Technisches Gebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft den technischen Bereich der Kabelverarbeitungsvorrichtungen. Die Erfindung betrifft eine rotative Werkzeugaufnahmevorrichtung mit einem Rotor, einer Rotorbasis aus zumindest teilweise einem elektrisch leitfähigen Material, sowie einem segmentierten Rotorstirnbereich, wobei zumindest ein erstes Rotorsegment aus zumindest teilweise einem elektrisch leitfähigen Material ein oder mehrere Werkzeugaufnahmebereiche aufweist. Die Erfindung betrifft ausserdem eine Abisoliervorrichtung und ein Verfahren zur Entfernung einer Schirmfolie mit einer derartigen rotativen Werkzeugaufnahmevorrichtung.

Stand der Technik

Die Herstellung von konfektionierten elektrischen Kabeln ist ein mehrstufiger Prozess. Dieser beginnt mit dem Ablängen eines Endloskabels durch Schneiden oder Sägen des Kabels und endet oft mit der Befestigung eines Steckers am Kabelende, beispielsweise durch Crimpen. Ein Teilschritt dieses Prozesses ist das Abisolieren der Kabelenden. Dieses Abisolieren kann selbst mehrere Stufen umfassen. So muss beispielsweise bei einem Koaxialkabel am Kabelende ein Stück des äusseren Isolationsmantels bis zum äusseren Schirm entfernt werden. Weiterhin muss am Kabelende die Isolierung (ein Dielektrikum) zwischen Innenleiter und Schirm entfernt werden, bevor ein Stecker angebracht werden kann. Dabei sind heutige Stecker meist derart ausgestaltet, dass der (abisolierte) Innenleiter ein Stück weiter als der (abisolierte) Schirm am Kabelende vorstehen muss.

Bei Firmen und Fabriken, die sich auf die Fertigung von konfektionierten Kabeln spezialisiert haben (beispielsweise auf die Verarbeitung von geschirmten und ungeschirmten Kabeln für die Elektromobilität; 50 Ohm oder 75 Ohm-Koaxialkabeln; Netzkabeln; Computerverbindungskabeln; Mess- und Laborkabel; und dergleichen) ist es bevorzugt, anstelle von manuellen Abisolierungsvorgängen geeignete Maschinen zu verwenden, soweit dies technisch sinnvoll realisiert werden kann. Hierbei sind der Anschaffungspreis, sowie die laufenden Betriebskosten einer Abisolierungsvorrichtung gegen die Kosten einer (teilweisen) manuellen Bearbeitung abzuwägen. Unabhängig davon sind entsprechende Firmen grundsätzlich geneigt, einer automatisierten Bearbeitung den Vorzug zu geben, da heutige Abisolierungsvorrichtungen meist eine bessere Qualität hinsichtlich der Genauigkeit der Abisolierungslänge, sowie eine geringere Wahrscheinlichkeit für die Verletzung der elektrischen Leiter des Kabels, wie insbesondere dem Verletzen oder Abschneiden von einzelnen Schirm- oder Kabellitzen aufweisen.

Ein Problem besteht bislang darin, dass oftmals für jede Kabelart und gegebenenfalls sogar für jeden einzelnen Abisolierschritt eine gesonderte Maschine vonnöten ist. Zumindest ist es meist erforderlich, für unterschiedliche Arten der Abisolierung - wie beispielsweise der Abisolierung des äusseren Isoliermantels von Koaxialkabeln, der Abisolierung der Schirmfolie, der Abisolierung des Innenleiters bei Koaxialkabeln (Entfernung des Dielektrikums), der Abisolierung des äusseren Isoliermantels bei beispielsweise dreiadrigen Netzstromkabeln, sowie der Abisolierung der einzelnen Innenleiter bei derartigen Netzstromkabeln - jeweils eine eigene Maschine pro Aufgabe vorzusehen. Dies erfordert naturgemäss einen entsprechend hohen Kapitalbedarf bei der Anschaffung von Abisoliervorrichtungen. Wenn nicht besonders hohe Stückzahlen von konfektionierten Kabeln eines Kabeltyps gebraucht werden, wird die Beschaffung von spezialisierten Abisolierungsvorrichtungen schnell unrentabel, da diese leicht über signifikante Zeiträume hinweg stillstehen, bis eine erneute Produktionsanforderung für einen bestimmten Kabeltyp bzw. für einen bestimmten Abisolierschritt auftritt.

So ist beispielsweise im europäischen Patent EP 2 976 818 B1 eine Abisolierungsvorrichtung beschrieben, die unter Verwendung einer Schwingkreisanordnung unter Einbeziehung zweier Schneidmesser für das Abisolieren eines Litzenkabels besonders geeignet ist. Diese Vorrichtung verfügt jedoch nicht über rotierende Werkzeuge und ist z.B. für eine saubere Entfernung der Schirmfolie eines Kabels ungeeignet. Die in WO 2020/065366 A1 vorgestellte Vorrichtung verfügt über rotierende Werkzeuge und eine Einrichtung zur Erkennung einer Berührung zwischen einem der Werkzeuge und einem leitenden Teil des Kabels. Es wurde aber festgestellt, dass mit rotierenden Werkzeugen ohne Regelung einer kontrollierten Berührung des zugehörigen Messers keine saubere Entfernung der Schirmfolie eines Kabels möglich ist.

Demgegenüber ist in der internationalen Patentanmeldung WO 2020/119960 A1 ein Verfahren sowie eine hierzu geeignete Vorrichtung offenbart, die für die Entfernung der äusseren Isolationsschicht, und für die Entfernung der Schirmfolie eines Kabels geeignet ist. Dabei werden die Werkzeuge in die Schirmfolie gedrückt, um die Folie zu perforieren. Zwischen zwei Perforationsschritten werden die Messer um das Kabel gedreht. Dieses Verfahren könnte auch mit der Vorrichtung von WO 2020/065366 A1 durchgeführt werden. Würden jedoch alle Messer wie beschrieben zwischen zwei leitenden Platten angeordnet, würde die Berührung mit einem leitenden Teil des Kabels, in diesem Fall dem Schirmgeflecht des Kabels unter der Folie, von jedem der Werkzeuge erkannt, sodass nicht sicherstellt wäre, dass die Folie um den ganzen Umfang gleichmässig perforiert wurde. Dementsprechend wäre eine saubere Entfernung der Folie nicht gewährleistet.

Die gleiche Limitierung existiert bei der Vorrichtung der internationalen Patentanmeldung WO 2020/119916 A1 , die eine Kabelabisoliervorrichtung mit einem Abisolierkopf offenbart, der mehrere Werkzeuge aufweist, deren radialer Abstand zur Drehachse des Abisolierkopfs mittels eines Stellmittels verstellt werden kann. Zwischen den Messern und dem elektrischen Leiter des abzuisolierenden Kabels ist eine Kontakterkennung vorgesehen. Diese erfolgt jedoch nicht selektiv in Bezug auf ein bestimmtes Messer, wodurch eine Regelung einer kontrollierten Berührung des zugehörigen Messers möglich wäre. Auch eine Anpassbarkeit an unterschiedliche Abisolieraufgaben ist nicht vorgesehen. Es wäre deshalb wünschenswert, eine möglichst universelle Abisolierungsmaschine zur Verfügung zu haben, die für unterschiedliche Abisolierungsaufgaben geeignet ist, insbesondere auch für die Entfernung des Isolationsmantels und der Schirmfolie eines Kabels. Dabei ist es üblicherweise akzeptabel, wenn bei einem Wechsel von einer Abisolierungsaufgabe auf eine andere Abisolierungsaufgabe ein gewisser Umrüstaufwand besteht, sofern dieser vergleichsweise leicht und zügig durch Mitarbeiter vor Ort durchgeführt werden kann.

In diesem Zusammenhang ist darauf hinzuweisen, dass die Verfügbarkeit von höher qualifiziertem Personal heutzutage oftmals problematisch ist. Dementsprechend ist ein möglichst niedriges minimal erforderliches Qualifikationsniveau wünschenswert, das eine Person haben muss, um die die Umrüstung durchführt.

Zusammenfassung der Erfindung

Gemäss der vorliegenden Erfindung werden diese Ziele vor allem durch die Elemente gemäss den unabhängigen Ansprüchen erreicht. Weitere vorteilhafte Ausführungsformen gehen ausserdem aus den abhängigen Ansprüchen und der Beschreibung hervor.

Insbesondere werden die Ziele der vorliegenden Erfindung erreicht durch eine rotative Werkzeugaufnahmevorrichtung aufweisend einen Rotor mit einer Rotorbasis aus zumindest teilweise einem elektrisch leitfähigen Material, sowie einen segmentieren Rotorstirnbereich, wobei zumindest ein erstes Rotorsegment aus zumindest teilweise einem elektrisch leitfähigen Material ein oder mehrere Werkzeugaufnahmebereiche aufweist, wobei zumindest das erste Rotorsegment elektrisch isoliert an der Rotorbasis befestigt und zumindest von einem Teil der anderen Rotorsegmente elektrisch isoliert ausgebildet und mit einer Einrichtung zur Erkennung der Berührung eines elektrischen Leiters elektrisch verbunden ist. Eine derartige rotative Werkzeugaufnahmevorrichtung kann besonders vorteilhaft zum Abisolieren eines elektrischen Kabels mit einer Längsachse verwendet werden. Sie kann zum Beispiel in einem Modus verwendet werden, in dem alle Werkzeugaufnahmebereiche mit Werkzeugen belegt sind und alle Werkzeuge zusammen elektrisch verbunden sind. Dies ist von Vorteil, wenn der Isoliermantel eines Kabels entfernt werden muss. In diesem Fall ist es von Vorteil, wenn eine grosse Anzahl von Werkzeugen zur Verfügung steht und jedes Werkzeug den Kontakt mit einem elektrisch leitenden Gegenstand, wie z.B. dem Kabelschirm, erkennt.

In einem anderen Modus ist es vorteilhaft, nur ein Werkzeug, vorzugsweise das einzige scharfe Werkzeug, zur Verfügung zu stellen, das den Kontakt mit einem Leiter erkennen kann. Dieser Modus ist besonders vorteilhaft für das Entfernen einer Folie von einem Kabel, da eine solche Folien- Umwickelung nicht perfekt rund ist und daher vor der Entfernung die Folie Mithilfe der Messer-Leiter-Berührungs-Erkennung perforiert werden muss.

Bei rotativen Werkzeugaufnahmevorrichtungen, die sich grundsätzlich besonders für die Bearbeitung von Kabelenden, insbesondere von Kabeln mit einem im Wesentlichen kreisrunden Querschnitt, eigenen, ist es sinnvoll, die rotative Werkzeugaufnahmevorrichtung (typischerweise einschliesslich der darin aufgenommenen Werkzeuge) mit einer im Wesentlichen n-zähligen Geometrie zu versehen, wobei typischerweise n > 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11 oder 12 gilt. Die n-zählige Geometrie bezieht sich üblicherweise auf das Vorhandensein oder das Fehlen von Werkzeugen; die Werkzeuge selbst können dagegen unterschiedlich ausgebildet sein, und somit die entsprechende Symmetrie brechen. Zum Beispiel kann ein Schneidmesser mit einer Mehrzahl von Stumpfmessern kombiniert werden, wodurch das zu bearbeitende Kabel von unterschiedlichen Seiten aus mit einem gewissen Krafteintrag beaufschlagt wird, und aufgrund des im Wesentlichen symmetrischen Krafteintrags nicht zu einem Wegbiegen neigt. Hierdurch kann eine sinnvollere Bearbeitung des Kabels realisiert werden. Auch können hierdurch gegebenenfalls Unwuchterscheinungen beim Drehen der Werkzeugaufnahmevorrichtung besonders wirksam vermieden werden.

Während also in Hinblick auf bestimmte Aspekte eine im Wesentlichen symmetrische Bauweise sinnvoll ist, kann sich eine derartige zumindest elektrische symmetrische Bauweise in Bezug auf andere Aspekte jedoch als problematisch erweisen. Beispielsweise ist es bei manchen Mess- und/oder Bearbeitungsvorgängen sinnvoll, dass eine winkelaufgelöste Bearbeitung bzw. Messung möglich ist. Es ist leicht einsichtig, dass hier die vorab als vorteilhaft beschriebene zumindest elektrisch symmetrische Bauweise ganz im Gegenteil nachteilig ist. Je nach konkretem Anwendungsfall können sich allerdings auch andere Erfordernisse bezüglich der elektrischen Kontaktierung ergeben. Diese Widersprüchlichkeiten wurden bereits in der Vergangenheit gesehen - überzeugende Lösungen konnten jedoch nicht vorgeschlagen werden. Beispielsweise wurde in der Vergangenheit lediglich bei einem einzelnen der Werkzeugaufnahmebereich ein elektrisch leitfähiges Werkzeug verwendet, während die verbliebenen Werkzeugaufnahmevorrichtungen mit ähnlich geformten Werkzeugen bestückt wurden, wobei diese jedoch aus einem elektrisch nicht-leitfähigen Material, wie beispielsweise aus Keramik gefertigt werden mussten. Hiermit gingen üblicherweise hohe Kosten einher. Mit dem vorgeschlagenen Aufbau, bei dem zumindest eines der Werkzeugaufnahmebereiche elektrisch isoliert gegenüber der Rotorbasis und den anderen Werkzeugaufnahmebereichen ausgebildet ist, ist es gegenüber einer symmetrischen Bauweise, mit einer zumindest elektrisch unsymmetrischen Bauweise, nun möglich, die Berührung nur eines Werkzeuges mit einem leitenden Gegenstand zu detektieren, obwohl eine Mehrzahl, gegebenenfalls auch sämtliche der Werkzeugaufnahmebereiche, mit Werkzeugen bestückt werden, die elektrisch leitfähig sind (wobei dies nicht notwendigerweise impliziert, dass die Werkzeuge identisch ausgebildet sind; wie bereits erwähnt, können beispielsweise Schneidmesser mit Stumpfmessern kombiniert werden). Es ist einsichtig, dass hierdurch ein insgesamt kostengünstigerer Aufbau bei gleichzeitig besonders hoher Variabilität und deshalb hoher Funktionalität realisiert werden kann. Bei dem elektrisch leitfähigen Material kann es sich grundsätzlich um beliebige Materialien handeln. Von Vorteil sind jedoch metallische Werkstoffe. Insbesondere kann hierbei an metallische Werkstoffe (oder auch allgemein elektrisch leitfähige Werkstoffe) gedacht werden, die sich in mechanischer Hinsicht für den vorgesehenen Verwendungszweck besonders eignen, wie z. B. Stähle, insbesondere Werkzeugstähle (gegebenenfalls mit geeigneten Legierungszusätzen), Kupfer, Messing, Aluminium, und dergleichen. Bei den Werkzeugaufnahmebereichen kann es sich insbesondere um Werkzeugaufnahmebereiche handeln, die geeignete Befestigungsvorrichtungen zur Anordnung von geeigneten Werkzeugen aufweisen. Dabei können die Werkzeugaufnahmebereiche und/oder die Befestigungsvorrichtungen derart ausgebildet sein, dass diese für einen Teil oder für alle aufgenommenen Werkzeuge eine im Wesentlichen starre Festlegung der Werkzeuge ermöglichen. Alternativ oder zusätzlich ist auch möglich, dass die Werkzeugaufnahmebereiche und die Befestigungsvorrichtungen derart ausgebildet sind, dass nur für einen Teil oder für alle der aufgenommenen Werkzeuge eine Beweglichkeit der Werkzeuge ermöglicht wird. Diese Beweglichkeit kann dabei passiv sein (zum Beispiel ein gewisses Spiel), insbesondere aber auch derart ausgeführt sein, dass in Abhängigkeit von einem gewissen Stellsignal eine gesteuerte Beweglichkeit der Werkzeuge ermöglicht wird. Das Steuersignal kann dabei in beliebiger Form auf mechanischem, elektrischem, pneumatischem, hydraulischem Weg oder in sonstiger Weise angelegt werden. Die rotative Werkzeugaufnahmevorrichtung ist üblicherweise derart ausgebildet, dass sie eine üblicherweise ausgeprägte Axialrichtung aufweist. Oftmals wird die Werkzeugaufnahmevorrichtung derart ausgebildet sein, dass diese radial zur Axialrichtung eine gewisse Symmetrie aufweist (insbesondere n-zählige Symmetrie; wobei n identisch zur Anzahl der Werkzeugaufnahmebereiche oder ein Bruchteil hiervon sein kann. Analoges gilt für die Anzahl der gegebenenfalls vorhandenen Rotorsegmente; ebenso ist eine rotationssymmetrische Ausbildung denkbar). Der Rotorstirnbereich und die Rotorbasis sind dabei typischerweise derart angeordnet, dass diese in Axialrichtung gesehen aufeinander abfolgen. In der Regel weist die rotative Werkzeugaufnahmevorrichtung eine Drehachse bzw. eine Verbindungsvorrichtung für eine Drehachse auf, längs derer die rotative Werkzeugaufnahmevorrichtung in eine rotierende Bewegung versetzt werden kann. Die rotierende Bewegung muss dabei nicht notwendigerweise eine Drehbewegung im Wesentlichen stets in einer Richtung vollführen; vielmehr ist es auch denkbar, dass beispielsweise eine mehrfache Hin- und Her-Bewegung bezüglich der Drehbewegungsrichtung durchgeführt wird. Mittig ist typischerweise eine Aufnahmeöffnung zur Aufnahme des zu bearbeitenden Kabels vorgesehen. Diese Aufnahmeöffnung kann dabei durchgehend oder sacklochartig bzw. taschenartig ausgebildet sein. Der Vollständigkeit halber sollte darauf hingewiesen werden, dass es in der Regel zwar bevorzugt ist, wenn die Werkzeugaufnahmebereiche eine im Wesentlichen gleichartige angulare Breite aufweisen; es kann sich jedoch auch als sinnvoll erweisen, wenn unterschiedliche angulare Breiten verwendet werden, und insbesondere Gruppen von verschiedenen Werkzeugaufnahmebereichen (also beispielsweise eine erste Gruppe für Schneidewerkzeuge und eine zweite Gruppe für Hakenwerkzeuge oder Stumpfmesserwerkzeuge) vorgesehen werden. Diese Gruppen von verschiedenen Werkzeugaufnahmebereichen kann man insbesondere in einem Rotorsegment kombinieren (ein Rotorsegment weist dann also eine Anzahl insbesondere unterschiedlicher Werkzeugaufnahmebereiche auf; es ist jedoch auch denkbar, dass ein Rotorsegment eine Anzahl gleichartiger Werkzeugaufnahmebereiche aufweist). Es ist möglich, dass die Werkzeugaufnahmebereiche innerhalb eines Rotorsegments unterschiedliche angulare Breiten aufweisen, aber auch, dass diese eine (im Wesentlichen) gleichartige angulare Breite aufweisen. Die einzelnen Rotorsegmente wiederum weisen vorzugsweise eine gleichartige angulare Breite auf. Ferner ist darauf hinzuweisen, dass es in der Regel besonders sinnvoll ist, wenn ein grosser Teil oder alle der Werkzeugaufnahmebereiche, zumindest jedoch die unterschiedlichen Rotorsegmente, untereinander und gegenüber der Rotorbasis elektrisch isoliert ausgeführt sind.

