Die Erfindung betrifft einen Formkörper gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1, ein Verfahren zur Her¬ stellung von Formkörpern gemäß dem Oberbegriff des Patent¬ anspruchs 8 und eine Einrichtung zur Durchführung des Ver- fahrenε gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 10.

Aus der CH-PS 672 808 ist ein Formkörper dieser Art bekannt. Der bekannte Formkörper besteht aus 96 bis 98 Ge¬ wichtsprozentanteilen Mineralien und 2 bis 4 Gewichtspro- zentanteilen wasserlöslichem Harz auf der Basis von Phenol und seinen Homologen und Aldehyden. Der bekannte Formkör¬ per hat eine hohe Festigkeit. Er wird hauptsächlich in der Bauindustrie zur Herstellung von Innenwänden verwendet.

Es hat sich nun gezeigt, daß die bekannten Formplat-

ten nicht feuerhemmend, d. h. bei starker Erwärmung durch ausbrechendes Feuer zerstört wurden und bei der thermi¬ schen Zerstörung eine starke Rauchgasentwicklung giftiger Rauchgase entstand.

Aufgabe der Erfindung ist es, einen Formkörper zu schaffen, der bei thermischer Einwirkung, wie sie bei ei¬ nem Brandausbruch auftritt, nur eine geringe Rauchgasent¬ wicklung eines nichttoxischen Gas zeigt und feuerhemmend wirkt.

Die Lösung der Aufgabe hinsichtlich des Formkörpers ist Gegenstand des Patentanspruchs 1, hinsichtlich des Verfahrens zu dessen Herstellung Gegenstand des Patentan- spruchs 8 und hinsichtlich der Einrichtung zur Durchfüh¬ rung des Verfahrens Gegenstand des Patentanspruchs 10. Ge¬ genstand der Patentansprüche 2 bis 7 sind bevorzugte Aus¬ führungsformen des erfindungsgemäßen Formkörpers, Gegen¬ stand des Patentanspruchs 9 ist eine bevorzugte Ausfüh- rungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens und Gegenstand der Patentansprüche 11 bis 14 sind bevorzugte Ausführungs¬ formen der erfindungsgemäßen Einrichtung.

Im folgenden wird ein Beispiel der erfindungsgemäßen Einrichtung zur Herstellung der erfindungsgemäßen Formkör¬ per anhand von Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Seitenansicht der erfindungsgemäßen Einrich- tung,

Fig. 2 eine Draufsicht auf die Einrichtung, und

Fig. 3 einen Querschnitt durch eine Plattenpresse der Einrichtung.

Die in Figur 1 schematisch in einer Seitenansicht und in Figur 2 in einer Draufsicht dargestellte Einrich- tung hat vier Plattenpressen la, lb, 3a und 3b zur Formge¬ bung von je fünf Formkörpern 5. Die Plattenpressen la und lb sowie 3a und 3b sind links und rechts in Förderrich¬ tung 42 eines Förderbandes 7 für den Abtransport der her¬ gestellten Formkörper 5, wie in Figur 2 dargestellt, ange- ordnet. Die Pressen 3a und 3b werden von einen Gestell 9 überspannt. Zur vereinfachten Darstellung sind in Figur 2 weiter unten beschriebene zu den Plattenpressen la, lb, 3a und 3b gehörende Stempelanordnungen 63 nicht dargestellt; in Figur 1 ist die Stempelanordnung 63 über der Platten- presse 3a nur angedeutet dargestellt.

Seitlich vom Gestell 9 abgesetzt, befindet sich oberhalb dessen Oberkante ein Sandsilo 11, der mit einem Förderband 13 von einer nicht dargestellten Beladestation in Bodennnähe mit Sand beschickbar ist. Der Sandsilo 11 hat eine verschließbare untere Auslaßöffnung 15, durch die der Sand auf ein weiteres in das Gestell 9 hineinführendes Förderband 17 aufbringbar ist. Das Förderband 17 endet über der Einfüllöffnung eines, annähernd in der Mitte der Gestelloberfläche angeordneten Ladetrichters 19. Unterhalb der Auslaßöffnung des Ladetrichters 19 ist ein annähernd horizontal fördernder Bandförderer 21 angeordnet. Die Um¬ lenkrollen des Bandförderers 21 liegen über je einem Ein- fülltrichter 23a und 23b je eines Mischaggregates 25a bzw. 25b. Die beiden Mischaggregate 25a und 25b haben je eine Auslaßöffnung 27a bzw. 27b, die über einem Schütteltrich¬ ter 29a bzw. 29b angeordnet sind. Die Auslaßöffnungen der Schütteltrichter 29a und 29b liegen über einem parallel zur Fördereinrichtung 7 verlaufenden Förderband 31. Unter- halb der linken Umlenkrolle des Förderbandes 31 ist in Fi-

