Weiters betrifft die Erfindung eine Schweißanlage mit einem Schweißgerät, einem Schlauchpaket und einem Schweißbrenner, wobei das Schlauchpaket den Schweißbrenner mit dem Schweißgerät verbindet, wobei zwischen zwei Drahtvorschubeinrichtungen eine als Draht-Pufferspeicher ausgebildete Vorrichtung zum Puffern eines innerhalb einer Drahtseele geführten Schweißdrahtes und wobei weiters ein Sensor zur berührungslosen Messung der Bewe- gung der Drahtseele angeordnet ist.

In der Schweißtechnik erfolgt die Verbindung des Schweißgerätes mit dem Schweißbrenner üblicherweise über ein Schlauchpaket, in dem sämtliche Leitungen, wie beispielsweise eine Stromleitung, Kühlleitungen für einen flüssigkeitsgekühlten Schweißbrenner so- wie eine oder mehrere Steuerleitungen, angeordnet sind. Der für einen Schweißprozess benötigte Schweißdraht wird vom Schweißge- rät bzw. einem Drahtvorschubgerät derart zum Schweißbrenner be- fördert, indem dieser in eine Drahtseele eingeführt wird. Die Drahtseele wird vor dem Einfädeln des Schweißdrahtes in einen Drahtführungsschlauch eingeschoben, der bevorzugt im Schlauchpa- ket angeordnet ist. Dabei ist die Drahtseele bevorzugt an beiden Enden fixiert, wodurch keinerlei Längsbewegung von der Drahtseele durchgeführt wird.

Lediglich bei spezieller Drahtförderung ist die Drahtseele an einem Ende frei beweglich angeordnet. Dabei ist bei den aus dem Stand der Technik bekannten Systemen die Drahtseele im Bereich des Schweißgerätes bzw. eines Drahtfördergerätes freiliegend angeordnet und verläuft vor dem Einmünden in das Schlauchpaket ohne Führung. Speziell wird eine derartige Anordnung der Drahtseele bei Schweißdrahtförderungen mit unterschiedlicher Ge- schwindigkeit bzw. Förderrichtungen, also eine Vor-/Rückwärtsbe- wegung des Schweißdrahtes, wie beispielsweise aus der DE 197 38 785 C2 oder der DE 43 20 405 C2 bekannt, eingesetzt, wobei dabei der freiliegende Teil der Drahtseele eine Art Draht-Pufferspei- cher ausbildet.

Beispielsweise ist aus der DE 38 27 508 AI eine Transportvor- richtung bekannt, bei der ein Schweißdraht selbst bei ungüns- tigen Krafteinwirkungen mit konstanter Kraft gefördert wird und somit Zug-bzw. Druckspannungen vermieden werden. Der Schweiß- draht wird dabei zwischen einer schiebenden Drahtvorschubein- richtung, die im Schweißgerät oder in einem Drahtvorschubgerät angeordnet ist, und einer ziehenden Drahtvorschubeinrichtung, die bevorzugt im Bereich des Schweißbrenners oder im Schweiß- brenner selbst angeordnet ist, durch einen ausweichenden Teil und einem gekrümmten Schlauch, insbesondere der Drahtseele, ge- führt. Die Schlauchspannung, also der freiliegende Teil der Drahtseele, wird von einer Feder abgestützt. Der ausweichfähige Teil ist mit einem Steuerorgan gekoppelt, welches den Ausweich- weg des ausweichenden Teiles bei Entstehen von Druck-oder Zug- spannungen am Schweißdraht misst und einer Steuerung zur Kompensierung über eine Geschwindigkeitsregelung des ersten An- triebes zuführt. Bei dieser Lösung wird der Schweißdraht von der Vorratstrommel über die erste Drahtvorschubeinrichtung abgewi- ckelt und in einen Schlauch bzw. eine Drahtseele eingeführt. Die Drahtseele ist anschließend freiliegend angeordnet und bildet in diesem freiliegenden Bereich einen Draht-Pufferspeicher in Form einer Schlaufe aus, wobei die Schlaufe sich in diesem frei- liegenden Bereich verformen kann, d. h., dass die Schlaufe vergrößert oder verkleinert wird. Anschließend wird die Drahtseele in das Schlauchpaket eingeführt und erstreckt sich bis zum weiteren Drahtvorschub über den Drahtführungsschlauch, der nur unwesentlich größer ist, als der Außendurchmesser der Drahtseele. Nachteilig ist hierbei, dass die Drahtseele in Form eines federbelasteten Ausweichelementes mit einem Element zur Wegmessung starr verbunden ist. Ein weiterer Nachteil liegt dar- in, dass beim Wechsel der Drahtseele ein hoher Demontage-und Montageaufwand notwendig ist. Außerdem ist es von Nachteil, dass der Schweißdraht in jenem Bereich, wo er vorzugsweise geschoben wird, über eine längere Strecke nicht geführt ist, was die Gefahr des Ausbrechens des Schweißdrahtes verstärkt.

