Technisches Gebiet

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Tülle zum

Hindurchführen von wenigstens einer Leitung oder eines

Leitungssatzes durch einen Bauteildurchbruch, insbesondere von pneumatischen, hydraulischen, optischen oder elektrischen Leitungen. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen einer solchen Tülle. Die Tülle eignet sich

insbesondere zum Einsatz in einem Fahrzeug, wie einem Kraft-, Hybrid- oder Elektrofahrzeug .

Stand der Technik

Zum Beispiel aus der Fahrzeugtechnik sind Tüllen in

unterschiedlichen Ausführungen zum Hindurchführen von

Leitungen oder ganzen Leitungssätzen durch einen

Bauteildurchbruch bekannt. Eine solche Tülle wird

üblicherweise bereits während des Herstellens eines

Leitungssatzes für ein Fahrzeug im Rahmen der

Leitungskonfektionierung an den Leitungen und Leitungssätzen angebracht. Dies geschieht zweckmäßigerweise erst nach einem Ablängen und Abisolieren der Leitungen, einem Anbringen von Steckverbindern und einem Bandagieren der Leitungen oder Leitungssätze. Die so konfektionierten Leitungen oder

Leitungssätze werden dann mitsamt der daran angebrachten Tülle an einen Fahrzeughersteller ausgeliefert, bei dem diese im Fahrzeug verbaut werden. Dabei wird die Tülle an dem Bauteildurchbruch des Fahrzeugs angeordnet, um die Leitung oder den Leitungssatz zum Beispiel von einem Motorraum eines Fahrzeugs durch eine den Bauteildurchbruch aufweisende

Spritzwand in einen Innenraum des Fahrzeugs zu führen. Der Bauteildurchbruch kann aber auch am Rahmen einer Fahrzeugtür oder einem sonstigen Bauteil des Fahrzeugs angeordnet sein.

Eine solche Tülle ist beispielsweise aus der DE 10 2010 028 592 AI bekannt. Die darin beschriebene Tülle ist aus zwei unterschiedlichen, jeweils geschäumten Kunststoffen

ausgeformt. Ein erster geschäumter Kunststoff umgibt die Leitung und ist zur Befestigung an einem Bauteildurchbruch mit einem flanschartigen Befestigungskörper stoffschlüssig verbunden. Zur Abdichtung gegenüber dem Bauteildurchbruch ist ein weiterer geschäumter Dichtkörper vorgesehen. Obwohl diese Tülle eine gute Abdichtung zwischen der Leitung und dem

Bauteildurchbruch erlaubt, hat es sich gezeigt, dass der Fertigungsaufwand aufgrund der konstruktiven Ausgestaltung sowie der verwendeten Menge geschäumten Kunststoffs relativ hoch ist.

Eine andere Tülle ist in der DE 10 2010 039 225 AI

beschrieben. Diese Tülle besteht aus einem geschäumten

Kunststoff als abdichtendem Innenteil und einem aus einem anderen Kunststoff gefertigten, flanschartigen Rahmen zum Anbringen an einem Bauteildurchbruch. Nachteilig ist hierbei, dass sich die Fertigung der Tülle aufgrund der konstruktiven Ausgestaltung sowie der verwendeten Menge geschäumten

Kunststoffs aufwändig gestaltet.

Gemeinsam ist den aus dem Stand der Technik bekannten Tüllen, dass diese unter Zuhilfenahme von Schäumwerkzeugen

überwiegend aus geschäumten Kunststoffen gefertigt werden. Hierzu werden die Leitungen oder Leitungssätze zunächst zu dem Schäumwerkzeug transportiert, in dieses manuell eingelegt und nach dem Aushärten des geschäumten Kunststoffs wieder manuell entnommen. Dabei besteht die Gefahr, dass ein bereits fertig konfektionierter Leitungssatz während des Transports zum Schäumwerkzeug, des Schäumens, des Einlegens oder

Entnehmens zum Beispiel durch Quetschen einer Leitung

beschädigt wird. Eine solche Beschädigung führt zum Ausschuss des konfektionierten Leitungssatzes. Je nach Kundenwunsch wird die elektrische Funktionstüchtigkeit des Leitungssatzes entweder vor oder erst nach dem Schäumen der Tülle geprüft. Bei einer Prüfung vor dem Schäumen besteht die Möglichkeit, dass eine Beschädigung des Leitungssatzes während des

Schäumens zumindest bis zur Lieferung unentdeckt bleibt. Bei einer Prüfung nach dem Schäumen besteht die Möglichkeit, dass vor dem Ausschuss auch noch eine Prüfung durchgeführt worden ist. Insgesamt ist das Schäumen der Tülle risikobehaftet. Zudem ergibt sich durch das Einlegen von Leitung oder

Leitungssatz in das Schäumwerkzeug, das Aushärten des

geschäumten Kunststoffs und das nachfolgende Entnehmen von Leitung oder Leitungssatz eine vergleichsweise hohe

Prozesszeit, die häufig sieben oder mehr Minuten beträgt. Zudem ist das Schäumen der Kunststoffe durch das

erforderliche, hohe Schaumvolumen kostenintensiv, da ein geschäumter Kunststoff im Einkauf vergleichsweise teuer ist.

Des Weiteren sind z.B. aus der DE 37 40 582 AI, DE 10 2005 022 937 B4 und EP 0 731 000 Bl Tüllen bekannt, die auf den konfektionieren Leitungssatz aufgefädelt werden müssen, also zum Ausschuss aufgrund einer dabei auftretenden Beschädigung führen können.

Aus der DE 297 21 749 Ul und der US 5 545 854 A sind

zweigeteilte Tüllen bekannt, die aus einer seitlichen

Richtung auf den Leitungssatz aufgepresst werden, so dass das Auffädeln entfallen kann. Nachteilig daran ist, dass die zum Aufpressen notwendige Kraft auch zum Quetschen von Leitungen führen kann. Außerdem ist zum Aufpressen meist ein Werkzeug notwendig, damit die notwendige Kraft aufgebracht werden kann . Beschreibung der Erfindung

Eine Aufgabe der Erfindung ist es daher, unter Einsatz konstruktiv möglichst einfacher Mittel eine vergleichsweise zeiteffizient und/oder kostengünstig bereitzustellende

Möglichkeit zum Hindurchführen einer Leitung durch einen Bauteildurchbruch zu schaffen.

Die Aufgabe wird durch die Gegenstände der unabhängigen

Ansprüche gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen, der Beschreibung und den begleitenden Figuren angegeben.

