DOMAINE DE L'INVENTION

L'invention concerne un procédé de mise en forme de matériaux métalliques à l'état semi-solide par coulée sous pression ou par forgeage. ART ANTERIEUR

La mise en forme à l'état semi-solide de produits métalliques thixotropes , en particulier des alliages ferreux, cuivreux ou d'alumininium, est connue depuis une vingtaine d'années. Le brevet FR 2141979 (= US 3948650 MIT) a décrit le premier un procédé de coulée de métal thixotrope consistant à élever la température de l'alliage jusqu'à l'état liquide, à refroidir pour provoquer une solidification partielle et à agiter énergiquement le mélange liquide-solide pour briser les dendrites et les transformer, pour au moins les 2/3 de la composition initiale, en globules sensiblement sphériques.

Le métal thixotrope, réchauffé à l'état semi-solide, se manipule comme un solide pendant son réchauffage et son transfert sur la machine de mise en forme, mais se comporte au cours de la mise en forme comme un liquide homogène visqueux. Les procédés de fabrication de pièces à l'état semi-solide présentent des avantages sur les procédés classiques: énergie de mise en forme plus faible et refroidissement plus rapide, ce qui entraîne une diminution de la retassure, des cadences de production plus, élevées et une usure moindre des outils ou des moules.

Ces procédés comportent généralement les étapes suivantes: fabrication de billettes ou lingotins de métal ou alliage thixotrope avec une phase primaire à structure partiellement ou totalement globulaire, par brassage mécanique ou électromagnétique.

-découpage de lopins correspondant au poids de métal mis en oeuvre à chaque cycle de fabrication de pièces.

réchauffage du lopin jusqu'à atteindre la fraction liquide correspondant à la viscosité souhaitée. Ce réchauffage peut se faire par rayonnement ou par induction

- transfert du métal réchauffé à l'équipement de mise en forme (presse à forger ou machine de coulée sous pression).

- mise en forme de la pièce à fabriquer.

La viscosité du métal réchauffé à l'état semi-solide est l'un des points critiques du procédé. Si le métal a une viscosité trop élevée, il ne s'écoule pas, à la mise en forme, comme un liquide homogène et les pièces réalisées présentent des défauts internes. Si, au contraire, la viscosité est trop faible, on ne peut plus manipuler le lopin comme un solide, une partie du métal s'écoule et se perd, et l'alimentation de la machine de mise en forme se dérègle. La viscosité à l'état semi-solide dépend de plusieurs paramètres: a) le degré de globularité de la phase primaire.

Plus cette structure s'approche de la structure globulaire idéale où la totalité des dendrites a dégénéré en globules parfaitement sphériques, plus la viscosité diminue. b) la fraction liquide atteinte au réchauffage. Plus celle-ci est élevée, plus la viscosité baisse. c) la vitesse de cisaillement du procédé de mise en forme. Plus cette vitesse est élevée, plus la viscosité diminue.

La vitesse de cisaillement est généralement imposée par la machine de mise en forme et la géométrie de la pièce, de sorte que la viscosité souhaitée doit être obtenue par une combinaison adéquate entre le degré de globularité et la fraction liquide.

D'autre part, cette viscosité doit être reproductible d'un cycle de mise en forme à l'autre, de manière à garantir la reproductibilité de la pièce elle-même, et donc sa qualité. Le réchauffage du lopin joue un rôle déterminant pour cette reproductibilité dans la mesure où il conditionne à la fois le taux de fraction liquide et le degré de globularité de la fraction solide pendant le maintien à l'état semi-solide,

comme l'a montré la thèse de W.LOUE "Evolution microstructurale et comportement rhéologique d'alliages aluminium-silicium à l'état semi-solide" Institut National Polytechnique de Grenoble, octobre 1992. Le problème posé consiste alors à trouver un moyen simple et fiable d'assurer en permanence une viscosité constante au lopin réchauffé qui va être introduit dans la presse à injecter ou à forger en jouant sur la régulation du réchauffage. Diverses solutions ont été proposées pour assurer cette régulation: a) Dans l'article "Manufacture of automotive components by pressure die casting in semi liquid state", paru dans DIE CASTING WORLD d'octobre 1992, R.MOSCHINI décrit un procédé qui consiste à mesurer directement la température du lopin durant les quelques secondes de son transfert du four de réchauffage à la presse d'injection grâce à un thermocouple à lecture rapide connecté à un manipulateur. Si la température mesurée est à l'extérieur d'un intervalle préétabli, le lopin est dérouté pour éviter d'entrer dans la presse à une température inadéquate.

