GEWINDEBOHRER UND VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG EINES GEWINDEBOHRERS

Beschreibung

Die Erfindung betrifft einen Gewindebohrer und ein Verfahren zur Herstellung eines Gewindebohrers.

Aus Handbuch der Gewindetechnik und Frästechnik, Herausgeber: EMUGE-

FRANKEN, Verlag: Pub/icis Corporate Publishing, Erscheinungsjahr: 2004 (ISBN ^v 3-89578-232-7), im Folgenden nur als "EMUGE-Handbuch" bezeichnet, sind im Kapitel 8, Seiten 181 bis 298 verschiedene Aus führungs formen von Gewindebohrern und Verfahren zum Gewindebohren bekannt.

Gewindebohrer sind Werkzeuge zum spanenden Erzeugen von Gewinden, die an einem Ende mit einem Schaft in einer Werkzeugaufnahme oder einem Spannfutter befestigbar sind und an dem anderen Ende einen Arbeitsbereich aufweisen mit Gewindeschneiden oder Gewindeschneidzähnen zum Schnei- den des Gewindes in das Werkstück. Die Gewindeschneidzähne sind voneinander beabstandet entlang einer Spirale oder Schraubenlinie angeordnet, deren Steigung dem zu erzeugenden Gewinde entspricht. Im Querschnitt senkrecht zur Schneidrichtung oder zur Schraubenlinie sind die Gewindeschneidzähne an das zu erzeugende Gewindeprofil angepasst und weisen da- her am radial am Weitesten nach außen angeordneten Zahnkopf Außenschneiden oder Kopfschneiden auf zum Schneiden des Gewindegrundes und seitlich in der Regel Flankenschneiden zum Schneiden von Gewindeflanken.

Ein Gewindebohrer weist in der Regel einen Anschnittbereich, in dem der maximale radiale Abstand der Kopfschneiden der Gewindeschneidzähne von dem Ende des Gewindebohrers axial nach hinten linear oder treppenförmig zunimmt, und ferner einen an den Anschnittsbereich sich axial anschließenden Führungsbereich auf, in dem der radiale Abstand der Kopfschneiden der Gewindeschneidzähne zunächst konstant bleibt und dann meist wieder leicht

konisch abnimmt. Für den Anschnittbereich sind hinsichtlich dessen Anschnittlänge, Anschnittdurchmesser und Anschnittwinkel unterschiedliche Anschnittformen bekannt, wobei die Anschnittlänge hinsichtlich der Länge der Gewindelöcher relevant ist. Es gibt nach DIN Anschnittsformen A, B, C, D und E, die sich in der Anzahl der Gänge im Anschnitt, Anschnittsbereich und im Einstellwinkel unterscheiden. Die Anschnittsform A hat beispielsweise sechs bis acht Gänge im Anschnittsbereich und einen Einstellwinkel von ungefähr 5°, die Anschnittsform B eine Anzahl von 3,5 bis 5,5 Gänge im Anschnittsbereich und einen Einstellwinkel von 8° und die An- schnittsform C eine Anzahl der Gänge von zwei bis drei und einen Einstellwinkel von 15°.

Beim Gewindebohren wird der Gewindebohrer um seine Längsachse als Drehachse gedreht und gleichzeitig mit einer zur Drehachse axialen Vor- Schubbewegung in das Werkstück hineinbewegt, wobei die axiale Vorschubgeschwindigkeit von der Drehgeschwindigkeit und der Steigung abhängig ist. Mit Gewindebohrern werden Innengewinde in vorgearbeiteten Durchgangsbohrungen oder auch Sackbohrungen oder Grundlöchern erzeugt, wobei die Gewindeschneidzähne kontinuierlich in Eingriff mit der Werkstückoberflä- che sind (kontinuierlicher Schnitt). Zur Spanabfuhr weisen die Gewindebohrer zwischen benachbarten Gewindeschneidzähnen in der Regel Spannuten auf, die gerade oder axial zur Drehachse oder auch spiralig im Drehsinn des Gewindebohrers oder entgegengesetzt zum Drehsinn verlaufen können. Ein Gewindebohrer kann nur in einer Schneidrichtung (Rechtslauf oder Links- lauf) schneiden und somit entweder nur Rechtsgewinde oder nur Linksgewinde erzeugen. Beim Schneidvorgang oder Gewindebohren schneidet der Gewindebohrer beim Eindrehen in die Bohrung des Werkstücks bis zum Eingriff aller Anschnittgewindeschneidzähne an und dann wird der Gewindebohrer abgebremst bis zur maximalen Eindringtiefe. Wenn das gesamte Gewinde in das Werkstück eingeschnitten ist, wird der Gewindebohrer durch Umschalten der Drehrichtung und der axialen Vorschubrichtung in einer Rückwärtsbewegung einem oder Rücklauf wieder aus dem erzeugten Gewinde herausgedreht. Beim Rücklauf wird mit dem Zahnstegrücken des Gewin-

debohrers der in der Bohrung stehen gebliebene Span der Folgeschneide abgeschert. Bei der weiteren Rückwärtsbewegung wird die nach der Spanab- scherung verbliebene Spanwurzel in einen Spalt, dessen Größe abhängig ist vom Freiwinkel des Gewindebohrers, weiter zurückgequetscht. Im Anschluss wird bei einer weiteren Rückwärtsbewegung unter der Einwirkung der Gleitreibung der Gewindebohrer ganz aus dem Werkstück herausgedreht.

Als Werkstoff für den Gewindebohrer sind in den meisten Fällen zumindest als Schneidstoff im Schneidteil oder am Arbeitsbereich Schnellarbeitsstähle, insbesondere HSS für normale Beanspruchung oder HSS-E für höhere Beanspruchung im Einsatz, es können aber auch PM-Stähle eingesetzt werden.

Ferner sind auch Gewindebohrer aus Hartmetall bekannt, wobei man unter Hartmetall meist gesinterte oder zementierte („cemented") Metallcarbide, insbesondere Wolframcarbid, gegebenenfalls legiert oder gemischt mit Metallen oder anderen Metallcarbiden, versteht, wobei man bei Gewindebohrern, bei denen Schaft und Arbeitsbereich aus Hartmetall bestehen, man von Vollhartmetall (VHM) spricht und bei Gewindebohrern, bei denen der Schneidenteil aus Hartmetall besteht und der Schaft aus Werkzeugstahl, von Kopfhartmetall (KHM). Es sind auch eingelötete, eingeschraubte oder geklemmte Hartmetallleisten mit Gewindeschneidzähnen bekannt.