gur 1 ein weiteres senkrecht zum Förderband 31 verlaufen¬ des Förderband 33 angeordnet, unterhalb dessen Umlenkrol¬ len je eine Einfüllöffnung je eines mit einem Vibrator versehenen Behälters 35a bzw. 39b sich befindet. Unterhalb des Behälters 35a befindet sich eine mit einem Vibrator versehene Einfülleinrichtung 39a. Die Einfülleinrich¬ tung 39a ist mit dem Behälter 35a auf einer links zur För¬ derrichtung 42 des Förderbandes 7 und parallel zu diesem verlaufenden Schienenanordnung 41a über die Plattenpres- se la und 3a von der Einfüllstation aus verschiebbar. Eine weitere, zur Schienenanordnung 41a analoge Schienenanord¬ nung 41b trägt auf der rechten Seite der Fördereinrich¬ tung 7 einen zum Behälter 35a analog verschiebbaren Behäl¬ ter 35b mit einer Einfülleinrichtung 39b.

Jede Plattenpresse la, lb, 3a bzw. 3b hat sechs ver¬ tikal, senkrecht zur Förderrichtung 42 stehende Formplat¬ ten 51, von denen in Figur 3 in zu Figur l vergrößertem Maßstab drei dargestellt sind. Die Oberflächen der Form- platten 51 sind glatt ausgebildet, um ein Ankleben der Formkörper 5 während ihres Aushärtevorganges in der Plat¬ tenpresse la, lb, 3a bzw. 3b möglichst zu vermeiden bzw. eine eventuelle Klebkraft zu reduzieren. In jeder der Formplatten 51 verlaufen zu einer Wärmeschlange verbundene Bohrungen 53, deren Ein- und Ausgang (nur der Eingang ist in Figur 3 dargestellt) mit je einem flexiblen Druck¬ schlauch 55a bzw. 55b mit einem Heizgerät 57 verbunden sind. Durch eine Pumpe 59 ist im Heizgerät 57 erwärmtes Öl durch die Bohrungen 53 pumpbar.

Die Zwischenräume zwischen den Formplatten 51 werden nach unten durch eine herausnehmbare Profilleiste 61 abge¬ schlossen. Die in den Zwischenraum hineinragende Profilleistenoberfläche ist als Negativ zu einer Nut an den herzustellenden Formkörpern 5 ausgebildet.

Eine in Figur 1 oberhalb der Plattenpresse la darge¬ stellte Stempelanordnung 63 ist in Figur 3 in einem Zu¬ stand dargestellt, bei dem die Preßflächen der Stempelan¬ ordnung 63 in den oberen Bereich der Zwischenräume zwi¬ schen den Formplatten 51 eingefahren sind. Die in den Zwi¬ schenraum hineinragende Profiloberfläche jedes Stempels ist als Negativ zu einer Feder an den herzustellenden Formkörpern 5 ausgebildet.

Durch die Stempelanordnung 63, die Profilleisten 61 sowie zwei in Figur 2 dargestellte seitliche Abdeckflä¬ chen 65a und 65b sind die Zwischenräume zwischen den Form¬ platten 51 an allen vier Schmalseiten verschließbar.