In einer ersten bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung, erfolgt die elektrische Isolierung zwischen der Rotorbasis und zumindest einem Teil der Rotorsegmente und/oder zwischen zumindest einem Teil der Rotorsegmente untereinander mittels einer Isolierschicht, die bevorzugt ein elektrisch isolierendes Material aufweist oder aus einem elektrisch isolierenden Material gebildet ist und die besonders bevorzugt ein Kunststoffmatenal oder ein Leimmaterial aufweist oder aus einem Kunststoffmatenal oder aus einem Leimmaterial gebildet ist. Auf diese Weise kann in der Regel eine besonders einfache und kostengünstige Bauweise realisiert werden. Insbesondere bei Spezialfällen ist es aber auch denkbar, dass eine Keramikschicht vorgesehen wird. Bevorzugt ist es, wenn das isolierende Material bzw. das Kunststoffmaterial ein schlagzähes bzw. ein schlagfestes Material ist. Dies erweist sich für den vorgeschlagenen Anwendungszweck als besonders vorteilhaft. Damit unabhängig von der Stellung und Anzahl der bestückten Werkzeuge immer eine elektrische Isolierung der Rotorsegmente mit ihrem zugehörigen Werkzeug untereinander und gegenüber der Rotorbasis gewährt bleibt, ist es vorteilhaft, wenn in einem zentralen Bereich der rotativen Werkzeugaufnahmevorrichtung, dort wo sich die einzelnen Werkzeugaufnahmebereiche überlappen, ein Isolationsring aus einem elektrisch isolierenden Material vorgesehen ist (wobei dieser auch als isolierende Schicht ausgebildet sein kann). Für den Isolationsring bietet sich aufgrund seiner Materialeigenschaften insbesondere die Verwendung von PEEK (Polyetheretherketon) an, da dieses Material elektrisch gut isoliert, abrieb- und druckfest ist, und mechanisch (zusammen mit den Rotorsegmenten) spanabhebend gut bearbeitbar ist. Ausserdem ist PEEK auch bei erhöhten Temperaturen im Betrieb und zum Verleimen mit z.B. Polyesterharz unter erhöhten Temperaturen (80 bis 100°C) geeignet.

Anstatt einem Isolierring können auch ganz einfach die Werkzeugaufnahmebereiche an jenen Orten, wo ein ungewollter elektrischer Kontakt zwischen Messer und Rotorsegment verhindert werden soll, zurückversetzt werden. Damit es keine Unstetigkeiten wie zum Beispiel Stufen im Werkzeugaufnahmebereich gibt, die ein gutes Gleiten oder Schwenken der Messer auf der Auflagefläche zwischen Werkzeugen und Werkzeugaufnahmebereichen verhindern würden, vor allem in Zusammenhang mit Kabel-Verarbeitungsrückständen, ist es sinnvoller, auch aus Symmetrie- und Fertigungsgründen, gleich einen ganzen Ring als isolierender Luftspalt herzustellen.

Diese Lösung ist also ähnlich jener mit dem Isolierring, hat jedoch den Nachteil, dass die Messer weniger gut geführt sind. Da jedoch bei einem Abzug eines Kabelmantels die Messer vor allem Kräfte in Richtung der Deckscheibe erfahren, ist die reduzierte Messerauflage von keinem grossen Nachteil.

Die Verwendung von Leimmaterial zum Aufkleben der Rotorsegmente auf die Isolierschicht oder der Isolierschicht auf die Rotorbasis kann sich insbesondere in verfahrenstechnischer Hinsicht als vorteilhaft erweisen. So kann der betreffende zu verklebende Bereich mit einer Leimschicht von vorzugsweise 0,1 mm bis 0,3 mm Dicke, bevorzugt von 0,15 mm bis 0,25 mm Dicke, besonders bevorzugt von im Wesentlichen 0,2 mm Dicke, versehen werden. Das Aufträgen der Leimschicht, sowie das Aufsetzen von allfälligen Bauteilen/Baugruppen kann dabei so erfolgen, dass gegebenenfalls im Leimmaterial vorhandene Luftblasen nach aussen herausgedrückt werden (beispielsweise radial von innen nach aussen) und/oder gegebenenfalls überschüssiges Leimmaterial nach aussen wegfliessen kann. Besonders vorteilhaft bei der Verwendung von Leimschichten kann die stoffschlüssige, mechanische Befestigung von Teilen aneinander sein (die gegebenenfalls noch durch weitere Massnahmen mechanisch verstärkt werden kann). Möglich ist es natürlich auch, dass sowohl Kunststoffschichten als auch Leimschichten (sowie gegebenenfalls zusätzlich oder alternativ sonstige elektrisch isolierende Schichten) in Kombination verwendet werden. Als Isolations- und Klebematerial können zum Beispiel auch Prepreg Gewebe verwendet werdet, die unter Druck und Hitze miteinander und mit anderen Objekten (wie Isolatoren, Rotorsegmente oder der Rotorbasis) verleimt werden können.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung weist die Vorrichtung eine Deckscheibe auf, vorzugsweise eine scheibenförmige Deckscheibe, welche die Werkzeugaufnahmebereiche abdeckt und ein elektrisch isolierendes Material aufweist, wobei die Deckscheibe so konfiguriert ist, dass sie in einer ersten Position, in der das erste Rotorsegment von den anderen Rotorsegmenten elektrisch isoliert ist, stirnseitig an der rotativen Werkzeugaufnahmevorrichtung befestigbar ist. Eine derartige Deckscheibe kann die Freiheitsgrade der am Rotorstirnbereich montierten Werkzeuge begrenzen. Dadurch wird sichergestellt, dass sich die Werkzeuge während der Verwendung der Werkzeugaufnahmevorrichtung nicht lösen. Die Deckscheibe schützt ausserdem den Stellmechanismus insbesondere den Werkzeugaufnahmebereich und die Langlöcher der Werkzeuge vor eindringenden Gegenständen und bietet einen Personenschutz, da kein direkter Zugang mehr zu den Werkzeugaufnahmebereichen besteht. In einer anderen bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung weist die Deckscheibe auf ihrer der Rotorbasis abgewandten Seite eine mit der Rotorbasis elektrisch verbundene metallische Oberfläche auf. Dadurch können die Rotorsegmente insbesondere das erste Rotorsegment elektrisch abgeschirmt werden. Zu diesem Zweck verfügt die Deckscheibe auf ihrer Aussenseite (die der Rotorbasis abgewandten Seite) eine metallische Oberfläche, die vorzugsweise mit Hilfe von Schrauben mit der Rotorbasis elektrisch in Kontakt gebracht wird. Dank der metallischen Oberfläche der Deckscheibe, sind die Werkzeuge vor äusseren Einflüssen, wie zum Beispiel elektrischen Feldern, geschützt, die die Erkennung eines Kontakts zwischen den Werkzeugen und einem leitenden Teil des Kabels verfälschen könnten.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung ist die Deckscheibe so konfiguriert, dass sie in einer zweiten Position, in der die Deckscheibe das erste Rotorsegment elektrisch mit zumindest einem der anderen Rotorsegmente verbindet, stirnseitig an der rotativen Werkzeugaufnahmevorrichtung befestigbar ist. Dadurch können mehrere oder alle Rotorsegmente auf das gleiche elektrische Potential gebracht werden. Das letztere ist vorteilhaft, wenn zum Beispiel der isolierende Kabelmantel abgezogen werden muss. In diesem Fall ist es günstig, wenn möglichst viele Messer Abzugskräfte übertragen können, und mit der Einrichtung zur Erkennung der Berührung eines elektrischen Leiters verbunden sind.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung weist die Deckscheibe auf ihrer der Rotorbasis zugewandten Seite zumindest ein Deckscheibensegment, vorzugsweise mehrere Deckscheibensegmente mit metallischer Oberfläche auf, wobei die Deckscheibensegmente untereinander elektrisch isoliert und ihre Winkelausdehnungen so gestaltet sind, dass sie zumindest in der ersten Position der Deckscheibe keinen elektrischen Kontakt vom ersten Rotorsegment zu einem benachbarten Rotorsegment bewirken. Dadurch schirmt die Deckscheibe die Rotorsegmente inklusive Messer gegenüber der Umgebung ab, denn die Deckscheibensegmente sind elektrisch mit den Rotorsegmenten verbunden und decken die Messer mit dem gleichen elektrischen Potential ab, wie es die Rotorsegmente haben, sodass die Messer das gleiche potential wie die Rotorsegmente annehmen, elektrisch gut umschlossen sind und somit gegenüber der Umgebung auch kein elektrisches Feld aufbauen können.

Die Deckscheibe ist bevorzugt als Sandwich aus Deckscheibensegmenten, einer Isolationsscheibe und einer Schirm-Scheibe aufgebaut. Die Deckscheibensegmente bilden zusammen mit der Isolation und der Schirm-Scheibe einen definierten Kondensator. Da die Schirm-Scheibe über Schrauben mit der Rotorbasis elektrisch verbunden ist, sind auch die Rotorsegmente inklusive Messer gegenüber der Umgebung abgeschirmt. Dadurch wird das Potential der Messer nur durch eine eventuelle zusätzliche Kapazität eines zu bearbeitenden Kabels bei einer Messer-Leiter-Berührung beeinflusst, welche mit der Berührungserkennungseinrichtung detektiert werden kann. Ferner kann mit einer derartigen Deckscheibe bestimmt werden, welche Rotorsegmente elektrisch mit der Einrichtung zur Messer-Leiter- Berührungsdetektion verbunden sind. Wenn die Deckscheibe so montiert ist, dass die Isolation zwischen den Deckscheibensegmenten direkt über der Isolation zwischen den Rotorsegmenten ist, ist nur das erste Rotorsegment mit der Einrichtung zur Berührungsdetektion verbunden, die restlichen sind potentialfrei. Ist die Deckscheibe jedoch so montiert, dass das erste Rotorsegment über die Deckscheibe mit weiteren Rotorsegmenten elektrisch verbunden ist, sind auch diese mit der Einrichtung zur Berührungsdetektion verbunden.

In einer anderen bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung ist bei der rotativen Werkzeugaufnahmevorrichtung wenigstens ein Überbrückungsstegaufnahmebereich vorgesehen, welcher in zwei benachbarten zueinander angeordneten Rotorsegmenten ausgebildet ist, wobei der wenigstens eine Überbrückungsstegaufnahmebereich vorzugsweise wenigstens einen, bevorzugt eine Mehrzahl von, besonders bevorzugt zwei Befestigungsmittelaufnahmebereiche zur vorzugsweise reversiblen Aufnahme von Befestigungsmitteln für die Befestigung von in die Überbrückungsstegaufnahmebereiche aufzunehmenden Überbrückungsstegen in den Überbrückungsstegaufnahmebereichen aufweist. Auf diese Weise ist es möglich, die vorgeschlagene rotative Werkzeugaufnahmevorrichtung auf einfache Weise dahingehend umzurüsten, dass eine gewünschte elektrische Verbindung zwischen zwei ansonsten elektrisch voneinander isolierten Rotorsegmenten (reversibel) realisiert werden kann. Es ist nämlich darauf hinzuweisen, dass es auch Einsatzsituation und/oder zu verwendende Werkzeuge gibt, bei denen eine elektrische Verbindung der Rotorsegmente untereinander - und damit gegebenenfalls auch eine elektrische Verbindung der jeweils darin aufgenommenen (elektrisch leitenden) Werkzeuge - von Vorteil ist. In diesem Zusammenhang ist beispielsweise an eine Überprüfung, ob einzelne Litzen eines abzuisolierenden Kabels nach aussen hervorstehen, zu denken. Die universelle Anwendbarkeit der rotativen

Werkzeugaufnahmevorrichtung kann durch die vorgeschlagene Bauausführung nochmals deutlich erhöht werden.

In noch einer anderen bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung ist die rotative Werkzeugaufnahmevorrichtung derart ausgebildet, dass beim Vorhandensein einer Mehrzahl von Überbrückungsstegaufnahmebereichen die Überbrückungsstegaufnahmebereiche zumindest zum Teil unterschiedlich, insbesondere unterschiedlich hinsichtlich ihrer Kontur, ausgebildet sind. Durch eine unterschiedliche Ausbildung der Überbrückungsstegaufnahmebereiche ist es insbesondere möglich, dass einzelne Aufnahmebereiche nicht miteinander verwechselt werden können. Insbesondere ist es möglich, dass ein zu den unterschiedlichen Konturen der Überbrückungsstegaufnahmebereiche korrespondierende Überbrückungsstege vorgesehen sind. Diese können insbesondere hinsichtlich ihrer Kontur eindeutig ausgebildet werden, derart, dass nur ein bestimmter Typ von Überbrückungssteg in einen bestimmten Typ von Überbrückungsstegaufnahmebereich eingesetzt werden kann. Unabhängig davon, ob die Überbrückungsstegaufnahmebereiche unterschiedlich ausgebildet sind oder nicht, ist es von Vorteil, wenn die Überbrückungsstegaufnahmebereiche wendekompatibel ausgeführt sind. Hierunter ist insbesondere zu verstehen, dass es möglich ist, dass Überbrückungsstege, insbesondere flachelementartig ausgebildete Überbrückungsstege, welche in den korrespondierenden Überbrückungsstegaufnahmebereich eingesetzt werden können, einfach umgedreht werden können, und auch in der umgedrehten Lage in den korrespondierenden Überbrückungsstegaufnahmebereich eingesetzt werden können. Hierdurch wird es insbesondere möglich, dass Überbrückungsstege verwendbar sind, welche auf einer Seite ein elektrisches Kontaktierungselement aufweisen, auf der anderen Seite jedoch einen isolierenden Oberflächenbereich aufweisen. Dann ist es möglich, dass durch einfaches Umdrehen des betreffenden Überbrückungsstegs die nebeneinanderliegenden Rotorsegmente entweder elektrisch miteinander kontaktiert sind, bzw. elektrisch voneinander isoliert sind. Hierdurch kann eine besonders einfache und schnelle Anpassbarkeit der rotativen Werkzeugaufnahmevorrichtung für unterschiedliche Einsatzzwecke realisiert werden. Die elektrische Realisierung kann dabei insbesondere mittels Direktkontakt eines elektrisch leitfähigen Oberflächenbereichs des Überbrückungsstegs mit korrespondierenden Teilen der Überbrückungsstegaufnahmebereiche bzw. der Werkzeugaufnahmevorrichtung/Rotorsegmente erfolgen, aber auch indirekt erfolgen, beispielsweise mittels einer als Befestigungsmittel dienenden Schraube, die zur Befestigung des Überbrückungsstegs in ein Schraubengewinde eingeschraubt wird. Dabei kann insbesondere eine elektrische Kontaktierung zwischen Schraubenkopf und einem elektrisch leitenden Oberflächenbereich des Überbrückungsstegs vorgesehen sein.