Eine erfindungsgemäße Tülle zum Hindurchführen von wenigstens einer Leitung, mehreren Leitungen oder eines Leitungssatzes durch einen Bauteildurchbruch weist ein aus einem

formstabilen, ersten Kunststoff gefertigtes, erstes

Schalenelement auf, das den Außenumfang der Leitung zumindest teilweise umgibt. Ferner verfügt die Tülle über ein mit dem ersten Schalenelement zusammengefügtes, zweites

Schalenelement, das den Außenumfang der Leitung zumindest teilweise umgibt. Das erste und zweite Schalenelement, das auch aus dem ersten Kunststoff gefertigt sein kann,

definieren gemeinsam einen in Umfangsrichtung der Leitung zumindest weitgehend fluiddicht geschlossenen Führungskanal zum Hindurchführen der Leitung durch den Bauteildurchbruch. In den Führungskanal, der zugleich auch einen die Leitung umgebenden Hohlraum mit ausfüllbarem Volumen vorgibt, ist ein Dichtmittel zur Längswasserabdichtung der Tülle eingebracht.

In anderen Worten ist die erfindungsgemäße Tülle zweigeteilt und umfasst im Wesentlichen die beiden Schalenelemente, die zugleich eine Art Schäumwerkzeug für das eingebrachte

Dichtmittel bilden, sowie das hauptsächlich zur

Längswasserabdichtung dienende Dichtmittel, das in den durch die Schalenelemente ausgebildeten Führungskanal eingebracht ist. Dabei können die Schalenelemente in Längsrichtung der Leitung betrachtet eine oder mehrere Biegungen, auch um mehrere Biegeachsen, aufweisen. Der Führungskanal definiert damit den Verlegeweg der Leitung durch den Bauteildurchbruch hindurch und gegebenenfalls von diesem weg.

Zudem gibt das Innenvolumen des Führungskanals auch das ausfüllbare Volumen für das Längswasser-Dichtmittel vor. Der Führungskanal hat vorzugsweise einen Querschnitt, der nur unwesentlich größer ist als der Querschnitt eines

Leitungsbündels, das im Führungskanal verlegt wird. Damit wird nur ein geringes Volumen an Dichtmittel benötigt. Bei dem Dichtmittel kann es sich um ein zunächst flüssiges oder viskoses und später aushärtendes Dichtmittel handeln.

Um die Schalenelemente der Tülle gleichzeitig als

Schäumwerkzeug für das Dichtmittel zur Längswasserabdichtung zu verwenden, weist wenigstens eines der Schalenelemente einen mit dem Führungskanal verbundenen, angeformten oder angegossenen Einfüllstutzen zum Einbringen des Dichtmittels auf. Dabei kann es sich im einfachsten Fall um eine

Durchgangsöffnung handeln, die das Schalenäußere mit dem Schaleninneren verbindet. Idealerweise weist die

Durchgangsöffnung eine Außengeometrie nach Art eines

Anschlussstutzens auf, um daran eine Schäumanlage möglichst dicht anschließen zu können. Da das Dichtmittel vorzugsweise mit der Zeit, je nach Dichtmittelmenge innerhalb von zwei bis fünf Minuten, aushärtet, verschließt das ausgehärtete

Dichtmittel die Durchgangsöffnung, so dass kein separater Verschluss für die Durchgangsöffnung benötigt wird. Dadurch ist es möglich, auf separate Schäumwerkzeuge zu verzichten, weil die Funktion eines Schäumwerkzeugs bereits der Tülle selbst innewohnt.

Für eine besonders zuverlässige Abdichtung der Leitung oder des Leitungssatzes gegen Längswassereintritt ist das

Dichtmittel ein zu dem Kunststoff des Schalenelements

unterschiedlicher sowie geschäumter, zweiter Kunststoff. Dieser zweite Kunststoff kann zum Beispiel geschäumtes

Polyurethan (PUR) sein, das sich bei herkömmlichen Tüllen bereits bewährt hat. Dieser Kunststoff verteilt sich vor dem Aushärten gut zwischen den einzelnen Leitungen und füllt während des Aushärtens das Volumen des Führungskanals. Vor dem Aushärten wird der zweite Kunststoff von den

Schalenelementen der Tülle im Führungskanal gehalten und kann darin unabhängig von separaten Schäumwerkzeugen oder der Lage der Leitung oder des Leitungssatzes aushärten.

Der in den Führungskanal eingebrachte, zweite Kunststoff weist also eine geringere mechanische Steifigkeit und

Formstabilität als der für die Schalenelemente verwendete, erste Kunststoff auf. Das heißt, dass im Bereich des

Bauteildurchbruchs ein steiferer und formstabilerer

Kunststoff zum Einsatz kommt als zur Längsabdichtung der Leitung oder des Leitungssatzes.

Damit bietet die Erfindung eine zeiteffizient und/oder kostengünstig bereitzustellende Möglichkeit zum

Hindurchführen einer oder mehrerer Leitungen durch einen Bauteildurchbruch. Denn durch das dauerhafte Anbringen der Schalenelemente um die Leitung herum ist kein separates Schäumwerkzeug für das Längswasser-Dichtmittel notwendig, da dieses bereits in die Tülle integriert ist, also Bestandteil der Tülle ist. Ein Transportieren und Einlegen der Leitungen in ein Schäumwerkzeug entfällt dadurch, so dass die Gefahr einer Beschädigung der Leitungen minimiert ist. Das

Einbringen des Dichtmittels kann noch an einem zur

Leitungsherstellung verwendeten Baubrett erfolgen. Da die Schalenelemente Bestandteil der Tülle sind und deshalb an der Leitung verbleiben, kann das Dichtmittel auch noch nach dem Entnehmen der Leitung von dem Baubrett, eines Schäumplatzes usw. aushärten oder nachhärten, so dass sich die Prozesszeit insgesamt reduziert. Dadurch, dass das Dichtmittel

überwiegend der Längswasserabdichtung dient, wird nur eine geringe Dichtmittelmenge benötigt, die relativ schnell aushärtet. Damit sind in Versuchen Prozesszeiten von ca. zwei Minuten gemessen worden. Die (Hart-) Schalenelemente aus dem vergleichsweise steifen und formstabilen, ersten Kunststoff bewirken außerdem eine gegenüber rein geschäumten Tüllen mechanisch stabilere und formstabilere Dichtfunktion zum Bauteildurchbruch hin. Zudem hat es sich gezeigt, dass der für die Schalenelemente verwendete, erste Kunststoff

kostengünstiger ist als ein geschäumter Kunststoff. Die

Schalenelemente bewirken im eingebauten Zustand auch eine höhere Maßhaltigkeit als rein geschäumte Tüllen.