An der Unterseite jeder Formplatte 51 befindet sich eine Abdrückeinrichtung 67, mit der jede Formplatte 51 nach oben um einige Millimeter drückbar ist. An der Ober¬ seite einer der sechs Formplatten 51 - in Figur 3 auf der Oberseite der ersten linken Formplatte 51 - ist ein Annä¬ herungsschalter 69 angeordnet. Der Annäherungsschalter 69 ist mit einer Hydraulikeinrichtung 71 verbunden, welche bei Ansprechen des Annäherungsschalter 69 die Stempelan¬ ordnung 63 aus den Zwischenräumen zwischen den Formplat- ten 51 in die in Figur 1 dargestellte Lage hochzieht.

An der zur Fördereinrichtung 7 abgewandten Seite je¬ der Plattenpresse la, lb, 3a und 3b ist je eine Verschie¬ beeinrichtung 73a bis 73d angeordnet. Mit den Verschiebe- einrichtungen 73a bis 73d werden die zwischen den Form¬ platten 51 in der betreffenden Plattenpresse la, lb, 3a bzw. 3b hergestellten Formkörper 5 zwischen Stäbe 75 auf der Fördereinrichtung 7 geschoben.

Ein Herstellungsbeispiel der erfindungsgemäßen Form-

körper 5 wird nachfolgend beschrieben:

Zunächst wird ein Brandschutzmittεl wie folgt zusam¬ mengestellt: Etwa zwanzig Volumenprozentanteile im wesent- liehen aus Diammoniumhydrogenphosphat als Dehydrierungs¬ mittel werden mit etwa zwanzig Volumenprozentanteilen im wesentlichen von Harnstoff-Phosphat, etwa zehn Volumenpro¬ zentanteilen im wesentlichen aus Borax als Stabilisie¬ rungsmittel, etwa zwölf Volumenprozentanteilen im wesent- liehen von Maisstärke als Bindemittel und restlichen Volu¬ menprozentanteilen im wesentlichen aus Wasser vermischt.

Ein Volumenteil Phenol wird mit 1,2 Volumenprozent¬ anteilen Aldehyd vermischt. Dieser Mischung werden acht Volumenprozent des oben zusammengestellten Brandschutzmit¬ tels beigemischt.

In den Sandsilo 11 wird mit dem Förderband 13 von der nicht dargestellten Beladestation in Bodennähe Drei- komponentensand mit einem Korndurchmesser kleiner als vier Millimeter gefördert. Durch die Auslaßöffnung 15 des Sand¬ silos 11 wird Sand auf das Förderband 17 aufgebracht, wel¬ ches den Sand dem Ladetrichter 19 zuführt. Der in den La¬ detrichter 19 einfallende Sand wird gewogen und bei Errei- chen der für eine Füllung eines der Mischaggregate 25a und 25b vorgesehenen Sandmenge wird die Auslaßöffnung 15 ge¬ schlossen und das Förderband 17 angehalten. Der Bandförde¬ rer 21 wird so angetrieben, daß auf ihn fallender Sand in das Mischaggregat 25a gefördert wird und die Auslaßöffnung des Ladetrichters 19 geöffnet und somit der in ihn enthal¬ tene, abgewogene Sand in das Mischaggregat 25a befördert. Zusammen mit dem Sand werden drei Gewichtsprozent zum Sandgewicht des oben beschriebenen Gemisches aus wasser¬ löslichen Harz und Brandschutzmittel beigegeben und alles gut durchmischt.

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Während des Mischvorganges wird erneut Sand in den Ladetrichter 19 dessen Auslaßöffnung wieder verschlossen ist, eingefüllt, abgewogen und die Sandzufuhr bei Errei¬ chen des vorgesehenen Gewichtes gestoppt. Die Förderrich¬ tung des Bandförderers 21 wird umgekehrt und der abgewoge¬ ne Sand aus dem Ladetrichter 19 in das Mischaggregat 25b gefördert, um dort analog zum Mischaggregat 25a mit dem obigen Harz-Brandschutzmittel-Gemisch vermischt zu werden.

Der Behälter 35a wird mit seiner Einfülleinrich¬ tung 39a in die in Figur 1 dargestellte Lage auf der Schienenanordnung 41a gebracht, das Förderband 33 mit För¬ derrichtung auf die Schienenanordnung 41a und das Förder- band 31 mit Förderrichtung zum Förderband 33 eingeschal¬ tet. Nach ausreichender Durchmischung wird die Auslaßöff¬ nung 27a des Mischaggregates 25a geöffnet und das Gemisch in den Behälter 35a eingefüllt. Ist der Behälter 35a mit einer Füllmenge gefüllt, die zur Herstellung von fünf Formkörpern 5 ausreicht, wird die Auslaßöffnung 27a wieder verschlossen und gleichzeitig die Förderbänder 31 und 33 angehalten.