Es wird darauf hingewiesen, dass einer, einige, die Mehrzahl, oder (annähernd) sämtliche der Überbrückungsstegaufnahmebereiche/Überbrückungsstege auch in Form von ansteuerbaren Schaltelementen, insbesondere von ansteuerbaren elektronischen Schaltelementen realisiert sein können. Auf diese Weise ist ein besonders schnelles und einfaches Anpassen der rotativen Werkzeugaufnahmevorrichtung (ein gesteuertes „Umrüsten“) besonders einfach und schnell möglich, gegebenenfalls auch während des Betriebs der Vorrichtung. Dadurch könnte durch entsprechende Schaltung eines entsprechenden steuerbaren Schaltelements eine elektrische Verbindung zwischen zwei Rotorsegmenten hergestellt bzw. unterbrochen werden. Ebenso könnte durch entsprechende Schaltung eines entsprechenden steuerbaren Schaltelements vom betreffenden Rotorsegment eine zusätzliche Kapazität gegen die Rotorbasis hinzugeschaltet, bzw. aus dieser entfernt werden.

Zusätzlich oder alternativ wird vorgeschlagen, dass bei der rotativen Werkzeugaufnahmevorrichtung die Befestigungsmittelaufnahmebereiche zur Aufnahme von Befestigungsmitteln für die Befestigung von in die Überbrückungsstegaufnahmebereiche aufzunehmenden Überbrückungsstegen elektrisch isoliert von der Rotorbasis ausgeführt sind. Bei den Befestigungsmitteln ist beispielsweise an Schrauben zu denken. Es ist einerseits möglich, dass Schrauben aus einem elektrisch isolierenden Material verwendet werden (beispielsweise Kunststoffschrauben. Sinnvoll ist es jedoch, wenn die Befestigungsmittelaufnahmebereiche elektrisch isoliert ausgeführt sind, also beispielsweise mit einem elektrisch isolierenden Schraubengewindeeinsatz. In diesem Fall können handelsübliche Schrauben zur Befestigung der Überbrückungsstege in den jeweiligen Werkzeugaufnahmebereichen verwendet werden. Dies verhindert auf effektive Weise, dass eine Person, welche eine Umrüstung der rotativen Werkzeugaufnahmevorrichtung vornimmt, eine Fehlkonfiguration derselben dadurch realisiert, dass er handelsübliche Schrauben verwendet, da er keine „Spezialschrauben“ zur Verfügung hat, und ihm die Problematik dieses Vorgehens nicht bewusst ist. In diesem Zusammenhang ist darauf hinzuweisen, dass für manche Befestigungsmittelaufnahmebereiche/Schraubengewinde eine elektrisch leitende Konfiguration sinnvoll ist, da an anderer Stelle im Rahmen des vorliegenden Texts eine derartige elektrische Leitfähigkeit beschrieben/erforderlich ist. Lediglich der Vollständigkeit halber wird darauf hingewiesen, dass hier eine zusätzliche Möglichkeit einer Fehlkontaktierung auftreten könnte, da gegebenenfalls unterschiedliche Schraubenarten eingesetzt werden müssten, die irrtümlich miteinander vertauscht werden könnten.

In einer anderen bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung weist die rotative Werkzeugaufnahmevorrichtung wenigstens einen in einem Rotorsegment vorgesehenen Taschenbereich zur Aufnahme eines kapazitiven Elements auf, wobei der Taschenbereich vorzugsweise in genau einem der Rotorsegmente ausgebildet ist, insbesondere in dem Rotorsegment, das mit der Einrichtung zur Erkennung der Berührung eines elektrischen Leiters elektrisch verbunden ist. Mit einer derartigen Ausführung ist es möglich, die Rotorsegment-Rotorbasis- Kapazitäten der nicht mit dem ersten Rotorsegment verbundenen weiteren Rotorsegmente durch eine Kapazität als elektronisches Bauteil zu kompensieren, sodass sich die Eigenfrequenz des LC-Schwingkreises massgeblich bestehend aus der Kopplungsspule und der Rotorsegment- Rotorbasis-Kapazitäten nicht unzulässig verschiebt, was zum Beispiel zu einer zu grossen Dämpfung des Schwingkreises führen könnte. Die zusätzlich hinzugefügte Kapazität kann z. B. ganz einfach über eine kurze Schraube elektrisch mit dem ersten Rotorsegment und über eine längere Schraube durch eine Bohrung im ersten Rotorsegment mit der Rotorbasis verbunden werden. Wobei die Längere Schraube das erste Rotorsegment nicht berührt und gegenüber diesem elektrisch isoliert ist. Dadurch ist die vorgeschlagene rotative Werkzeugaufnahmevorrichtung besonders universell anwendbar, da sie auf einfache Weise dahingehend (vorzugsweise reversibel) umgerüstet werden kann. Es ist offensichtlich, dass eine derart weitgehende universelle Anwendbarkeit der rotativen Werkzeugaufnahmevorrichtung von Vorteil ist.

Ähnlich zu dem vorab, im Zusammenhang mit Überbrückungsstegaufnahmebereichen Gesagten, können auch hier für ein, einige, die Mehrzahl oder (annähernd) sämtliche Taschenbereiche ansteuerbare Schaltelemente, insbesondere ansteuerbare elektronische Schaltelemente genutzt werden. Dies kann ein elektrisches Verbinden einer Kapazität zwischen dem ersten Rotorsegment und der Rotorbasis sein und/oder die Veränderung der Grösse einer Kapazität zwischen dem ersten Rotorsegment und der Rotorbasis betreffen. Die Vorteile im Hinblick auf ein besonders schnelles und einfaches Anpassen der rotativen Werkzeugaufnahmevorrichtung (ein gesteuertes „Umrüsten“), gegebenenfalls auch während des Betriebs der Vorrichtung, sind offensichtlich.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung weist der wenigstens eine Taschenbereich wenigstens einen, vorzugsweise eine Mehrzahl, besonders bevorzugt drei Befestigungsmittelaufnahmebereiche zur Aufnahme von Befestigungsmitteln zur Befestigung eines kapazitiven Elements im Taschenbereich auf, wobei bevorzugt ein erster der Befestigungsmittelaufnahmebereiche elektrisch mit dem betreffenden Rotorsegment verbunden und elektrisch von der Rotorbasis isoliert ist, ein zweiter der Befestigungsmittelaufnahmebereiche elektrisch mit der Rotorbasis verbunden und elektrisch vom betreffenden Rotorsegment isoliert ist und ein gegebenenfalls dritter der Befestigungsmittelaufnahmebereiche mit der Rotorbasis verbunden und elektrisch vom betreffenden Rotorsegment (6) isoliert ist oder von der Rotorbasis (2) isoliert und mit dem betreffenden Rotorsegment (6) elektrisch verbunden ist. Der dritte Befestigungsmittelaufnahmebereich, der mit keinem der Kapazitätsanschlüssen verbunden ist, dient lediglich dazu, falls die Kapazität nicht kontaktiert werden soll, das nicht benötigte Befestigungsmittel zu versorgen. Möglich ist natürlich auch eine andere Art der Konfiguration, wie beispielsweise ein Direktkontakt zwischen einer leitenden Oberfläche des kapazitiven Elements und korrespondierenden Bereichen des Taschenbereichs (gegebenenfalls einschliesslich Befestigungsmittelaufnahmebereichen). Bezüglich der Ausführung der Befestigungsmittelaufnahmebereiche, beispielsweise in Form von Schraubengewinden, welche gegebenenfalls mit oder ohne elektrische Isolierung ausgeführt sind, kann das im Zusammenhang mit Befestigungsmittelaufnahmebereichen bei Überbrückungsstegaufnahmebereichen Gesagte gelten. Durch die vorgeschlagene besonders bevorzugte Ausführung mit drei Befestigungsmittelaufnahmebereichen ist es insbesondere möglich, eine geeignete elektrische Kontaktierung eines geeigneten kapazitiven Elements, welches vom Taschenbereich aufzunehmen ist, zu realisieren. Darüber hinaus wird hierdurch eine besonders vorteilhafte Konturgebung realisiert, sodass ein besonders klarer und intuitiv erkennbarer Unterschied zu den Überbrückungsstegaufnahmebereichen bzw. den Überbrückungsstegen erzielt werden kann. Erneut ist es bevorzugt, wenn der Taschenbereich bzw. die kapazitiven Elemente insbesondere flachelementartig ausgebildet sind und/oder wendekompatibel ausgestaltet sind, derart, dass durch entsprechendes Umdrehen des kapazitiven Elements das kapazitive Element nach wie vor in den Taschenbereich passt, und durch geeignete Wahl der Lage/Konfiguration des kapazitiven Elements eine Kapazität in den Stromkreis eingeschleift werden kann, bzw. aus diesem entfernt werden kann. Gegebenenfalls kann jedoch eine andere Art der elektrischen Kontaktierung realisiert werden.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung weist zumindest einer der Werkzeugaufnahmebereiche, bevorzugt eine Mehrzahl von Werkzeugaufnahmebereichen, besonders bevorzugt sämtliche Werkzeugaufnahmebereiche, ein Verstellmittel zur Verstellung der Position eines im betreffenden Werkzeugaufnahmebereich angeordneten Werkzeugs auf. In diesem Fall ist insbesondere eine Bewegbarkeit der betreffenden Werkzeuge besonders einfach realisierbar. Die Verstellmittel können dabei - wie bereits erwähnt - weitgehend beliebig ausgeführt sein, insbesondere elektrisch, mechanisch, pneumatisch oder hydraulisch verstellbar sein, gegebenenfalls auch in Kombination miteinander. Eine Verstellung der Werkzeuge ist beispielsweise sinnvoll, um (um nur um ein Beispiel zu nennen) Schneidmesser nach innen zu bewegen, um so in einen äusseren Isoliermantel eines abzuisolierenden Kabels einschneiden zu können.

Obwohl die Anzahl der Werkzeugaufnahmebereiche variiert werden kann, erweist es sich in aller Regel als vorteilhaft, wenn eine Mehrzahl von Werkzeugaufnahmebereichen vorgesehen ist, die sich vorzugsweise über eine im Wesentlichen gleichartige angulare Teilung erstrecken. Insbesondere ist an drei oder sechs Werkzeugaufnahmebereiche zu denken. Mit einer derartigen Ausführungsform kann ein besonders guter symmetrischer Krafteintrag in ein abzuisolierendes Kabel realisiert werden, sodass allfällige Biegeeffekte des Kabels weitgehend verhindert werden können. Insbesondere bei drei oder sechs Werkzeugaufnahmebereichen ist die Werkzeugaufnahmevorrichtung noch relativ einfach und kostengünstig realisierbar. Insbesondere ist in diesem Zusammenhang an drei Rotorsegmente zu denken, von denen jedes Rotorsegment zwei Werkzeugaufnahmebereiche aufweist (also sechs Werkzeugaufnahmebereiche vorhanden sind). Lediglich der Vollständigkeit halber wird darauf hingewiesen, dass bei einem Betrieb der rotativen Werkzeugaufnahmevorrichtung nicht notwendigerweise sämtliche Werkzeugaufnahmebereiche mit einem Werkzeug versehen (bestückt) sein müssen. Vielmehr kann es sich als vorteilhaft erweisen, wenn beispielsweise zumindest bei bestimmten Einsatzzwecken nur ein Teil der Werkzeugaufnahmebereiche mit Werkzeugen bestückt wird, wie beispielsweise, wenn nur jeder zweite der Werkzeugaufnahmebereiche mit einem Werkzeug bestückt wird.

In einer anderen bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung ist in zumindest einem der Werkzeugaufnahmebereiche ein Werkzeug angeordnet, insbesondere ein Schneidwerkzeug, ein Schneidmesserwerkzeug, ein Stumpfmesserwerkzeug, ein Perforationswerkzeug, ein Hakenwerkzeug, ein Schneidhakenwerkzeug, ein Stumpfhakenwerkzeug ein Bördelwerkzeug oder ein Isolationsschlitzwerkzeug. Das betreffende Werkzeug kann (die betreffenden Werkzeuge können) dabei jeweils bevorzugt ein elektrisch leitfähiges Material aufweisen oder aus einem solchen gebildet sein (wobei an die bereits erwähnten Materialien, wie insbesondere an Stahl und/oder an Werkzeugstahl zu denken ist). Bei Verwendung derartiger Werkzeuge können typische Abisolierungaufgaben bzw. Messaufgaben im Zusammenhang mit Abisolierungsaufgaben besonders vorteilhaft realisiert werden. Dabei kann es sich als vorteilhaft erweisen, wenn unterschiedliche Werkzeuge miteinander kombiniert werden. Insbesondere können sich spezielle Paarungen von unterschiedlichen Werkzeugen als besonders vorteilhaft erweisen. Hier ist zum Beispiel an eine Paarung von einem Schneidmesserwerkzeug mit mehreren Stumpfmesserwerkzeugen, oder auch an eine Paarung von Schneidmesserwerkzeugen und Hakenmesserwerkzeugen zu denken. Bei Hakenmesserwerkzeugen ist es im Übrigen möglich, dass der Hakenbereich schmaler oder bereiter als der Lagerungsbereich des Hakenmesserwerkzeugs ausgeführt ist, um zum Beispiel die Breite der Mantelringe zu bestimmen, die von einem Kabel entfern werden sollen. Auch andere Kombination sind selbstverständlich denkbar. Die betreffenden Werkzeuge als solches sind dabei zumindest zum Teil im Stand der Technik bekannt.