Vorteilhafterweise bleiben die auch als Schäumwerkzeug dienenden Schalenelemente fest, beispielsweise durch einen Hinterschnitt, mit dem ausgehärteten Dichtmittel verbunden und bilden während der Montage und dem Lebenszyklus des

Leitungssatzes einen robusten Schutz der Tülle.

Vorteilhafterweise lässt sich eine Prüfung der

Funktionstüchtigkeit, zum Beispiel einer Durchgangsprüfung, des Leitungssatzes unproblematisch sowohl vor als auch nach dem Einbringen des Dichtmittels durchführen. Denn das Risiko einer Beschädigung während des Einbringens des Dichtmittels ist bei der Erfindung minimiert. So ist es möglich, dass zunächst die Schalenelemente an der Leitung oder dem

Leitungssatz angebracht werden, danach geprüft wird, ein beim Prüfen festgestellter Defekt behoben und erst danach das Dichtmittel eingebracht wird.

Eine besonders vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass der erste Kunststoff ein spritzgegossener

Thermoplast ist, wie etwa Polypropylen (PP) , Polyamid (PA) , Polycarbonat (PC) , Polymethylmethacrylat (PMMA) oder

dergleichen. Damit lassen sich das erste Schalenelement und das gegebenenfalls aus demselben Kunststoff gefertigte zweite Schalenelement durch Verwendung eines wiederverwendbaren Spritzgusswerkzeugs in hohen Stückzahlen, in kurzen

Prozesszeiten sowie kostengünstig fertigen. Das Spritzgusswerkzeug umfasst für jedes Schalenelement

zweckmäßigerweise zwei Werkzeughälften aus einem

Metallwerkstoff .

Um die Tülle noch an einem zur Leitungssatzfertigung

verwendeten Baubrett herstellen zu können, hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn das erste und zweite

Schalenelement jeweils als Halbschale ausgeformt sind. Diese können symmetrisch oder asymmetrisch geteilt sein. Dadurch lassen sich die Schalenelemente aus seitlicher Richtung der Leitung, nämlich einer Umfangsrichtung der Leitung oder des Leitungssatzes um diese herum anbringen und zusammenfügen. Das heißt, dass kein Aufschieben oder Aufstülpen der Tülle in Längsrichtung der Leitung oder des Leitungssatzes notwendig ist .

Für eine besonders einfache Montage der Tülle an der Leitung oder dem Leitungssatz ist es von Vorteil, wenn das erste und zweite Schalenelement so zusammengefügt sind, dass deren Fügekanten im Wesentlichen parallel zu der im Führungskanal geführten Leitung verlaufen. Dadurch können die

Schalenelemente, die gegebenenfalls als Halbschalen

ausgeführt sind, einfach seitlich um die Leitung oder den Leitungssatz herum angebracht und zusammengefügt werden. Die Fügekanten überlappen sich um zum Beispiel wenige Millimeter, vorzugsweise in radialer Richtung der Schalenelemente.

Dadurch sind die Schalenelemente so dicht zusammengefügt, dass sie auch einem größeren Innendruck standhalten, der durch das eingebrachte Dichtmittel im Inneren der

zusammengefügten Schalenelemente entsteht. Je nach Viskosität und/oder Kundenwunsch können die Fügekanten durch eine

Fügekantendichtung abgedichtet sein, um einen Austritt des in den Führungskanal eingebrachten Dichtmittels zu vermeiden. Die Fügekantendichtung kann zum Beispiel in einem

Mehrkomponenten-Spritzgussverfahren einstückig mit einem oder beiden Schalenelementen ausgebildet sein. Jedoch kann die Fügekantendichtung auch separat zu den Schalenelementen ausgebildet und daran angebracht sein.

Für ein einfaches Anbringen der Schalenelemente ist es vorteilhaft, wenn das erste Schalenelement und das zweite Schalenelement mittels einer oder mehrerer Rastverbindungen zusammengefügt sind. Das heißt, dass die Schalenelemente durch ein Zusammenstecken miteinander verbunden sind. Die Rastverbindung kann dabei zum Beispiel als Clip-Verbindung ausgeführt sein.

Eine einfach zu montierende Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass eine zum Zusammenfügen der Schalenelemente dienende Rastverbindung durch eine Mehrzahl von Rastelementen des einen Schalenelements und eine damit zusammenwirkende

Mehrzahl von Gegenrastelementen des anderen Schalenelements ausgebildet ist. Diese Rast- und Gegenrastelemente verrasten im Wesentlichen in Umfangsrichtung der Leitung miteinander. Die Rastelemente und Gegenrastelemente werden vorzugsweise direkt beim Spritzgießen der Schalenelemente mit ausgebildet, also einstückig mit den Schalenelementen. Die Rastverbindung ist konstruktiv so ausgelegt, dass diese dem durch das eingebrachte Dichtmittel aufgebrachten Innendruck standhält.

Es hat sich für die Verteilung des Dichtmittels innerhalb des Führungskanals als vorteilhaft erwiesen, wenn jedes

Schalenelement an seiner Innenseite eine Mehrzahl von

gegenüber einer Innenwandung vorstehenden Rillen aufweist, die sich bei zusammengesetzten Schalenelementen zu einer Spiralform ergänzen. D.h., dass die Rillen entlang des

Leitungssatzes spiralförmig ausgebildet sind und durch

Vorstehen gegenüber der Innenwandung des Führungskanals diesen auch direkt kontaktieren. Die Rillen dienen also zugleich als Abstandshalter zwischen Innenwandung und Leitungssatz, so dass zwischen den Rillen das Dichtmittel gefördert werden kann. Das Dichtmittel kann sich also

zwischen den Rillen verteilen und so entlang des

Führungskanals verteilt werden. Dadurch lässt sich die

Längswasserabdichtung nochmals verbessern. Die Füllung des Führungskanals mit dem Dichtmittel ist durch die Rillen gerichtet, so dass dieses eine durchgängig verlaufende

Schaumspirale ausbilden kann.