Hartmetall-Gewindebohrer haben aufgrund der größeren Materialhärte und höheren Druckfestigkeit und der größeren Temperaturstabilität Vorzüge ge- genüber Gewindebohrern aus Schnellstahl, beispielsweise theoretisch eine höhere Rotationsgeschwindigkeit und höhere Standzeit. Hartmetall- Gewindebohrer sind vorteilhaft zum Bohren von Gewinden in Graugusseisen (GG) oder Aluminium im Einsatz. Jedoch haben Gewindebohrer aus Hartmetall in Stählen eine vergleichsweise geringe Standzeit, die meist klei- ner ist als bei vergleichbaren HSS- oder HSS-E-Gewindebohrern. Die geringeren Standzeiten bei Hartmetall-Gewindebohrern resultieren vermutlich daher, dass die Gewindeschneiden aufgrund der höheren Sprödigkeit und geringeren Elastizität sowie geringeren Bruchfestigkeit und Zähigkeit von

Hartmetall gegenüber Schnellstahl vorzeitig brechen oder teilweise abreißen oder abgetragen werden.

Zur Erhöhung der Standzeiten und zur Verringerung des Gleitwiderstandes und der Aufschweißneigung werden Gewindebohrer sowohl aus Schnellstahl als auch aus Hartmetall oft zusätzlich oberflächenbehandelt, vom einfachen Nitrieren bis zu einer modernen Hartstoffbeschichtung, beispielsweise Hart- verchromung, Beschichtung mit Chromnitrid, Titannitrid, Titankarbonnitrid oder Titanaluminiumnitrid.

In US 7, 147,939 B2 wird zur Erhöhung der Standzeit ein Hartmetall- Gewindebohrer mit einem Trägerkörper aus Wolframcarbid legiert mit Kobalt in einem Bereich von 14 bis 16 Gew.-% und mit einer mit einem Gradienten versehenen Verschleißschutzschicht aus Metallnitrid, Karbid, Kar- bonnitrid, Borid und/oder Oxid, wobei das Metall Aluminium, Silizium oder ein übergangsmetall aus einer der Periodensystemgruppen IVa, Va und VIa ist, sowie mit einer äußeren Schicht mit Molybdändisulfid zum Verringern von Reibung über der Verschleißschutzschicht vorgeschlagen. Es wird ausgeführt, dass die Standzeit in 33 HRC AISI 4340 Stahl höher war als bei ei- nem konventionell mit Titannitrid beschichteten HSS Gewindebohrer.

In US 7, 147,413 B2 und zugehöriger US 7,207,867 B2 wird zur Erhöhung der Standzeit ein Hartmetall-Gewindebohrer vorgeschlagen mit einem zylindrischen Schaft und einem Gewindeerzeugungsbereich mit einem An- schnittsbereich, der mit einer Verschleißschutzschicht aus Metallnitrid, Karbid, Karbonnitrid, Borid und/oder Oxid, wobei das Metall Aluminium, Silizium oder ein übergangsmetall der Periodensystemgruppen IVa, Va und VIa ist und mit einer weiteren äußeren Schicht, die Molybdändisulfid enthält, beschichtet ist. Der zylindrische Schaft ist mit einem hydraulischen Präzisi- onshalter während des Schleifens gehalten, so dass der Gewindeerzeugungsbereich und der Anschnittsbereich konzentrisch zu dem zylindrischen Schaft innerhalb einer Toleranz von 10 μm sind.

Die in Schneidrichtung zeigenden Schneidkanten der Gewindeschneidzähne werden beim Schleifen von Gewindebohrern möglichst scharf ausgebildet, damit ein scharfer und glatter Schnitt des Gewindes möglich ist, oder, mit anderen Worten, werden Verrundungen an den Schneidkanten möglichst ge- ring gehalten.

Beim Schleifen von Gewindebohreren aus Schnellstahl entstehen nun jedoch in der Regel an den Schneidkanten Grate, die zu schlechten Gewinden am Anfang der Einsatzzeit des Gewindebohrers führen. Deshalb ist bekannt, vor dem ersten Einsatz des Gewindebohrers durch einen Entgratungsvor- gang mit Bürsten oder durch Strahlschleifen oder Strahlspanen mit abrasi- vem Material oder mit einem Hochdruckwasserstrahl die Grate an den Schneiden zu entfernen. Dadurch werden die Schneidkanten des Gewindebohrers aus Schnellstahl jedoch leicht verrundet.

Bei Gewindebohrern aus Hartmetall entsteht kein Grat beim Schleifen der Gewindeschneidkanten, da Hartmetall anders zerspant und ein anderes Umformverhalten aufweist beim Schleifen als Schnellarbeitsstahl. Deshalb ist bei einem Hartmetall-Gewindebohrer auch kein Entgratungsvorgang erfor- derlich.

Wenn auf den Werkstoff des Gewindebohrers zusätzlich Hartstoffbeschich- tungen aufgebracht werden, werden die Schneidkanten ebenfalls leicht abgerundet.

Eine deutliche Verrundung entsteht dann im Einsatz des Gewindebohrers durch den Verschleiß, weshalb Gewindebohrer dann auch häufig nachgeschliffen werden, um wieder scharfe Schneidkanten herzustellen.

Gemäß dem Stand der Technik werden bei Gewindebohrern die vorgenannten technologisch bedingten, jedoch an sich unerwünschten Verrundungen an den Schneidkanten möglichst klein gehalten, typischerweise unterhalb eines Krümmungsradius in der Größenordnung von 1 μm bis maximal 10

μm. Größere Krümmungsradien und damit kleinere Krümmungen werden von der Fachwelt als Verschleiß betrachtet, der den Gewindebohrer nicht einsatzfähig machen würde.

Es ist nun Aufgabe der Erfindung, einen Gewindebohrer und ein Verfahren zum Herstellen eines Gewindebohrers anzugeben, bei denen eine gute Standzeit des Gewindebohrers erreicht, auch bei Ausbildung der Gewindeschneiden aus Hartmetall.

Diese Aufgabe wird hinsichtlich des Gewindebohrers mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 und hinsichtlich des Verfahrens mit den Merkmalen des Patentanspruchs 28 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen ergeben sich aus den jeweils abhängigen Patentansprüchen.