Nach dem Füllen des Behälters 35a wird der Behäl- ter 35b, der in eine zur Füllposition des Behälters 35a analoge Lage auf der Schienenanordnung 41b gebracht wurde, gefüllt, in dem das Förderband 31 mit seiner ursprüngli¬ chen Förderrichtung wieder eingeschaltet und die Förder¬ richtung des Förderbandes 33 umgekehrt wird. Nachdem der Behälter 35b etwas über seine Hälfte mit dem Gemisch ge¬ füllt ist, ist die Füllmenge des Mischaggregates 25a auf¬ gebraucht, die Auslaßöffnung 27a wird geschlossen, das Mischaggregat 25a, wie bereits oben beschrieben, wieder gefüllt, und zum zeitlichen Überbrücken des Auffüll- und Mischvorganges im Mischaggregat 25a, die Auslaßöffnung 27b

des Mischaggregates 25b geöffnet und dessen Gemisch über die Förderer 31 und 33 in den Behälter 35b gefördert bis die zur Herstellung von fünf Formkörpern 5 ausreichende Gemischmenge abgefüllt ist.

Während der Behälter 35b gefüllt wird, wird die Ein¬ füllvorrichtung 39a mit dem Behälter 35a auf der Schienen¬ anordnung 41a über die Plattenpressen la gefahren. Die Profilleisten 61 sind in die Zwischenräume der Platten- presse la eingelegt und die seitlichen Abdeckplatten 65a und 65b ebenfalls angedrückt. Der Vibrator der Einfüllein¬ richtung 39a wird eingeschaltet und das Gemisch in die Zwischenräume zwischen den Formplatten 51 eingefüllt. Nach dem Einfüllen fährt des Behälter 35a mit der Einfüllein- ■ richtung 39a auf der Schienenanordnung 41a wieder in seine Einfüllposition. Die zur Plattenpresse la gehörende Stem¬ pelanordnung 63 wird mit ihren Stempel in die Zwischenräu¬ me eingefahren, die mit ihren Profilflächen gegen das Ge¬ misch gepreßt werden. Hierdurch wird das Gemisch verteilt und auf der oberen Schmalseite der Zwischenräume je eine Feder und auf der Unterseite durch die Profilleisten 61 je eine Nut eingepreßt. Die Abmessungen der Nuten und Federn sind aneinander angepaßt, d. h. die Nut einer ausgehärte¬ ten Formkörperplatte 5 paßt in die Feder jeder anderen ausgehärteten Formkörperplatte 5.

Nach dem Einfüllen des Gemisches zwischen die Form¬ platten 51 wird mit der Pumpe 59 durch deren Bohrungen 53 im Heizgerät 57 aufgeheiztes Öl geleitet, um das Gemisch mit annähernd 200 °C zu beheizen. Nach 25 Minuten sind die Formkörperplatten 5, die eine Dicke von etwa 40 mm haben, zwischen den Formplatten 51 annähernd ausgehärtet.

Nach dem annähernden Aushärten der Formkörperplat- ten 5 in der Plattenpresse la drückt die

Abdrückeinrichtung 67 in Richtung der in Figur 3 darge¬ stellten Pfeile die Formplatten 51 um einige Millimeter noch oben während die Stempelanordnung 63 noch mit ihrer vollen Preßkraft gegen die obere Schmalseiten der annä- hernd ausgehärteten Formkörperplatten 5 drückt. Hierdurch werden die Formplatten 51, welche aufgrund ihrer glatten Oberfläche nur geringfügig an den Formkörperplatten 5 an¬ haften, von diesen abgerissen. Durch das Anheben der Form¬ platten 51 wird der Annäherungsschalter 69 auf der äußerst linken Formplatte 51 ausgelöst, worauf die Stempelanord¬ nung 63 durch die Hydraulikeinrichtung 71 aus den Zwi¬ schenräumen zwischen den Formplatten 51 herausgehoben wird.