Um das Dichtmittel ohne oder mit nur sehr geringem Austritt im Führungskanal zu halten, hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn zumindest an einem Längsende des

zusammengefügten ersten und zweiten Schalenelements

wenigstens zwei sich in Umfangsrichtung des Führungskanals überlappende sowie mit einem Verzurrelement , wie z.B. einem Kabelbinder oder ähnlichem, zusammengehaltene Dichtelemente zum Abdichten des Führungskanals gegen einen Austritt des Dichtmittels aus diesem heraus angeordnet ist. Dieses

Dichtelement kann zum Beispiel aus einem thermoplastischen Elastomer (TPE) oder einem anderen geeigneten, vorzugsweise elastischen, (Kunststoff-) Werkstoff gefertigt sein.

Vorzugsweise ist das Dichtelement einstückig mit den

Schalenelementen ausgebildet, was sich zum Beispiel mittels eines Mehr-Komponenten-Spritzgussverfahrens bewerkstelligen lässt. Dabei ist z.B. an jedem Schalenelement ein

Dichtelement angeordnet, die sich dann beim Zusammenfügen der Schalenelemente überlappen. Idealerweise können die

Dichtelemente über das freie Ende der Schalenelemente

hervorragen, bspw. um etwa 5 mm bis 50 , vorzugsweise etwa 25 mm bis 35 mm, idealerweise um etwa 30 mm. Alternativ dazu kann das Dichtelement aber auch als Dichtreifen, Dichtband, als aufgebrachte Dichtungsmasse oder dergleichen ausgeführt sein. Zur Montage kann in jedes Schalenelement ein

Dichtstreifen eingelegt oder aufgeklebt werden, wobei sich die beiden Dichtstreifen bei zusammengefügten

Schalenelementen gegenseitig überlappen und auf dem

Außenumfang der Leitung aufliegen. Auf diese Weise lässt sich der Führungskanal in Längsrichtung der Leitung abdichten, so dass das darin eingebrachte Dichtmittel vor dem Aushärten nicht austreten kann.

Vorteilhafterweise ist das Dichtelement aus einem zu dem ersten Kunststoff und/oder zu dem Dichtmittel

unterschiedlichen, dritten Kunststoff gefertigt. Hierfür haben sich zum Beispiel thermoplastische Elastomere (TPE) bewährt. Durch den Einsatz von zwei oder drei

unterschiedlichen Werkstoffen für die unterschiedlichen

Aufgaben an der Tülle kann jeweils die kostengünstigste

Werkstoffkombination gewählt worden.

Um die Tülle aus möglichst wenigen Einzelelementen zu

montieren, ist es von Vorteil, wenn das erste und/oder das zweite Schalenelement einen angeformten oder angegossenen Flansch zum Verschließen des Bauteildurchbruchs aufweist. Das heißt, dass der Flansch an die Schalenelemente integraler Bestandteil der Tülle ist, so dass kein zusätzliches

Stoffschlüssiges , kraft- oder formschlüssiges Verbinden des Flansches mit der Tülle notwendig ist.

Für eine einfache Montage bei gleichzeitig guter

Abdichtbarkeit ist es vorteilhaft, wenn sich der Flansch kreisrund in radialer Richtung von der umgebenen Leitung weg erstreckt. Idealerweise ist der damit zu verschließende

Bauteildurchbruch ebenfalls kreisrund.

Um eine einfache und zeiteffiziente Montierbarkeit der

Leitung oder des Leitungssatzes mitsamt Tülle beim

Fahrzeughersteller zu bewerkstelligen, kann der Flansch wenigstens ein bajonettartiges Verschlusselement zum

Befestigen an dem Bauteildurchbruch aufweisen. Auf diese Weise können die Leitung oder der Leitungssatz einfach durch den Bauteildurchbruch hindurchgeführt und der Flansch in Anlage mit dem Bauteildurchbruch gebracht werden. Durch eine bewegungstechnisch einfache Drehbewegung kann dann das wenigstens eine, bajonettartige Verschlusselement mit einem bajonettartig ausgeformten Gegenverschlusselement des den Durchbruch aufweisenden Bauteils verbunden werden. Alternativ zum Bajonettverschluss kann der Flansch aber auch radial größer ausgeformt sein und Durchgangsöffnungen für eine

Schraubverbindung mit dem fahrzeugseitigen Bauteildurchbruch aufweisen .

Um ein nachträgliches Hindurchführen einer oder mehrerer Leitungen durch den Bauteildurchbruch zu ermöglichen, kann wenigstens ein Schalenelement eine sich neben dem

Führungskanal erstreckende Durchgangsbohrung zum

nachträglichen Hindurchführen einer oder mehrerer Leitungen durch den Bauteildurchbruch hindurch aufweisen. Dies kann zweckmäßig sein, wenn eine Fahrzeugkomponente, wie zum

Beispiel eine Standheizung, Anhängerkupplung usw.,

nachgerüstet werden soll.

Die Erfindung bezieht sich auch auf ein Verfahren zum

Herstellen einer Tülle, die sich zum Hindurchführen von wenigstens einer Leitung oder eines Leitungssatzes durch einen Bauteildurchbruch eignet. Das Verfahren eignet sich insbesondere zum Herstellen einer Tülle in einer oder

mehreren der vorstehend erläuterten Ausführungsvarianten. Das Verfahren weist wenigstens die folgenden Schritte auf:

- Bereitstellen der Leitung oder des Leitungssatzes. Dies erfolgt zweckmäßigerweise dadurch, dass die Leitung oder der Leitungssatz nach dem Ablängen, Abisolieren,

Anbringen von elektrischen Kontaktteilen usw. auf einem dazu üblicherweise verwendeten Baubrett verbleibt. Das heißt, dass die Leitung oder Leitungssatz nicht zu einem Schäumwerkzeug oder ähnlichem transportiert wird.

- Anbringen eines formstabilen ersten Schalenelements und eines damit zusammenzufügenden formstabilen, zweiten Schalenelements um einen Außenumfang der Leitung herum. Die Schalenelemente können hierfür als symmetrisch oder asymmetrisch geteilte Halbschalen ausgeführt sein, die aus seitlicher Richtung der Leitung oder des

Leitungssatzes auf diese aufgesteckt und beispielsweise durch Verrasten zusammengefügt werden.

- Nach dem Anbringen und Zusammenfügen der Schalenelemente erfolgt ein Einbringen eines geschäumten Dichtmittels in einen durch die Schalenelemente definierten, in

Umfangsrichtung der Leitung geschlossenen Führungskanal zur Längswasserabdichtung der Tülle. Das heißt, dass die zur Tülle als integraler Bestandteil gehörenden

Schalenelemente gleichzeitig als Form- oder

Schäumwerkzeug für das zur Längswasserabdichtung

verwendeten Dichtmittels mit verwendet werden.