Die Erfindung beruht nun auf der überraschenden Erkenntnis, dass mit einer gezielten und definierten Verrundung (oder: abgerundeter oder verrundeter Gestaltung oder Präparation) zumindest eines Teils der Schneidkanten von Gewindeschneidzähnen, zumindest im Bereich der Außenschneiden oder Kopfschneiden, eines Gewindebohrers die Standzeit eines Gewindebohrers gegenüber demselben Gewindebohrer ohne diese Verrundung (oder: Gestaltung oder Präparation) erhöht werden kann, selbst wenn die Gewindeschneidkanten aus Hartmetall bestehen und Gewinde in Stahl geschnitten werden, indem die Krümmung der Schneidenverrundung und/oder die Reduktionstiefe (oder: Abtragtiefe) der verrundeten Schneidkante im Vergleich zur idealen Keilform (oder: zur unverrundeten Schneidkante) in Abhängigkeit von wenigstens den zwei Parametern

• Anzahl der Gewindeschneidzähne im Anschnittbereich und

• Gewindesteigung

und vorzugsweise auch noch von dem dritten Parameter

• Anstieg oder Zunahme des maximalen radialen Abstandes der Außenschneiden oder Kopfschneiden der Gewindeschneidzähne (oder: der gemäß dem Gewindeprofil geformten Gewindeschneiden) über den Anschnittbereich entsprechend dem Verlauf der radialen Abstands- funktion im Anschnittsbereich

gewählt werden oder wird.

Dabei werden in einer vorteilhaften Aus führungs form die Krümmungen der Schneidkantenverrundungen der Gewindeschneidzähne im Anschnittbereich zumindest im Mittel größer (oder entsprechend die Krümmungsradien kleiner) gewählt oder eingestellt, wenn

• die Anzahl der Gewindeschneidzähne im Anschnittbereich größer ist, unter der Voraussetzung gleicher radialer Abstandsfunktion und/oder gleicher Gewindesteigung

• die Zunahme des maximalen radialen Abstandes über den gesamten Anschnittbereich gemäß der radialen Abstandsfunktion kleiner ist, unter der Voraussetzung gleicher Anzahl der Gewindeschneidzähne im Anschnittbereich und/oder gleicher Gewindesteigung. • die Gewindesteigung kleiner ist, unter der Voraussetzung gleicher radialer Abstandsfunktion und/oder gleicher Anzahl der Gewindeschneidzähne im Anschnittbereich.

Ferner werden in einer vorteilhaften Aus führungs form die Reduktions tiefen der Schneidkantenverrundungen der Gewindeschneidzähne im Anschnittbereich zumindest im Mittel kleiner gewählt oder eingestellt, wenn

• die Anzahl der Gewindeschneidzähne im Anschnittbereich größer ist, unter der Voraussetzung gleicher radialer Abstandsfunktion und/oder gleicher Gewindesteigung • die Zunahme des maximalen radialen Abstandes über den gesamten

Anschnittbereich gemäß der radialen Abstandsfunktion kleiner ist, un-

ter der Voraussetzung gleicher Anzahl der Gewindeschneidzähne im Anschnittbereich und/oder gleicher Gewindesteigung. • die Gewindesteigung kleiner ist, unter der Voraussetzung gleicher radialer Abstandsfunktion und/oder gleicher Anzahl der Gewinde- schneidzähne im Anschnittbereich.

Eine radiale Richtung ist dabei als senkrecht zur Werkzeugachse durch diese oder von dieser weg verlaufend definiert und eine axiale Richtung ist als entlang der oder parallel zur Werkzeugachse verlaufend definiert.

Die Gewindesteigung kann als axialer Abstand zweier entsprechender Punkte axial benachbarter Gewindeschneidzähne oder Zwischenlücken oder auch als Steigung oder Steigungswinkel des Gewindes oder der Schraubenlinie der Anordnung der Schneidzähne definiert sein, beispielsweise gemäß DIN 2244.

Die Krümmung der verrundeten Schneide oder Schneidkante wird an einer Projektions- oder Schnittlinie oder -kurve in einer Projektions- oder Schnittebene bestimmt, wobei die Schnitt- oder Projektionsebene insbesondere entweder quer zur Schneidkante oder die Schneidrichtung enthaltend und gegebenenfalls unter dem Steigungswinkel der Schraubenlinie der Anordnung der Gewindeschneidzähne oder vorzugsweise in einer Ebene senkrecht zur Drehachse (bei Außen- oder Kopfschneiden) oder in einer Ebene parallel zur Drehachse (bei Flankenschneiden) verläuft. Die Projektions- oder Schnittkurve der verrundeten Schneidkante in der Projektions- oder Schnitt- ebene verläuft somit in einer Richtung zwischen Spanfläche und Freifläche.

An einer solchen Projektions- oder Schnittkurve kann somit beispielsweise durch Abtasten mittels eines an sich bekannten Tasters zur Bestimmung einer Schneidkantenverrundung die Krümmung oder der Krümmungsradius gemessen werden, wobei die Schneidkante wenigstens teilweise abgefahren wird von Spanfläche zu Freifläche oder umgekehrt und eine änderung der Tasterposition ausgewertet wird.

Der Ort an der Schneidkante, an dem die Projektions- oder Schnittebene die Schneidkante durchläuft oder schneidet und an dem somit die Schneidkan- tenverrundung gemessen oder bestimmt wird, kann an unterschiedliche Orte entlang der Schneidkante gelegt werden. Bevorzugt ist eine Messung in der Mitte oder mittig der Kopfschneide. Wenn die Flankenschneidkanten auch verrundet werden, wird eine Messposition bevorzugt am Flankendurchmesser oder in einer mittleren Position an den Flankenschneiden gelegt. Es können aber auch mehrere Messpunkte entlang der Schneidkante vorgesehen werden und mehrere dort bestimmte Krümmungsradien oder Krümmungen verwendet werden oder auch eine Mittelung über die dort bestimmten mehreren Krümmungsradien oder Krümmungen vorgenommen werden zur Bestimmung einer mittleren Krümmung dieser Schneidkante oder dieses Schneidkantenabschnitts, beispielsweise der Kopfschneide.

Die Krümmung der verrundeten Schneidkante an einem Messpunkt ergibt sich dann aus der zweiten Ableitung der Projektions- oder Schnittkurve der Schneidkante in der Projektions- oder Schnittebene an diesem Messpunkt. Der Krümmungsradius an einem Punkt an der Schneidekante entlang der Projektions- oder Schnittkurve ist der Radius des Krümmungskreises an die- sem Punkt der Schneide, der Mittelpunkt des Krümmungskreises heißt

Krümmungsmittelpunkt. Krümmungskreis und gekrümmte Projektions- oder Schnittkurve der verrundeten Schneidkante haben in diesem Punkt die gleiche Tangente oder der Normalenradiusvektor zwischen dem betrachteten Punkt und dem Krümmungsmittelpunkt steht senkrecht auf der Tangente an die Kurve. Der Krümmungsradius ist 1 dividiert durch den Betrag der

Krümmung. Wenn also der Krümmungsradius größer ist, ist die Krümmung indirekt proportional dazu kleiner und umgekehrt. Der Krümmungsradius und damit die Krümmung ist nur bei einer Kreislinie oder kreisförmigen Verrundung der Schneidkante konstant, nimmt dort also nur einen einzigen Wert an. Bei allen anderen gekrümmten Kurven oder Verläufen verändert sich der Krümmungsradius und die Krümmung entlang der Kurve, ist also variabel und nimmt mehr als einen Wert an.