Die SU 1 489 941 A zeigt einen Sensor zur Erfassung der Kapazi- tät eines durch eine Schlaufe der Drahtseele ausgebildeten Draht-Pufferspeichers, bei dem die Drahtseele zwischen zwei elektrisch leitfähigen Flächen angeordnet ist. Durch Verschie- bung der Drahtseele wird durch eine spezielle Form der Fläche eine Widerstandsänderung bewirkt aus der auf die Lage der Drahtseele innerhalb des Sensors und somit auf die Kapazität des Draht-Pufferspeichers geschlossen werden kann. Nachteilig dabei ist, dass die Drahtseele zwischen den Flächen des Sensors schleift und somit eine kraftfreie Verschiebung der Drahtseele nicht möglich ist, was sich einerseits nachteilig auf die Emp- findlichkeit des Sensors aber auch nachteilig auf die Draht- förderung auswirkt. Weiters unterliegt der Sensor aufgrund der Berührung der Drahtseele einem höheren Verschleiß. Schließlich ist ein derartiger Sensor, der sich im Wesentlichen über die ge- samte Schlaufe der Drahtseele erstreckt relativ voluminös.

Weiters ist aus der AT 394 675 B eine Drahtvorschubvorrichtung mit einer Längsausgleichseinrichtung beschrieben, wobei ein Sen- sor die Längsbewegung des Schlauchpakets erfasst und ein Istwertsignal an einen Regler abgibt. Nachteilig ist hierbei, dass die Längsbewegung des Schlauchpaketes mittels einem an einem beweglichen Gleitteil befestigten Tauchanker erfolgt.

Nachteilig bei dieser Konstruktion eines Sensors ist weiters die Baugröße und dir relativ großen bewegten Massen, welche eine kraftfreie Verschiebung der Drahtseele im Sensor nicht möglich macht. Dadurch wird auch die Empfindlichkeit des Sensors redu- ziert.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht daher in der Schaffung einer Sensoranordnung zum Erfassen der Bewegung einer Drahtseele in einer Schweißanlage sowie einer Schweißanlage der gegenständlichen Art, bei der ein sehr einfacher und kompakter Aufbau des Sensors geschaffen wird. Eine weitere Aufgabe besteht darin, dass die Erfassung der Längsbewegung der Drahtseele be- rührungslos erfolgt, damit möglichst wenig Störeinflüsse in Form von Reibung auf die Drahtseele einwirken und somit ein sehr gu- tes Messergebnis erreicht wird.

Die erfindungsgemäßen Aufgaben werden dadurch gelöst, dass ein Indikator vorgesehen ist, welcher durch die Drahtseele gebildet wird oder mit der Drahtseele verbunden ist, welcher Indikator im Sensor in Längsrichtung kraftfrei verschiebbar ist und dass das Auswerteelement im Gehäuse angeordnet ist. Damit wird in vor- teilhafter Weise erreicht, dass eine direkte Wegmessung der Drahtseele innerhalb der Sensoranordnung vorgenommen wird, wo- durch eine sehr geringe Störempfindlichkeit gegeben ist und so- mit bestmögliche Messergebnisse erzielt werden können. Durch die geschlossene Baueinheit wird das Eindringen von Schmutz von außen stark reduziert bzw. verhindert, so dass die Lebensdauer erhöht werden kann. Ein weiterer Vorteil liegt auch darin, dass eine sehr große Messlänge erreicht werden kann, da das Gehäuse des Sensors entsprechend auf die zu erwartenden Längenänderungen angepasst werden kann. Auch ist es möglich, die Baugröße des Sensors sehr klein auszuführen, so dass dieser direkt in einem Schweißbrenner oder einem Schlauchpaket angeordnet werden kann.