Cette méthode présente divers inconvénients, à la fois dans son principe et dans sa réalisation pratique. D'une part, une température constante ne garantit pas une viscosité constante: en effet, la fraction liquide à température donnée peut varier en fonction des écarts de composition de l'alliage à l'intérieur d'une même spécification normalisée. Par exemple, dans un alliage d'aluminium du type AlSi7Mg (correspondant aux désignations A356 et A357 de l'Aluminum Association des USA), le silicium peut varier de 6,5 à 7,5%, ce qui entraîne une variation sensible de la fraction liquide à 577 ^C C. Le degré de globularité de la phase primaire du métal peut lui aussi varier d'un lot à l'autre entraînant, à fraction liquide constante, une variation de la viscosité à température donnée. Enfin, pour les alliages présentant un plateau eutectique isotherme important, comme les alliages aluminium-silicium, la mesure de la température ne renseigne pas sur la fraction

eutectique fondue.

D'autre part, sur le plan pratique, la mesure de température, répétée à un rythme de production de 60 à 100 cycles par heure, en surface et surtout à coeur d'un matériau métallique semi-solide, présente des difficultés importantes dues à l'encrassement des thermocouples ou à l'imprécision des mesures infra-rouges. b) On peut aussi réguler directement la température de réchauffage en contrôlant l'énergie fournie au four, ce qui est facilement réalisable dans les fours à induction. Mais, là encore, la variation du taux de globularité de la phase primaire et la dispersion des compositions chimiques à 1'intérieur des spécifications normalisées ne permettent pes d'assurer une constance suffisante de la viscosité du lopin réchauffé. De plus, les pertes énergétiques par convection peuvent varier de manière sensible pour une même installation en fonction des conditions d'environnement local telles que la température ambiante ou les courants d'air. c) On a enfin proposé de mesurer directement la viscosité du lopin réchauffé à 1'aide d'un palpeur du type pénétromètre

, comme celui décrit dans l'article de M.C.FLEMINGS, R.G.RIEK et K.P.YOUNG "Rheocasting" Materials Science and Engineering, vol. 25, 1976, pp. 103-117. Cette méthode, si elle n'introduit pas de biais, présente néanmoins des difficultés pratiques de réalisation. Le rythme de production rapide conduit assez vite à un encrassement du palpeur, dont la géométrie et l'état de surface sont modifiés, ce qui fausse la mesure. Par ailleurs, la pénétration d'un corps étranger dans le métal réchauffé peut entraîner des défauts tels que des inclusions d'oxydes ou des soufflures, en coupant ou perforant le lopin avant sa mise en forme, ce qui nuit à la qualité des pièces fabriquées. BUT DE L'INVENTION

L'invention a pour but d'éviter les inconvénients des méthodes décrites précédemment et de fournir un moyen de régulation simple, efficace et fiable de la viscosité du lopin réchauffé par l'intermédiaire du réchauffage, entraînant une qualité constante et reproductible des pièces fabriquées.

OBJET DE L'INVENTION

L'invention a pour objet un procédé de mise en forme de matériaux métalliques à l'état semi-solide comportant: la préparation d'un lopin de matériau métallique thixotrope, correspondant au poids de métal mis en oeuvre à chaque cycle de fabrication de piè.es,

- le réchauffage de ce lopin à l'état semi-solide jusqu'à atteindre un taux de fraction liquide correspondant à la viscosité souhaitée pour la mise en forme, - le transfert de ce lopin à une presse à forger ou à mouler sous pression,

- la mise en forme du lopin par forgeage ou coulée sous pression, caractérisé en ce que la viscosité du lopin est régulée à la valeur souhaitée grâce à une régulation correspondante de la puissance de réchauffage par une grandeur liée à la résistance opposée par le matériau au poinçon de forgeage ou au piston d'injection pendant la phase de remplissage de la matrice de forge ou de l'empreinte du moule. La grandeur pilotant la régulation du réchauffage peut être la contre-pression mesurée sur le poinçon de forgeage ou le piston d'injection ou bien, dans le cas de la coulée sous pression, la vitesse d'avancement du piston d'injection à réglage hydraulique constant de la presse. DESCRIPTION DE L'INVENTION

En effet, la demanderesse a observé, lors de la coulée sous pression d'alliage aluminium-silicium du type AlSi7Mg, réchauffé à une fraction liquide d'environ 5^%, que la pression d'écoulement au cours de la deuxième phase correspondant au remplissage de l'empreinte du moule, était, de manière tout à fait inattendue, comprise entre 30 et 80 MPa, c'est à dire beaucoup plus élevée que celle prévue en théorie ou par les mesures de viscosité théorique décrites par exemple dans la thèse de W.LOUE mentionnée précédemment, qui indiquent des pressions de l'ordre de 0,001 à 0,1 MPa.