• Durch die Verschiebeeinrichtung 73a werden die fünf Formkörperplatten 5 zwischen die Stäbe 75 auf die Förder¬ einrichtung 7 geschoben.

Analog zur Herstellung vom Formkörperplatten 5 mit der Plattenpresse la werden diese mit den anderen Platten¬ pressen lb, 3a und 3b hergestellt. Die Herstellung erfolgt derart, daß jeweils fünf Formkörperplatten 5 der Platten¬ presse la, denjenigen der Plattenpresse lb, 3a und 3b fol¬ gen. Die Fördereinrichtung 7 wird intermittierend derart bewegt, daß die neu hergestellten Formplatten 5 in die vorhandenen freien Plätze zwischen den Stäben 75 einge¬ schoben werden können.

Anstelle ein Volumenteil .Phenol und seine Homologen mit 1,2 Volumenprozentanteilen Aldehyd zu vermischen, kön¬ nen auch je nach gewünschter Festigkeit 1,1 bis 1,4 Volu¬ menprozentanteilen vermischt werden. Ebenso können anstel- ^• le von acht Volumenprozent Brandschutzmittel zu Phenol und seinen Homologen ein bis zwanzig, bevorzugt fünf bis zehn Prozent beigemischt werden.

Anstelle eines Volumenprozentmischanteils der ein¬ zelnen Mischkomponenten im Brandschutzmittel vom 20 : 20 : 10 : 12 und restlichen Wasser für im wesentli- chen Diammoniumhydrogenphosphat, Harnstoff-Phosphat, Bo¬ rax, Stärke zu verwenden, kann hiervon je nach gewünschtem Einsatzgebiet abgewichen werden.

Anstelle Diammoniumhydrogenphosphat als Dehydrie- rungs ittel zu verwenden, können Harnstoff, Borsäure, Alu¬ miniumhydroxide und Aluminiumsulfat-18 Hydrat DAB 7 (Deut¬ sches Arzneibuch 7) sowie andere Phosphatsalze, wie Mono- phosphorsäure, Monoammoniumhydrogenphosphat gewählt wer¬ den.

Anstelle Maisstärke als Bindemittel zu verwenden, können Monosaccharide, Disaccharide, Polysaccharide sowie andere Stärken wie Wachsmalzstärke, Weizenstärke und Alu¬ miniumhydroxid gewählt werden.

Anstelle von Borax als Stabilisierungsmittel können Tripentaerytrit oder Pentaerytrit verwendet werden.

Als ein Treibmittel bei der Herstellung des Brand- Schutzmittels kann Melanin oder Ammoniumhydrogenkarbonat, als Bindemittelzusätze PVA-Kopolymerisat, Brom, Silikate, Phosphate, Antimon, Ammonium, Bor, Halogen, Additive und als Synergisten Dicumylperoxid, Tetraphenylbutan, Tetra- phenylbutanhydrazin, Ferrocen oder Dimethyl-Methylphopho- nat (DMMP) verwendet werden

Anstelle von Aldehyden kann auch Isocyanit mit glei¬ chem Mischungsverhältnis verwendet werden.

Anstelle von Dreikomponentensand, kann Zweikomponen-

tensand, einfacher Sand, Kies, Hochofenschlacke, Vulcan oder ähnliche wasserunlösliche mineralische Materialien verwendet werden.

Der Vorteil der erfindungsgemäßen Formkörper liegt gegenüber den bekannten Formkörpern namentlich darin, daß sie eine hohe Feuer- (größer F 180) und eine hohe Brand- sσhutzklasse (höher Bl) aufweisen, im Brandfall ein Was¬ serdampf enthaltendes, Sauerstoffverdrängendes, nicht to- xisches Schutzgas mit geringer Rauchgasdichte den Formkör¬ per 5 umgibt und auf der Oberfläche des Formkörpers 5 eine Schicht aus Verkohlungsprodukten entsteht, die ein weite¬ res Fortschreiten der Verbrennung verhindert. Der erfin¬ dungsgemäße Formkörper ist absolut unbrennbar.