Ein wesentlicher Vorteil liegt auch darin, dass ein einfacher Austausch der Drahtseele ohne ein vorheriges Lösen einer starren Verbindung möglich ist und dadurch die Standzeit der Schweiß- anlage während der keine Schweißung erfolgen kann, reduziert werden kann. Durch den in Längsrichtung kraftfrei verschiebbaren Indikator treten im Sensor keine Reibungsverluste auf, wodurch die Bewegung der Drahtseele durch den Sensor nicht beeinflusst wird.

Vorteilhafterweise ist der Sensor vor einer Drahtvorschubein- richtung und bevorzugt nach einem zwischen den Drahtvorschubein- richtungen liegenden Draht-Pufferspeicher angeordnet, so dass über die Längsbewegung der Drahtseele der Füllstand bzw. das Speichervolumen des Draht-Pufferspeichers erfassbar ist. Dadurch kann auf einfache und kostengünstige Weise eine Überwachung der Drahtseelenbewegung durchgeführt werden.

Dabei ist der Sensor vorteilhafterweise unmittelbar vor der Drahtvorschubeinrichtung oder unmittelbar nach dem Draht-Puf- ferspeicher angeordnet.

Wenn der Sensor mit einer Auswerteeinheit bzw. einer Steuervor- richtung der Schweißanlage bzw. des Schweißgerätes verbunden wird, kann die Position des Sensors exakt ermittelt werden.

Vorteilhafterweise ist der Sensor mit einer Drahtvorschubein- richtung verbunden, so dass der Drahtvorschub entsprechend dem Füllstand bzw. Speichervolumen des Draht-Pufferspeichers regelbar ist.

Der Sensor kann durch die geringe Baugröße in einem Schweiß- brenner, insbesondere in einem Brennergriff oder in einem Schlauchpaket angeordnet sein. Somit wird die Baugröße bzw. Form des Schweißbrenners oder des Schlauchpakets durch die Anordnung des Sensors nicht verändert.

Der Indikator kann fest oder lösbar mit der Drahtseele verbunden sein.

Wenn sich die mit dem Indikator verbundene Drahtseele durch den Sensor hindurch erstreckt, kann der Sensor an einer beliebigen Stelle der Drahtseele angeordnet sein.

Ebenso. ist es möglich, dass der Indikator den Abschluss der Drahtseele bildet und die Drahtseele mit dem abschließenden In- dikator im Sensor endet. Bei dieser Ausführungsvariante muss der Sensor somit am Ende der Drahtseele angeordnet sein.

Im Sensor kann eine Auslaufdüse für den Schweißdraht angeordnet sein, deren Innendurchmesser üblicherweise nur unwesentlich grö- ßer ist als der Durchmesser des Schweißdrahtes. Die Drahtseele kann somit nicht durch die Auslaufdüse austreten.

Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass die Auslaufdüse mit dem Gehäuse des Sensors lösbar verbunden ist. Diese Verbindung kann beispielsweise über ein Gewinde er- folgen.

Gemäß einer Ausführungsvariante des Sensors besteht der Indika- tor aus ferromagnetischem Material und das Auswerteelement vorzugsweise aus zumindest einer elektrischen Spule.

Alternativ dazu kann das Auswerteelement durch mehrere Licht- quellen, insbesondere Sendedioden und gegenüberliegende licht- empfindliche Elemente, insbesondere Empfangsdioden gebildet sein, zwischen welchen die den Indikator bildende Drahtseele bzw. der mit der Drahtseele verbundene Indikator angeordnet ist.

Ebenso ist es möglich, dass der Indikator durch ein Licht- reflektierendes Material und das Auswerteelement durch mehrere Lichtquellen, insbesondere Sendedioden mit benachbart angeordne- ten lichtempfindlichen Elementen, insbesondere Empfangsdioden, gebildet ist.

Wenn die Auswerteeinheit bzw. Steuervorrichtung im Gehäuse des Sensors angeordnet ist, kann eine kompakte Sensoranordnung realisiert werden.

Die erfindungsgemäße Aufgabe wird auch durch eine oben genannte Schweißanlage mit einer oben beschriebenen Sensoranordnung ge- löst.

Die vorliegende Erfindung wird anhand der beigefügten Zeich- nungen, welche Ausführungsbeispiele des Sensors beschreiben, nä- her erläutert.

