aspekt der Erfindung

Figur 2 zeigt die Draufsicht einer Schaberspitze gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung

Figuren 3a bis 3e zeigen jeweils Schaberspitzen gemäß verschiedenen Aspekten der Erfindung

Figur 4 zeigt schematisch einen Schnitt durch einen Schaber gemäß einer weiteren erfinderischen Idee

Figur 5 zeigt schematisch einen Schnitt durch einen Schaber gemäß einer weiteren erfinderischen Idee

Figur 1 zeigt einen Schaber 1 gemäß einem Aspekt der Erfindung. Die Schaberspitze 3 ist dabei zum Anlegen an eine bewegte Oberfläche 10 gedacht. Der Schaberkörper 2 kann an einer Schaberhalter befestigt, z.B. festgeklemmt werden. Die Höhe H solcher Schaber 1 kann beispielsweise zwischen 5cm und 15cm betragen.

In der hier gezeigten Ausführung ist eine Zuführleitung 4 vorgesehen, die ganz im Inneren des Schabers 1 verläuft. Alternativ kann die Zuführleitung 4 auch ganz oder teilweise außerhalb an dem Schaber 1 verlaufen. Die Zuführleitung 4 endet in einem Verteiler 5, der das Schmierfluid über die Länge L des Schabers 1 verteilen kann. Der Verteiler 5 ist in diesem Beispiel als Verteilnut 5 ausgeführt, die sich in Längenrichtung L des Schabers 1 erstreckt. Die Verteilnut 5 ist an der Schaberspitze 3 offen, um einen Austritt des Schmierfluids zu ermöglichen.

Der in Figur 1 gezeigte Schaber 1 ist dabei modular ausgeführt. Er umfasst ein Basismodul 7 sowie ein Verschleißmodul 8. Das Verschleißmodul 8 umfasst dabei die Schaberspitze 3, die im Betrieb des Schabers 1 einem kontinuierlichen Verschleiß ausgesetzt ist. Kann der Schaber 1 aufgrund dieses Verschleißes seine Aufgabe nicht mehr adäquat ausführen, muss normalerweise der gesamte Schaber 1 ausgetauscht werden. Aufgrund der modularen Bauweise genügt es nun, lediglich das Verschleißmodul 8 zu tauschen, während das Basismodul 7 weiterverwendet werden kann. Das Basismodul 7 kann beispielsweise aus Metall ausgeführt sein, während das Verschleißmodul 8 ganz oder teilweise aus einem Kunststoff ausgeführt sein kann.

In Figur 2 zeigt die Draufsicht einer Schaberspitze 3, wie sie beispielsweise in einem Schaber wie in Figur 1 verwendet werden kann. Hier sind über die Länge L des Schabers 1 zwei Zuführleitungen 4 vorgesehen, deren Enden 6 in einen Verteiler 5 münden. Insbesondere bei längeren Schabern 1 können auch mehr als zwei Zuleitungen 4 vorgesehen sind. Der Verteiler 5 ist wieder als Verteilnut 5 ausgeführt. Bei der Verwendung einer solchen Verteilnut 5 ist es generell vorteilhaft, wenn die längsseitigen Enden dieser Verteilnut 5, wie in Figur 2 gezeigt, verschlossen sind, um ein Austreten des Schmierfluids zu verhindern.

Bei dem in Figur 2 gezeigten Schaber 1 ist die Verteilnut 5 in Dickenrichtung D des Schabers 1 betrachte, nicht in der Mitte angebracht. Stattdessen ist die in Laufrichtung LR der bewegten Fläche 10 betrachtet vordere Wandung 9a dünner ausgeführt als die hintere Wandung 9b. Dies kann vorteilhaft sein, da der Schmiereffekt durch das Schmierfluid im hinteren Teil der Schaberspitze 3 deutlich höher ist als im vorderen Teil, wodurch es im Falle zu dicker vorderer Wandungen 9a dort zu einer Mangelschmierung kommen kann.

Die Figuren 3a bis 3e zeigen verschiedene alternative Ausführungsformen einer Schaberspitze 3 gemäß verschiedenen Aspekten der Erfindung. Dadurch soll deutlich gemacht werden, dass für Schaber 1 gemäß Aspekten der Erfindung eine Vielzahl von Ausführungsformen möglich ist. Die Erfindung ist dabei aber nicht auf diese Ausführungen begrenzt.

Figur 3a zeigt dabei eine Schaberspitze 3 wie in Figur 2 gezeigt. Die Schaberspitze 3 liegt dabei an einer laufenden Oberfläche 10, wie z.B. der Übertragungswalze 10 einer Filmpresse an. In Figur 3b ist die Spitze 3 der Figur 3a dadurch ergänzt, dass der Verteiler 5 in Form einer Verteilnut 5 ausgeführt ist, welche ganz oder zumindest teilweise mit einem porösen Material 11 gefüllt ist. Dieses poröse Material 11 kann beispielsweise in Form einer Keramik oder eines Kunststoffschaums ausgeführt sein, und verbessert die gleichmäßige Verteilung des Reinigungsfluids in Längenrichtung des Schabers.

