Die Herstellung von Oberflächenbelägen von Böschungen, beispielsweise den Böschungen von Wasserkanälen, erfolgt für gewöhnlich immer noch manuell bzw. mit einem großen manuellen Anteil. So sind Verfahren bekannt, in denen in einem sogenannten Pilgerschrittverfahren die Böschung in parallel zur Bö- schung verlaufenden Lamellen gefertigt wird, wobei deren Oberfläche manuell bzw. teilmanuell abgezogen wird. Dieses teilmanuelle Abziehen erfolgt mittels Abziehtischen, die an parallel zur Böschung eingelegten Schienen geführt wer- den. Pilgerschrittverfahren bedeutet, dass zuerst jede zweite Lamelle gefertigt wird, und nach deren Aushärten die so entstandenen Zwischenräume ausgefüllt werden. Somit entsteht eine im wesentlichen ebene Oberfläche. Der Nachteil dieses Verfahrens sind natürlich der hohe Personalaufwand und der immense Zeitbedarf. Das Umsetzen und erneute Ausrichten der Spurschienen für die Ab- ziehgeräte und die Wartezeit bis zum Aushärten der eingebrachten Lamellen stellen einen gravierenden Nachteil dieses Verfahrens dar.

Bei obigem Verfahren ist es darüber hinaus möglich, die jeweiligen ungeraden Lamellen mittels einer Einbaubohle abzuziehen, die an einem Bagger mit langem Ausleger befestigt ist. Dazu wird mittels einer Betonpumpe das Oberflächenma- terial zum Einbauort gepumpt und mit der Einbaubohle glattgezogen. Das Hö- henniveau wird dabei an den links und rechts bereits gefertigten geraden Lamel- len abgegriffen. Das hier beschriebene Verfahren stellt natürlich gegenüber der Verwendung eines Abziehtisches, der an Spurschienen geführt wird, eine Ver- besserung dar, da es sehr viel flexibler und somit schneller ist, allerdings muß

man auch hier die zuerst eingebauten geraden Böschungslamellen jedes Mal neu ausrichten. Da die Förderleistung der aus dem Stand der Technik bekannten Be- tonförderpumpen begrenzt ist, ist darüber hinaus bei diesem Verfahren nur eine geringe Verarbeitungsgeschwindigkeit möglich. Die sehr viel effektivere Zufüh- rung des Oberflächenmaterials mittels eines Förderbands ist hier nicht möglich, da es mit diesem nicht möglich ist den Beton gleichmäßig über die gesamte La- mellenbreite zum verteilen.

Aus dem Straßenbau sind Maschinen bekannt, die der maschinellen Herstellung von Betondecken oder ähnlichen Decken dienen. Diese sogenannten Gleitscha- lungsfertiger erlauben den kostengünstigen, maschinellen Einbau von Oberflä- chenmaterialien auf im wesentlichen horizontalen Flächen.

So beschreibt die DE 101 28 564 AI einen Gleitschalungsfertiger, der vier Fahrwerkseinheiten aufweist, die über einen teleskopierbaren Hauptrahmen mit- einander verbunden sind. Die Fahrwerkseinheiten sind dabei um bis zu 90° drehbar, um sowohl das Lenken als auch das seitliche Versetzen des Gleitscha- lungsfertigers zu ermöglichen. Die Fahrwerkseinheiten weisen darüber hinaus eine Höhenverstellvorrichtung für den Hauptrahmen auf. An dem Hauptrahmen können Arbeitseinrichtungen zum Einbringen und Verarbeiten eines Oberflä- chenmaterials angebracht werden. Diese Arbeitseinrichtungen können Glättein- richtungen sein, die über die gesamte Arbeitsbreite am Hauptrahmen befestigt sind, um so einen ganzflächigen Einbau des Oberflächenmaterials zu ermögli- chen. Es können aber auch verfahrbare Arbeitseinrichtungen sein, beispielsweise ein Schwertverteiler, der das Oberflächenmaterial nach dem Einbringen gleich- mäßig verteilt.

Die Verwendung dieses Gleitschalungsfertigers zum Erstellen von Oberflächen auf Böschungen und dergleichen ist nicht möglich, da die Fahrwerkseinheiten starr bezüglich des Hauptrahmens angeordnet sind und somit senkrecht zur Bö- schungsoberfläche fahren müssten. Ab einer gewissen Neigung der Böschung würde dies zu einem Abrutschen des Gleitschalungsfertigers führen. Bei weniger geneigten Böschungen ist zwar theoretisch die Verwendung dieses Gleitscha- lungsfertigers möglich, hat allerdings den Nachteil, dass hier das Oberflächen-

material nicht auf der gesamten Böschung verteilt werden kann, da die Fahr- werkseinheiten nur auf der rohen Böschungsoberfläche und nicht auf dem frisch eingebrachten Oberflächenmaterial fahren können. Somit ist eine streifenföxmi- ge Einbaumethode unabdingbar. Darüber hinaus ist zwar durch die an den Fahrwerkseinheiten vorgesehene Höhenverstelleinrichtung eine Höhenverstel- lung des Hauptrahmens möglich, allerdings kann keine Anpassung an eine sich ändernde Böschungsneigung erfolgen, da zwischen Fahrwerkseinheiten und Hauptrahmen eine starre Verbindung vorliegt. Vielmehr wird durch die Fahr- werkseinheiten und den Hauptrahmen ein starrer Rahmen gebildet, der in sich nicht verwindbar ist. Dies macht eine Neigungsanpassung des Hauptrahmens bezüglich der Fahrwerkseinheiten unmöglich.

Die Druckschrift DE 199 57 048 Cl beschreibt einen Gleitschalungsfertiger, der nach dem sogenannten Offset-Verfahren arbeitet. Dazu weist der Gleitscha- lungsfertiger ebenfalls Fahrwerkseinheiten auf, die miteinander durch Träger verbunden sind. Zum Einbau eines Oberflächenmaterials ist allerdings bei dieser Ausführungsform die Betonschalung an der Seite des Fertigers angebracht. Die- se Betonschalung oder andere Arbeitseinrichtungen zum Einbringen und Verar- beiten von Oberflächenmaterialien sind dabei neigungsvestellbar und erlauben beispielsweise sowohl die Herstellung von Straßendecken aus Beton als auch die Fertigung der Oberflächen von Kanälen, Leitwänden oder Wasserrinnen oder anderen dergleichen geneigten Flächen. Der Nachteil dieses Offset-Einbaus liegt naturgemäß darin, dass durch die seitlich neben dem Fertiger angebrachten Ar- beitsgerätschaften hohe Giermomente auf den Fertiger einwirken, so dass des- sen Stabilität, Traktion und Richtungsstabilität beeinträchtigt ist. Die mit die- sem Fertiger bedienbare Arbeitsbreite ist somit begrenzt. Darüber hinaus etfor- dert dieser Gleitschalungsfertiger eine parallel zur Einbringfläche verlaufende, relativ breite horizontale Trasse, um einen sicheren Stand und das Verfahren der Maschine zu ermöglichen. Besonders bei Wasserkanälen ist diese breite Trasse oft nicht gegeben.