Darin zeigen : Fig. 1 einen schematischen Aufbau einer Schweiß- anlage in vereinfachter Form ; Fig. 2 eine schaubildliche Darstellung eines Sensors mit her- ausgezogener Drahtseele ; Fig. 3 eine schaubildliche teilweise geschnittene Darstellung des Sensors mit zugeordneter Drahtvorschubeinrichtung und einge- setzter Drahtseele entsprechend Fig. 2 ; Fig. 4 ein weiteres Ausführungsbeispiel des Sensors mit her- ausgezogener Drahtseele, in schaubildlicher Darstellung ; Fig. 5 eine schaubildliche teilweise geschnittene Darstellung des Sensors mit eingesetzter Drahtseele zu dem Ausführungsbei- spiel gemäß Fig. 4 ; und Fig. 6 bis 12 eine schematische Schnittdarstellung des Sensors zur Verdeutlichung unterschiedlicher Messprinzipien.

In den Fig. 1 bis 3 ist eine Sensoranordnung, insbesondere ein Sensor 1, zum Erfassen der Bewegung einer Drahtseele 2 in einer Schweißanlage 3 gezeigt.

Bei der in Fig. 1 dargestellten Schweißanlage 3 wird diese nur schematisch in Form von Funktionsblöcken dargestellt, die aus einem Schweißgerät 4, in dem ein Drahtvorrat 5 bzw. eine Drahtrolle und eine erste Drahtvorschubeinrichtung 6 angeordnet ist, einem Schlauchpaket 7 mit integriertem Draht-Pufferspeicher 8, einer weiteren Drahtvorschubeinrichtung 9 und einem Schweiß- brenner 10 besteht. Die im Schweißgerät 4 angeordnete Drahtvor- schubeinrichtung 6 zieht dabei den Schweißdraht 11 vom Drahtvorrat 5 und fördert diesen über die Drahtseele 2 zu einer weiteren Drahtvorschubeinrichtung 9 und von dieser über den Schweißbrenner 10 zum Schweißprozess. Bevorzugt ist der Sensor 1 unmittelbar vor der weiteren Drahtvorschubeinrichtung 9 angeord- net, wie dies schematisch in den Fig. 2 bis 5 dargestellt ist.

Bevorzugt wird der Sensor 1 zum Erfassen des Füllstandes bzw.

Speichervolumens des Draht-Pufferspeichers 8 eingesetzt. Bei der dargestellten Schweißanlage 3 wird dabei ein spezieller Draht- Pufferspeicher 8 eingesetzt, bei dem die Drahtseele 2 mit dem Schweißdraht 11 zumindest in einem Teilbereich in einem Draht- führungsschlauch, mit wesentlich größerem Querschnitt bzw. In- nendurchmesser als ein Querschnitt bzw. Außendurchmesser der Drahtseele 2 angeordnet ist. Das Speichervolumen des Draht-Puf- ferspeichers 8 ist durch den Querschnitt und die Länge des wesentlich größeren Drahtführungsschlauches definiert. Der In- nendurchmesser oder Querschnitt des Drahtführungsschlauches ist mindestens 1, 5mal größer als der Außendurchmesser der Drahtseele 2. Der Drahtführungsschlauch kann helix-förmig bzw. spiral-för- mig im Schlauchpaket 7 verlaufen oder wird außerhalb des Schlauchpaketes 7 angeordnet. Die Drahtseele 2 ist dabei an einem Ende, bevorzugt im Bereich des Schweißgerätes 3 oder eines externen Drahtvorschubgerätes, befestigt bzw. fixiert, wobei das weitere Ende der Drahtseele 2 im Bereich des Schweißbrenners 10 bzw. der weiteren Drahtvorschubeinrichtung 9 frei beweglich ist.

Somit ist es möglich, dass beispielsweise bei einer Förderrich- tungsumkehr der Drahtvorschubeinrichtung 9 die Drahtseele 2 mit dem Schweißdraht 11 in den Drahtführungsschlauch zurückver- schoben werden kann, bzw. von diesem herausgezogen wird. Damit der Füllstand bzw. das Speichervolumen des Draht-Pufferspeichers 8 ermittelt werden kann, muss die Bewegung der Drahtseele 2 über eine Sensoranordnung erfasst werden.

Dazu weist die Sensoranordnung, insbesondere der Sensor 1, ein Gehäuse 12 auf, wobei sich die Drahtseele 2 direkt in das Ge- häuse 12 erstreckt und im Gehäuse 12 ein Auswerteelement 13 angeordnet ist. Es ist auch möglich, dass die Drahtseele 2 sich durch den Sensor 1, insbesondere dessen Gehäuse 12, hindurch er- streckt, wie dies in dem Ausführungsbeispiel der Fig. 4 und 5 ersichtlich ist. Die Baugröße des Sensors 1 ist derart ausge- legt, dass der Sensor 1 in dem Schweißbrenner 10 oder in dem Schlauchpaket 7 angeordnet werden kann, wobei der Sensor 1 be- vorzugt im Schweißbrenner 10, insbesondere im Brennergriff, angeordnet ist.