Die Schneidenverrundungen der Gewindeschneidzähne sind insbesondere mit gekrümmten Schneidenprofilkurven zwischen Spanfläche und Freifläche gebildet, die in einer Projektionsebene verlaufen, die insbesondere quer zur Schneide oder zu deren Spanfläche und Freifläche und/oder die Schnittrich- tung enthaltend und gegebenenfalls unter dem Steigungswinkel der Schraubenlinie angeordnet ist.

In einer Ausgestaltung sind wenigstens abschnittsweise kreisbogen- oder kreislinienförmige Schneidenverrundungen oder Schneidenprofilkurven vor- gesehen, die also konstante Krümmung aufweisen.

Es können aber auch in der Krümmung veränderliche Schneidenverrundungen oder Schneidenprofilkurven vorgesehen sein, wobei die Krümmung wenigstens eine Schneidenverrundung oder wenigstens eine Schneidenprofil- kurve von der Spanfläche zur Freifläche hin zunehmen oder abnehmen kann oder von der Spanfläche zur Freifläche bis auf ein Maximum hin zunehmen und dann wieder abnehmen kann. Ferner kann in einem zentralen Bereich der Kopfschneiden die vorgegebene Krümmung der Schneidenverrundung vorgesehen sein und in übergangsbereichen zu den Flankenbereichen oder Schneidecken der Gewindeschneidzähne eine andere Krümmung oder auch eine Kantenform praktisch ohne Krümmung vorgesehen sein.

Mögliche wenigstens abschnittsweise Verläufe wenigstens einer Schneidenverrundung oder wenigstens einer Schneidenprofilkurve sind beispielsweise durch eine oder mehrere der folgenden Funktionen vorgebbar: rationale oder gebrochen rationale Funktion n-ter Ordnung (wie Polynome oder Quotienten von Polynomen), eine Wurzel- oder Potenzfunktion, eine elliptische Funktion, eine Exponentialfunktion oder eine logarithmische Funktion, eine Spiralfunktion, insbesondere eine logarithmische oder archimedische Spirale, eine Zykloide oder eine, insbesondere durch Lagrange'sche Interpolationspolynome oder Spline-Funktionen, interpolierte Funktion.

Technologisch und abhängig vom Herstellprozess, mit dem die Verrundung erzeugt wird, hängt die Krümmung an den einzelnen Gewindeschneidzähnen auch von der betrachteten Stelle am Profil des Gewindeschneidzahnes ab und kann beispielsweise an den Kopfschneiden kleiner (Krümmungsradius größer) sein als an den Flankenschneiden und/oder an den übergängen zwischen Kopfschneiden und Flankenschneiden kleiner sein (Krümmungsradius größer) als in den Kopfschneiden, und ferner von der Position des Gewindeschneidzahnes im Anschnittbereich. Beispielsweise kann die Verrundung stärker bzw. die Krümmung der Schneidkanten kleiner sein bei Gewinde- schneidzähnen, die radial weiter außen liegen, also im axial vom Ende des Gewindebohrers am Weitesten weg liegenden Endbereich des Anschnittbereiches angeordnet sind, als bei Gewindeschneidzähnen, die radial weiter innen liegen, also sich im axial dem Ende des Gewindebohrers benachbarten Anfangsbereich des Anschnittbereiches befinden.

In Absolutwerten ergeben sich gemäß der Erfindung typischerweise Krümmungsradien der Schneidkantenverrundung, die in einem Bereich von 20 μm bis 100 μm, insbesondere von 25 μm bis 60 μm, variieren, und damit weit über den gemäß dem Stand der Technik als maximal zulässig angesehenen Werten liegen.

Diese Werte können insbesondere Maximalwerte an den jeweiligen Schneiden darstellen und auch entlang der Schneiden wieder etwas kleiner werden. Gerade in den Eckbereichen oder übergängen zwischen Zahnkopf und Zahnflanken kann aber auch eine kleinere Krümmung oder großflächigere Schneidenverrundung realisiert sein.

Die Schneidenverrundungen und insbesondere ihre Krümmungsradien sind auch abhängig vom Werkstoff des Werkstücks, in den das Gewinde geschnit- ten wird, und/oder vom Werkstoff der Gewindeschneidzähne des Gewindebohrers.

Die radiale Abstandsfunktion der Kopfschneiden im Anschnittsbereich (o- der: die axiale Zunahme des maximalen radialen Abstandes der Kopfschneiden) ist im Allgemeinen monoton, vorzugsweise streng monoton, wachsend. Unter monoton zunehmend wird eine Funktion verstanden, die zumindest abschnittsweise oder in Stufen oder auch kontinuierlich (streng monoton) zunimmt, d.h. der Funktionswert der radialen Abstandsfunktion für den maximalen radialen Abstand einer Gewindeschneide bei einem größeren axialen Abstand vom Ende des Gewindebohrers ist immer größer oder gleich dem Funktionswert einer Gewindeschneide bei einem kleineren axialen Abstand vom Ende des Gewindebohrers bei monotoner Zunahme und immer größer als dieser Funktionswert bei streng monotoner Zunahme.

Eine bevorzugte radiale Abstandsfunktion für den maximalen radialen Abstand der Kopfschneiden ist eine lineare Funktion oder auch eine Stufen- funktion oder Treppenfunktion des axialen Abstandes vom Ende des Gewindebohrers. Die radiale Abstandsfunktion für den maximalen radialen Abstand der Kopfschneiden kann aber auch gekrümmt und nicht-linear verlaufen und beispielsweise aus der eine rationale oder gebrochen rationale Funktion n-ter Ordnung, eine Wurzel- oder Potenzfunktion, eine elliptische Funktion, Exponentialfunktion oder eine logarithmische Funktion, eine Spiralfunktion, insbesondere eine logarithmische oder archimedische Spirale, eine Zykloide oder eine, insbesondere durch Lagrangesche Interpolationspolynome oder Spline-Funktionen, interpolierte Funktion umfassenden Gruppe von Funktionen ausgewählt sein.

Der Gewindebohrer besteht bevorzugt zumindest im Bereich der Gewindeschneidzähne wenigstens an den Kopfschneiden aus Hartmetall oder Metall- carbiden oder aus einem anderen, insbesondere spröden, Hartstoff, insbesondere polykristallinem Diamant (PKD), kubischem Bornitrid (CBN), Ko- rund, einem Metallborid, insbesondere einem Magnesiumborid, oder einem Metallboridcarbid, insbesondere einem Magnesiumboridcarbid.