Demzufolge liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Fertigen von Oberflächenbelägen aus Beton, Bitumen oder dergleichen Oberflächenmaterialien von Kanälen, Abspettdämmen und derglei-

chen geneigten Böschungen aufzuzeigen, welches schneller, rationeller und viel- seitiger anwendbar ist und eine bessere Qualität liefert.

Diese Aufgabe wird durch eine Vorrichtung nach Patentanspruch 1 bzw. durch ein Verfahren nach Patentanspruch 37 gelöst.

Insbesondere wird diese Aufgabe durch einen Gleitschalungsfertiger gelöst, der zwei lenkbare Fahrwerkseinheiten aufweist, einen Hauptrahmen, der an zwei Fahrwerkseinheiten gelagert ist und sich im wesentlichen senkrecht zu einer Hauptfertigungsrichtung erstreckt, einen Schalungstisch, der am Hauptrahmen befestigt ist, zum Aufbringen und Verarbeiten eines Oberflächenmaterials, wo- bei der Hauptrahmen derart ausgebildet ist, dass er im wesentlichen entlang ei- ner Böschungsoberfläche ausrichtbar ist, und wenigstens eine Fahrwerkseinheit senkrecht zu einer horizontalen Berme oder Sohle ausrichtbar ist.

Weiterhin wird diese Aufgabe durch ein Verfahren gelöst, das einen Gleitscha- lungsfertiger aufweist, mit wenigstens einer Fahrwerkseinheit, einem abhebbaren und absenkbaren Gleitschalungstisch, einer Einspeisungsseite zum Einspeisen von Oberflächenmaterial und Höhensensoren zur Kontrolle eines Höhenniveaus des Gleitschalungstisches, mit den Schritten : - Positionieren des Gleitschalungsfertigers an der Böschung, auf der das Ober- flächenmaterial aufgebracht werden soll, - Absenken des Gleitschalungstisches in eine untere Ausgangsposition, - Zuführen des Oberflächenmaterials während des Verfahrens des Gleitscha- lungstisches in einer von einem unteren Ende (der Böschung) zu einem obe- ren Ende (der Böschung) gerichteten Lamellenfertigungsrichtung bei gleich- zeitigem Rütteln und Glätten der neuen Oberfläche, - Kontrolle des Höhenniveaus des Gleitschalungstisches, - Anheben des Gleitschalungstisches am Ende der ersten Böschungs- Oberflächelamelle, - Verfahren des Gleitschalungstisches zurück in die Ausgangsposition und - Verfahren des Gleitschalungsfertigers in Hauptfertigungsrichtung, um im we- sentlichen die Breite der zuvor eingebrachten Böschungsoberflächen- Lamelle.

Ein wesentlicher Punkt der Erfindung liegt darin, dass sowohl der Hauptrahmen des Fertigers als auch wenigstens eine Fahrwerkseinheit in ihrer Neigung zuein- ander sowie auch bezüglich der umgebenden Oberflächen einstellbar ausgebildet sind. Das hat den Vorteil, dass der erfindungsgemäße Fertiger bei nahezu jeder Böschungsneigung verwendbar ist. Grenzen setzt hier lediglich die Fließfestig- keit des Oberflächenmaterials, das bei zu starker Böschungsneigung zu rutschen beginnt. Die Ausrichtung wenigstens einer Fahtwerkseinheit zu einer horizonta- len Berme oder Sohle gewährleistet den festen Stand und eine ausreichende Traktion des Fertigers.

Die Verwendung eines Gleitschalungsfertigers zum Erstellen von Oberflächen- belägen an Böschungen oder dergleichen geneigten Flächen führt generell zu ei- net besseren Oberflächenqualität. Die eingebrachten Flächen sind im Vergleich zu Flächen die durch manuelle Verfahren oder Verfahren, wie sie derzeit im Bö- schungsbau verwendet werden, deutlich glatter und gleichmäßiger. Darüber hin- aus ist der Verbau hochwertiger Materialien möglich, da der Schalungstisch in- dividuell an entsprechende Obermaterialien anpassbar ist.

Die Vorteile des oben genannten Verfahrens zum Erstellen einer Böschungs- oberfläche eines Kanals, eines Absperrdammes oder dergleichen geneigte Böschung aus Beton, Bitumen oder dergleichen Oberflächenmaterial mittels eines Gleit- schalungsfertigers sind folgende : Zum einen ermöglicht die maschinelle Ferti- gung einer Böschung einen genaueren und qualitativ hochwertigeren Einbau, zum anderen ist sie um ein vielfaches schneller und somit besonders bei großen Massen kostengünstiger. Zudem gewährleistet oben genanntes Verfahren eine optimale Ausnutzung des Oberflächenmaterials durch eine kontinuierliche Schichtdickenüberwachung, wobei jede Art von Material verarbeitet werden kann, was bei manuellem Einbringen teilweise nicht möglich ist. Darüber hinaus ist eine optimale Anpassung der neuen Oberfläche an das Niveau der rohen Bö- schungsoberfläche möglich, wenn dies gewünscht wird.

Weitere Ausführungsformen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprü- chen.

Die gelenkige Lagerung des Hauptrahmens an wenigstens einer Fahrwerkseinheit und die Ausbildung wenigstens eines Verstellelements, vorzugsweise eines hydraulischen Elements, zur Neigungsänderung des Hauptrahmens bezüglich der gelenkig gelagerten Fahtwerkseinheit stellt eine weitere bevorzugte Ausfüh- rungsform dar, da dadurch eine multifunktionale Neigungsanpassung des Ferti- gers möglich ist. Der erfindungsgemäße Gleitschalungsfertiger kann dadurch nicht nur auf einfache und schnelle Weise unterschiedlichen Neigungen ange- passt werden, es ist vielmehr sogar die Fertigung von Oberflächenbelägen auf Böschungen möglich, die ihre Neigung stetig verändern. Diese Gegebenheiten findet man beispielsweise bei Auslaufbauwerken im Wasserbau oder bei Steil- kurven von Fahrbahnen.