Weiters ist bei diesem Ausführungsbeispiel an der Drahtseele 2 ein Indikator 14 angeordnet, der starr mit der Drahtseele 2 ver- bunden ist. Der Indikator 14 besteht beispielsweise aus einem ferromagnetischen Material. Beim Ausführungsbeispiel gemäß den Fig. 2 und 3 bildet der Indikator 14 den Abschluss der Drahtseele 2, wodurch die Drahtseele 2 mit dem abschließenden Indikator 14 im Sensor 1 endet. Um die Längsbewegung der Drahtseele 2 berührungslos ermitteln zu können, besteht das Aus- werteelement 13 im gezeigten Ausführungsbeispiel gemäß den Fig.

2 und 3 aus zumindest einer elektrischen Spule 15.

Weiters weist der Sensor 1 eine Auslaufdüse 16 für den Schweiß- draht 11 auf, mit einer Öffnung, deren Durchmesser nur unwesent- lich größer ist, als ein Durchmesser des Schweißdrahtes 11.

Dadurch kann sich die Drahtseele 2 nicht durch die Auslaufdüse 16 erstrecken. Bevorzugt ist die Auslaufdüse 16 über ein Gewinde mit dem Gehäuse 12 verbunden, so dass diese leicht ausgetauscht werden kann und somit eine Anpassung der Auslaufdüse 16 an den jeweiligen Durchmesser des eingesetzten Schweißdrahtes 11 durch- geführt werden kann.

Die Längsbewegung der Drahtseele 2 wird vom Sensor 1 nach dem Messprinzip der Induktionsänderung in der Spule 15 erfasst.

Dieses Messprinzip ist bereits aus dem Stand der Technik be- kannt, so dass auf eine Funktionsbeschreibung nicht mehr näher eingegangen wird. In den Figuren 6 bis 12 sind unterschiedliche Messprinzipien schematisch dargestellt, die beispielsweise als Auswerteelement 13 zum Einsatz kommen können.

Bevorzugt wird der Sensor 1 zur Ermittlung des Füllstandes bzw. des Speichervolumens eines Draht-Pufferspeichers 8 eingesetzt.

Selbstverständlich ist es möglich, dass der Sensor 1 auch für andere Zwecke, bei der eine Längsbewegung der Drahtseele 2 erfasst werden soll, eingesetzt wird. Der Sensor 1 wird mit einer Auswerteeinheit bzw. einer Steuervorrichtung des Schweiß- gerätes 4 über nicht dargestellte Leitungen verbunden, welche je nach Position der Drahtseele 2 bzw. des Indikators 14 im Ge- häuse 12 den Füllstand des Draht-Pufferspeichers 8 ermittelt bzw. berechnet.

In den Fig. 4 und 5 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel des Sensors 1 gezeigt. Dabei wird zum Unterschied des zuvor be- schriebenen Ausführungsbeispiels die Drahtseele 2 nunmehr durch das Gehäuse 12 des Sensors 1 geführt. Der Indikator 14 ist wiederum an der Drahtseele 2 befestigt und wird derart posi- tioniert, dass dieser innerhalb des Gehäuses 12 angeordnet ist.

Diese Ausführung hat den Vorteil, dass der Sensor 1 nicht zwingend am Ende der Drahtseele 2 angeordnet werden muss, son- dern an jeder beliebigen Stelle im Drahtfördersystem posi- tioniert werden kann. Damit ist ein Einsatz des Sensors 1 auch bei jedem beliebigen aus dem Stand der Technik bekannten Schweißdrahtfördersystem sowie Draht-Pufferspeicher möglich.

In den nachfolgenden Figuren 6 bis 12 werden die unterschiedli- chen Messprinzipien für den Einsatz des Auswerteelementes 13 dargestellt, wobei der Sensor 1 schematisch und vereinfacht in geschnittener Form dargestellt ist. Auf die exakte Funktions- beschreibung der Messprinzipien wird dabei verzichtet, da diese aus dem Stand der Technik hinlänglich bekannt sind. Der Einsatz der Messverfahren ist sowohl bei den Ausführungsbeispielen gemäß den Fig. 2,3 als auch den Fig. 4,5 möglich, also sowohl bei durchgehender als auch bei endender Drahtseele 2.