In einer anderen bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung ist in mehreren, in einem definierten Bruchteil der Werkzeugaufnahmebereiche, oder in allen Werkzeugaufnahmebereichen jeweils ein Werkzeug angeordnet, wobei die Werkzeuge bevorzugt identisch oder funktionskomplementär zueinander ausgebildet sind. Bei dem definierten Bruchteil kann es sich beispielsweise um die Hälfte, ein Drittel oder ein Viertel der vorhandenen Werkzeugaufnahmevorrichtungen handeln. Die konkrete Ausbildung richtet sich dabei üblicherweise nach der konkreten Abisolieraufgabe bzw. Messaufgabe. Beispielsweise können bei manchen Abisolieraufgaben vorteilhafterweise drei identische Messerwerkzeuge verwendet werden, wohingegen bei Abisolieraufgaben bei speziellen Kabeltypen (beispielsweise Koaxialkabeln mit Schirm und Folie) vorteilhafterweise ein Schneidmesserwerkzeug und ansonsten Stumpfmesserwerkzeuge genutzt werden. In diesem Zusammenhang sind beispielsweise Schneidmesserwerkzeuge und Stumpfmesserwerkzeuge oder Schneidhakenmesserwerkzeuge und Stumpfhakenmesserwerkzeuge als zueinander funktionskomplementär anzusehen. Diese Kombination bewirkt insbesondere einen vorteilhaft gleichmässigen und symmetrischen Krafteintrag auf das abzuisolierende Kabel, sodass dieses während des Abisoliervorgangs nicht weggebogen wird. Die Verwendung einer einzelnen Schneide (und ansonsten lediglich Stumpfmesserwerkzeugen) ist wiederum dahingehend von Vorteil, dass bei einem abzuisolierenden Kabel mit einem Nicht- Rotationssymmetrischen Aufbau (beispielsweise ein Koaxialkabel mit Schirmfolie) eine unerwünschte Verletzung von elektrisch leitfähigen Teilen des Kabels vermieden werden kann.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung ist in zumindest einem der Überbrückungsstegbereiche ein Überbrückungssteg angeordnet, wobei der Überbrückungssteg vorzugsweise asymmetrisch (bei einem Flachelement insbesondere bezüglich seiner flächig ausgebildeten Oberflächenseiten) ausgebildet ist, dahingehend, dass er eine erste, elektrisch verbindende Einlegeposition aufweist, bei der er die betreffenden, benachbart zueinander liegenden Rotorsegmente elektrisch miteinander verbindet, und eine zweite, elektrisch isolierende Einlegeposition aufweist, bei der er die betreffenden, benachbart zueinander liegenden Rotorsegmente nicht elektrisch miteinander verbindet. Die betreffenden Vorteile und Eigenschaften einer derartigen Ausbildung, insbesondere auch hinsichtlich einer geeigneten Ausbildung der Überbrückungsstege, wurden bereits vorab erläutert, weshalb vorliegend aus Gründen der Kürze hierzu keine erneuten weitergehenden Ausführungen gemacht werden.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung ist in zumindest einem der Taschenbereiche ein kapazitives Element angeordnet, wobei das kapazitive Element vorzugsweise asymmetrisch ausgebildet ist, dahingehend, dass es eine erste, eine Kapazität bereitstelle Einlegeposition aufweist, bei der die Kapazität des kapazitiven Elementes zwischen zwei seiner Befestigungsbereiche geschaltet ist, und eine zweite, keine Kapazität bereitstellende Einlegeposition aufweist, bei der die Kapazität des kapazitiven Elementes nicht zwischen die betreffenden zwei Befestigungsbereiche geschaltet ist. Auch die beschriebene vorteilhafte Ausführungsweise wurde bereits in Zusammenhang mit den Taschenbereichen zumindest in analoger Form beschrieben, weshalb aus Gründen der Einfachheit an dieser Stelle keine erneuten Ausführungen gemacht werden, und auf die voranstehende Beschreibung verwiesen wird. Unter einer “Einlegeposition“ kann insbesondere im vorliegenden Fall eines kapazitiven Elements (aber nicht nur hier) gegebenenfalls zusätzlich oder alternativ auch eine geeignete Konfiguration bezüglich Anzahl und Anordnung der verwendeten Befestigungsmittel/Schrauben verstanden werden. Wird „keine Kapazität bereitgestellt“, so kann dies insbesondere bedeuten, dass in der betreffenden Stellung/Konfiguration keine elektrische Verbindung über das kapazitive Element zwischen Rotorbasis und erstem Rotorsegment über die Befestigungsmittel gegeben ist. Vorteilhaft ist es im Übrigen auch, wenn ein gewisser Satz an kapazitiven Elementen mit unterschiedlich grossen Kapazitäten (insbesondere unterschiedlich grosse Kondensatoren) vorhanden ist. In einem solchen Fall kann aus dem Satz eine für die jeweilige konkrete Aufgabe geeignet grosse Kapazität ausgewählt und in den betreffenden Taschenbereich eingebracht oder durch die Befestigungsmittel oder durch einen analog switch zugeschaltet werden. In Abhängigkeit von der konkreten Aufgabe können in die unterschiedlichen Taschenbereiche jeweils gleich grosse Kapazitäten eingebracht, oder aber auch in unterschiedliche Taschenbereiche unterschiedlich grosse Kapazitäten eingebracht werden. In noch einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung umfasst die Einrichtung zur Erkennung der Berührung eines elektrischen Leiters zumindest eine Koppelspuleneinrichtung, vorzugsweise umfassend eine Rotorspule und eine Statorspule, zur Ein- und Auskopplung hochfrequenter elektrischer Signale, welche vorzugsweise radialsymmetrisch zur rotativen Werkzeugaufnahmevorrichtung angeordnet ist. Auf diese Weise können vorteilhaft Messungen durchgeführt werden, und insbesondere können Messfehler aufgrund einer etwaigen schlechten elektrischen Kontaktierung, wie zum Beispiel über Schleifkontakte, die bei drehbankartigen Werkzeugmaschinen oft eingesetzt wurden, vermieden werden. Dabei kann nicht nur eine Ein- und Auskopplung von Messwerten und Steuersignalen realisiert werden; vielmehr ist es auch möglich, die Energieversorgung von etwaigen auf, an oder in der rotativen Werkzeugaufnahmevorrichtung vorhandenen Bauteilen über die Koppelspuleneinrichtung zu realisieren. Auch können gegebenenfalls über die Koppelspuleneinrichtung Steuersignale zur Ansteuerung der - soweit vorhanden - steuerbaren Schaltelemente eingebracht werden. Natürlich kann die Koppelspuleneinrichtung nebst der Speisung einer rotorseitigen Elektronik auch Daten übertragen. So ist denkbar, dass die Elektronik zur Berührungsdetektion alternativ rotorseitig angebracht ist und die Daten zur Berührungsdetektion über die Koppelspuleneinrichtung übertragen werden. Dies kann z.B. über einen modulierten Strombezug der rotorseitigen Elektronik geschehen. Es ist aber auch denkbar, dass die Energie- und Datenübertragung über zwei verschiedene Koppelspuleneinrichtungen getrennt ausgeführt sind, vorzugsweise mit verschiedenen Frequenzen. Die Daten könnten dabei in einer zweiten Koppelspuleneinrichtung z.B. durch Frequenz oder Amplitudenmodulation übertragen werden. Eine weitere Möglichkeit wäre, die Daten optisch zu übertragen. Insbesondere wird vorgeschlagen, dass die Koppelspuleneinrichtung in einem Auskragungsbereich der rotativen Werkzeugaufnahmevorrichtung angeordnet ist. Auf diese Weise können die Signale besonders vorteilhaft ein- und ausgekoppelt werden. Insbesondere kommt dieser Vorschlag den üblichen Bauweisen von rotativen Werkzeugaufnahmevorrichtungen (einschliesslich sonstiger Anlagenteile) entgegen. Weiterhin können mit der vorgeschlagenen Bauform, durch die elektromagnetisch schirmende Wirkung der Umgebung etwaige Signalstörungen vermieden werden. Vorgeschlagen wird darüber hinaus, dass die Koppelspuleneinrichtung mit einer Überspannungsschutzeinrichtung verbunden ist. Hierdurch können etwaige Schäden wirksam verhindert werden. Hierbei kommen grundsätzlich beliebige im Stand der Technik vorhandene Vorrichtungen in Betracht, wie beispielsweise zwei Dioden (oder eine Anti- Parallelschaltung aus zwei oder mehr in Serie geschalteten Dioden). Sinnvoll ist es auch, wenn die rotative Werkzeugaufnahmevorrichtung zumindest einen Kapazitätsaufnahmebereich zur Aufnahme einer Kapazität oder eine Kapazität aufweist, die insbesondere zur Frequenzanpassung eines Resonanzschwingkreises verwendet werden kann. Weiterhin ist es möglich, dass ein Rotorspulenende elektrisch mit einem elektronischen Schaltelement verbunden ist, das eine Kapazität elektrisch zwischen den Rotorspulenenden verbindet. Auf diese Weise kann gewissermassen „von aussen“ durch ein geeignetes Steuersignal die rotative Werkzeugaufnahmevorrichtung gegebenenfalls auch während des Betriebs in geeigneter Weise auf die jeweils aktuelle Messaufgabe eingestellt und optimiert werden.

In noch einer anderen bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung ist zumindest ein ansteuerbares Schaltelement vorgesehen, insbesondere zumindest ein ansteuerbares elektronisches Schaltelement, welches insbesondere eine steuerbare, reversible elektrische Verbindung zwischen zwei benachbart zueinander angeordneten Rotorsegmente herstellt oder unterbricht und/oder welches insbesondere in einen Stromkreis eine Kapazität hinzuschaltet oder entfernt, speziell eine Kapazität zwischen dem ersten Rotorsegment und der Rotorbasis einbringt oder entfernt. Eine derartige Ausbildung kann insbesondere eine Art „elektrisch steuerbares Analogon“ zu den vorab beschriebenen Überbrückungsstegaufnahmebereichen/Überbrückungsstegen bzw. zu den vorab beschriebenen Taschenbereichen/kapazitiven Elementen darstellen. Die bereits genannten Vorteile und Eigenschaften können auch vorliegend zumindest in Analogie gelten. Besonders vorteilhaft ist es dabei, dass eine besonders einfache Umschaltung möglich ist, welche gegebenenfalls auch im Betrieb der rotativen Werkzeugaufnahmevorrichtung bzw. der Anlage, an der die rotative Werkzeugaufnahmevorrichtung befestigt ist, erfolgen kann. Weiterhin wird eine Kabelabisoliermaschine vorgeschlagen, die eine rotative Werkzeugaufnahmevorrichtung gemäss dem vorab beschriebenen Aufbau aufweist. Eine derartige Abisoliermaschine kann die vorab beschriebenen Vorteile und Eigenschaften zumindest in analoger Weise ebenfalls zeigen. Darüber hinaus kann die Abisoliermaschine im Sinne der vorherigen Beschreibung in zumindest analoger Weise weitergebildet werden, womit die ebenfalls bereits beschriebenen Vorteile und Eigenschaften zumindest in analoger Weise erzielt werden können.

In einem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zur Entfernung einer Schirmfolie mit einer rotativen Werkzeugaufnahmevorrichtung nach der vorliegenden Erfindung vorgeschlagen umfassend die folgenden Schritte: a. Bestücken der Werkzeugaufnahmebereiche mit Werkzeugen, wobei die Anzahl der Werkzeuge so gewählt ist, dass kein elektrischer Kontakt zwischen den Rotorsegmenten erstellt wird, wobei nur eines der Werkzeuge eine scharfe Kante aufweist und wobei das Werkzeug mit der scharfen Kante in dem zumindest einen Werkzeugaufnahmebereich des Rotorsegments, das mit der Einrichtung zur Erkennung der Berührung eines elektrischen Leiters elektrisch verbunden ist, positioniert ist. b. Erzeugen einer Sollbruchstelle in der Schirmfolie durch Eindrücken der Werkzeuge, bis das Werkzeug mit der scharfen Kante eine maximale vorbestimmte Tiefe erreicht hat oder bis eine Berührung eines elektrischen Leiters mit dem Werkzeug mit der scharfen Kante detektiert wird. c. Mehrfaches Wiederholen des Schritts b, nachdem die Werkzeuge zurückgefahren wurden und um einen Verstellwinkel (a) um das elektrische Kabel gedreht wurden. d. Durchreissen der Schirmfolie an der Sollbruchstellte; und e. Abziehen der Schirmfolie.

Mit dem erfindungsgemässen Verfahren ist es möglich, eine Sollbruchstelle in einer Schirmfolie zu erzeugen, ohne das darunterliegende Schirmgeflecht unzulässig zu verletzen. Die Folien-Umhüllung eines Kabels ist nicht perfekt rund. Wenn also alle Messer mit der Einrichtung zur Erkennung einer Berührung verbunden wären, wie bei der aus dem Stand der Technik bekannten Vorrichtungen, würde die Folie mit grösster Wahrscheinlichkeit nicht vollständig über den ganzen Umfang perforiert, obwohl nach jedem Verstellwinkel wieder ein Kontakt zwischen einem Messer und dem Schirmgeflecht erkannt würde, denn es wäre nicht klar, welches Messer den Kontakt bewirkt, detektiert und die Folie perforiert hätte. Vorteilhafterweise kann vor dem Schritt b. der Kabelmantel auf einen Bruchteil seiner Dicke rotativ eingeschnitten werden. Vorteilhafterweise kann der Kabelmantel ausserdem auch nach dem rotativen Einschnitt zum Teil oder ganz abgezogen werden.

In einer ersten Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens werden die in den Überbrückungsstegbereichen befindlichen Überbrückungsstege in ihre jeweilige Einlegeposition gebracht, die Überbrückungsstege in ihrer jeweiligen Einlegeposition in die Überbrückungsstegbereiche eingebracht oder die in den Überbrückungsstegbereichen befindlichen Überbrückungsstege aus den Überbrückungsstegbereichen entfernt und/oder die betreffenden ansteuerbaren Schaltelemente in ihre jeweils korrekte Schaltposition gebracht. Alternativ oder zusätzlich können auch etwaige vorhandene betreffende ansteuerbare Schaltelemente in ihre jeweils korrekte Schaltposition gebracht werden. Dies gilt auch im Folgenden, insbesondere dann, wenn von in Überbrückungsstegbereichen aufzunehmenden Überbrückungsstegen und/oder von in Taschenbereichen aufzunehmenden kapazitiven Elementen die Rede ist. Vorliegend handelt es sich bei den „betreffenden ansteuerbaren Schaltelementen“ um ansteuerbare Schaltelemente, welche eine reversible elektrische Verbindung zwischen zwei Rotorsegmenten gesteuert und reversibel herstellen oder unterbrechen können. Das Verfahren eignet sich insbesondere zur Verwendung mit einer rotativen Werkzeugaufnahmevorrichtung vom vorab beschriebenen Aufbau. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Überbrückungsstege dauerhaft in ihren korrespondierenden Überbrückungsstegbereichen verbleiben und beispielsweise jeweils durch „Umdrehen“ in ihre jeweilige Einlegeposition gebracht werden. Auf diese Weise können diese in den Arbeitsphasen der betreffenden Abisoliermaschine zwischen den Umrüstphasen nicht verloren gehen, was natürlich von Vorteil ist. Erneut wird darauf hingewiesen, dass unter einer „Einlegeposition“ insbesondere im vorliegenden Zusammenhang (aber nicht nur hier) zusätzlich oder alternativ auch die Anzahl und/oder Anordnung der verwendeten/zu verwendenden Befestigungsmittel verstanden werden kann. Grundsätzlich ist es aber auch möglich, dass die Überbrückungsstege im Rahmen einer Verbringungsphase/Umrüstphase entfernt und anderweitig zwischengelagert werden, bzw. dass anderweitig zwischengelagerte Überbrückungsstege in die betreffenden Überbrückungsstegbereiche eingebracht werden. Die Möglichkeit des Entfernens/Hinzufügens von Überbrückungsstegen (gegebenenfalls auch von kapazitiven Elementen) in Kombination mit einer anderweitigen Zwischenlagerung derselben soll auch explizit für die noch im Folgenden beschriebenen Verfahrensausgestaltungen gelten, auch wenn es dort nicht explizit erwähnt wird.

Weiterhin wird vorgeschlagen, dass bei dem Verfahren die in den Taschenbereichen befindlichen kapazitiven Elemente in ihre jeweilige Einlegeposition gebracht werden, die kapazitiven Elemente in ihrer jeweiligen Einlegeposition in die Taschenbereiche eingebracht werden, und/oder die ansteuerbaren Schaltelemente in ihre jeweils korrekte Schaltposition gebracht werden. Analog zum in Bezug auf die Überbrückungsstege Gesagten ist es sinnvoll, wenn die kapazitiven Elemente dauerhaft in den betreffenden Taschenbereichen verbleiben und im Rahmen der Verbringungsphase/Umrüstphase gegebenenfalls durch Umdrehen (oder gegebenenfalls Umkonfiguration der Befestigungseinrichtungen) in ihre betreffende Einlegeposition gebracht werden. Ebenso ist es jedoch möglich, dass auch bzw. nur die kapazitiven Elemente anderweitig zwischengelagert werden und entfernt bzw. hinzugefügt werden. Insbesondere ist es auch möglich, dass ein Satz von kapazitiven Elementen mit unterschiedlich grossen Kapazitäten bereitgehalten wird, sodass im Rahmen des Arbeitsschritts, in dem die kapazitiven Elemente in ihrer jeweiligen Einlegeposition in die Taschenbereiche eingebracht bzw. aus den betreffenden Taschenbereichen entfernt werden, die Grösse der jeweils im betreffenden Taschenbereich vorhandenen Kapazität geändert und auf die jeweilige konkrete Aufgabe angepasst werden kann. Insbesondere können hierdurch Resonanzfrequenzen angepasst werden. Vorliegend handelt es sich bei den „betreffenden ansteuerbaren Schaltelementen“ um ansteuerbare Schaltelemente, welche eine Kapazität gesteuert und reversibel in einen Stromkreis einbringen können, bzw. aus diesem entfernen können.

Insbesondere wird vorgeschlagen, dass die in den Taschenbereichen befindlichen kapazitiven Elemente in ihre erste, eine Kapazität bereitstellende, Einlegeposition gebracht werden und/oder die ansteuerbaren Schaltelemente in eine für die Koppelspuleneinrichtung frequenzbestimmende Schaltposition gebracht werden. Ebenso ist es auch möglich, dass die in den Taschenbereichen befindlichen kapazitiven Elemente in ihre erste, eine Kapazität bereitstellende, Einlegeposition gebracht werden und/oder die ansteuerbaren Schaltelemente in eine Schaltposition gebracht werden, in der die betreffende Kapazität in den Stromkreis eingeschleift ist, und Hochfrequenzmessverfahren (wie beispielsweise in EP 2 976 818 B1 beschrieben) verwendet werden.