Die verschiebbare Anordnung wenigstens einer Fahrwerkseinheit entlang der Erstreckungsrichtung des Hauptrahmens ermöglicht die Bearbeitung von unter- schiedlichen, auch stetig veränderten Böschungslängen. Dies trägt in entschei- dendem Maß zur multifunktionalen Anwendbarkeit des erfindungsgemäßen Fer- tigers bei. Die Anordnung wenigstens eines Verstellelements an wenigstens ei- nem Anschlagpunkt am Hauptrahmen und an der Fahrwerkseinheit zur Ver- schiebung der Fahtwerkseinheit entlang der Erstreckungsrichtung des Haupt- rahmens ermöglicht dann unter anderem das automatisierte Anpassen des Ferti- gers an sich stetig ändernde Böschungslängen. Die Verwendung mehrerer unter- schiedlicher Anschlagpunkte gewährleistet einen breiten Verschiebespielraum der Fahrwerkseinheiten. Ist beispielsweise der Hub des Verstellelements ausge- reizt, kann durch Anschlagen dieses Verstellelements an einen anderen An- schlagpunkt wieder erneut verschoben werden. Es ist natürlich denkbar, diesen Anschlagpunkt als ein Schienensystem auszubilden, so dass der Anschlagpunkt nach der Entlastung der Fahrwerkseinheit mittels des Verstellelements in jede gewünschte Position verschoben und dann wieder arretiert werden kann.

Zu der erwähnten Entlastung der Fahrwerkseinheit ist dabei vorzugsweise eine Hilfsstützvorrichtung am Hauptrahmen angebracht. Diese ist beispielsweise hydraulisch betrieben und dient der zeitweiligen Entlastung einer Fahrwerksein- heit. Ermöglicht wird dadurch sowohl, wie zuvor erwähnt, das Verschieben der

Fahrwerkseinheiten in Erstreckungsrichtung des Hauptrahmens als auch deren Wartung.

Vorzugsweise weist wenigstens eine Fahrwerkseinheit eine Höhenverstellvor- richtung, vorzugsweise eine hydraulische Höhenverstellvorrichtung, zur Höhen- verstellung eines Auflagers des Hauptrahmens auf. Diese Höhenverstellung er- möglicht zum einen eine Anpassung des Hauptrahmens an die rohe Böschungs- oberfläche, zum andern ermöglicht sie das Fertigen von Böschungsoberflächen, die einen oder mehrere Neigungswechsel beinhalten, da, je nach Neigung der Böschung, der Hauptrahmen durch die Höhenverstellvorrichtung an diese ange- passt werden kann.

Vorzugsweise bestehen die Fahrwerkseinheiten des Fertigers aus wenigstens zwei Fahtwerkselementen, insbesondere Fahtwerkselementen mit Raupenketten, die durch einen Träger miteinander verbunden sind, der ein Auflager für den Hauptrahmen aufweist. Diese Ausbildung gewährleistet eine gleichmäßige Last- ableitung in den Untergrund und darüber hinaus die stabile Lagerung des Ferti- gers. Darüber hinaus und hinsichtlich der Tatsache, dass der erfindungsgemäße Gleitschalungsfertiger auch auf Oberflächenbelägen fährt, die sich im Rohzu- stand befinden, begünstigt die genannte Ausbildung der Fahrwerkseinheiten die Geländegängigkeit des Fertigers. Natürlich ist es auch denkbar, dass nur eine Fahrwerkseinheit aus zwei Fahrwerkselementen besteht, die mit einem Träger verbunden sind und ein Auflager für den Hauptrahmen bilden. Dadurch, dass der Hauptrahmen vorzugsweise an einem Träger befestigt ist, der von den bei- den Fahrwerkselementen, die eine Fahrwerkseinheit bilden, gestützt wird, ist auch die Abmessung des Hauptrahmens im wesentlichen frei wählbar. Bei einem im Querschnitt sehr großen Hauptrahmen muss der Träger lediglich etwas länger ausgeführt werden. Darüber hinaus ist es natürlich auch möglich, Stromversor- gungsvorrichtungen, Bedienstationen oder ähnliche für den Betrieb des Ferti- gers nötige Vorrichtungen auf diesem Träger anzuordnen.

Die Fahrwerkselemente sind dabei vorzugsweise im wesentlichen in Hauptferti- gungsrichtung hintereinander angeordnet. Dies begünstigt den Einsatz des Fer- tigers bei Böschungen, die nur eine sehr schmale Schulter, Berme oder Sohle

aufweisen. Mittels eines Zusatzträgers ist es allerdings möglich, die Fahrwerks- elemente in Hauptfertigungsrichtung auch versetzt zueinander anzuordnen, wenn dies die Umgebungsbedingungen erfordern. Ist darüber hinaus eine von- einander unabhängige Neigungsaustichtung der Fahrwerkselemente möglich, so ermöglicht dies beispielsweise eine Abstützung der Fahrwerkselemente gegen eine Berme und gleichzeitig gegen die dazu gehörige Böschung. Je nach Umge- bungsbedingungen bedingt dies einen stabileren Stand des Fertigers. Bildet man schließlich an jedem Fahrwerkselement eine eigene Höhenverstelleinrichtung für den Hauptrahmen aus, ermöglicht dies eine nahezu unbegrenzte individuelle Anpassung des Fertigers an die zu fertigenden Böschungsoberflächen.

Durch die vorzugsweise Verwendung von hydraulischen Verstellelementen zur Neigungsverstellung und zur Höhenveränderung der einzustellenden Elemente des Fertigers ist aber nicht nur eine individuelle Anpassung an nahezu alle Bö- schungsneigungen und Umgebungsbedingungen möglich, vielmehr kann diese Anpassung auch automatisiert erfolgen. Dazu ist der Gleitschalungsfertiger vor- zugsweise mit Richtungssensoren zur Richtungssteuerung in Hauptfertigungs- richtung und mit Sensoren ausgestattet, die die umgebenden Oberflächen detek- tieren, um Neigungsveränderungen etc. festzustellen, und um somit den Gleit- schalungs£ertiger anhand dieser Messwerte den Umgebungsbedingungen anzu- passen. Zur Steuerung des Fertigers können hier unter anderem Global Positioning Systeme (GPS), Lasermarken oder Leitdrähte sowie alle anderen be- kannten Systeme zur automatisierten Steuerung verwendet werden.

Vorzugsweise besteht der Hauptrahmen des erfindungsgemäßen Fertigers aus einem Grundrahmen, der durch wenigstens ein Ergänzungsmodul entlang seiner Erstreckungsrichtung verlängerbar ist. Das ermöglicht die grobe Anpassung des Fertigers an benötigte Böschungslängen. Darüber hinaus ist es natürlich auch denkbar, Ergänzungsmodule zu verwenden, die beispielsweise eine grobe Nei- gungsanpassung des Hauptrahmens an die Böschung ermöglichen. Muss bei- spielsweise eine Böschung gefertigt werden, die sich aus zwei unterschiedlichen Neigungen zusammensetzt, kann dieser Neigungsänderung. bereits in der Aus- wahl eines an diese Neigungsänderung angepassten Hauptrahmens Rechnung ge- tragen werden. Hier könnte also beispielsweise ein Grundrahmen mit einem Er-

gänzungsmodul, das einen integrierten Neigungswinkel beinhaltet, kombiniert werden, um so schon im Vorfeld eine grobe Anpassung an die Änderung des Bö- schungswinkels zu ermöglichen.