Elle a observé également que, lorsque la viscosité du matériau réchauffé variait d'un cycle de fabrication à l'autre, soit à

cause d'une variation de fraction liquide due à l'instabilité du réchauffage, soit à un degré de globularité différent de la phase solide, la pression de remplissage variait. Enfin, en utilisant une machine de coulée sous pression traditionnelle, dont le cycle d'injection n'est pas piloté en boucle fermée, elle a observé que, pour un réglage constant de l'admission d'huile dans le vérin moteur, l'augmentation de pression nécessaire au remplissage se traduisait par un ralentissement de la vitesse d'avance du piston. Dans ce cas, le dispositif de thixoformage comprend:

- un four de réchauffage par induction, comportant deux zones dont les puissances peuvent être régulées séparément,

- un robot qui prend le lopin réchauffé et le transfère dans le conteneur de la machine de coulée sous pression, - une machine de coulée sous pression dont le système d'injection est conventionnel: un réglage d'admission d'huile au vérin moteur exprimé en pourcentage du maximum est fixé a priori, et l'on constate a posteriori la vitesse du piston et la contre-pression exercée par le métal au cours de son injection, appelée pression de remplissage.

- un micro-ordinateur qui reçoit de la machine de coulée sous pression les valeurs de vitesse du piston et de pression de remplissage, utilise ces informations dans un logiciel qui pilote la puissance de chauffage dans les deux zones du four de réchauffage. Le principe du logiciel de régulation consiste à comparer la valeur mesurée de la vitesse du piston à une valeur de consigne, correspondant à la vitesse qui a été choisie comme donnant des résultats satisfaisants au stade de la mise au point de la pièce. Les puissances de chauffe sont incrémentées ou décrémentées par pas successifs, par exemple de 3%, jusqu'à ce que la consigne soit dépassée, puis par pas plus petits, par exemple 1%, pour converger vers cette, consigne. EXEMPLE On a mis au point la fabrication d'une pièce de moteur d'automobile avec un lot de billettes d'alliage d'aluminium thixotrope du type AlSi7Mg sur une machine de coulée sous

pression de 750 t de force de fermeture et avec un four de réchauffage comportant deux zones de réchauffage à respectivement 4 et 8 inducteurs. Le lopin séjourne 328 s dans la première zone et 654 s dans la deuxième zone. Les valeurs de consigne retenues ont été: réglage du débit d'huile au vérin moteur: 90% du maximum

- vitesse du piston: 0,60 m/s

- pression de remplissage: 32 MPa Avec le lot de billettes ayant servi à la mise au point, le réglage du chauffage permettant d'obtenir les valeurs de consigne de la vitesse du piston et de la pression de remplissage était:

- pour la première zone: 47,4 W - pour la deuxième zone: 15,5 kW

Lorsqu'un deuxième lot différent de billettes thixotropes a été utilisé, on a constaté que, sans changement de réglage, les paramètres d'injection étaient devenus:

- vitesse du piston: 0,51 m/s - pression de remplissage: 40 MPa ce qui indiquait une viscosité apparente plus élevée du matériau.

La régulation du système de réchauffage a alors été mise en oeuvre en utilisant comme paramètre de régulation la vitesse du piston, la pression de remplissage étant seulement enregistrée. Le programme a convergé vers le réglage suivant des puissances de chauffage:

- première zone: 53,2 kW (+ 11%)

- deuxième zone: 16,6 kw (+ 7%) Avec ce réglage de chauffage, on a retrouvé des paramètres d'injection pratiquement identiques aux valeurs de consigne:

- vitesse du piston: 0,60 m/s

- pression de remplissage: 31,8 MPa

On observe ainsi que, non seulement la vitesse du piston est revenue à la valeur de consigne utilisée pour la régulation, mais également que la pression de remplissage a retrouvé sa valeur initiale de consigne. Ceci montre bien que la viscosité

apparente des lopins issus du second lot de billettes a été rendue égale à celle des lopins issus du premier lot.