Kurzbeschreibunq der Zeichnungen

Weitere Einzelheiten der Erfindung und insbesondere beispielhafte Ausführungsformen der vorgeschlagenen Vorrichtung und des vorgeschlagenen Verfahrens werden im Folgenden anhand der beigefügten Zeichnungen erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 : einen aus dem Stand der Technik bekannten rotativen Schneidkopf mit elektrisch verbunden Schneidmesserwerkzeugen in einer perspektivischen Ansicht;

Fig. 2: einen rotativen Schneidkopf mit untereinander elektrisch verbundenen Rotorsegmenten und darin eingelegten Schneidmesserwerkzeugen in einer perspektivischen Ansicht; Fig. 3: ein erstes Ausführungsbeispiel für einen in einen Überbrückungsstegaufnahmebereich eingelegten Überbrückungssteg in einer ersten Konfiguration in Draufsicht;

Fig. 3a: eine Schnittansicht eines ersten Ausführungsbeispiels für einen in einen Überbrückungsstegaufnahmebereich eingelegten Überbrückungssteg in einer ersten Konfiguration;

Fig. 4: ein erstes Ausführungsbeispiel für einen in einen Überbrückungsstegaufnahmebereich eingelegten Überbrückungssteg in einer zweiten Konfiguration in Draufsicht;

Fig. 4a: eine Schnittansicht eines ersten Ausführungsbeispiels für einen in einen Überbrückungsstegaufnahmebereich eingelegten Überbrückungssteg in einer zweiten Konfiguration;

Fig. 5: ein zweites Ausführungsbeispiel für einen in einen Überbrückungsstegaufnahmebereich eingelegten Überbrückungssteg in einer ersten Konfiguration in Draufsicht;

Fig. 5a: eine Schnittansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels für einen in einen Überbrückungsstegaufnahmebereich eingelegten Überbrückungssteg in einer ersten Konfiguration;

Fig. 6: ein zweites Ausführungsbeispiel für einen in einen Überbrückungsstegaufnahmebereich eingelegten Überbrückungssteg in einer zweiten Konfiguration in Draufsicht;

Fig. 6a: eine Schnittansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels für einen in einen Überbrückungsstegaufnahmebereich eingelegten Überbrückungssteg in einer zweiten Konfiguration;

Fig. 7: ein Ausführungsbeispiel für einen in einen Kondensatorstegaufnahmebereich eingelegten Kondensatorsteg in einer ersten Konfiguration in Draufsicht; Fig. 7a: eine Schnittansicht eines Ausführungsbeispiels für einen in einen Kondensatorstegaufnahmebereich eingelegten Kondensatorsteg in einer ersten Konfiguration;

Fig. 8: ein Ausführungsbeispiel für einen in einen Kondensatorstegaufnahmebereich eingelegten Kondensatorsteg in einer zweiten Konfiguration in Draufsicht;

Fig. 8a: eine Schnittansicht eines Ausführungsbeispiels für einen in einen Kondensatorstegaufnahmebereich eingelegten Kondensatorsteg in einer zweiten Konfiguration;

Fig. 9: einen rotativen Schneidkopf mit Hakenmesserwerkzeugen in einer perspektivischen Ansicht;

Fig. 10: ein Blockdiagramm für ein Ausführungsbeispiel eines Verfahrens zur Entfernung einer Schirmfolie;

Fig. 11 : einen rotativen Schneidkopf mit einer im äusseren Umfangsbereich angeordneten Koppelspuleneinrichtung in einer Draufsicht von vorne;

Fig. 12a: einen ersten Teilschnitt des Koppelspulenbereichs des in Fig. 11 gezeigten rotativen Schneidkopfs;

Fig. 12b: einen zweiten Teilschnitt des Koppelspulenbereichs des in Fig. 11 gezeigten rotativen Schneidkopfs;

Fig. 13: eine Teilansicht des Koppelspulenbereichs des in den Figs. 11 , 12a und 12b gezeigten rotativen Schneidkopfs;

Fig. 14: den rotativen Schneidkopf gemäss Fig. 11 in einer perspektivischen Ansicht mit einer gegenüber Fig. 11 abweichenden Werkzeugbestückung; Fig. 15: eine erste Ausführungsform einer Deckscheibe in einer perspektivischen Ansicht;

Fig. 16: ein weiteres mögliches Ausführungsbeispiel für einen rotativen Schneidkopf mit einem radial innenliegenden Isolationsring in einer perspektivischen Ansicht;

Fig. 17: eine zweite Ausführungsform einer Deckscheibe in einer perspektivischen Ansicht;

Fig. 18: eine Detailansicht der Ausführungsform der Figur 16, in welcher der Isolationsring weggelassen wurde;

Fig. 19: eine perspektivische Ansicht des segmentierten Rotorstirnbereichs und der Rotorbasis mit einem Teilschnitt des Rotorstirnbereichs, um die Leimtaschen ersichtlich zu machen;

Fig. 20: eine perspektivische Ansicht des segmentierten Rotorstirnbereichs in einer weiteren Ausführungsform, in der die Werkzeugaufnahmebereiche so gestaltet sind, dass die Werkzeuge einen radialsymmetrischen Schwenkbereich besitzen, für z. B. Messer mit einer scharfen und einer stumpfen Kante;

Fig. 21 : eine perspektivische Ansicht des segmentierten Rotorstirnbereichs gemäss Fig. 20 in der die Werkzeuge mit einem Langloch bzw. Gabelführung für die Schwenkstifte und einem runden Loch für die Stellstifte ausgeführt sind;

Fig. 22: eine perspektivische Ansicht des segmentierten Rotorstirnbereichs in einer weiteren Ausführungsform, in der die Segmente so gestaltet sind, dass die Messer eine erste scharfe Kante und eine zweite Kante in Form eines Hakenwerkzeugs aufweisen können.

Fig. 23: eine perspektivische Ansicht des segmentierten Rotorstirnbereichs in einer weiteren Ausführungsform, in der der Teilkreisdurchmesser der Stellstifte grösser ist als jener der Schwenkstifte und die Schwenkstifte in Rundlöcher und die Stellstifte in Langlöcher bzw.

Gabelführungen der Messer eingreifen;

Fig. 24: zeigt ein mögliches Anwendungsbeispiel, wie eine elektrisch leitende Schirmfolie eines Mehraderkabels mit Hilfe eines segmentierten Rotorstirnbereichs perforiert werden kann;

Fig. 25: illustriert eine erste Methode, die Exzentrizität zwischen einem Rundstab und dem rotativem Schneidkopf zu messen; und

Fig. 26: illustriert eine weitere Methode, die Exzentrizität zwischen einem Rundstab und dem rotativem Schneidkopf zu messen.

Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung

In Fig. 1 ist ein rotativer Schneidkopf 200 in einer Ausführung für eine Messer-Leiter-Berührungsdetektion dargestellt. Grundsätzlich sind derartige rotative Schneidköpfe 200 ohne Isolierung zwischen den Werkzeugaufnahmebereichen im Stand der Technik bekannt. Rein beispielhaft ist der grundsätzliche Aufbau eines derartigen Schneidkopfes aus WO 2020/119916 A1 bekannt.

Der vorliegend dargestellte Schneidkopf 200 weist einen Rotorbasisbereich 2 auf, der über einen hier nicht dargestellten Antrieb in eine Drehbewegung versetzt werden kann.

In Axialrichtung weiter vorne ist auf der Rotorbasis 2 ein Rotorstirnbereich 3 befestigt, der über eine Mehrzahl - vorliegend sechs - Werkzeugaufnahmebereiche 5 verfügt. In jedem Werkzeugaufnahmebereich 5 ist jeweils ein Werkzeug 7 schwenkbar gelagert, vorliegend jeweils ein Schneidmesser 7, an dessen jeweils vorderem Bereich eine scharfe Kante 8 ausgebildet ist. Jedes Schneidmesser 7 ist in einem äusseren - der radialen Mitte 9 entgegengesetzt liegenden - Bereich drehbar an einem Schwenkstift 10 gelagert. In einem vorderen, der radialen Mitte 9 benachbarten Bereich der Schneidmesser 7 sind diese jeweils mit einem Langloch 11 versehen, in das jeweils ein Stellstift 12 eingreift. Der Stellstift 12 kann jeweils in einer Umfangsrichtung geschwenkt werden, sodass der von den Messerkanten 8 gebildete Umfangsbereich vergrössert oder verkleinert werden kann. Möglich ist es im Übrigen auch, die Schneidmesser 7 gemäss Fig. 21 im Bereich des Schwenkstiftes 10 mit einem Langloch, bzw. einer Gabelführung, zu versehen und dafür die Schneidmesser 7 im Bereich der Stellstiftes 12 mit einem Rundloch auszubilden. Weiter ist es möglich, die Radien der Schwenkstifte und der Stellstifte gemäss Fig. 23 zu vertauschen. Ein Vorteil dieser Anordnung ist, dass die Banahnenbahnen und die Langlöcher bzw. Gabelführungen für die Stellstifte in den äusseren Bereich des rotativen Schneidkopfes verschoben werden, der weniger anfällig für Störungen ist, die durch Produktionsabfälle wie zum Beispiel Litzen-, Isolations- oder andere Kabelteile verursacht werden können.

Nach vorne hin wird der rotative Schneidkopf 200 von einer Deckscheibe abgeschlossen, wobei aus darstellerischen Gründen in der vorliegenden Fig. 1 die Deckscheibe nicht dargestellt ist (ein Teil der Deckscheibe ist in Figur 2 gezeigt).

Bei rotativen Kabelverarbeitungsmaschinen ist es vorteilhaft, eine Einrichtung zur Detektion einer Berührung eines Messers mit dem Kabelleiter, eine sogenannte Messer-Leiter-Berührungs-Detektion-Einrichtung, vorzusehen. Bei der Verarbeitung vieler Kabel ist es wichtig, dass die Messer nicht den Leiter einschneiden (mit Leiter kann im Folgenden auch eine Schirmfolie oder ein Schirmgeflecht gemeint sein). Bei einem rotativen Schneid-Kopf sind darum für eine Messer-Leiter-Berührungs-Detektion die Rotorsegmente 6 zum Rotor elektrisch isoliert und mit einem elektrischen Signal überwacht.

Die Messer-Leiter-Berührungs-Detektion kann nicht nur während dem rotativen Einschnitt eine Berührung erkennen und kontinuierlich abspeichern, sondern auch während anderen Arbeitsschritten, wobei zum Berührungszeitpunkt auch immer die relevanten Prozessgrössen (wie Positionen, Geschwindigkeiten, Beschleunigungen und Kräfte [z.B. die des Kabelgreifers, der Zentriereinheit, des Schneidkopfs]) zur Regelung, Steuerung, Qualitätskontrolle, Statistik, oder weiteren Analysen, gespeichert, verarbeitet und aufgezeichnet werden können.

Die Messer-Leiter-Berührungs-Detektion kann auch genutzt werden, um die Position des Kabelgreifers zu bestimmen, bei welchem das Kabelende beim Einführen in den Schneidkopf die Messereben erreicht hat. Die Messer werden dazu geschlossen und die Kabeleinführungsgeschwindigkeit vor der Messerebene stark reduziert. Bei der Messer-Leiter-Berührung wird die Kabeleinführung gestoppt, die Greiferposition gespeichert und die Messer geöffnet. Ausgehend von dieser Position kann das Kabel mit der gewünschten Bearbeitungslänge in den Schneidkopf eingeführt werden.

Die Messer-Leiter-Berührungs-Detektion kann auch genutzt werden, um zu kontrollieren, dass z.B. nach einem Abisoliervorgang keine Litzen axial über das Kabelende vorstehen. Das Kabelende wird dazu knapp vor die Messerebene gebracht und die Messer geschlossen.

Die Messer-Leiter-Berührungs-Detektion kann auch genutzt werden, um zu kontrollieren, dass bei einem Koaxialkabel nach einem Einschnitt von Mantel und Schirm mit anschliessendem Abzug oder Teilabzug alle Litzen sauber durchtrennt und zusammen mit dem Mantel verschoben wurden. Dazu kann die Abzugsbewegung z.B. nach einem kurzen Abzugsweg gestoppt werden, worauf das Kabel relativ zu den Messern etwa den halben Abzugsweg zurückbewegt wird, sodass die Messer weder das abgezogene Schirm- Teilstück noch den Schirm des Kabels berühren. In dieser Stellung können die Messer mit dem Öffnungsdurchmesser, der dem Aussendurchmesser des Dielektrikums entspricht, rotiert werden. Falls nicht alle Litzen sauber durchtrennt und zusammen mit dem Mantel verschoben wurden, wird eine Messer-Leiter-Berührungs-Detektion erkannt.

Die Messer-Leiter-Berührungs-Detektion kann auch genutzt werden, um zu kontrollieren, dass z.B. nach einem Schirm-Bearbeitungsvorgang keine Litzen radial über einen gewissen Radius vorstehen. Die Messeröffnung wird dazu auf den zu prüfenden Durchmesser eingestellt und der zu prüfende Kabelbereich durch die Schneidebene geführt, während der Schneidkopf dreht.

Gemäss Fig. 25 kann die Messer-Leiter-Berührungs-Detektion auch genutzt werden, um die Exzentrizität zwischen einem Rundstab und dem rotativen Schneidkopf zu messen, wobei der Rundstab durch den Kabelhalter anstelle eines Kabels in den rotativen Schneidkopf eingebracht und gehalten wird. Der rotative Schneidkopf ist für diese Messung vorzugsweise nur mit einem scharfen oder stumpfen Messer bestückt. Mit nicht rotierendem Schneidkopf wird das eine Messer langsam zugestellt, bis eine erste Berührung zwischen dem Messer und dem Rundstab detektiert wird, wobei zum Zeitpunkt der ersten Berührung vorzugsweise der zugehörige erste Stellstift-Winkel <pi abgespeichert wird. Das Messer wird zurückgestellt und der rotative Schneidkopf um vorzugsweise 120° gedreht, worauf das Messer wieder zugestellt wird, bis eine zweite Berührung detektiert wird, wobei der zugehörige zweite Stellstift-Winkel 2 abgespeichert wird. Die Messung wird wiederholt und ein dritter Stellstift-Winkel 3 abgespeichert. Aus der internationalen Patentanmeldung WO 2020/119916 A1 ist bekannt, dass über eine Umlenkrollenverschiebung e, den Stellstift-Winkel , den Messer-Schwenk- Winkel X den Schneiddurchmesser berechnet werden kann.

Über den Messer-Schwenk-Winkel X und die Messergeometrie ist auch die Gerade ms bekannt, welche die Schneide des Messers 7 repräsentiert. Mit den drei gespeicherten Stellring-Winkeln 1, 2 und 3 können die drei Geradengleichungen msi, ms2 und mss berechnet werden, welche ein Dreieck bilden, dessen Inkreis den Rundstab mit seinen Exzentrizitätswerten xv und yv gegenüber dem rotativen Schneidkopf repräsentiert. Mit diesen Exzentrizitätswerten kann die Position des Kabelhalters so korrigiert werden, dass der Rundstab und somit auch die Kabel genau zentrisch in den rotativen Schneidkopf gehalten werden. Auf die genaue Herleitung der geometrischen Zusammenhänge wird hier verzichtet. Dieser Justiervorgang benötigt keine zusätzlichen Vorrichtungen, denn er kann von der Prozesssteuerung automatisch ausgeführt werden. Vorzugsweise ist der Rundstab aus einem gut leitenden, eher weichen Metall, wie z. B. Kupfer, wodurch die Berührungsdetektion gewährleistet und die Messerschneide geschont wird. Um die Messerposition zum Zeitpunkt der Messer-Rundstab-Berührungen festzuhalten, kann anstelle des Stellstift-Winkels cp auch ein anderer Wert abgespeichert werden, der die Messerposition angibt, wie z. B. die Umlenkrollenverschiebung e oder der Messer-Schwenk-Winkel X.