- Weiterverwenden der Schalenelemente als Bestandteil der Tülle. In anderen Worten werden die Schalenelemente an der Leitung belassen, und zwar vorzugsweise über eine Aushärtezeit des Dichtmittels hinaus. Das heißt, dass die Schalenelemente nicht wie ein Schäumwerkzeug einer herkömmlichen Tülle nach dem Einbringen des Dichtmittels wieder entfernt werden, sondern an der Leitung oder dem Leitungssatz verbleiben und weiterhin den Verlegeweg der Leitung durch den Bauteildurchbruch hindurch definieren und gegebenenfalls den zum Verschließen dienenden

Flansch aufweisen.

Um die Schalenelemente gleichzeitig als Schäumwerkzeug verwenden zu können, wird das Dichtmittel über einen an wenigstens einem der Schalenelemente angeformten oder

angegossenen Einfüllstutzen eingebracht. So kann

beispielsweise ein Schlauch oder Rüssel einer das Dichtmittel enthaltenden Schäumanlage an das Schalenelement herangeführt und das Dichtmittel direkt in den Führungskanal eingefüllt werden. Das mit der Zeit aushärtende Dichtmittel verpfropft den Einfüllstutzen, so dass kein zusätzliches Verschließen notwendig ist.

Für möglichst kurze Prozesszeiten und einen einfachen Aufbau einer Produktionsstätte ist es vorteilhaft, wenn das

Einbringen des Dichtmittels über eine Schäumanlage erfolgt, während die wenigstens eine Leitung auf einem zu dessen

Herstellung verwendeten Baubrett angeordnet ist. Zum Beispiel kann die Schäumanlage zumindest teilweise oberhalb des

Baubretts angeordnet sein und von dort an den Einfüllstutzen herangeführt werden. Alternativ dazu kann das Einbringen des Dichtmittels aber auch an einem Prüfplatz oder einem dafür eingerichteten Schäumplatz erfolgen.

Kurze Figurenbeschreibung

Nachfolgend wird ein vorteilhaftes Ausführungsbeispiel der Erfindung unter Bezugnahme auf die begleitenden Figuren erläutert. Es zeigen:

Figur 1 einen Bauteildurchbruch, durch den unter Verwendung einer erfindungsgemäßen Tülle ein Leitungssatz hindurch geführt ist,

Figur 2 einen Leitungssatz mit einer erfindungsgemäßen

Tülle in einer perspektivischen Ansicht,

Figur 3 einen Leitungssatz mit einer erfindungsgemäßen

Tülle in einer Explosionsdarstellung, und

Figur 4 eine grobschematisch dargestellte Anordnung

mehrerer Baubretter zur Leitungssatzfertigung und einer zentralen Schäumanlage,

Figur 5 ein Schalenelement mit Angusskanal als Einzelteil in einer perspektivischen Ansicht, Figur 6 zwei zusammengefügte Schalenelemente mit Entlüftungsöffnungen in einer perspektivischen Ansicht ,

Figur 7 zwei komplementäre Schalenelemente mit daran

ausgebildeten Rillen in einer Draufsicht, und

Figur 8 ein Längsende einer Tülle mit daran angeordneten sowie verzurrten Dichtelementen in einer perspektivischen Ansicht.

Die Figuren sind lediglich schematische Darstellungen und dienen nur der Erläuterung der Erfindung. Gleiche oder gleichwirkende Elemente sind durchgängig mit den gleichen Bezugszeichen versehen.

Figur 1 zeigt eine erfindungsgemäße Tülle 1, mit der ein schematisch angedeuteter elektrischer Leitungssatz 2 durch einen Bauteildurchbruch 3 eines Fahrzeugs geführt ist. Bei dem Bauteildurchbruch 3 handelt es sich zum Beispiel um einen Durchbruch eines Karosserieteils 4, das zwischen einem Motor ^¬ oder Außenraum und einem Innenraum des Fahrzeugs angeordnet ist. Die Tülle 1 dient dem Hindurchführen der Leitung 2 durch den hier kreisrund ausgeführten Bauteildurchbruch 3 sowie dessen Verschließen und Abdichten gegen den Eintritt von Umwelteinflüssen, wie etwa Wassereintritt, in den Innenraum des Fahrzeugs.

Aus Figur 1 geht hervor, dass die Tülle 1 im Wesentlichen ein erstes Schalenelement 5 und ein damit zusammengefügtes zweites Schalenelement 6 aufweist. Die hier als symmetrisch geteilte Halbschalen ausgeführten Schalenelemente 5, 6 sind aus einem thermoplastischen, ersten Kunststoff unter

Verwendung eines (nicht dargestellten) Spritzgusswerkzeugs spritzgegossen, also ungeschäumt gefertigt. Die

Schalenelemente 5, 6 bilden in dem gezeigten,

zusammengefügten Zustand einen Führungskanal 7 mit einem kreisrunden sowie an den Außendurchmesser des Leitungssatzes 2 angepassten Querschnitt aus. Der Innendurchmesser des

Führungskanals 7 ist so bemessen, dass sich zwischen dem darin geführten Leitungssatz 2 und der Innenwand des

Führungskanals 7 ein Hohlraum mit definiertem Volumen ergibt.

Der Führungskanal 7 lässt sich funktionell in einen in Figur 1 vorderen, ersten Führungskanalabschnitt 8 und einen in Figur 1 hinteren, zweiten Führungskanalabschnitt 9

unterteilen. Diese Führungskanalabschnitte 8, 9 definieren einen Verlegeweg des Leitungssatzes 2 durch den

Bauteildurchbruch 3 hindurch sowie von diesem weg und sind in diesem Ausführungsbeispiel in Längsrichtung des

Leitungssatzes 2 um unterschiedliche Achsen gebogen. Ob und wie viele Biegungen hier vorgesehen sind, ist von der

gewünschten Leitungsführung im Fahrzeug abhängig, so dass die Formgebung der Schalenelemente 5, 6 von der hier gezeigten abweichen kann. Die Biegungen lassen sich durch die

Formgebung des (nicht dargestellten) Spritzgusswerkzeugs beeinflussen .