Vorzugsweise ist der am Hauptrahmen angebrachte Schalungstisch als ein Gleit- schalungstisch ausgebildet, der senkrecht zur Hauptfertigungsrichtung in einer Lamellenfertigungsrichtung am Hauptrahmen verfahrbar angeordnet ist. Dieser Gleitschalungstisch dient zur Verarbeitung des Oberflächenmaterials zu einer neu eingebrachten Böschungsoberflächen-Lamelle. Das hat den Vorteil, dass das in den Gleitschalungstisch eingebrachte Oberflächenmaterial im Zuge der Bewe- gung des Gleitschalungstisches verteilt und glatt gestrichen wird. Dieses Verfah- ren ist im Gegensatz zu Schalungstischen, die sich über die gesamte Arbeitsbrei- te erstrecken und bei denen das Oberflächenmaterial meist kaskadierend von oben nach unten befördert wird, um dann ganzflächig auf die rohe Böschungs- oberfläche aufgebracht zu werden, bedeutend schneller und ermöglicht die Fer- tigung von Oberflächen mit besserer Qualität.

Vorzugsweise ist dabei der Gleitschalungstisch derart ausgebildet, dass ein Ab- stand zwischen einer Schalungstischunterseite des Gleitschalungstisches und der Böschungsoberfläche bzw. einer zuvor eingebrachten Böschungsoberflächen- Lamelle einstellbar ist. Das hat den Vorteil, dass eine gleichbleibend dicke Schicht Oberflächenmaterial auf die Böschungsoberfläche aufgebracht werden kann, auch wenn sich deren Neigungswinkel in Lamellenfertigungsrichtung ver- ändert. Des weiteren ist natürlich eine genaue Anpassung an die benötigte Schichtdicke der einzubringenden Oberflächenlamellen möglich. Nach einer Grobausrichtung des Hauptrahmens bezüglich der Böschungsoberfläche, bei- spielsweise mittels der Eingangs erwähnten hydraulischen Höhenverstellvorrich- tungen, erfolgt die Feinjustierung der Schichtdicke der einzubringenden Ober- flächenlamelle durch den Gleitschalungstisch. Dazu verwendet werden vorzug- weise drei Verstellelemente, insbesondere hydraulische Verstellelemente, an de- nen der Gleitschalungstisch am Hauptrahmen höhenverstellbar angebracht ist.

Die Verwendung von drei Verstellelementen ermöglicht die statisch bestimmte Lagerung des Gleitschalungstisches und somit eine uneingeschränkte zweiaxiale Bewegung des Gleitschalungstisches gegenüber der Böschungsoberfläche.

Beinhaltet der Gleitschalungstisch wenigstens zwei Höhensensoren, vorzugswei- se Schlittentaster, zur Bestimmung des Höhenniveaus der Böschungsoberfläche bezüglich des Gleitschalungstisches und des Höhenniveaus der zuvor einge- brachten Böschungsoberflächen-Lamelle bezüglich des Gleitschalungstisches, ist eine automatische Anpassung des Gleitschalungstisches möglich. Zum einen können die so gemessenen Werte zur manuellen Steuerung des Gleitschalungsti- sches verwendet werden, zum anderen ist es jedoch auch möglich, die Messwerte mittels einer Prozessoreinheit auszuwerten und dann Steuerbefehle zur Niveau- steuerung an die Verstellelemente des Gleitschalungstisches weiterleiten. Zur Überbrückung von unvorhergesehenen Vertiefungen in der Böschungsoberfläche kann diese Niveausteuerung selbstverständlich auch abgeschaltet werden. Viel- mehr ist es natürlich auch möglich, wenn dies gewünscht ist, den Gleitscha- lungstisch in einem konstanten Abstand am Hauptrahmen entlang zu verfahren, um so eine stetig verlaufende und zum Hauptrahmen parallele Böschungsober- flächen-Lamelle zu fertigen. Des weiteren ist es natürlich denkbar, dass die Pro- zessoreinheit für jede Böschungsoberflächen-Lamelle entsprechende Sollwerte für die Höhenkoten enthält und diesbezüglich Steuerbefehle an die Verstellele- mente ausgibt. Wie eingangs erwähnt, können diese Höhensensoren als Schlit- tentaster ausgebildet sein, die die rohe Böschungsoberfläche bzw. die zuvor ein- gebrachte Böschungsoberflächen-Lamelle abtasten. Des weiteren ist natürlich auch die Registrierung von Lasermarken, wie sie aus dem Straßenbau bekannt sind, möglich.

Der Gleitschalungstisch ist dabei so am Hauptrahmen angebracht, dass seine Verfahrgeschwindigkeit einstellbar ist. Somit kann je nach Oberflächenmaterial eine angepasste Verarbeitungsgeschwindigkeit gewählt werden. Des weiteren ermöglicht die Regulierung der Verarbeitungsgeschwindigkeit die optische Kon- trolle durch einen Arbeiter. Das Zurücksetzten des Gleitschalungstisches gestat- tet darüber hinaus, etwaige Fehler in der eingebrachten Oberflächenlamelle zu korrigieren. Das Verfahren kann hier mittels Hydraulikantrieben, Reibradantrie- ben oder jede andere Art von aus dem Stand der Technik bekannten Antrieben erfolgen.

Der Gleitschalungstisch weist vorzugsweise einen Vetflüssigungstaum, eine Schnecke zur Verteilung des Oberflächenmaterials, eine vorzugsweise als T- Rüttler ausgebildete Rütteleinrichtung, eine Pressbohle und eine Glättvorrich- tung, insbesondere eine Fertigteilwalze und/oder eine Glättbohle, auf. So aus- gebildet ermöglicht der Gleitschalungstisch die Aufnahme des Oberflächenmate- rials in den Verflüssigungsraum, das Verteilen auf der rohen Böschungsoberflä- che mittels der Schnecke und das anschließende Rütteln und Nachbearbeiten durch die Rütteleintichtung, die Pressbohle und die Glättvorrichtungen. Der Verflüssigungsraum verhindert dabei ein mögliches Entmischen des Oberflä- chenmaterials und gewährleistet eine kontinuierliche Bedienung der Schnecke mit Oberflächenmaterial. Die Schnecke ist dabei vorzugsweise gegenläufig aus- gebildet, was bedeutet, dass in der Mittel zugegebenes Oberflächenmaterial gleichmäßig auf beide Seiten des Gleitschalungstisches verteilt wird. Natürlich ist es auch denkbar, mehrere Schnecken anzuordnen, die beispielsweise gegen- läufig betrieben werden. Auch ist es möglich die Verteilung des Oberflächenma- terials mittels Scherverteilern oder anderen bekannten Vorrichtungen dutchzu- führen. Je nach geforderter Oberflächengüte, besteht die Glättevorrichtung aus Fertigungswalze und/oder einer Glättbohle oder anderen zusätzlichen Glättein- richtungen. Es ist auch denkbar, den Gleitschalungstisch mit einer Vorrichtung zum Besprühen der fertigen Oberfläche zu versehen, wenn dies das Oberflä- chenmaterial, die Umgebungsbedingungen bzw. die geforderte Oberflächengüte erfordert. Die Glätteinrichtung ist dabei vorzugsweise mit einer Abhebeeinrich- tung am Gleitschalungstisch befestigt. Diese ermöglicht es, den Gleitschalungs- tisch beim Betonieren einer Oberflächenlamelle, die direkt an eine Sohle an- grenzt, in eine unterste Ausgangsposition zu bringen, um von Anfang an das richtige Einbringen des Oberflächenmaterials zu gewährleisten. Könnte man die Glätteinrichtung nicht abheben, wäre es nicht möglich, den Gleitschalungstisch bis an den entsprechenden Anfang der Böschungsoberflächen-Lamelle herunter zu fahren, da die Glätteinrichtung an der Sohle anstehen würde. Darüber hinaus ermöglicht diese Abhebeeinrichtung beispielsweise das Fertigen von Böschungs- oberflächen-Lamellen, die an schon bestehende Oberflächenlamellen gestoßen werden. Beispielsweise ist es bei der Fertigung eines Geiinnes möglich und zu- dem sehr kosteneffektiv, den Anschluss der Böschung an die Sohle mittels eines herkömmlichen Offset-Verfahrens zu fertigen. Man erhält somit eine in Haupt-