Fig. 26 zeigt eine weitere Methode, die Exzentrizität zwischen einem Rundstab und dem rotativem Schneidkopf zu messen. Die Methode ist jedoch überbestimmt und für grössere Exzentrizitätswerte ungenau, sodass sie eventuell nach einer ersten Justierung des Kabelhalters widerholt werden muss. Der rotative Schneidkopf wird zu Beginn der Exzentrizitätsmessung so gedreht, dass der Schwenkstift des Messers in einem Winkel (ßu) steht, der so gewählt ist, dass die Schneide des Messers bei einer Messer-Rundstab-Berührung senkrecht stünde, falls der Rundstab zentrisch gehalten würde. Wenn der Rundstab exzentrisch gehalten wird, ist die Schneide nicht ganz senkrecht (und 611 nicht ganz 90°). In dieser Schneidkopf-Stellung wird das eine Messer mit nicht rotierendem Schneidkopf langsam zugestellt, bis eine erste Berührung zwischen dem Messer und dem Rundstab detektiert wird, wobei zum Zeitpunkt der ersten Berührung der zugehörige erste vermeintliche Radius des Rundstabes (xi 1 ) abgespeichert wird. Das Messer wird zurückgestellt und der rotative Schneidkopf um 90° gedreht, worauf das Messer wieder zugestellt wird, bis eine zweite Berührung detektiert wird, wobei der zugehörige zweite vermeintliche Radius des Rundstabes (yi2) abgespeichert wird. Die Messung wird wiederholt und eine dritte Berührung detektiert, wobei der zugehörige dritte vermeintliche Radius des Rundstabes (x ) abgespeichert wird. Die Messung wird ein viertes und letztes Mal durchgeführt, wobei der zugehörige vierte vermeintliche Radius des Rundstabes (xu) abgespeichert wird. Die horizontale (Komponente der) Exzentrizität (des Versatzes) (xv) ist die halbe Differenz des ersten und dritten vermeintlichen Radius des Rundstabes ( xv = (x11-x13)/2 ) und die vertikale (Komponente der) Exzentrizität (des Versatzes) (yv) ist die halbe Differenz des zweiten und vierten vermeintlichen Radius des Rundstabes ( yv = (x12-x14)/2 ). Mit diesen Exzentrizitätswerten kann die Position des Kabelhalters so korrigiert werden, dass der Rundstab und somit auch die zu verarbeitenden Kabel genau zentrisch in den rotativen Schneidkopf gehalten werden. Auf die genaue Herleitung der geometrischen Zusammenhänge wird hier verzichtet. Soll bei einem Koaxialkabel eine Messer-Seelen-Berührung erkannt werden, sei das zum Teachen des Schneiddurchmessers, zum Regeln oder Überwachen der Kabelbearbeitung, so muss verhindert werden, dass die Messer noch den Schirm berühren. Entweder wird dazu das Koaxialkabel stufenweise abisoliert, oder man macht zuerst einen Teilabzug von Mantel mit Schirm, worauf das Kabel, falls das teilabgezogene Schirmstück gross genug ist, um eine Messer-Leiter-Berührung auszulösen, relativ zu den Messern etwa den halben Abzugsweg zurückbewegt wird.

Ein rotativer Ringschnitt in einem Kabel kann oft nicht mit der nötigen Tiefe durchgeführt werden, ohne den oder die Leiter zu verletzen, da entlang des Kabelumfangs die Isolationsdicke oft variiert. Um dieses Problem zu lösen, kann der Schneidkopf mit einem scharfen Messer und zwei stumpfen Messern bestückt werden. Nach einem rotativen Einschnitt bis kurz vor den Leiter wird die Rotation gestoppt und die Messer so lange zugestellt, bis eine Messer- Leiter-Berührung detektiert wird. Dann werden die Messer wieder etwas geöffnet, der Schneidkopf wird etwas gedreht und die Messer werden wieder zugestellt. Dies wird so lange wiederholt, bis entlang des ganzen Kabelumfangs die restliche Isolationsdicke durchtrennt ist. Um sicher zu sein, dass das Messer-Leiter-Berührung-Signal nur vom scharfen Messer ausgelöst werden kann, und somit ein kontinuierliches Durchtrennen des Isolators bis zum Leiter über den ganzen Umfang gewährleistet ist, können die stumpfen Messer zumindest teilweise aus Keramik hergestellt sein. Da Keramikmesser sehr aufwändig und teuer sind, sollen sie vorteilhafterweise durch stumpfe Messer aus Metall ersetzt werden können. Diese Messer dürfen bei einer Messer- Leiter-Berührung jedoch kein Berührungssignal auslösen können, was gemäss vorliegender Erfindung mit segmentierten Werkzeugaufnahmebereichen erreicht werden kann.

Wie aus Fig. 2 erkennbar ist, sind in einer ersten bevorzugten Ausführungsform einer rotativen Werkzeugaufnahmevorrichtung gemäss vorliegender Erfindung insgesamt sechs Werkzeugaufnahmebereiche 5 jeweils zu Zweier-Paaren gruppiert und in insgesamt drei Rotorsegmente 6 unterteilt. Eine an sich bekannte Einrichtung zur Erkennung einer Berührung mit einem elektrischen Leiter ist vorgesehen und elektrisch mit zumindest einem ersten Rotorsegment 6a, verbunden (hier über eine Schraube in die Gewindebohrung links des Kondensatorstegaufnahmebereichs 17, wie auch in der Fig. 12a mit Schraube 29b dargestellt).

Die einzelnen, insgesamt drei Rotorsegmente 6 sind jeweils untereinander, als auch von der Rotorbasis 2 durch eine isolierende Schicht 13 elektrisch isoliert. Auch die metallische Oberfläche 4d der Deckscheibe 4 ist mittels einer isolierenden Schicht 4g von den Rotorsegmenten 6 bzw. den Werkzeugaufnahmebereichen 5 elektrisch isoliert.

Im in Fig. 2 dargestellten Ausführungsbeispiel des rotativen Schneidkopfs 1 ist weiterhin in den Bereichen, in denen jeweils zwei Rotorsegmente 6 benachbart zueinander liegen, jeweils ein Überbrückungsstegaufnahmebereich 14 vorgesehen, wobei jeweils eine Hälfte der Überbrückungsstegaufnahmebereiche 14 in jedem der beiden benachbart zueinander angeordneten Rotorsegmente 6 ausgebildet ist. In den Überbrückungsstegaufnahmebereichen 14 kann jeweils ein Überbrückungssteg 15 angeordnet werden, der mittels Schrauben 16 in dem jeweiligen Überbrückungsstegaufnahmebereich 14 befestigt werden kann. Wie man Fig. 2 entnehmen kann, weisen die Überbrückungsstegaufnahmebereiche 14a und 14c gegenüber 14b und dementsprechend auch die einzelnen Überbrückungsstege 15a und 15c gegenüber 15b, eine jeweils unterschiedliche Aussenkontur auf (siehe auch Figs. 3 und 4 im Vergleich zu Figs. 5 und 6). Auf diese Weise können die Überbrückungsstege 15a und 15c nicht mit 15b, vertauscht werden, sodass es möglich ist, die einzelnen Überbrückungsstege 15a, 15b, 15c für den jeweiligen Bereich zu optimieren.

Weiterhin ist im Werkzeugsegment 6a ein Kondensatorstegaufnahmebereich 17 (Kondensatorstegtaschenbereich) vorgesehen, in dem ein Kondensatorsteg 18 (vergleiche auch Figs. 7 und 8) ebenfalls mittels Schrauben 16 befestigt werden kann. Dieser Kondensatorstegaufnahmebereich 17 fehlt in den beiden anderen Werkzeugsegmenten 6b, 6c. Darüber hinaus ist der Kondensatorsteg 18, und dementsprechend auch der Kondensatorstegaufnahmebereich 17, mit einer dreieckigen Kontur versehen. Dies wird im Folgenden noch näher erläutert. Wie man einer Zusammenschau der Figs. 3, 3a, 4 und 4a entnehmen kann, ist der Überbrückungssteg 15a auf seinen beiden flächigen Oberflächenseiten unterschiedlich ausgebildet. Und zwar ist er auf einer ersten flächigen Seite19 (Fig. 3) mit einer nicht-leitenden Oberfläche 19m (bzw. einer nicht-leitenden Oberflächenbeschichtung) und einer kleinen leitenden Oberfläche 19n versehen, während er auf seiner entgegengesetzten Seite 20 mit einer leitenden Oberfläche 20a (Fig. 4) (bzw. mit einer leitenden Oberflächenbeschichtung) versehen ist. Wie man insbesondere aus den Figuren 3 und 3a entnehmen kann, kann dank dem Überbrückungssteg 15a mit seiner leitenden Fläche 20a nach unten ausgerichtet eine elektrische Verbindung zwischen dem ersten Rotorsegment 6a und Rotorsegment 6b erstellt werden. Alternativ kann das Rotorsegment 6b auf das Potential der Rotorbasis gebracht werden, wenn der Überbrückungssteg 15a mit seiner leitenden Oberfläche 20a nach oben ausgerichtet montiert wird, wie das in Figuren 4 und 4a gezeigt ist. In dieser Position ist die leitende obere Fläche 20a in Kontakt mit den Schrauben, wobei diese auch mit der Rotorbasis 2 elektrisch in Kontakt sind, wodurch Rotorsegment 6b über die Vias und die untere kleine leitende Fläche 19n mit der Rotorbasis verbunden ist.

Entsprechendes gilt auch für den Überbrückungssteg 15b, der in den Figs. 5, 5a, 6 und 6a gezeigt ist. Auch dieser weist auf einer seiner beiden flächigen Oberflächenseiten 19, 20 eine unter den Schraubenköpfen nichtleitende Oberfläche 19p (oder Oberflächenbeschichtung) auf, wohingegen er auf seiner gegenüberliegenden flächigen Oberfläche eine leitende Oberfläche 20b (oder Oberflächenbeschichtung) aufweist. In der Steg-Montageposition gemäss den Figuren 5 und 5a sind also die Rotorsegmente elektrisch miteinander verbunden und in der Steg-Montageposition gemäss den Figuren 6 und 6a über die Schrauben, Fläche 20b, die Vias und die kleine Fläche 19q mit der Rotorbasis elektrisch verbunden.

Dementsprechend ist es durch einfaches Umdrehen der betreffenden Überbrückungsstege 15a, 15b (und ebenfalls 15c; nicht näher dargestellt) möglich, dass die beiden Rotorsegmente 6b und 6c untereinander und jeweils mit dem ersten Rotorsegment 6a elektrisch verbunden sind, oder dass sie untereinander und jeweils mit der Rotorbasis elektrisch verbunden und vom ersten Segment 6a elektrisch isoliert sind (zur elektrischen Isolation ist ausserdem die isolierende Schicht 13 vorgesehen).

Das Rotorsegment 6a ist immer über eine Rotorspule mit dem elektrischen Signal zur Messer-Leiter-Berührungs-Detektion verbunden. Die Rotorsegmente 6b und 6c können wahlweise über die Überbrückungsstege 15a, 15c entweder mit dem Rotorsegment 6a oder der Rotorbasis elektrisch verbunden werden. Wird der Überbrückungssteg 15a mit seiner flächigen Leiterschicht nach unten orientiert eingebaut (Figuren 3 und 3a), dann ist das entsprechende Rotorsegment 6b mit dem Rotorsegment 6a elektrisch verbunden. Wird der Überbrückungssteg 15a mit der flächigen Leiterschicht nach oben eingebaut (Figuren 4 und 4a), so ist das entsprechende Rotorsegment 6b vom Rotorsegment 6a elektrisch isoliert und das Rotorsegment 6b elektrisch über die Schrauben des Überbrückungsstegs 15a mit der Rotorbasis elektrisch verbunden.

Wenn, wie üblich, entweder beide Rotorsegmente 6b und 6c mit dem Rotorsegment 6a verbunden oder elektrisch isoliert betrieben werden, können die beiden Rotorsegmente 6b und 6c zur Sicherheit über einen zweiten Überbrückungssteg 15b miteinander verbunden und gegen die Rotorbasis elektrisch isoliert (Figuren 5 und 5a) oder miteinander und mit der Rotorbasis verbunden werden (Figuren 6 und 6a).

Die Funktionsweise des Kondensatorstegs 18 wird insbesondere aus einer Zusammenschau der Figs. 7, 7a, 8 und 8a ersichtlich. Wie man den Figs, entnehmen kann, weist der Kondensatorsteg 18 einen Kondensator 21 auf, und ist in zwei Befestigungsbereichen 22a, 22b mit einer elektrisch leitenden Oberflächenbeschichtung versehen, die auch jeweils zum Kondensator 21 führt. Eine derartige elektrisch leitende Oberflächenbeschichtung fehlt demgegenüber im Befestigungsbereich 22c.

Wenn, wie in den Figuren Fig. 7 und 7a gezeigt, in die Befestigungsbereiche 22a, 22b jeweils eine Schraube 16 eingeschraubt wird, sind dementsprechend auch die jeweiligen Schrauben 16 über die elektrisch leitende Oberflächenbeschichtung mit dem Kondensator 21 kontaktiert. Ist jedoch eine Schraube 16 in dem Befestigungsbereich 22c eingeschraubt, so ist die betreffende Schraube 16 nicht mit dem Kondensator 21 elektrisch kontaktiert (siehe Figuren 8 und 8a).

Der Kondensatorstegaufnahmebereich 17 ist darüber hinaus derart ausgebildet, dass zwischen dem Gewindebereich des Schraubenlochs für die kurze Schraube 16b der Befestigungsbereiche 22b eine elektrische Verbindung mit dem Rotorsegment 6a besteht (wobei die kurze Schraube 16b von der Rotorbasis 2 isoliert ist), wohingegen das Schraubengewinde eines zweiten Befestigungsbereichs 22a so ausgebildet ist, dass eine elektrische Verbindung zur Rotorbasis 2 besteht (wobei die längere Schraube 16a jedoch von dem betreffenden Rotorsegment 6a isoliert ist). Wird eine Schraube in einen betreffenden Gewindebereich/in das betreffende Schraubenloch eingeschraubt, so ist diese dementsprechend mit dem Rotorsegment 6a oder mit der Rotorbasis 2 elektrisch verbunden.

Es ist einsichtig, dass dadurch bei der Konfiguration des Kondensatorstegaufnahmebereichs 17 gemäss Figuren 7 und 7a eine Kapazität 21 zwischen Rotorbasis 2 und Rotorsegment 6a eingeschleift wird. Diese Kapazität 21 fehlt jedoch bei der Konfiguration gemäss Figuren 8 und 8a. Hierdurch ist es möglich, wenn die Rotorsegmente 6b und 6c nicht mit dem Rotorsegment 6a elektrisch verbunden sind, deren Kapazität zur Rotorbasis durch ein elektrisches Bauelement zu ersetzen, damit, beispielsweise bei der Nutzung des Schwingkreismessverfahrens im Sinne der EP 2 976 818 B1 , sich die Resonanzfrequenz nicht unzulässig verschiebt. Dadurch wird die Flexibilität des rotativen Schneidkopfes 1 nochmals deutlich erhöht.

In Fig. 9 ist schliesslich noch gemäss einem weiteren Ausführungsbeispiel eine anderweitige Bestückung des rotativen Schneidkopfs 1 mit Werkzeugen 24 dargestellt. Vorliegend ist in jedem zweiten Werkzeugaufnahmebereich 5 (und damit in jedem Rotorsegment 6, falls die Werkzeug-Bestückungsvariante an einem segmentierten Schneidkopf angewendet würde) jeweils ein Hakenmesser 24 vorgesehen. Der jeweils andere Werkzeugaufnahmebereich 5 jedes Rotorsegments 6 bleibt demgegenüber frei. Eine derartige Bestückungsart des rotativen Schleifkopfes 1 eignet sich insbesondere zur Ausbildung von Furchen, beispielsweise um ein nicht-endständiges Mantelsegment eines isolierten Kabels abschälen (abisolieren) zu können. Als Vorbereitung zur Entfernung des Mantelrings mit den Hakenmessern werden vorzugsweise zuerst mit einem ersten rotativen Schneidkopf im Abstand der Mantelringbreite zwei Einschnitte in den Mantel gemacht, wobei vorzugsweise nur eines der Messer eine scharfe Klinge aufweist und wobei das scharfe Messer in dem zumindest einen Werkzeugaufnahmebereich des Rotorsegments positioniert ist, das mit der Einrichtung zur Erkennung der Berührung eines elektrischen Leiters elektrisch verbunden ist. Vorzugsweise wird der Kabelmantel nur zu einem Bruchteil seiner Dicke rotativ eingeschnitten. Dann wird das Rotieren des Schneidkopfes gestoppt und die Werkzeuge werden eingedrückt, bis das scharfe Messer den elektrischen Leiter berührt hat. Weiter werden die Werkzeuge etwas zurückgestellt, und die Messer um einen Winkel a um die Längsachse des Kabels gedreht. Danach werden die Messer wieder eingedrückt. Dieser Perforationsvorgang des restlichen Mantelquerschnittes wird so lange wiederholt, bis der Kabelmantel über den ganzen Umfang sauber durchtrennt ist. Danach werden vorzugsweise mit einem zweiten rotativen Schneidkopf mit drei Hakenmessern, wobei jedes Hakenmesser mit der Einrichtung zur Erkennung der Berührung eines elektrischen Leiters elektrisch verbunden ist, die Hakenmesser in den Mantel eingedrückt, bis dass eines den elektrischen Leiter berührt hat. Diese Längsschnitte werden über die ganze Ringbreite angebracht, worauf die drei Mantel-Segmente rotativ entfernt werden. Wird eine Mantelringbreite benötigt, die breiter ist als das Hakenmesser dick, können auch mehrere Ringe hintereinander in der Breite der Dicke eines Hakenmessers entfernt werden.