Bei der Figur 6 erfolgt die Wegmessung, also die Längsverschie- bung der Drahtseele 2, durch Induktivitätsänderung in der Spule 15. Aufgrund der Verschiebung des Indikators 14 ändert sich die Induktivität der Spule 15, so dass die Position von einer ange- schlossenen Auswerteeinheit bzw. Steuervorrichtung ermittelt werden kann.

Anstatt des Messprinzips der Induktivitätsänderung ist auch eine Anordnung mit Kapazitätsänderung möglich, wie dies in Fig. 7 dargestellt ist. Dabei bewirkt eine Bewegung des Indikators 14 eine Änderung des Dielektrikums und somit eine Änderung der Ge- samtkapazität, woraus wiederum auf die Position rückgeschlossen werden kann.

Eine Verstärkung des Ausgangssignals des Sensors 1 kann durch geeignete Anordnung zweier Spulen 15, gemäß Fig. 8, erreicht werden, wobei der Abstand der Spulen 15 der Größe bzw. Länge des Indikators 14 entspricht. Dabei wird das Auswerteelement 13 durch eine Wheatston'sche Brückenschaltung zur differentiellen Auswertung des Messsignals gebildet. Bei einer derartigen Lösung wird die Störsicherheit des Sensors 1 wesentlich verbessert.

Selbstverständlich ist es auch möglich, dass die beiden Spulen 15 unmittelbar benachbart angeordnet werden können, wie dies aus Fig. 9 ersichtlich ist. Es ist auch möglich, dass mehrere Spulen 15 angeordnet werden können.

Es ist auch möglich, das Auswerteelement 13 nach dem Transforma- torprinzip, wie in Fig. 10 ersichtlich, aufzubauen, wobei eine Sendespule 17 und eine oder mehrere Empfangsspulen 15,18 ange- ordnet sind. Durch die jeweilige Position des Indikators 14 werden in der Empfangsspule 15,18 unterschiedliche magnetische Kopplungen hervorgerufen, so dass wiederum eine Auswertung der Position möglich ist.

Auch ist es möglich, eine optische Positionsbestimmung vorzunehmen, wie dies in den Fig. 11 und 12 gezeigt ist. Bei diesen Ausführungsbeispielen wurde das Gehäuse 12 des Sensors 1 nicht dargestellt. Für das optische berührungslose Messprinzip sind Sende-und Empfangsdioden 19 und 20, d. h. Lichtquellen und lichtempfindliche Elemente angeordnet. Dabei kann ein Refle- xions-oder Durchlichtprinzip eingesetzt werden. Beim Refle- xionsprinzip sind die Sende-und Empfangsdioden 19 und 20 benachbart, gemäß Fig. 11, angeordnet und ist der Indikator 14 durch ein reflektierendes Material gebildet. Beim Durchlicht- prinzip sind die Sende-und Empfangsdioden 19 und 20 gegenüber- liegend, gemäß Fig. 12, angeordnet und ist die Drahtseele 2 bzw. der Indikator 14 zwischen diesen angeordnet. Beim Durchlicht- prinzip ist es auch möglich, dass der Indikator 14 entfällt und die Positionsbestimmung je nach Abdeckung der Sende-und Emp- fangsdioden 19 und 20 ausgewertet wird.

Es ist auch möglich, die Auswerteeinheit direkt in das Gehäuse 12 zu integrieren, so dass vom Sensor 1, insbesondere der Aus- werteeinheit, direkt die Position der Drahtseele 2 bzw. des In- dikators 14 ausgegeben werden kann, die anschließend vom Schweißgerät 3 bzw. der Steuervorrichtung des Schweißgerätes 3 oder einer anderen Steuervorrichtung weiterverarbeitet werden kann.

Weiters ist es auch möglich, dass die Drahtseele 2 vor dem Sen- sor 1 endet und nur der Indikator 14 in den Sensor 1 hineinragt bzw. dass ein spezielles Abschlusselement mit der Drahtseele 2 gekoppelt ist, auf dem der Indikator 14 angeordnet ist. Dadurch wäre es möglich, dass die Drahtseele 2 beispielsweise durch eine Spiralfeder ausgebildet wird, die vor dem Sensor 1 endet und an- schließend das Abschlusselement aus einem magnetisch nicht lei- tenden Teil mit darauf angeordnetem Indikator 14, bei Verwendung des Induktionsmessverfahrens, mit der Drahtseele 2 gekoppelt wird.