fertigungsrichtung verlaufende Betonlamelle, an die mittels des erfindungsgemä- ßen Fertigers die senkrecht zur Hauptfertigungsrichtung verlaufenden Oberflä- chenlamellen anbetoniert werden. Durch das Abheben der Glätteinrichtung ist es hier möglich, direkt ab der zuvor eingebrachten Offset-Lamelle zu fertigen.

Der erfindungsgemäße Fertiger ermöglicht hier das Einbringen des Oberflä- chenmaterials, das Absenken der Glätteinrichtung auf die bestehenden Offset- Lamelle und das oberflächenbündige Abziehen des neu eingebrachten Oberflä- chenmaterials beim Verfahren des Gleitschalungstisches in Lamellenfertigungs- richtung.

Vorzugsweise weist der Gleitschalungstisch eine Fugenschneideeinrichtung auf, um beispielsweise nach jeder zweiten Böschungsoberflächen-Lamelle eine Dehn- fuge zu schneiden, um Trocknungstisse bzw. Risse aufgrund unterschiedlicher Dehnungen und Setzungen zu vermeiden. Es ist weiterhin denkbar, den Gleit- schalungstisch zum Einbau einer Spritzbetonoberfläche auszubilden oder ihn so zu konstruieren, dass der Einbau einer Flächenbewehrung möglich ist. Selbst- verständlich ist es auch denkbar, am Hauptrahmen Arbeitsvorrichtungen zu montieren, die lediglich der Nivellierung einer rohen Böschungsoberfläche die- nen, wie beispielsweise entsprechende Abstreifungsvorrichtungen, oder jede an- dere, für die Fertigung einer Böschung nötige Arbeitsvorrichtung zu montieren.

Um eine stetige Förderung des Oberflächenmaterials zum Schalungstisch zu ge- währleisten, weist der Gleitschalungsfertiger ein Förderband auf, das das Ober- flächenmaterial von einer Einspeisungsseite am Hauptrahmen zum Schalungs- tisch transportiert. Es ist natürlich auch denkbar, das Oberflächenmaterial mit- tels aus dem Betonbau bekannter Pumpen zuzuführen, jedoch weist ein Förder- band einen um ein Vielfaches höheren Materialdurchsatz auf. Das Förderband verläuft dabei vorzugsweise über die gesamte Länge des Hauptrahmens, vor- zugsweise innerhalb des Hauptrahmens. Der Schalungstisch beinhaltet einen Bandabstreifet, der eine Entnahme des Oberflächenmaterials vom Förderband ermöglicht. Dies gewährleistet eine schnelle, effektive und sichere Zuförderung.

Vorzugsweise ist dabei die Einspeisungsseite am höher gelegenen Ende des Hauptrahmens angeordnet. Da beispielsweise bei einer Förderbandneigung von > 30°, die Aufwärtsförderung von Beton nicht mehr fehlerfrei gewährleistet ist,

ist diese Methode vorteilhaft, da das Oberflächenmaterial bei erfindungsgemäßer Vorrichtung abwärtsgefötdert wird und somit die Fötdeibandneigung nahezu keine Rolle spielt. Die Zuführung des Oberflächenmaterials zur Einspeisungs- seite kann je nach Umgebungsbedingungen direkt von oben mittels einer Zu- führeinrichtung, einem Förderband oder, wenn erforderlich, auch von unten mittels eines Zuförderbands erfolgen. Auch hier ist natürlich die Verwendung von Pumpen oder anderen bekannten Zufötdeirnöglichkeiten denkbat.

Bei der Verwendung eines Zuförderbands wird dieses vorzugsweise an der Ein- speisungsseite mit einem ersten Ende parallel und senkrecht zur Böschungsebe- ne schwenkbar und an einem zweiten Ende mittels einer fahrbaren Hebeeinrich- tung entsprechend der Bewegung des Fertigers bewegbar angeordnet. Vorzug- weise ist dabei das Zuförderband zur Erzielung eines maximalen Neigungswin- kels zur Horizontalen von 30° länger als der Hauptrahmen. Die zweiaxiale Lage- rung des ersten Endes des Zuförderbands am Hauptrahmen gewährleistet eine sichere Befestigung auch bei Bewegung des Gleitschalungsfertiger und somit ei- ne sichere Zuführung des Oberflächenmaterials über das Zuförderband auf das Förderband am Gleitschalungsfertiger. Vorzugweise weist dabei die Einspei- sungsseite am Hauptrahmen einen Trichter auf, in den das Zuförderband das Oberflächenmaterial zuführt. Vorzugweise weist die Verbindung zwischen ver- fahrbarer Hebeeinrichtung und zweitem Ende des Zuförderbands einen weiteren Freiheitsgrad auf, um geringfügige Abweichungen der Bewegungen des Fertigers und der fahrbaren Hebeeinrichtung auszugleichen. Die Hebeeinrichtung ist bei- spielsweise ein Bagger, der mittels einer Stahltrosse das zweite Ende des Zuför- derbands anhebt, wenn sich der Gleitschalungsfertiger in der Hauptfertigungs- richtung bewegt.