In Fig. 10 ist ein Blockdiagramm 100 eines Verfahrens zur Entfernung einer Schirmfolie mit einer rotativen Werkzeugaufnahmevorrichtung gemäss vorliegender Erfindung. Um einen Kabelmantel zusammen mit der Schirmfolie eines Kabels abzuziehen, wäre es wünschenswert, wenn der Kabelmantel und die Folie durchschnitten werden könnten, ohne jedoch den darunterliegenden Schirm zu verletzen. Dies ist jedoch mit rotierenden Schneidmessern kaum möglich, da die Folienumhüllung eines Kabels selten einen perfekt runden Querschnitt hat. Nachfolgend beschriebenes Verfahren zeigt eine Lösung zum beschriebenen Problem.

Gemäss dem vorgeschlagenen Verfahren 100 werden in einem ersten Schritt 101 die Werkzeugaufnahmebereiche mit Werkzeugen bestückt, wobei die Anzahl der Werkzeuge so gewählt ist, dass kein elektrischer Kontakt zwischen den Rotorsegmenten erstellt wird, wobei nur eines der Werkzeuge eine scharfe Kante aufweist und wobei das Werkzeug mit der scharfen Kante in dem zumindest einem Werkzeugaufnahmebereich des Rotorsegments positioniert ist, das mit der Einrichtung zur Erkennung der Berührung eines elektrischen Leiters elektrisch verbunden ist.

In einem zweiten Schritt 102 wird eine Sollbruchstelle in der Schirmfolie durch Eindrücken der Werkzeuge erzeugt, bis das Werkzeug mit der scharfen Kante eine maximale, vorbestimmte Tiefe erreicht hat oder einen elektrischen Leiter berührt hat. Optional wird das Werkzeug nach einer Berührungsdetektion noch einen vorbestimmten Weg weiter eingedrückt, um die gewünschte Perforationsstärke zu erreichen.

Im nächsten Schritt 103 werden die Werkzeuge zurückgestellt, was eine freie Drehung der Werkzeuge um einen Winkel a um die Längsachse des Kabels ermöglicht (Schritt 104).

Die Schritte 102 bis 104 werden so oft wiederholt, bis eine ausreichende Sollbruchstelle der Schirmfolie erreicht ist, vorteilhafterweise so oft, bis die Summe aller Winkel a 360° oder mehr ergibt. Anschliessend werden die Werkzeuge zurückgestellt (Schritt 105) und im nächsten Schritt 106 die Schirmfolie, zum Beispiel mittels Greifer, an der Sollbruchstellte durchgerissen. Schliesslich im Schritt 107 wird die Schirmfolie abgezogen.

Es ist vorteilhaft, wenn der Kabelmantel zwischen Schritt 101 und 102 schon zu einem Bruchteil seiner Dicke Rotativ eingeschnitten wird. Dadurch werden die Eindrückskräfte reduziert. Es ist auch denkbar, den Kabelmantel schon vor der Perforation zum Teil oder ganz abzuziehen. Bei den meisten Kabel bewährt es sich jedoch, den Kabelmantel erst nach der Perforation zusammen mit der Schirmfolie abzuziehen.

Der beschriebene Perforationsmodus kann natürlich nicht nur für Folien verwendet werden. Er eignet sich zum Beispiel auch für einen Abzug eines Mantels aus sehr duktilem, gummiartigen, Material, bei dem ein rotativer Einschnitt bis fast auf den Leiter nicht genügt, da der verbleibende Restring beim Mantelabzug nicht sauber reisst, sondern sich gummiartig in die Länge zieht. Der Perforationsmodus eignet sich auch für Kabel mit dünnwandigem Mantel, für feinadrige Litzenkabel und unrunde Kabel, generell für Kabel, bei denen ein Einschnitt bis auf den Leiter, ohne diesen jedoch zu beschädigen, hilfreich oder nötig ist.

In den Figs. 11 bis 14 ist ein zweites Ausführungsbeispiel für einen rotativen Schneidkopf 25 in unterschiedlichen (Teil-) Ansichten dargestellt.

In der vorliegend dargestellten Konfiguration der Fig. 11 ist der rotative Schneidkopf 25 mit nur drei Werkzeugen 7, 26 bestückt, und zwar mit einem Schneidmesser 7, sowie mit zwei Stumpfmessern 26, welche als Stützmesser dienen. In der dargestellten Konfiguration ist der rotative Schneidkopf 25 insbesondere zur Durchführung einer Perforationsfunktion geeignet. Selbstverständlich kann der rotative Schneidkopf 25 auch in anderen Konfigurationen verwendet werden. Insbesondere sind beispielsweise Schneidkonfigurationen denkbar, in denen in jedem der vorliegend sechs Werkzeugaufnahmebereiche 5 ein Werkzeug vorgesehen ist - also insgesamt sechs Werkzeuge vorgesehen sind (siehe auch Fig. 14).

Der rotative Schneidkopf 25 ist in Fig. 11 in einer Draufsicht von vorne gezeigt. Die Figs. 12a, 12b und 13 zeigen jeweils einen Teilausschnitt des rotativen Schneidkopfs 25. Die gewählten Ausschnitte und die Richtung der schematischen Ansicht ist dabei in Figs. 12a, 12b und Fig. 13 unterschiedlich gewählt.

Beim rotativen Schneidkopf 25 ist im radial äusseren Umfangsbereich desselben ein ringförmig ausgebildeter flanschartiger Ring vorgesehen. Im vorliegenden Beispiel ist er gemäss Fig. 13 in Form zweier Halbschalen 27 als Leiterplatte aus FR4 ausgeführt. Die Halbschalen sind mittels mehrerer Befestigungsschrauben 29a an der Rotorbasis und mit einer Schraube 29b am Rotorsegment 6a fixiert. An den Halbschalenleiterplatten 27 ist mit mehreren Schrauben 30 eine Rotorspulenleiterplatte 28 fixiert. Auch diese ist im vorliegenden Beispiel als bedruckte Leiterplatte aus FR4 ausgeführt. Dies ist insbesondere in den Fig. 12a und 12b gut zu erkennen.

Auf der Rotorspulenleiterplatte 28 sind mehrere Spulenwindungen 31 ebenfalls als gedruckte Leiterbahnen (siehe insbesondere Fig. 12a und 12b) ausgebildet, die zusammen mit der Statorspule auf der Statorspulenleiterplatte 32 (Fig.11 ) eine Koppelspuleneinrichtung 51 bilden. Zwischen Befestigungsschrauben 29b und Rotorbasis 2 kann zur Isolationssicherheit eine Isolationshülse 29c aus elektrisch isolierendem Material (vorzugsweise aus Kunststoff, vorzugsweise aus PEEK) eingesetzt werden. Die Spezialschraube 35 verstärkt die Sandwich-Klebeverbindung der Rotorsegmente, Isolierschicht und der Rotorbasis. Die Unterlegscheibe 35a zwischen Spezialschraube 35 und Rotorsegment ist aus einem Material, das elektrisch gut isoliert, Langzeit druckstabil ist und eine möglichst kleine Dielektrizitätskonstante aufweist, vorzugsweise aus FR4. Die Isolierschicht zwischen den Rotorsegmenten und der Rotorbasis ist aus einem elektrisch gut isolierenden Material, vorzugsweise mit einer kleinen Dielektrizitätskonstante, um die Kapazität zwischen Rotorsegment und Rotorbasis klein zu halten, vorzugsweise aus einem Material, das auch unter Belastung formstabil und gut zu verkleben ist, wie zum Beispiel FR4.

Das eine Ende der Spulenwindungen 31 ist über ein Via 33a in der Rotorspulenleiterplatte 28 und über den, in Fig. 12a durch die dicke Linie gekennzeichneten, elektrischen Verbindungsweg 33 elektrisch mit dem Rotorsegment 6a verbunden. Der elektrische Verbindungsweg 33 kann durch elektrische Leiterbahnen, aber auch zusätzlich oder alternativ durch eine elektrisch leitfähige Ausbildung der betreffenden Baugruppen/Baugruppenbereiche (beispielsweise Fertigung aus einem elektrisch leitfähigen Metall) ausgebildet sein. Der Vollständigkeit halber wird darauf hingewiesen, dass in einer typischen Grundkonfiguration die elektrische Verbindung zwischen der Koppelspuleneinrichtung 51 und dem Rotorstirnbereich 3 in Form einer elektrischen Verbindung mit lediglich einem einzelnen Rotorsegment 6a vorliegt. Eine elektrische Kontaktierung mit einem weiteren, bzw. mit beiden verbleibenden Rotorsegmenten 6b, 6c (Ausführungsbeispiel des rotativen Schneidkopfs 25 gemäss Fig. 11 ) kann zum Beispiel durch eine geeignete Kontaktierungsanordnung, welche in oder an der Deckscheibe 4, 50 vorgesehen ist, realisiert werden.

Fig. 12b zeigt eine mögliche Ausführung der elektrischen Verbindung der Rotorbasis 2 mit dem anderen Ende der Spulenwindungen 31 über die elektrische Verbindung 34 und das Via 34a der Rotorspulenleiterplatte 28. Die Rotorbasis ist vorzugsweise zusätzlich kapazitiv über grosse Flächen und kleine Abstände wie zum Beispiel zwischen dem Lagerflansch 46 und der Rotorbasis 2 und/oder radial über konzentrische Ringe wie zum Beispiel zwischen dem Lagerflansch 46 und dem Lagerdistanzring (nicht ersichtlich) mit dem Erdpotential verbunden. Der elektrische Verbindungsweg 34 kann durch elektrische Leiterbahnen, aber auch zusätzlich oder alternativ durch eine elektrisch leitfähige Ausbildung der betreffenden Baugruppen/Baugruppenbereiche (beispielsweise Fertigung aus einem elektrisch leitfähigen Metall) ausgebildet sein.

Grundsätzlich können die Halbschalenleiterplatten 27 zusammen mit der Rotorspulenleiterplatte 28 auch im Zusammenhang, mit dem in Fig. 2 gezeigten rotativen Schneidkopf 1 verwendet werden, wobei in einer Grundkonfiguration ebenfalls lediglich ein einzelnes Rotorsegment 6a bzw. ein einzelner Werkzeugaufnahmebereich 5 mit (einem Ende) der Spulenwicklungen 31 elektrisch kontaktiert ist. Eine elektrische Kontaktierung mit einem weiteren Rotorsegment 6b, 6c (oder mit mehreren weiteren Rotorsegmenten 6) kann dann durch eine geeignete Bestückung der Überbrückungsstegaufnahmebereiche 14 erfolgen.

Eine berührende (ohmsche) elektrische Kontaktierung zwischen dem Erdpotential der Umgebung und der Rotorbasis 2 und einer Einrichtung zur Erkennung der Berührung eines elektrischen Leiters und dem ersten Rotorsegment 6a könnte natürlich auch über Schleifringe ausgeführt werden. Dies würde jedoch die bekannten Probleme wie Abnutzung, Verschmutzung und der damit folgenden Gefahr der Diskontinuität der Signalübertragung mit sich bringen. Mit einer genügend hohen Güte und/oder Anzahl der Schleifkontakte könnte die ohmsche Kontaktierung jedoch eine Alternative zur Induktiven Kopplung darstellen.

Da die Berührungsdetektion im Sinne der EP 2 976 818 B1 mit einem hochfrequenten elektrischen Signal erfolgt, könnte die elektrische Verbindung der Einrichtung zur Erkennung der Berührung eines elektrischen Leiters zum ersten Rotorsegment 6a und jene des Erdpotentials der Umgebung zur Rotorbasis 2 natürlich auch rein kapazitiv erfolgen. Eine ohmsche Kopplung wäre dann, sowie das auch bei der induktiven Kopplung der Fall ist, nicht gegeben bzw. nicht erforderlich, denn bei einer ausreichend hohen Frequenz ist dennoch eine ausreichend starke Wechselstrom Übertragung möglich. Die kapazitive Kopplung erfolgt über genügend grosse Flächen und kleine Abstände wie zum Beispiel in axialer Richtung zwischen dem Lagerflansch 46 und der Rotorbasis 2 und/oder radial über konzentrische Ringe mit kleinem Abstand. Solche zwei konzentrische Ringe können, ohne zusätzliches Bauvolumen zu investieren, zum Beispiel zwischen dem Lagerdistanzring und dem Lagerflansch 46 ausgebildet werden.

Wenn die Rotorsegmente 6b und 6c nicht mit dem Rotorsegment 6a elektrisch verbunden sind, kann deren Kapazität zur Rotorbasis auch teilweise durch eine Kapazität 41 ersetzen werden. Dies ist eine Alternative zum beschriebenen Kondensatorsteg 18. Dazu können entsprechende elektrische Kontaktbereiche 37 auf einer Halbschalenleiterplate 27 vorgesehen werden. Beim vorliegend dargestellten Ausführungsbeispiel sind diese auf einer der beiden Oberflächenseiten 36 der Halbschalenleiterplatte 27 vorgesehen, und zwar auf der der Rotorbasis 2 zugewandten Oberflächenseite 36.

Bei den elektrischen Kontaktbereichen 37 können im Übrigen nicht nur kapazitive Elemente eingeschleift werden. Ebenso ist es möglich, dass hier Überspannungsschutzmittel vorgesehen werden, wie beispielsweise antiparallel geschaltete Dioden 42 oder dergleichen. Auf diese Weise können übermässige Spannungsspitzen, welche z. B. beim Auftreten elektromagnetischer Störungen auftreten können, auf vorteilhafte Weise abgeleitet werden, ohne dass es zu Beschädigungen von Teilen der Elektronik zur Berührungsdetektion kommt.

Lediglich der Vollständigkeit halber wird darauf hingewiesen, dass eine Umrüstung auf unterschiedlich grosse Kapazitäten oder ein zusätzliches elektrisches Verbinden von einem weiteren Rotorsegment mit dem Rotorsegment 6a oder dergleichen nicht nur durch einen mechanischen Umbau realisiert werden kann, sondern auch durch das Vorsehen von ansteuerbaren (elektronischen) Schaltelementen oder dergleichen auf der Oberfläche 36 der Halbschalenleiterplatte. Denkbar ist auch, dass die Rotorspulenleiterplatte 28 direkt an die Rotorbasis 2 geschraubt wird. Die konstruktive Wahl, die Rotorspulenleiterplatte über Halbschalenleiterplatten 27 zu montieren und zu kontaktieren, bietet bei der vorliegenden Konstruktion den Vorteil, dass die Rotorspulenleiterplatte 28 und die Halbschalenleiterplatten 27 nachträglich von vorne montiert, nachgerüstet oder ersetzt werden können.

In Fig. 14 ist der rotative Schneidkopf 25 gemäss Fig. 11 zur weiteren Verdeutlichung seines Aufbaus in einer perspektivischen Ansicht dargestellt. Insbesondere ist der Auskragungsbereich der Rotorspulenleiterplatte 28 als flanschartigen Ring, sowie seine Positionierung relativ zum Statorspulenleiterplatte 32 sowie zur Rotorbasis 2 gut zu erkennen. Abweichend von Fig. 11 ist der rotative Schneidkopf 25 mit einer abweichenden Werkzeugbestückung versehen. Vorliegend ist jeder der Werkzeugaufnahmebereiche 5 jeweils mit einem Werkzeug, vorliegend mit einem Schneidmesser 7, bestückt. Insgesamt liegen somit sechs Werkzeuge vor. Lediglich der Vollständigkeit halber wird darauf hingewiesen, dass auch unterschiedliche Werkzeuge in den Werkzeugaufnahmebereichen 5 platziert werden können, wie beispielsweise ein Schneidmesser 7, und fünf Stumpfmesser 26, oder auch drei Schneidmesser 7 und drei Stumpfmesser 26.