Zwischen dem ersten Führungskanalabschnitt 8 und dem zweiten Führungskanalabschnitt 9 ist ein Flansch 10 angeordnet. Der Flansch 10 fügt sich aus einem ersten Flanschabschnitt 11 des ersten Schalenelements 5 und einem zweiten Flanschabschnitt 12 des zweiten Schalenelements 6 zusammen. Die geometrische Form und Abmessung des Flansches 10 ist an den damit zu verschließenden Bauteildurchbruch 3 angepasst, also hier kreisrund mit einer radialen Erstreckung, die in einem in Figur 1 vorderen Bereich des Flansches 10 zur Ausbildung eines Anschlags minimal größer ist als der Innendurchmesser des Bauteildurchbruchs 3. Zwischen der in Figur 1 vorderen Stirnfläche des Karosserieteils 4 und dem Flansch 10 ist eine Ringdichtung 13 angebracht, die sich sowohl mit dem Flansch 10 als auch mit dem Karosserieteil 4 in Anlage befindet, um den Bauteildurchbruch 3 gegen Umwelteinflüsse abzudichten. Zudem ist in Figur 1 zu erkennen, dass das erste Schalenelement 5 im Bereich des ersten

Führungskanalabschnitts 8 einen Einfüllstutzen 14 zum

Einbringen eines fluidischen, geschäumten Dichtmittels 15 (siehe Figur 3) zur Längswasserabdichtung aufweist. Das

Dichtmittel 15 ist hier ein zu dem ersten Kunststoff der Schalenelemente 5, 6 unterschiedlicher, zweiter Kunststoff, nämlich geschäumtes Polyurethan (PUR) . Der Einfüllstutzen 14 ist als sich durch die Schalenelementwand erstreckende

Durchgangsöffnung ausgebildet, die in den Führungskanal 7 mündet. Damit lässt sich das Dichtmittel 15 von außen

zwischen die Schalenelemente 5, 6 und dem im Führungskanal 7 geführten Leitungssatz 2 einbringen, um sich darin zu

verteilen. Die den in Umfangsrichtung des Leitungssatzes 2 geschlossenen Führungskanal 7 ausbildenden, zusammengefügten Schalenelemente 5, 6 der Tülle 1 dienen also gleichzeitig als Schäumwerkzeug für das Dichtmittel 15.

Angedeutet sind in Figur 1 auch ein erstes Dichtelement 16 am offenen, dem Flansch 10 abgewandten Längsende des ersten Führungskanalabschnitts 8 und ein zweites Dichtelement 17 am offenen, dem Flansch 10 abgewandten Längsende des

Führungskanalabschnitts 9. Die Dichtelemente 16, 17 sind aus einem zu dem ersten Kunststoff der Schalenelemente 5, 6 sowie zu dem zweiten Kunststoff des Dichtmittels 15

unterschiedlichen, dritten Kunststoff gefertigt. Bei dem dritten Kunststoff handelt es sich um einen thermoplastischen Elastomer (TPE) , der entsprechend den mechanischen und chemischen Anforderungen im Umfeld des Karosserieteils 4 und/oder der WerkstoffVerträglichkeit gegenüber dem ersten und zweiten Kunststoff gewählt ist. In diesem

Ausführungsbeispiel sind die Dichtelemente 16, 17

streifenförmig ausgebildet und in ihrer Länge so bemessen, dass sie mit einem Überlappungsbereich um den Leitungssatz 2 in dessen Umfangsrichtung gewickelt sind. Die Dichtelemente 16, 17 dienen hauptsächlich dazu, den Führungskanal 7 in seiner Längsrichtung so abzudichten, dass das darin eingebrachte, noch nicht ausgehärtete Dichtmittel 15 nicht austreten kann.

Des Weiteren geht aus Figur 1 hervor, dass die

Schalenelemente 5, 6 durch eine Rastverbindung zusammengefügt sind, die durch eine Mehrzahl von angeformten Rastelementen 18 des ersten Schalenelements 5 und eine Mehrzahl von

angeformten Gegenrastelementen 19 des zweiten Schalenelements 6 ausgebildet ist. Die Rastelemente 18 und die

Gegenrastelemente 19 sind entlang der Führungskanalabschnitte 8, 9 und der Flanschabschnitte 11, 12 verteilt angeordnet, so dass die Schalenelemente 5, 6 sowohl im Bereich des

Führungskanals 7 als auch des Flansches 10 auf mechanisch stabile Weise und weitgehend fluiddicht zusammengefügt sind. Beim Zusammenfügen der Schalenelemente 5, 6 verrasten die Rastelemente 18 und die Gegenrastelemente 19 in

Umfangsrichtung des Leitungssatzes 2. Zur Montage der

Schalenelemente 5, 6 ist somit kein separates Werkzeug notwendig. Vielmehr müssen die Schalenelement 5, 6 lediglich aus seitlicher Richtung auf den Leitungssatz 2 aufgesteckt und miteinander verrastet werden.

In Figur 2, die die Tülle 1 in einer perspektivischen Ansicht zeigt, ist zu erkennen, dass der Flansch 10 in Längsrichtung des Leitungssatzes 2 abgestuft ist. Der Flansch 10 verfügt demnach über einen Abschnitt größeren Durchmessers 20 zur Anlage an dem Karosserieteil 4 und einen Abschnitt geringeren Durchmessers 21 zum Hindurchstecken durch den

Bauteildurchbruch 3. Durch die Abstufung ist eine dem

Karosserieteil 4 zugewandte Anlagefläche 22 ausgebildet, so dass die oben erwähnte Ringdichtung 13 zum einen durch den Abschnitt geringeren Durchmessers 21 gehalten und zum anderen durch die Anlagefläche 22 an das Karosserieteil 4 angedrückt wird .

Außerdem geht aus Figur 2 hervor, dass der Flansch 10 ein bajonettartiges Verschlusselement aufweist, das durch eine Mehrzahl von flanschseitigen Eingriffselementen 23 gebildet ist. Die Eingriffselemente 23 sind angegossen, über den

Außenumfang des Abschnitts geringeren Durchmessers 21

verteilt angeordnet und stehen in dessen Radialrichtung hervor. Die Eingriffselemente 23 sind geometrisch so

bemessen, dass sie durch eine Drehbewegung um wenige Grad des Flansches 10 mit (nicht dargestellten, nicht näher

bezeichneten) Eingriffsschlitzen des Karosserieteils 4 in lösbaren Eingriff bringbar sind.

Darüber hinaus ist in Figur 2 erkennbar, dass der erste

Führungskanalabschnitt 8 und der zweite

Führungskanalabschnitt 9 um unterschiedliche, zueinander senkrechte Biegeachsen gebogen sind. Die offenen Längsenden der Schalenelemente 5, 6 sind in diesem Ausführungsbeispiel also um etwa 90° zueinander versetzt.