Zusätzlich stabilisiert das poröse Material 11 die Schaberspitze 3. Da nämlich die vordere Wandung 9a vergleichsweise dünn ausgeführt ist, kann diese eine Schwachstelle bilden. Dies kann mit Hilfe des porösen Materials 11 vermieden werden. Die Ausführung der Figur 3c unterscheidet sich von der Figur 3a dadurch, dass die vordere Wandung 9a in Form einer Lippe 12 realisiert ist. Diese kann aus einem anderen Material sein, als der Schaber 3 oder das Verschleißmodul 8 und an diesem befestigt sein. Die Lippe 12 dient dann lediglich dazu, ein Austreten des Schmierfluid entgegen der Laufrichtung LR der Oberfläche 10 zu verhindern, und hat nahezu keine Reinigungswirkung. Hier kann dann beispielsweise die Lippe 12 so ausgestaltet sein, dass diese während eines Einlaufzeitraums gezielt verschleißt, bis sie bei der vorgegebenen Schaberposition genau dichtend an der Oberfläche 10 anliegt.

Figur 3d zeigt demgegenüber eine alternative Ausführung, bei der der Verteiler 5 nicht als Verteilnut ausgeführt ist, sondern als innenliegender Verteilkanal 5: Von diesem Verteilkanal 5 wird das Schmierfluid über eine Vielzahl von Kanälen oder auch über einen Schlitz zu einer oder mehreren Austrittsöffnungen 13 geleitet. Solche innenliegenden Strukturen sind insbesondere mittels 3D-Druck- Verfahren auch mit komplexeren Geometrien zuverlässig herstellbar.

Figur 3e schließlich zeigt eine Variante der Schaberspitze 3 aus Figur 3b. Hier ist der Verteiler 5 ebenfalls als Verteilnut 5 ausgeführt, die mit einem porösen Material 11 gefüllt ist. Die Öffnung der Nut ist hier jedoch nicht zu der laufenden Oberfläche 10 gerichtet. Stattdessen ist die Nut schräg angeordnet, und die Öffnung 13 befindet sich kurz vor dem ersten Kontaktpunkt der Schaberspitze 3 mit der Oberfläche 10. Diese Ausführung weist keine vordere Wandung 9a, wodurch eine mögliche Schwachstelle vermieden wird. In alternativen Ausführungen kann daher auch auf das poröse Material 11 auch verzichtet werden.

Figur 4 zeigt einen Schaber 1 gemäß einer weiteren erfinderischen Idee.

Der in Figur 4 gezeigte Schaber 1 ist dabei modular ausgeführt. Er umfasst ein Basismodul 7 sowie ein Verschleißmodul 8. Das Basismodul 7 stellt dabei den Schaberkörper 2 zur Verfügung, an dem der Schaber 1 an einer Haltevorrichtung befestigbar ist.

Die Schaberspitze 3 ist dabei zum Anlegen an eine bewegte Oberfläche 10 gedacht.

Das Verschleißmodul 8 umfasst die Schaberspitze 3, die im Betrieb des Schabers 1 einem kontinuierlichen Verschleiß ausgesetzt ist. Kann der Schaber 1 aufgrund dieses Verschleißes seine Aufgabe nicht mehr adäquat ausführen, muss normalerweise der gesamte Schaber 1 ausgetauscht werden. Aufgrund der modularen Bauweise genügt es nun, lediglich das Verschleißmodul 8 zu tauschen, während das Basismodul 7 weiterverwendet werden kann. Das Basismodul 7 kann beispielsweise aus Metall ausgeführt sein, während das Verschleißmodul 8 ganz oder teilweise aus einem Kunststoff ausgeführt sein kann.

Bei dem in Figur 4 gezeigten Schaber 1 sind das Basismodul 7 und das Verschleißmodul 8 exemplarisch formschlüssig mittels einer Schwalbenschwanzverbindung verbunden. Hier sind aber auch eine Vielzahl anderer Verbindungsmöglichkeiten vorstellbar, z.B. Schraubverbindungen etc.

In der hier gezeigten Ausführung weist der Schaber 1 keine Mittel zur Fluidführung, Verteilung oder Abgabe auf.

Ein solcher Schaber 1 kann beispielsweise auch mit herkömmlichen Schmiervorrichtungen, z.B. Schmierspritzrohren etc. verwendet werden. Je nach Anwendungen ist auch ein Einsatz ohne zusätzliche Schmierung prinzipiell möglich.

Die Höhe H solcher Schaber 1 kann beispielsweise zwischen 5cm und 15cm betragen.

Figur 5 zeigt einen Schaber, bei dem der Verteiler 5 ein System von Kanälen 16 umfasst. Einstückig mit dem Verteiler bzw. dem System von Kanälen 16 verbunden sind dabei eine oder mehrere Anschlussvorrichtungen 15. Über diese Anschlussvorrichtungen 15 können die Zuführleitungen 4 mit dem Verteiler 5 verbunden werden. In der Ausführung der Figur 5 befindet sich das System von Kanälen 16 vollständig im Verschleißmodul 8 und ist über die Anschlussvorrichtungen 15 mit den Zuführleitungen 4 verbunden, welche in oder an dem Basismodul 7 verlaufen. Es kann dabei vorgesehen sein, dass der Verteiler 5 mit dem 16 System von Kanälen 16 oder sogar das gesamte Verschleißmodul 8 mittels eines additiven Herstellungsverfahrens gefertigt ist. Dies erlaubt eine große Freiheit bei der Art, Größe und Form der eingebrachten Kanäle 16.

Bezugszeichenliste

1 Schaber

2 Schaberkörper

3 Schaberspitze

4 Zuführleitung

5 Verteiler

6 Ende der Zuführleitung

7 Basismodul

8 Verschleißmodul

9a vordere Wandung

9b hintere Wandung

10 bewegte Oberfläche

11 poröses Material

12 Lippe

13 Austrittsöffnung

15 Anschlussvorrichtung

16 System von Kanälen

D Dicke des Schabers

H Höhe des Schabers

L Länge des Schabers

LR Laufrichtung der Oberfläche