Es ist einsichtig, dass auch das Ausführungsbeispiel eines rotativen Schneidkopfs 25 gemäss Figs. 11 bis 14 besonders vorteilhaft für die in den Druckschriften WO 2020/065366 A1 , WO 2020/119916 A1 , WO 2020/119960 A1 und EP 2 976 818 B1 genannten Verfahren (sowie für weitere, dort nicht beschriebene Verfahren) eingesetzt werden kann.

Figur 15 zeigt eine Ausführungsform einer Deckscheibe 4 die bei der Ausführungsform des Schneidkopfs 1 und 25 zur Anwendung kommen kann. Die Deckscheibe hat mehrere Funktionen. Erstens hat sie die Aufgabe, die Freiheitsgrade der am Schneidkopf 1 , 25 montierten Werkzeuge zu begrenzen. Dadurch wird sichergestellt, dass sich die Werkzeuge während der Verwendung der Werkzeugaufnahmevorrichtung nicht lösen. Die Deckscheibe schützt ausserdem den Stellmechanismus insbesondere den Werkzeugaufnahmebereich 5 und die Langlöcher 11 vor eindringenden Gegenständen und bietet einen Personenschutz, da kein direkter Zugang mehr zu den Werkzeugaufnahmebereichen besteht. Zweitens hat die Deckscheibe die Aufgabe, die Rotorsegmente 6a, 6b und 6c und insbesondere das erste Rotorsegment 6a elektrisch abzuschirmen. Zu diesem Zweck verfügt die Deckscheibe auf ihrer Aussenseite (die der Rotorbasis abgewandte Seite) eine metallische Oberfläche, die mit Hilfe von Schrauben (hier nicht dargestellt) mit der Rotorbasis elektrisch in Kontakt gebracht wird. Dank der metallischen Oberfläche (4d) sind die Werkzeuge vor äusseren Einflüssen geschützt, die die Erkennung eines Kontakts zwischen den Werkzeugen und einem leitenden Teil des Kabels verfälschen könnten. Schliesslich wird, wie in Figur 15 zu sehen ist, die metallische Oberfläche der Deckscheibe, die der Rotorbasis zugewandt ist, auf die gleiche Weise segmentiert wie der Schneidkopf. Die Deckscheibensegmente 4a, 4b und 4c der Deckscheibe sind durch ein Isoliermaterial 4e elektrisch voneinander getrennt, vorzugsweise besteht das Isoliermaterial 4e aus dem gleichen Klebstoff, der verwendet wird, um die Deckscheibenteile zu verleimen, vorzugsweise aus einem Epoxidklebstoff. Die Deckscheibe ist so konfiguriert, insbesondere die Position der Schraubenlöcher 4f so gewählt, dass sie auf den Schneidkopf in einer ersten Position montiert werden kann, in der die Deckscheibensegmente 4a, 4b und 4c mit den Rotorsegmenten 6a, 6b und 6c des Schneidkopfs ausgerichtet sind. Dadurch entsteht eine Äquipotentialfläche um die Werkzeuge, insbesondere um das Werkzeug des Rotorsegments 6a, sodass das Werkzeug gegen aussen geschirmt das Potential des entsprechenden Rotorsegmentes annimmt, was eine robuste Messer-Leiter-Berührungsdetektion gewährleistet. Die Schraubenlöcher 4f sind in den Rotorsegmenten 6a, 6b und 6c gross ausgeführt, sodass zwischen diesen und den Schrauben zur Deckscheibenmontage kein elektrischer Kontakt entstehen kann. Die Deckscheibe kann auch in einer zweiten Position auf den Schneidkopf montiert werden, so dass ein elektrischer Kontakt zwischen allen Rotorsegmenten hergestellt wird. Die erste Position ist vorteilhaft für den Perforationsmodus, bei dem nur ein Werkzeug scharf ist und elektrisch mit der Einrichtung zur Erkennung der Berührung eines elektrischen Leiters verbunden ist, während die anderen potentialfrei (schwebend) sind oder elektrisch mit dem Rotorbasispotential verbunden sind. Die zweite Position ist vorteilhaft, wenn zum Beispiel der isolierende Kabelmantel entfernt werden muss. In diesem Fall ist es günstig, wenn alle Werkzeuge mit der Einrichtung zur Erkennung der Berührung eines elektrischen Leiters verbunden sind. Damit die Oberfläche 4d von den Deckscheibensegmenten 4a, 4b und 4c elektrisch getrennt ist, verfügt die Deckscheibe 4 über eine isolierende Schicht 4g.

In Fig. 16 ist eine weitere denkbare Ausbildungsweise für einen rotativen Schneidkopf 39 in einer perspektivischen Darstellung dargestellt.

Gut zu erkennen ist dabei, dass radial umliegend zum innenliegenden Aufnahmeloch 40, welches der Aufnahme des Endbereichs des abzuisolierenden Kabels dient, ein elektrisch isolierender Isolationsring 38 vorgesehen ist. Dieser Isolationsring 38 dient als Werkzeugtaschengrund für die unterschiedlichen Werkzeugaufnahmebereiche 5, damit unabhängig von der Stellung und Anzahl der bestückten Werkzeuge immer eine elektrische Isolierung der Rotorsegmente mit ihrem zugehörigen Werkzeug oder ihren zugehörigen Werkzeugen untereinander und gegenüber der Rotorbasis gewährt bleibt. Der Isolationsring deckt jener Bereich der Rotorsegmente ab, wo sich die einzelnen Werkzeugaufnahmebereiche überlappen.

Vorliegend ist der rotative Schneidkopf 39 derart ausgebildet, dass sich lediglich zwei unterschiedliche Rotorsegmente 6a, 6b, die voneinander isoliert sind, ergeben. Für den Isolationsring bietet sich aufgrund seiner Matenaleigenschaften insbesondere die Verwendung von PEEK (Polyetheretherketon) an, da dieses Material elektrisch gut isoliert, abrieb- und druckfest ist, und mechanisch (zusammen mit den Rotorsegmenten) spanabhebend gut bearbeitbar ist. Ausserdem ist PEEK auch bei erhöhten Temperaturen im Betrieb und zum Verleimen mit z.B. Polyesterharz unter erhöhten Temperaturen (80 bis 100°C) geeignet.

Aufgrund der besonders geringen angularen Breite des Rotorsegments 6a ist es möglich, einen Perforationsvorgang durchzuführen, bei dem lediglich eines der Werkzeuge 7 einen elektrischen Kontakt mit dem Leiter des abzuisolierenden Kabels detektieren kann, wobei dennoch sämtliche Werkzeugaufnahmebereiche 5 (vorliegend sechs Stück) mit einem Werkzeug 7 bestückt werden können. In diesem Fall ist es vorteilhaft, wenn das Werkzeug im Rotorsegment 6a (das Segment, das mit der Einrichtung zur Erkennung einer Berührung mit einem Leiter verbunden ist) eine scharfe Kante aufweist während die anderen Werkzeuge vorzugsweise Stumpfmesser sind.

Figur 17 zeigt eine weitere Ausführungsform einer Deckscheibe 50, die vorzugsweise mit dem Schneidkopf 39 verwendet werden kann. Im Gegensatz zur Ausführungsform der Figur 15 verfügt die Deckscheibe nur über zwei Deckscheibensegmente 50a und 50b und einen Deckscheibenisolationsring 50h. Die Funktionen der Deckscheibe 50 sind die gleichen wie die der Deckscheibe 4. Dank dem Deckscheibenisolationsring 50h wird in einer ersten Befestigungsposition der Deckscheibe auf dem Schneidkopf 39 gewährleistet, dass durch das Schwenken der Messer kein Kontakt über die Deckscheibe zwischen den Rotorsegmenten 6a und 6b des Schneidkops erstellt wird, selbst wenn alle Messer bestückt sind. Die Deckscheibe kann jedoch in einer zweiten Position auf den Schneidkopf montiert werden, bei der ein elektrischer Kontakt zwischen den Rotorsegmenten 6a und 6b erstellt wird. Die erste Position ist vorteilhaft für den Perforationsmodus, bei dem nur ein Werkzeug scharf ist und elektrisch mit der Einrichtung zur Erkennung der Berührung eines elektrischen Leiters verbunden ist, während die anderen Werkzeuge potentialfrei (schwebend) sind oder elektrisch mit dem Rotorbasispotential verbunden sind. Die zweite Position ist vorteilhaft, wenn alle Werkzeuge elektrisch mit der Einrichtung zur Erkennung der Berührung eines elektrischen Leiters verbunden sein sollen, wie zum Beispiel, wenn der isolierende Kabelmantel entfernt oder mit Hakenmessern ein Mantelring entfernt werden muss. Damit die Oberfläche 50d von den Deckscheibensegmenten 50a und 50b elektrisch getrennt ist, verfügt die Deckscheibe 50 über eine isolierende Schicht 50g.

Wie in Figur 18 dargestellt, kann die Wirkung des Isolationsrings 38 auch ohne Ring erreicht werden. In diesem Fall weist der Schneidkopf 39 vorteilhafterweise eine Vertiefung 43 auf, die so konfiguriert ist, dass während dem Schwenken der Messer kein Kontakt zwischen den Rotorsegmenten erstellt werden kann.

Figur 19 illustriert eine vorteilhafte Ausführungsform der Rotorbasis 2 und des Rotorstirnbereichs 3, die ein sicheres Aufkleben des segmentierten Rotorstirnbereiches 3 auf die Rotorbasis 2 gewährleistet. Damit die Leimschichtdicke über die ganze Klebstelle konstant und gut verteilt ist, werden die Rotorbasis sowie die Rotorsegmente des Rotorstirnbereiches mit Leimtaschen 44 von vorzugsweise 0.2 mm Tiefe versehen. Diese sind so ausgeführt, dass der überschüssige Leim (Klebstoff) radial wegfliessen kann. So werden auch Lufteinschlüsse von der Mitte her radial nach innen und aussen herausgedrückt. Beim Verleimen wird darum etwa im mittleren Radius der Rotorbasis am meisten und überschüssig Leim aufgetragen, sodass keine festigkeitsmindernde Lufteinschlüsse entstehen.

Figuren 20, 21 und 22 zeigen alternative Ausführungsformen für den Rotorstirnbereich 3. In allen dieser Ausführungsformen sind die Winkelausdehnungen der Werkzeugaufnahmebereiche 5 der Rotorsegmente 6a, 6b und 6c so gewählt, dass die Werkzeuge zwei funktionelle Seiten 8a und 8b aufweisen können, bevorzugterweise ohne die benachbarten Rotorsegmente zu kontaktieren. Damit können die Werkzeuge zum Beispiel, wie in Figur 20 gezeigt, eine scharfe 8a und eine stumpfe Kante 8c aufweisen. Es ist auch möglich, Werkzeuge mit einer scharfen Kante 8a und einer Kante 8b in Form eines Schneidhakens (Fig. 22) vorzusehen. Wie in Figur 21 gezeigt, können die Langlöcher der Werkzeuge auch beim Schwenkstift vorgesehen sein.

Figur 24 zeigt schliesslich ein mögliches Anwendungsbeispiel, wie eine elektrisch leitende Schirmfolie eines Mehraderkabels mit Hilfe eines segmentierten rotativen Rotorstirnbereiches perforiert werden kann. Im vorliegenden Beispiel ist ein dreiadriges Kabel 52 dargestellt, dessen Folie 52a zwischen Mantel und Leiterisolation 52b perforiert werden soll. Das Perforationsmesser ist dabei über die Messertasche 6a mit einer Einrichtung zur Erkennung der Berührung eines elektrischen Leiters verbunden. Mit einem induktiven Sensor oder mit einem Kamerasystem wird vorgängig die Leiterlage erkannt und den Rotor so gedreht, dass die Schneiden-Kontur des Perforationsmessers 53 in die Lücke zweier Leiter passt. Dann werden die Messer zugestellt, bis eine Berührung zwischen Perforationsmesser und Folie detektiert wurde zuzüglich eines vorbestimmten Perforationsweges oder bis eine maximale Perforationstiefe erreicht wurde. Die stumpfen Stütz-Messer 54 dienen dabei nur zur Zentrierung des Kabels und perforieren die Folie nicht.

Das Perforationsmesser kann verschiedene mechanische Funktionalitäten und Formen aufweisen. Denkbar ist z.B., dass die Klinge nur in einem begrenzten Bereich scharf ist, wie im vorliegenden Beispiel nur im Bereich, wo die Kabelfolie nicht auf der Leiterisolation aufliegt. Das Perforationswerkzeug 53 kann anstatt einer lokal vorstehenden scharfen Schneidenform an derselben Stelle mit einer Nadel ausgerüstet sein, dessen Einstichtiefe dadurch limitiert ist, dass die Nadel nur so viel über den stumpfen Rand des Perforierwerkzeuges 53 herausragt, dass die Folie durchdrungen wird. Dabei kann die Werkzeugzustellung auch über die Einrichtung zur Erkennung der Berührung eines elektrischen Leiters geregelt werden. Zur Einschnitts-Limitierung kann ein Perforationsmesser auch eine Schulter aufweisen, sodass die Schneide nur in der Grössenordnung einer Foliendicke über den Werkzeugrand hervorragt. So könnte das Perforationsmesser auch zweiteilig aufgebaut sein, aus einem stumpfen Messerhalter und einer dünnen Klinge, die nur wenig über den Messerhalterrand hervorragt. Die zum Perforationsvorgang beschriebene Funktionalitäten unter Einbezug der Fig.10 gelten hier sinngemäss. Bezuqszeichenliste

1. erfindungsgemässer rotativer Schneidkopf, Werkzeugaufnahmevorrichtung

2. Rotorbasis

3. Rotorstirnbereich

4. Deckscheibe

4a, 4b, 4c. Deckscheibensegmente

4d. Oberfläche der Deckscheibe

4e. Isoliermaterial

4f. Schraubenloch

4g. Isolierende Schicht

5. Werkzeugaufnahmebereiche

6. Rotorsegmente

7. Schneidmesser, Werkzeug

8. Kante

9. radiale Mitte

10. Schwenkstift

11. Langloch

12. Stellstift, Verstellmittel

13. isolierende Schicht

14. Überbrückungsstegaufnahmebereich

15. Überbrückungssteg

16. Schraube, Befestigungsmittel

17. Kondensatorstegaufnahmebereich, Taschenbereich

18. Kondensatorsteg, kapazitives Element

19. Oberfläche eines Überbrückungsstegs

19m. Nicht-Leitende Oberfläche

19n. Leitende Oberfläche

19p. Nicht-Leitende Oberfläche

19q. Leitende Oberfläche

20. Oberfläche eines Überbrückungsstegs 20a. Leitende Oberfläche

20b. Leitende Oberfläche

21. Kondensator, Kapazität

22a, 22b, 22c. Befestigungsbereiche

24. Hakenmesser, Werkzeug

25. erfindungsgemässer rotativer Schneidkopf, Werkzeugaufnahmevorrichtung

26. Stumpfmesser, Werkzeug

27. Halbschalenleiterplatte

28. Rotorspulenleiterplatte

29a. Befestigungsschraube

29b. Befestigungsschraube

29c. Isolationshülse

30. Befestigungsschraube

31. Spulenwindungen

32. Statorspulenleiterplatte

33. elektrischer Verbindungsweg

33a. Via

34. elektrischer Verbindungsweg

34a. Via

35. Spezialschraube

35a. Unterlagscheibe

36. Rotorbasis zugewandter Oberflächenbereich

37. elektrische Kontaktbereiche

38. Isolationsring

39. erfindungsgemässer rotativer Schneidkopf, Werkzeugaufnahmevorrichtung

40. Aufnahmeloch

41. Kapazität

42. Dioden, Überspannungseinrichtung

43. Vertiefung

44. Leimtaschen

46. Lagerflansch 50. Deckscheibe

50a, 50b, 50c. Deckscheibensegmente

50d. Deckscheibenoberfläche

50e. Isoliermaterial

50g. Isolierende Schicht

50h. Deckscheibenisolationsring

51. Koppelspuleneinrichtung

52. Dreiadriges Kabel

52a. Folie

52b. Leiterisolation

53. Perforationswerkzeug

54. Stumpfes Stütz-Messer

100. Blockdiagramm Verfahren

101. Bestücken mit Messern

102. Eindrücken der Messer in die Schirmfolie bis eine Berührung detektiert wird

103. Zurückstellung der Messer

104. Drehung der Messer um Winkel a

105. Zurückstellung der Messer

106. Durchreissen der Schirmfolie

107. Abziehen der Schirmfolie

200. aus dem Stand der Technik bekannter rotativer Schneidkopf