Aufgrund der definierten Schneidenverrundung werden die auf die Gewindeschneidzähne und deren Schneiden, insbesondere Kopfschneiden wirkenden Kräfte und Belastungen beim Schneiden aber insbesondere auch beim Rücklauf über die Spanwurzel, die bei Hartmetall nicht so gut durch eine Elastizi- tat des Materials des Gewindebohrers ausgeglichen werden können wie bei Schnellarbeitsstahl, dennoch so weit reduziert, dass eine deutliche Standzeiterhöhung insbesondere bis zum Faktor 10 festgestellt werden konnte, gerade auch in langspanenden zähen Werkstoffen wie Stahl. Der derart gestaltete Gewindebohrer kann in einer Vielzahl von Stählen, insbesondere legierten Stählen, Einsatzstählen, Vergütungsstählen, Nitrierstählen, Kalt- oder Warm arbeitsstählen, Rost-, säure- und/oder hitzebeständigen Stählen oder Nickelbasislegierungen, jedoch auch in Titan und Titanlegierungen, Bronzen, Knet- oder Gußaluminium(legierungen), Stahlguß, Kupfer, Elektrokupfer, MMCs und weiteren Werkstoffen zum Gewindeschneiden eingesetzt werden.

Die Erfindung wird im Folgenden anhand von Ausführungsbeispielen weiter erläutert, dabei wird auch auf die Zeichnung Bezug genommen, in deren

FIG 1 ein Gewindebohrer in einer perspektivischen Längsansicht, FIG 2 den Gewindebohrer gemäß FIG 1 in einer Stirnansicht,

FIG 3 ein Teilbereich des Gewindebohrers gemäß FIG 1 mit dem Anschnittbereich,

FIG 4 ein Gewindeschneidzahn in perspektivischer Ansicht,

FIG 5 eine Skizze zur Konstruktion eines Schneidkantenradius und FIG 6 eine gemäß der Erfindung verrundete Schneidkante mit Reduktionstiefe

jeweils schematisch dargestellt sind. Einander entsprechende Teile und Größen sind in den FIG 1 bis 6 mit denselben Bezugszeichen versehen.

Der Gewindebohrer 5 gemäß FIG 1 bis 3 weist einen Schaft 53 auf mit einem Gewindeschneidbereich 50, der sich an ein freies Ende 55 anschließt, und einem Vierkant-Einspannbereich 54 zum formschlüssigen Einspannen in

eine Werkzeugaufnahme oder ein Werkzeugfutter und Drehen des Gewindebohrers 5 um seine Drehachse A. Ein bevorzugtes Werkzeugfutter ist ein unter der Marke Softsynchro von der Anmelderin vertriebenes Futter oder auch ein Futter gemäß EP 0 887 135 Bl .

Im dargestellten Ausführungsbeispiel weist der Gewindebohrer 5 im Gewindeschneidbereich 50 drei Reihen von Gewindeschneidzähnen 10 auf, die jeweils entlang einer Spannut 45 zum Abführen der von den Gewindeschneidzähnen 10 beim Gewindeschneiden abgetragenen Späne unter einem Drall- winkel oder Seitenspanwinkel ε (siehe FIG 1 und 3) von beispielsweise 45° angeordnet sind. Es können aber auch zwei oder mehr als drei Spannuten 45 vorgesehen sein. Die Gesamtheit der Gewindeschneidzähne 10 ist entlang einer spiralförmigen Anordnung unter der Gewindesteigung P und unter dem Steigungswinkel δ (siehe FIG 3) des zu erzeugenden Gewindes angeordnet.

Jeder Gewindeschneidzahn 10 weist eine radial außen angeordnete Kopfschneide 1 1 und nach innen verlaufende seitliche Schneiden oder Flankenschneiden 12 und 13 auf. Dargestellt sind exemplarisch Gewindeschneidzähne 10 für ein metrisches Gewinde, bei anderen Gewindearten und -formen wie z.B. Rundgewinden oder Trapezgewinden sind die Gewindeschneidzähne entsprechend in ihrer Gestalt angepasst.

Eine axiale Koordinate in zur Drehachse A von dem freien Ende 55 des Gewindebohrers weg gerichteter axialer Richtung r ist mit z und eine dazu oder senkrechte von der Drehachse nach außen verlaufende radiale Koordinate oder der Radius ist mit r bezeichnet. An das freie Ende 55, an dem beispielsweise eine Zentrierspitze angeordnet ist, schließt sich axial zunächst ein Bereich an, der bei Eingriff des Gewindebohrers in die Bohrung oder das Kernloch im Werkstück nicht in das Werkstück einschneidet (Toleranzbe- reich). Ab einem Anschnittbeginn bei dem axialen Wert z = 0 beginnt nun ein Anschnittbereich 51 , ab dem die Gewindeschneidzähne 10 dann in das Werkstück sukzessive einschneiden also wirksam werden. Der radiale Abstand r oder die radiale Abstandfunktion r(z) der Kopfschneiden 11 der Ge-

windeschneidzähne 10 nimmt dabei in zur Drehachse A axialer Richtung z vom Anschnittbeginn bei z = 0 kontinuierlich von einem Anfangsradius rl = r (0) bei z = 0 auf einen maximalen Außenradius rθ = r (aθ) bei dem axialen Abstand z = zθ am Ende des Anschnittbereichs 51 über die axialen An- schnittlänge La = zθ - 0 = zθ des Anschnittsbereichs 51 (siehe FIG 3) zu, d.h. um die Gesamtdifferenz δr = rθ - rl . Der Anfangsradius rl des ersten wirksamen Gewindeschneidzahnes entspricht dabei im Wesentlichen dem Radius des Kernloches, in dem das Gewinde zu erzeugen ist. Die Gewindeschneidzähne 10 im Anschnittbereich 51 arbeiten nun jeweils das Gewinde über eine Tiefe, die dem radialen Abstand zum Vorderzahn entspricht und abhängig von δr und der Gesamtzahl Z der Zähne im Anschnittbereich 51 , der sogenannten Anschnittzähne, ist, weiter in das Werkstück ein. Die Gesamttiefe des eingeschnittenen Gewindeganges ist dann δr.