In Figur 2 ist auch eine als Nachrüstbohrung dienende

Durchgangsbohrung 24 des zweiten Schalenelements 6 zu

erkennen. Die Durchgangsbohrung 24 erstreckt sich vom

Abschnitt größeren Durchmessers 20 des Flansches 10 entlang eines Teilabschnitts des Führungskanals 7 durch den Abschnitt geringeren Durchmessers 21, um neben dem mit dem Dichtmittel 15 ausgefüllten Führungskanal 7 gegebenenfalls eine oder mehrere weitere Leitungen durch die Tülle 1 führen zu können.

Figur 3 zeigt die Tülle 1 in einer Explosionsdarstellung. Besonders gut ist in dieser Darstellung das geschäumte (hier bereits ausgehärtete) Dichtmittel 15 zu erkennen. Es sei angemerkt, dass sich das Dichtmittel 15 vor dem Aushärten zur Längsabdichtung des Leitungssatzes 2 zwischen dessen

Einzelleitungen verteilt, wobei das in den Führungskanal 7 einbringbare Schäumvolumen durch die geometrische Ausformung der Schalenelemente 5, 6 sowie den dadurch ausgeformten

Führungskanal 7 vorgegeben und begrenzt ist. Zudem sind in Figur 3 auch die Rastelemente 18 des ersten Schalenelements 5 und die Gegenrastelemente 19 des zweiten Schalenelements 6 besser zu erkennen, die durch ein Zusammenstecken der

Schalenelemente 5, 6 aus seitlicher Richtung des

Leitungssatzes 2 miteinander verrastbar sind. Die

Rastelemente 18 sind als Rastlaschen ausgeführt, die

einstückig mit dem ersten Schalenelement 5 ausgebildet sind. Die Gegenrastelemente 19 sind als Rastnasen ausgeführt, die einstückig mit dem zweiten Schalenelement 6 ausgebildet sind. Darüber hinaus geht aus Figur 3 hervor, dass erste Fügekanten 25 des ersten Schalenelements 5 und zweite Fügekanten 26 des zweiten Schalenelements 6 parallel zu dem im Führungskanal 7 geführten Leitungssatz 2 verlaufen. Dadurch lassen sich die Schalenelemente 5, 6 aus seitlicher Richtung um die Leitung herum anbringen.

In Figur 4 ist eine Anordnung mit mehreren Baubrettern 27 zur Leitungssatzfertigung und einer zentralen Schäumanlage 28 einer Produktionsstätte grobschematisch angedeutet. Auf jedem der Baubretter 27 lässt sich ein Leitungssatz 2 anordnen und mit den Schalenelementen 5, 6 versehen. Ein hier gestrichelt angedeuteter Schlauch 29 der Schäumanlage 28 ist dazu

eingerichtet, dass er sich zu jedem der Baubretter 27

heranführen und an den jeweiligen Einfüllstutzen 14 der Tülle 1 anschließen lässt. Zur optimalen Raumausnutzung innerhalb der Produktionsstätte befindet sich zumindest der Schlauch 29 oberhalb der Baubretter 28 und lässt sich zum Heranführen an die Einfüllstutzen 14 herunterziehen.

In Figur 5 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung gezeigt, bei dem die Schalenelemente 5, 6 eine um den Flansch 10 umlaufenden Angusskanal 30 aufweisen, der mit dem

Führungskanal 7 in fluidischer Verbindung steht. Die

fluidische Verbindung besteht durch einen Schlitz 31, der an den seitlichen Wandungen der Schalenelementen 5, 6 ausgeformt ist. Über den Führungskanal 7 wird also der Angusskanal 30 mit dem Dichtmittel 15 gespeist, wobei dieser so geführt und ausgeformt ist, dass sich das Dichtmittel 15 entweder die Ringdichtung 13 zumindest abschnittsweise ergänzt oder diese sogar gänzlich ersetzt. In letzterem Fall kann also die

Ringdichtung 13 eingespart werden, weil die Abdichtung im Bereich des Flansches 10 ebenfalls über das Dichtmittel 15 erfolgt, das dann neben der Längswasserabdichtung im Inneren der Tülle 1 zugleich auch noch die Abdichtung zum

Karosserieteil 4 bewerkstelligt.

Aus Figur 6 geht hervor, dass sich die Ringdichtung 13 noch besser ausformen lässt, wenn zusätzlich zum Angusskanal 30 eine oder mehrere Entlüftungsöffnungen 32 an jedem

Schalenelement 5, 6 ausgebildet sind. Es ist erkennbar, dass die Entlüftungsöffnungen 32 vom Angusskanal 30 am äußeren radialen Rand des Flansches 10 in die Tüllenumgebung münden, um ein vollständiges Füllen des Angusskanals 30 mit dem

Dichtmittel 15 zu gewährleisten. So kann der Angusskanal 30 vollständig gefüllt werden, indem abschnittsweise

überschüssige Anteile des eingefüllten Dichtmittels 15 heraustreten können.

In Figur 7 ist ein Ausführungsbeispiel dargestellt, bei dem die Schalenelemente 5, 6 jeweils an einer inneren Wandung von dieser hervorstehende Rillen 33 aufweisen. Die Rillen 33 sind so angeordnet, dass sich bei zusammengesetzten

Schalenelementen 5, 6 eine Spiralenform der Rillen 33 ergibt. Die Rillen 33 erfüllen dabei eine Doppelfunktion, denn zum einen stellen sie sicher, dass der Leitungssatz 2 nicht direkt an der Wandung anliegt, zum anderen schaffen sie zwischen sich einen spiralförmigen Freiraum zum

Hindurchfördern des Dichtmittels 15, wie dies in Figur 7 auch angedeutet ist. Dadurch kann sich zwischen den

Schalenelementen 5, 6 und dem Leitungssatz 2 eine

durchgängige Schaumspirale des Dichtmittels 15 ausbilden.

Aus Figur 8 geht ein Ausführungsbeispiel hervor, bei dem an jedem offenen, dem Flansch 10 abgewandten Längsende der

Führungskanalabschnitte 8, 9 jeweils zwei Dichtelemente 16 und zwei Dichtelemente 17 angeordnet sind. Jedes der beiden Dichtelemente 16 ist an einem Schalenelement 5, 6 so

angeformt, dass sich diese bei zusammengefügten

Schalenelementen 5, 6 in Umfangsrichtung des

Führungskanalabschnitts 8 überlappen und über das offene Ende desselben um etwa 30 mm hervorragen. Auf die gleiche Weise sind die beiden Dichtelemente 17 an dem anderen

Führungskanalabschnitt 9 angeordnet. Die jeweils

überstehenden Teile der Dichtelemente 16, 17 sind mit jeweils einem Verzurrelement 34 verzurrt, bei dem es sich hier z.B. um einen Kabelbinder handelt.