Das Zuförderband weist dabei im wesentlichen im Bereich des zweiten Endes eine Einspeisungsvorrichtung auf, die der Aufnahme und der Weiterleitung des Oberflächenmaterials bzw. Schüttguts von einer Zuführeinrichtung, beispiels- weise einem weiteren Bagger, dient. Bei der Aufwärtsförderung von Schüttgut kommt es, abhängig vom zu fördernden Material, ab einem gewissen Neigungs- winkel des Zuförderbands, zu Verstopfungen an der Einspeisungsseite des Zu- förderbands. Das der Einspeisungsseite zugefühtte Oberflächenmaterial wird bei

zu großer Zuförderbandneigung nicht mehr vom Förderband erfasst und bildet mit dem anschließend der Einspeisungsseite zugeführten Oberflächenmaterial ein Gewölbe aus. Die Folge ist eine Verstopfung. Lediglich ein langsameres Zu- führen des Oberflächenmaterials zur Einspeisungsseite des Zuförderbands ver- hindert dies. Vorzugsweise weist deshalb die erfindungsgemäße Einspeisungs- vorrichtung des Zuförderbands eine rotierende Spindel auf, die das Verstopfen der Einspeisungsvorrichtung verhindert. Diese Spindel ist dabei so ausgebildet, dass sie zum einen die sich bildende Gewölbestruktur aufbricht und zum ande- ren eine gleichmäßige Verteilung des zugeführten Oberflächenmaterials auf dem Zuförderband im Bereich der Einspeisungsvorrichtung gewährleistet. Vorzug- weise umfasst die Einspeisungsvorrichtung einen Schüttbereich, dem das Ober- flächenmaterial zugeführt wird, und einen Verteilerbereich, der zwischen Schüttbereich und Zuförderband angeordnet ist, der der Verteilung und Weiter- leitung des dem Schüttbereich zugeführten Schüttguts auf das Zuförderband dient und der die drehbar gelagerte Spindel aufweist. Durch die Einspeisung des Oberflächenmaterials in den Schüttbereich ist eine stetige Zuförderung auf das Zuförderband gewährleistet, da der Schüttbereich neben einer einfachen Auf- nahme des Oberflächenmaterials auch als Pufferraum dient. Dabei ist eine Ein- fassung, vorzugsweise bestehend aus Metallwänden, die den Schütt-und den Verteilerbereich bildet vorgesehen. Zu einer noch effektiveren Aufnahme des Oberflächematerials von der Zuführeinrichtung, ist die Einfassung Trichterför- mig ausgebildet. Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn die drehbar gelagerte Spindel nicht nur dem Aufbrechen der Verstopften Einspeisungsvorrichtung sondern auch der Vorbeschleunigung des Oberflächenmaterials dient, um ein Abfördern durch das Zuförderband zu verbessern und zu beschleunigen.

Der Gleitschalungsfertiger weist am Schalungstisch eine erste Bedienstation auf, die die vollständige Steuerung und Überwachung vorzugsweise aller Funktionen des Fertigers ermöglicht. Besonders beim Einbringen der Böschungsoberflä- chen-Lamellen mittels eines Gleitschalungstisches ist dies von Vorteil, da das Bedienpersonal unmittelbar eine optische Kontrolle des Einbauvorgangs durch- führen kann. Es ist natürlich auch denkbar, dass diese am Schalungstisch ange- brachte Bedienstation lediglich der Steuerung der Schalungstischfunktionen dient und die Funktion des Fertigers durch eine zweite Bedienstation erfolgt,

die beispielsweise im Bereich der Fahrwerkseinheiten ausgebildet ist. Die erste Bedienstation ist dabei vorzugsweise zur Neigungsanpassung am Hauptrahmen verstellbar angebracht. Da der erfindungsgemäße Gleitschalungsfertiger bei un- terschiedlichen Böschungsneigungen verwendet werden kann und darüber hinaus auch eine automatische Anpassung des Fertigers an sich ändernde Böschungs- neigungen erfolgt, dient diese Neigungsanpassung der Bedienstation dazu, dem Bedienpersonal stets eine richtig ausgerichtete Bedienstation zur Verfügung zu stellen.

Vorzugsweise weist wenigstens eine Fahrwerkseinheit einen befüllbaren Wasser- tank auf, wobei dieser Wassertank im wesentlichen zur Herstellung eines Gleichgewichtszustands des Fertigers entlang einer durch den Hauptrahmen ge- bildeten Achse Z-Z angeordnet ist. Dieser Gleichgewichtszustand ist besonders bei dem im folgenden beschriebenen Verfahren des Umsetzens des Fertigers an Hindernissen, wie beispielsweise Brücken, vorteilhaft. Auch zum Transport des Fertigers, vorzugsweise auf einem Tieflader, ist es nötig, den Gleitschalungsfer- tiger in einen Gleichgewichtszustand entlang seiner Haupterstreckungsachse zu bringen. Selbstverständlich kann der erwähnte Wassertank auch zur Speisung von Einrichtungen zur Oberflächennachbehandlung der eingebrachten Bö- schungslamellen und auch dem Reinigen des Fertigers dienen.

Das eingangs genannte Verfahren zum Erstellen einer Oberfläche weist folgende bevorzugte Merkmale und Schritte auf.

Es ist denkbar, dass das Verfahren des Gleitschalungstisches zurück in die Aus- gangsposition und das Verfahren des Fertigers in Hauptfertigungsrichtung um im wesentlichen die Breite der zuvor eingebrachten Böschungsoberflächen- Lamelle im wesentlichen gleichzeitig erfolgt. Als Vorteil ist hier natürlich die Zeiteinsparnis zu sehen, da keinerlei Wartezeiten und gegenseitige Abhängigkei- ten zu beachten sind. Allerdings kann es auch von Vorteil sein, den Gleitscha- lungsfertiger erst in Hauptfertigungsrichtung zu verfahren und dann den Gleit- schalungstisch zurück in die Ausgangsposition zu verfahren, wenn es beispiels- weise zu verhindern gilt, dass vom Gleitschalungstisch Reste des Oberflächen- materials auf die frisch eingebrachte Böschungsoberflächen-Lamelle fallen.

Um einen möglichst exakten Übergang zwischen zuvor eingebrachter Bö- schungsoberflächen-Lamelle und neu einzubringender Böschungsoberflächen- Lamelle zu erzielen, ist es von Vorteil, dass das Verfahren des Fertigers in Hauptfertigungstichtung um im wesentlichen die Breite der zuvor eingebrachten Böschungsoberflächen-Lamelle derart erfolgt, dass die neu einzubringende Bö- schungsoberflächen-Lamelle die zuvor eingebrachte überlappt. Somit entsteht nahezu keine Stoßkante. Darüber hinaus ist auch gewährleistet, dass beispiels- weise bei einem Verlaufen des Randbereichs der zuvor eingebrachten Bö- schungsoberfläche aufgrund eines sehr flüssigen Oberflächenmaterials zwischen den beiden Lamellen keine Senke entsteht.

Die Zuförderung des Oberflächenmaterials zum Gleitschalungstisch erfolgt vor- zugsweise von einer Einspeisungsseite, die am böschungsoberseitigen Ende des Fertigers angeordnet ist. Dies gewährleistet auch bei großen Neigungen eine si- chere und kontinuierliche Zuförderung, da beim Abwärtsfördern mittels För- derbändern die Förderbandneigung nahezu keine Rolle spielt. Bei der Aufwärts- förderung rutscht dagegen ab einem bestimmten Neigungswinkel das zu för- dexnde Oberflächenmaterial vom Förderband ab und kann nicht mehr von die- sem abtransportiert werden.