Im in FIG 1 bis 3 dargestellten Ausführungsbeispiel ist der radiale Abstand r eine lineare Funktion der axialen Koordinate z, so dass ein kegelförmiger Anschnittsbereich 51 verwirklicht ist. Dadurch ergibt sich, dass die Differenz ri+ 1 - ri oder Zunahme des radialen Abstandes r von einem i-ten Gewindeschneidzahn 10 zum unmittelbar benachbarten i+ l -ten Gewinde- schneidzahn 10 über den gesamten Anschnittbereich 51 im Wesentlichen gleich bleibt bei einem Wert von δr / Z, also jeder Zahn in etwa einen Span gleicher Dicke abhebt. Die Funktion des radialen Abstandes r der Kopfschneiden 1 1 von der Drehachse A über den Anschnittbereich 51 muss aber keine lineare Funktion sein, sondern kann auch einer anderen monoton wachsenden Funktion über der z-Koordinate folgen, so dass sich beispielsweise ein konvex gekrümmter Anschnittsbereich ergibt mit einer axial zunehmenden oder abnehmenden Abstandsdifferenz ri+ 1 - ri und damit Einarbeitungstiefe oder Spandicke.

Die Anschnittslänge La und Zahl der Gewindegänge des Gewindeschneidbereiches 50 im Anschnittsbereich 51 wird bei verschiedenen Anschnittsformen unterschiedlich gewählt, wobei insbesondere die eingangs erwähnten DIN Anschnittsformen A, B, C, D und E zum Einsatz kommen können.

Abhängig von der Zahl der Gewindeschneidzähne 10 über den Umfang verteilt, die im Allgemeinen der Zahl der Spannuten 45 entspricht, ergibt sich eine Gesamtzahl Z von Anschnittzähnen, d.h. Gewindeschneidzähnen 10 im Anschnittsbereich 51 , aus der Zahl der Spannuten 45 multipliziert mit der Zahl der Gewindegänge. Die Zahl der Gewindegänge im Anschnittbereich 51 wiederum ist abhängig von der Anschnittlänge La und der Gewindesteigung P, die dem axialen Abstand zweier Gewindeschneidzähne 10 an einer Spannut 45 oder den axialen Weg eines Gewindeschneidzahnes nach einem vollständigem Umlauf des Gewindebohrers entspricht.

Ferner weist der Gewindeschneidbereich 50 einen sich an den Anschnittbereich 51 axial zur Drehachse A anschließenden Führungsbereich 52 auf, in dem der radiale Abstand r der Kopfschneiden 1 1 der Gewindeschneidzähne 10 gleich bleibt bei dem Außenradius rθ oder auch wieder leicht abnimmt, jedoch nicht mehr zunimmt.

Es wird nun gemäß der Erfindung an den Kopfschneiden 1 1 und vorzugsweise auch an den Flankenschneiden 12 und 13 der Gewindeschneidzähne 10 zumindest im Anschnittsbereich 51 , vorzugsweise auch im Führungsbereich 52, eine definierte Verrundung vorgenommen, mit der die Standzeit eines

Gewindebohrers 5 erhöht werden kann, insbesondere eines Gewindebohrers aus Hartmetall oder einem anderen spröden Hartstoff beim Einsatz insbesondere in Stählen.

Wie in FIG 3 näher zu erkennen, wird die Verrundung an den Kopfschneiden 11 an einem mittleren oder zentral angeordneten Messpunkt Pl entlang dem Schneidenprofil von der Spanfläche zu der Freifläche oder umgekehrt in einer Projektionsebene El beispielsweise mittels eines an sich bekannten Tasters gemessen oder bestimmt, wobei die Projektionsebene El senkrecht zur Schneidkante gerichtet ist. Entsprechend werden die Verrundungen an den Flankenschneiden 12 und 13 an zugehörigen Messpunkten P2 und P3 durch Abtasten des Schneidenprofils von Spanfläche zur Freifläche jeweils in einer Projektionsebene E2 bzw. E3 senkrecht zur jeweiligen Schneidkante

bestimmt. Es werden vorzugsweise die Verrundungen am ersten Gewindeschneidzahn 10 mit vollem Profil also am Ende des Anschnittsbereichs 51 im übergang zum Führungsbereich 52 bestimmt, können aber auch an anderen Zähnen bestimmt werden (vergleiche FIG 3).

FIG 4 zeigt ein Beispiel eines gemäß der Erfindung sowohl an den Kopfschneiden 1 1 als auch den Flankenschneiden 12 und 13 verrundeten Gewindeschneidzahnes 10. Eine in der Mittς der Kopfschneide 1 1 betrachtete Schneidenverrundung oder Schneidenprofilkurve 20 von der Spanfläche 21 zur Freifläche 22 ist eingezeichnet. Ferner sind die Linien 31 und 32, die den Beginn der Schneidenverrundung an der Spanfläche 21 bzw. an der Freifläche 22 markieren eingezeichnet. Man erkennt, dass die Schneidenverrundung 20 sich im Wesentlichen parallel über die Kopfschneide 11 erstreckt anhand der Linien 31 und 32, jedoch, dass in den Schneideckenbereichen, wo die Kopfschneide 11 in die Flankenschneiden 12 und 13 übergeht, die Schneidenverrundung größer wird und die Krümmung etwas kleiner ist, anhand des dort zunehmenden Abstandes der beiden Linien 31 und 32, um dann in den Flankenschneiden 12 und 13 wieder annähernd konstant zu bleiben (wieder fast parallele Linien 31 und 32). Der Verlauf der übergangslinien 31 und 32 kann aber auch anders sein. Beispielsweise können die Linien 31 und 32 nach unten entlang der Flankenschneiden 12 und 13 auch voneinander weglaufen oder einen größeren Abstand einnehmen.

FIG 5 zeigt nun ein Beispiel eines Verfahrens zur Bestimmung des Krüm- mungsradius für eine im Wesentlichen kreisförmige Schneidkantenverrun- dung. Dargestellt ist eine Projektion oder ein Schnitt durch eine keilförmige Schneide 2 eines Gewindeschneidzahnes von deren Spanfläche 21 zu deren Freifläche 22. Das sich ergebende Schneidenprofil entspricht dem Profil o- der Rand der projizierten Schneide 2. Der Radius oder radiale Abstand von der nicht gezeigten Drehachse ist wieder mit r bezeichnet. SR ist die Schnittrichtung.

Es wird zunächst ausgegangen von einem ideal scharfen oder ideal keilförmigen Schneidenprofil (ideale Keilform), dessen Endpunkt 20' für eine un- verrundete Schneidkante eingezeichnet ist bei einem Außenradius rθ. Der Keilwinkel des ideal keilförmigen Schneidenprofils bei dem Endpunkt 20' ist mit 2 γ3 bezeichnet und entspricht dem Winkel zwischen dem geradlinigen Profilabschnitt der Spanfläche 21 oder der Spanfläche des ideal keilförmigen Schneidenprofils einerseits und dem geradlinigen Profilabschnitt der Freifläche 22 oder der Freifläche des ideal keilförmigen Schneidenprofils andererseits.