Angedeutet sind in Figur 1 auch ein erstes Dichtelement 16 am offenen, dem Flansch 10 abgewandten Längsende des ersten Führungskanalabschnitts 8 und ein zweites Dichtelement 17 am offenen, dem Flansch 10 abgewandten Längsende des

Führungskanalabschnitts 9. Die Dichtelemente 16, 17 sind aus einem zu dem ersten Kunststoff der Schalenelemente 5, 6 sowie zu dem zweiten Kunststoff des Dichtmittels 15

unterschiedlichen, dritten Kunststoff gefertigt. Bei dem dritten Kunststoff handelt es sich um einen thermoplastischen Elastomer (TPE) , der entsprechend den mechanischen und chemischen Anforderungen im Umfeld des Karosserieteils 4 und/oder der WerkstoffVerträglichkeit gegenüber dem ersten und zweiten Kunststoff gewählt ist. In diesem

Ausführungsbeispiel sind die Dichtelemente 16, 17

streifenförmig ausgebildet und in ihrer Länge so bemessen, dass sie mit einem Überlappungsbereich um den Leitungssatz 2 in dessen Umfangsrichtung gewickelt sind. Die Dichtelemente 16, 17 dienen hauptsächlich dazu, den Führungskanal 7 in seiner Längsrichtung so abzudichten, dass das darin

eingebrachte, noch nicht ausgehärtete Dichtmittel 15 nicht austreten kann.

Die Herstellung der Tülle 1 kann nachfolgend beschrieben ablaufen . Zunächst wird der Leitungssatz 2 auf aus dem Stand der

Technik bekannte Weise auf einem der Baubretter 27 gefertigt und bereitgestellt. Danach werden die Schalenelemente 5, 6 aus seitlicher Richtung um den Außenumfang des Leitungssatzes 2 herum angeordnet, auf diesen aufgesteckt und durch

Verrasten der Rastelemente 18 mit den Gegenrastelementen 19 zusammengefügt. Dann wird der Schlauch 29 der Schäumanlage 28, der zum Beispiel an oberhalb der Baubretter 25 hängend angeordnet ist, an den Einfüllstutzen 14 des ersten

Schalenelements 5 zum Beispiel durch Schwenken und/oder

Ziehen herangeführt und an diesem angeschlossen. Über den in den Führungskanal 7 mündenden Einfüllstutzen 14 wird das Dichtmittel 15 in den Führungskanal 7 eingebracht, in dem es sich dann verteilt, aufschäumt und mit der Zeit, das heißt in wenigen Minuten, aushärtet. Durch das Aushärten wird auch der vorher nach außen hin offene Einfüllstutzen 14 durch das Dichtmittel 15 verpfropft und damit verschlossen. Da die Schalenelemente 5, 6 dauerhafter Bestandteil der Tülle 1 sind, werden die Schalenelemente 5, 6 weiterverwendet und daher an dem Leitungssatz 2 belassen. Die Schalenelemente 5, 6 werden dann während der Montage der Tülle 1 an dem

Bauteildurchbruch 3 befestigt.

Ausgehend von dem dargestellten Ausführungsbeispiel können die erfindungsgemäße Tülle 1 sowie deren Herstellung in vielerlei Hinsicht abgewandelt werden.

So ist es beispielsweise möglich, dass die Ringdichtung 13 in einem Mehrkomponenten-Spritzgussverfahren einstückig mit den Schalenelementen 5, 6 ausgebildet ist. Dabei ist die

Ringdichtung 13 zweigeteilt, wobei ein erster Teil an dem ersten Schalenelement 5 und ein zweiter Teil an dem zweiten Schalenelement 6 angeordnet ist. Es ist aber auch denkbar, dass die Ringdichtung 13 durch das Dichtmittel 15 mit

ausgebildet wird. Hierzu weisen die die Schalenelemente 5, 6 eine Mehrzahl von Austrittsöffnungen zum definierten Austreten des Dichtmittels 15 aus dem Führungskanal 7 heraus auf. Idealerweise sind die Austrittsöffnungen in einer um den Leitungssatz 2 umlaufenden Nut, Rinne oder Vertiefung

angeordnet, die durch das heraustretende Dichtmittel 15 nach und nach aufgefüllt wird. Alternativ dazu oder zusätzlich ist der Einsatz eines Formwerkzeugs möglich, das dazu

eingerichtet ist, das heraustretende Dichtmittel 15 an den Schalenelementen 5, 6 so lange in Form zu halten, bis das Dichtmittel 15 zumindest teilweise ausgehärtet ist. Das Formwerkzeug ist beispielsweise als eine Art Zange

ausgeführt, deren Schenkel die zusammengefügten

Schalenelemente 5, 6 umgreift und eine Nut, Rinne oder

Vertiefung zum Auffangen des aus den Austrittsöffnungen heraustretenden Dichtmittels 15 aufweist. Nach dem Aushärten wird die Zange dann einfach wieder von den Schalenelementen 5, 6 entfernt.

BEZUGSZEICHENLISTE

1 Tülle

2 Leitungssatz / Leitung (en)

3 Bauteildurchbruch

4 Karosserieteil

5 erstes Schalenelement (z.B. Halbschale)

6 zweites Schalenelement (z.B. Halbschale)

7 Führungskanal

8 erster Führungskanalabschnitt

9 zweiter Führungskanalabschnitt

10 Flansch

11 erster Flanschabschnitt

12 zweiter Flanschabschnitt

13 Dichtung (z.B. Ringdichtung)

14 Einfüllstutzen

15 Dichtmittel

16 erstes Dichtelement

17 zweites Dichtelement

18 Rastelement (e)

19 Gegenrastelement (e)

20 Abschnitt größeren Durchmessers

21 Abschnitt geringeren Durchmessers

22 Anlagefläche

23 flanschseitige ( s ) Eingriffselement (e)

24 Durchgangsbohrung / Nachrüstbohrung

25 erste Fügekante (n)

26 zweite Fügekante (n)

27 Baubrett (er)

28 Schäumanlage

29 Schlauch / Rüssel

30 Angusskanal / Angusskanäle

31 Schlitz (e)

32 Entlüftungsöffnung (en)

33 Rille (n)

34 Verzurrelement (e) (z.B. Kabelbinder)