Um eine möglichst einwandfreie Oberfläche zu erzielen, ist es bevorzugt, nach dem Einbringen der jeweiligen Böschungsoberflächen-Lamellen die Stoßkante und auch die Oberfläche der entsprechenden Lamellen zu glätten. Dies kann durch maschinelle und auch durch manuelle Verfahren erfolgen, beispielsweise mittels einer Nachlaufbühne, die dem Gleitschalungsfertiger in entsprechendem Abstand folgt und auf der Arbeiter die entsprechenden Nacharbeitungsmaßnah- men durchführen. Im Zuge dessen ist auch eine Nachbehandlung der Oberfläche möglich, wenn dies aufgrund entsprechender Witterungseinflüsse, wie starkem Regen oder extremer Sonneneinstrahlung, nötig ist. Es ist natürlich denkbar, dass eine derartige Bühne zum Nachbehandeln der Oberfläche direkt am Gleit- schalungstisch vorgesehen ist und ein oder mehrere Arbeiter, direkt nach dem Einbringen des Oberflächenmaterials, eine Nachbehandlung der neu eingebrach- ten Böschungsoberflächen-Lamelle vornehmen.

Ein bevorzugtes Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand zwi- schen roher Böschungsoberfläche und Gleitschalungstisch im wesentlichen kon- stant gehalten wird. Dieses Verfahren führt zu einer optimalen Ausnutzung des Oberflächenmaterials, da stets die Schichtdicke aufgebracht wird, die in der Pla- nung gefordert wurde. Natürlich ist es aber auch möglich, bei unvorhergesehe- nen Wellen in der Böschungsoberfläche diese auszugleichen, um eine möglichst stetige Oberflächenentwicklung zu gewährleisten.

Das Verfahren zum Erstellen einer Oberfläche, wobei der Gleitschalungsfertiger aufgrund eines Hindernisses in der Böschung, beispielsweise einer Brücke oder eines ähnlichen Bauwerks, entlang einer von einem Tieflader oder einem ähnli- chen Lastzug befahrbaren Trasse umgesetzt wird, weist folgende Schritte auf : Zuerst werden eventuell vorhandene Zuförderbänder oder andere Zuförderein- richtungen, die am Gleitschalungsfertiger montiert sind, demontiert. Anschlie- ßend wird mittels eines Krans, vorzugsweise eines mobilen Krans, die Seite des Fertigers angehoben, die der Trasse zugewandt ist, auf der der Sattelzug fährt, der später den Gleitschalungsfertiger am Hindernis vorbei oder darunter hin- durch ziehen soll. Anschließend wird diese Seite auf einen Drehteller oder eine ähnlich drehbare Lagerung auf dem Tieflader abgesetzt und befestigt. Durch diese drehbare Lagerung ist es nun möglich, die der Trasse abgewandten Seite des Fertigers mittels desselben oder eines anderen Krans anzuheben, zu ver- schwenken und auf einer Nachlauflafette des Tiefladers abzusetzen und eben- falls zu befestigen. Der so auf dem Tieflader befestigte Gleitschalungsfertiger wird nun am Hindernis vorbei transportiert. Um dabei eine nötige Bodenfreiheit zu gewährleisten, kann es nötig sein, die Fahrwerkseinheiten des Gleitschalungs- fertiger so zu verkürzen, dass das Verfahren des Tiefladers möglich wird. Dies wird durch die eingangs erwähnten hydraulischen Verstellelemente ermöglicht.

Bei einer gelenkigen Lagerung zwischen Fahrwerkseinheiten und Hauptrahmen des Fertigers und einer dazu gehörigen Verstell-bzw. Arretierungseinheit, ist es von Vorteil, diese zu lösen, um ein einfacheres Absetzen und Verschwenken des Fertigers auf dem Tieflader zu ermöglichen. Nach dem Transport vorbei am Hindernis wird der Gleitschalungsfertiger in umgekehrter Reihenfolge wieder in eine Arbeitsstellung aufgestellt.

Um beim Transport einen Gleichgewichtszustand des Fertigers zu gewährleisten, ist es bevorzugt, den am Gleitschalungsfertiger vorhandenen Wassertank so zu befüllen, dass der Gleitschalungsfertiger entlang seiner Haupterstreckungsachse Z-Z im Gleichgewicht ist.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels beschrie- ben, das anhand der Abbildungen näher erläutert wird. Hierbei zeigen : Fig. 1 eine isometrische Darstellung einer ersten Ausführungsform der Erfin- dung ; Fig. 2 eine Seitenansicht der Ausführungsform nach Fig. 1 ; Fig. 3 eine Draufsicht der Ausführungsform nach Fig. 1 ; Fig. 4 eine Detailansicht eines Gleitschalungstisches der Ausführungsform nach Fig. 1 und Fig. 5 eine Detailansicht eines Bandabstreifers der ersten Ausführungsform nach Fig. 1.

In der nachfolgenden Beschreibung werden für gleiche und gleichwirkende Teile dieselben Bezugsziffern verwendet.

In Fig. 1 ist eine erste Ausführungsform des etfindungsgemäßen Gleitschalungs- fertigers in isometrischer Darstellung zu sehen. Der hier dargestellte Gleitscha- lungsfertiger 1 besteht aus zwei Fahtwerkseinheiten 12 und 22, die durch einen Hauptträger 30 miteinander verbunden sind. Der Hauptträger 30 ist hier als Fachwerkkonstruktion ausgeführt, um bei großer Spannweite eine ausreichende Stabilität zu erzielen. Die Fahrwerkseinheiten 12,22 bestehen je aus zwei Fahr- werkselementen 12a und 12b bzw. 22a und 22b, die über einen Träger 18 ; 28 verbunden sind. Bei der in Fig. 1 dargestellten unteren Fahtwetkseinheit 12 ist am Träger 18 eine Betriebsplattform 81 angebracht, die verschiedene für den Betrieb des Fertigers 1 notwendige Einrichtungen, wie eine zweite Betriebsstati-

on 83 zur Steuerung von Fahrbewegungen des Fertigers 1 oder einen Wassertank 84 aufweist.

Der Gleitschalungsfertiger 1 ist in Fig. 1 an einer Böschung 4 angeordnet, die eine Sohle 9, eine rohe Böschungsoberfläche 5 und eine Berme 8 aufweist. Sohle 9 und Berme 8 sind dabei so ausgeführt, dass die Fahtwerkseinheiten 12 und 22 darauf platziert werden können und in einer Hauptfertigungsrichtung R1 ver- fahrbar sind. Vorzugsweise sind Sohle 9 und Berme 8 mit einer ebenen Mager- betonschicht bedeckt, um den Fahrwerkseinheiten 12,22 einen ebenen Unter- grund zu Verfügung zu stellen. Natürlich ist es aber auch denkbar, dass die Soh- le 9 und die Berme 8 lediglich aus einer vorverdichteten Schotterbedeckung be- stehen.