Es wird nun eine radiale Verrundungstiefe t ausgehend vom maximalen Außenradius rθ radial nach innen oder als radiale Tiefe ausgehend vom ursprünglichen Außenradius rθ festgelegt.

An dieser Verrundungstiefe t wird nun an die Spanfläche 21 ein Krümmungskreis oder innerer Tangentialkreis angelegt, der die Spanfläche 21 im Punkt Tl berührt, der radial beim Radius rθ - t liegt, und die Freifläche 22 tangential im Punkt T2 berührt und den Krümmungsmittelpunkt M aufweist. Die entsprechende diesem Krümmungskreis verrundete von dem Punkt Tl an der Spanfläche 21 zum Punkt T2 an der Freifläche verlaufende Schneidkante oder Schneidenverrundung als gekrümmte Schneidenprofilkurve ist mit 20 bezeichnet.

Der Krümmungsradius R der verrundeten Schneidkante oder Schneidenver- rundung 20 ist bei vorgegebenem Spanwinkel γl und vorgegebenem Freiwinkel γ2 der Schneide 2 aus der folgenden Gleichung als Funktion der Verrundungstiefe t herleitbar:

R = t ^• tan (0,5-(90°- γl - γ2)) / cos γl (1)

Nun wird die Verrundungstiefe t zwischen einem minimalen Wert tmin und einem maximalen Wert tmax variierend eingestellt. Daraus ergibt sich ein Wertebereich für den Krümmungsradius R der verrundeten Schneidkante

oder Schneidenverrundung 20 zwischen Rmin = R (tmin) und Rmax — R(tmax). Der maximale Krümmungskreis mit dem maximalen Krümmungsradius Rmax und dem Krümmungsmittelpunkt Mmax und den Berührpunkten Tlmax an der Spanfläche 21 bei der Tiefe rθ - tmax und T2max an der Freifläche 22 einerseits und der minimale Krümmungskreis mit dem minimalen Krümmungsradius Rmin und dem Krümmungsmittelpunkt Mmin und den Berührpunkten Tlmin an der Spanfläche 21 bei rθ - tmin und T2min an der Freifläche 22 sind gestrichelt eingezeichnet.

Es ergibt sich also ein Wertebereich von Rmin bis Rmax für den an der verrundeten Schneidkante oder Schneidenverrundung 20 einstellbaren Krümmungsradius R.

In FIG 6 ist nun die erfindungsgemäß verrundete Schneidkante gemäß FIG 5 zusätzlich mit einer definierten Reduktionstiefe oder Abtragtiefe a gegenüber der idealen Keilform oder unverrundeten Schneidkante dargestellt.

Eine Winkelhalbierende der idealen Keilform oder unverrundete Schneidkante ist mit WH bezeichnet und verläuft durch deren Endpunkt 20', der auf der linienförmigen Kante liegt, beim Außenradius rθ. Der Winkel zwischen der Winkelhalbierenden WH und dem geradlinigen Profilabschnitt der Spanfläche 21 oder der Spanfläche des ideal keilförmigen Schneidenprofils einerseits und der Winkel zwischen der Winkelhalbierenden WH und dem geradlinigen Profilabschnitt der Freifläche 22 oder der Freifläche des ideal keilförmigen Schneidenprofils andererseits sind gleich zueinander und jeweils mit γ3 bezeichnet. Der Keilwinkel des ideal keilförmigen Schneidenprofils bei dem Endpunkt 20' ist entsprechend 2-γ3 und entspricht dem Winkel zwischen dem geradlinigen Profilabschnitt der Spanfläche 21 oder der Spanfläche des ideal keilförmigen Schneidenprofils einerseits und dem geradlinigen Pro- filabschnitt der Freifläche 22 oder der Freifläche des ideal keilförmigen Schneidenprofils andererseits.

Die Reduktionstiefe oder Abtragtiefe a der verrundeten Schneides ist der entlang der Winkelhalbierenden WH der idealen Keilform gemessene Abstand der verrundeten Schneidenprofilkurve 20 von dem Endpunkt 20' der idealen Keilform.

Die verrundete Schneide bzw. deren Schneidenprofilkurve 20 mit dem Krümmungsmittelpunkt M und dem Krümmungsradius R hat die Reduktionstiefe a, die verrundete, gestrichelt eingezeichnete Schneide mit den minimalen Krümmungsradius Rmin und dem Krümmungsmittelpunkt Mmin hat die minimale Reduktionstiefe amin und die verrundete, gestrichelt eingezeichnete Schneide mit dem maximalen Krümmungsradius Rmax und dem Krümmungsmittelpunkt Mmax hat die maximale Reduktionstiefe amax. Es gilt also amin ≤ a ≤ amax. Die Krümmungsmittelpunkte Mmin, M und Mmax liegen alle auf der Winkelhalbierenden WH.

Zwischen dem Krümmungsradius R und der Reduktionstiefe a sowie dem halben Keilwinkel γ3 der idealen Keilform kann für den dargestellten Fall einer kreislinienförmigen Schneide 20 folgende Beziehung hergestellt werden:

R = a ^• (tan ² γ3 + tan γ3 / cos γ3) (2)

Bei der Kopfschneide 1 1 ist

γ3 = (90° - γl - γ2) / 2

mit dem Spanwinkel γl und dem Freiwinkel γ2.

Bei den hinteren Flankenschneiden 13 der Gewindeschneidzähne 10 ist

γ3 = (90° + ε + δ) / 2

und bei den vorderen Flankenschneiden 12 der Gewindeschneidzähne 10

_γ 3 = (90° - ε - δ) / 2

mit dem Drallwinkel ε und dem Steigungswinkel δ.

Die Schneidenprofilkurve 20 der Schneide 2 ergibt gemäß FIG 5 oder FIG 6 ein Kreisliniensegment, was zur Erläuterung der Erfindung am Besten geeignet ist. Man kann aber anstelle von kreisförmigen Verbindungslinien zwischen den Berührpunkten Tl und T2 in Abwandlungen auch andere Kurven- formen, z. B. Ellipsen, Hyperbeln, Parabeln, Trompetenkurven oder aus verschiedenen Kurvenabschnitten zusammengesetzte Kurven, etc. mit variablem Krümmungsradius in die Schneide 2 zwischen die Spanfläche 21 und die Freifläche 22 in symmetrischer oder asymmetrischer Form zur Winkelhalbierenden WH legen. Der übergang zwischen der Schneidenprofilkurve 20 und der Spanfläche 21 sowie Freifläche 22 muss auch nicht tangential oder glatt sein, sondern kann auch unter einer Kante oder Ecke oder ähnlich erfolgen.

Bei einer anderen Funktion oder Geometrie der Schneidenprofilkurve 20 als der vorgenannten Kreisform ergibt sich ein anderer Zusammenhang zwi- sehen dem dann nicht mehr konstanten Krümmungsradius R und Reduktionstiefe a sowie halbem Keilwinkel γ3, der allgemein durch folgende allgemeinere Beziehung beschrieben werden kann :

R = R (a, _Y 3) (3)

In den meisten Fällen kann jedoch eine einfachere Beziehung

R = a - f (γ3) (4)

verwendet werden, bei der also der Krümmungsradius R dem Produkt aus der Reduktionstiefe a mit einer allgemeinen Funktion f (γ3) des (halben) Keilwinkels γ3 entspricht.

Die Schneidenverrundung 20 und deren Krümmung, insbesondere der Wertebereich für den Krümmungsradius R und dessen Grenzen Rmin und Rmax, und/oder die Reduktionstiefe a, insbesondere der Wertebereich für die Reduktionstiefe a zwischen amin und amax, sind bzw. ist als Funktion von oder abhängig insbesondere von den folgenden Parametern:

• Anschnittform

• Anschnittdurchmesser

• Gewindedurchmesser

• Gewindesteigungswinkel δ oder der Gewindesteigung P • Spannutenzahl

• Seitenspanwinkel oder Drallwinkel ε

• Spanwinkel

• Freiwinkel

• zu bearbeitender Werkstoff • Werkstoff der Gewindeschneidzähne gewählt.

Bevorzugt werden der Krümmungsradius R und die Reduktionstiefe a der Schneidenprofilkurve 20 abhängig zumindest von den folgenden drei Para- metern

• Anstieg oder Zunahme des maximalen radialen Abstandes der Außenschneiden oder Kopfschneiden der Gewindeschneidzähne (oder: der gemäß dem Gewindeprofil geformten Gewindeschneiden) über den Anschnittbereich entsprechend dem Verlauf der radialen Abstands- funktion r(z) im Anschnittsbereich, im dargestellten Ausführungsbeispiel also von r (0) bei z = 0 bis rθ = r(zθ) bei z = zθ mit der Differenz δr= rθ - rl oder gleichbedeutend der Anschnittlänge La bei vorgegebenem Anschnitt- oder Anschnittkegelwinkel

• Anzahl Z der Gewindeschneidzähne im Anschnittbereich und • Gewindesteigung P oder Gewindesteigungswinkel δ

gewählt.

Es wird nun gemäß der Erfindung folgender empirisch gefundener (linearer) Zusammenhang für die Reduktionstiefe a in Abhängigkeit von der Gewinde- Steigung P und Zahl Z der Anschnittzähne herangezogen:

a = C ^• P / Z (5)

mit der reellen Zahl oder Konstanten C, die erfindungsgemäß aus dem fol- genden Intervall gewählt ist

0,0075 < C < 0,7383 (6)

vorzugsweise aus dem Intervall

0,0664 < C < 0,3692 (7).

In der Konstanten C gemäß (4) und (5) oder (4) und (6) ist im vorliegenden Ausführungsbeispiel auch die Abhängigkeit der Reduktionstiefe a vom radia- len Anstieg δr im Anschnittbereich 51 berücksichtigt, denn δr ist hier proportional zur Gewindesteigung P.

Bei einer komplizierteren radialen Abstandsfunktion r(z) kann sich noch eine weitere Abhängigkeit der Reduktionstiefe a vom Radius r(z) ergeben.

Der Krümmungsradius R ergibt sich aus der Reduktionstiefe a durch Einsetzen von (5) zusammen mit (6) oder (7) in (2), (3) oder (4).

Die Gewindeschneidzähne des Gewindebohrers können auch mit Verrun- düngen im Außenbereich zwischen Gewindekopfschneiden und Flankenschneiden und auch am Zahnrücken (Rückseite der Nut) versehen sein, beispielsweise für Rückwärtsschnitt nach Drehrichtungsumkehr.

Der Gewindeschneidbereich, insbesondere 50, kann einstückig mit dem Schaft 53 ausgebildet sein, z.B. in VHM-Ausführung oder auch als gesondertes Teil mit dem Schaft 53 verbunden werden (VHM oder KHM). Ferner können auch vorgefertigte Teile mit Gewindeschneidzähnen, z.B. 10 in Form von Leisten oder ähnlich an den Schaft 53 angebracht, insbesondere angelötet, geklemmt oder angeschraubt werden.

Der Gewindebohrer, insbesondere 5, kann ferner mit einer an sich bekannten Hartschicht oder Verschleißschutzschicht oder reibungsvermindernden Schicht beschichtet werden, z.B. mit TiN; TiCN, TiALN, AlCrN oder WC/C usw.

Ferner können der Gewindeschneidbereich, insbesondere 50, oder zumindest die Schneiden oder Gewindeschneidzähne 11 auch aus einem anderen Hart- stoff gebildet sein, beispielsweise polykristallinem Diamant (PKD), kubischem Bornitrid (CBN), Korund, einem Metallborid, insbesondere Magnesi- umborid, oder einem Metallboridcarbid, insbesondere Magnesiumboridcar- bid, oder auch aus einem Nichthartstoff wie z.B. Hochleistungsschnellar- beitsstahl HSS.

Beim Gewindebohrer gemäß der Erfindung genügt eine Schafttoleranz h6, es kann aber auch z.B. h9 verwendet werden. Ferner kann eine interne Kühl- und/oder Schmiermittelzufuhr über Kanäle im Gewindebohrer vorgesehen sein, insbesondere mit radialem und/oder axialem Austritt.

Bezugszeichenliste

2 Schneide

5 Gewindebohrer

10 Gewindeschneidzahn

1 1 Kopfschneide

12, 12 Flankenschneide

20 Schneidenverrundung

20' unverrundete Schneidkante

21 Spanfläche

22 Freifläche

45 Spannut

50 Gewindeschneidbereich

51 Anschnittbereich

52 Führungsbereich

53 Schaft

54 Vierkant

55 Ende

A Drehachse r radialer Abstand rθ Außenradius

SR Schnittrichtung

P Gewindesteigung

La Anschnittlänge

El , E2, E3 Projektionsebene

Pl , P2, P3 Messort t, tmin, ttnax Verrundungs tiefe

M, Mmin, Mmax Krümmungsmittelpunkt

R, Rmin, Rmax Krümmungsradius

Tl , T2 Berührpunkt

Tl min, T2min Berührpunkt

Tl max, T2max Berührpunkt

e Seitenspanwinkel γi Spanwinkel

_Y 2 Freiwinkel

Y3 halber Keilwinkel a, atnin, amax Reduktionstiefe

W Winkelhalbierende