Der Gleitschalungsfertiger 1 weist am Hauptrahmen 30 einen Gleitschalungs- tisch 40 auf, der dem Einbringen von Oberflächenmaterial 6, das auf die rohe Böschungsoberfläche 5 aufgebracht werden soll, dient. Dazu ist der Gleitscha- lungstisch 40 mittels dreier hydraulischer Verstellelemente 42 a-c am Hauptrah- men bezüglich der rohen Böschungsoberfläche höhenverstellbar angebracht. Ei- ne erste Bedienstation 82 ist ebenfalls am Gleitschalungstisch 40 vorgesehen.

Diese dient der Steuerung des Gleitschalungstisches 40 und weist für einen Ar- beiter einen geschützten Arbeitsbereich auf. Das einzubringende Oberflächen- material 6, in dieser Ausführungsform ist das Beton, wird über ein Zuförder- band (nicht dargestellt) zu einer Einspeisungsseite 35 gefördert und dort in ei- nen Trichter 37 eingespeist. Ein Förderband 80, das innerhalb des Hauptrah- mens 30 verläuft, transportiert das Oberflächenmaterial 6 daraufhin abwärts in Richtung des Gleitschalungstisches 40. Dieser weist einen Bandabstreifer 55 (siehe Fig. 5) auf, der die Entnahme des Oberflächenmaterials 6 vom Förder- band 80 ermöglicht.

Die Fertigung eines neuen Oberflächenbelags 2 erfolgt hier in einem Lamellen- fertigungsverfahren. Dazu ist der Gleitschalungstisch 40 am Hauptrahmen 80 in einer Lamellenfertigungstichtung Ra verfahrbar. Bei jedem Verfahren des Gleit- schalungstisches 40 in Lamellenfertigungsrichtung R2 bringt der Gleitschalungs- tisch 40 eine Böschungsoberflächen-Lamelle 7 in im wesentlichen der Breite des

Schalungstisches 40 auf die rohe Böschungsoberfläche 5 auf. Dazu wird der Schalungstisch 40 an einem unteren Ende 10 der Böschung 4 abgesenkt, das Oberflächenmaterial 6 mittels des Gleitschalungstischs 40 auf die rohe Bö- schungsoberfläche 5 bei gleichzeitigem Verfahren des Schalungstisches 40 in Richtung R2 zugegeben und nach Erreichen eines oberen Endes 20 der Bö- schung 4 wieder angehoben. Nach diesem Fertigstellen einer Böschungsoberflä- chen-Lamelle 7 wird der Gleitschalungsfertiger 1 um im wesentlichen die Breite dieser Böschungsoberflächen-Lamelle 7 in Hauptfertigungsrichtung Rz verfah- ren. Im wesentlichen gleichzeitig dazu wird der Gleitschalungstisch 40 wieder in eine untere Ausgangsposition im Bereich des unteren Endes 10 der Böschung 4 verfahren. Anschließend wird eine weitere Böschungsoberflächen-Lamelle 7' (hier nicht dargestellt) entsprechend den zuvor beschriebenen Schritten aufge- bracht. Diese weitere Böschungsoberflächen-Lamelle 7' (nicht dargestellt) über- lappt dabei die zuvor eingebrachte Böschungsoberflächen-Lamelle 7, um einen oberflächenbündigen Übergang der beiden Böschungsoberflächen-Lamellen 7,7' zu erreichen. Auf die näheren Funktionen des Gleitschalungstisches 40 wird später in den Fig. 4 und 5 eingegangen.

Des weiteren sind in Fig. 1 zwei Verstellelemente 24 ; 24'dargestellt. Diese er- möglichen das Verschieben der Fahrwerkseinheit 22 entlang des Hauptrahmens 30, wenn beispielsweise eine längere Böschung 4 gefertigt werden soll. Dazu ist es möglich, die Fahrwerkseinheit 22 mittels einer Hilfsstützvorrichtung 15 (nicht dargestellt) zu entlasten und durch die hier hydraulischen Verstellelemen- te 24 ; 24'entlang des Hauptrahmens zu verschieben. Des weiteren sind zwei Neigungsverstellvorrichtungen 23 ; 23'dargestellt. Diese dienen dazu, eine Win- kel a2 (siehe Fig. 2) zwischen Fahrwerkseinheit 22 und Hauptrahmen 30 einzu- stellen. Somit ist es je nach Neigung der Böschung 4 möglich, eine vertikale Ausrichtung der Fahrwerkseinheit 22 bezüglich der Berme 8 zu gewährleisten.

Des weiteren ist es natürlich auch möglich, wenn dies nötig sein sollte, die Fahtwerkseinheit 22 senkrecht zur Böschung 4 auszurichten, indem die Nei- gungsverstellvorrichtung 23 ; 23'die Fahrwerkseinheit 22, nach dem Entlasten durch eine Hilfsstützvorrichtung 15 (nicht dargestellt) senkrecht bezüglich der Böschung 4 ausrichtet.

In Fig. 2 ist der Gleitschalungsfertiger einer ersten Ausführungsform gemäß Fig.

1 dargestellt. Dabei ist der Hauptrahmen 30 im wesentlichen parallel zu einer rohen Böschungsoberfläche 5 ausgerichtet. Der Hauptrahmen 30 ist, wie in Fig.

2 dargestellt, auf den beiden Fahrwerkseinheiten 12 und 24 gelagert. Dabei wei- sen die Fahrwerkseinheiten 12 ; 22 Höhenverstellvorrichtungen 16 bzw. 26 auf.

Diese ermöglichen die grobe Ausrichtung des Hauptrahmens 30 bezüglich der Böschungsoberfläche 5. Die Neigungsverstellvorrichtung 23 dient wie zuvor er- wähnt zur Einstellung des Winkels a2 zwischen Hauptrahmen und Fahrwerks- einheit 22. Es ist ebenso denkbar, an der Fahtwerkseinheit 12 eine derartige Neigungsverstellvorrichtung auszubilden, um einen Winkel oc zwischen Haupt- rahmen 30 und Fahrwerkseinheit 12 zu verändern. Die Verstellvorrichtung 24 dient dazu, die Fahrwerkseinheit 22 entlang des Hauptrahmens 30 zu verschie- ben, um eventuell auch längere oder kürzere Böschungsabschnitte zu fertigen.

Um eine grobe Voranpassung des Gleitschalungsfertigers 1 an die zu fertigende Böschung vornehmen zu können, setzt sich der Hauptrahmen 30 aus einem Grundrahmen 31 und einem oder mehreren Ergänzungsmodulen 33 zusammen.

Diese Ergänzungsmodule ermöglichen das Verlängern des Grundrahmens 31, so dass ein genügend langer Hauptrahmen 30 ausgebildet werden kann. Das im Hauptrahmen 30 verlaufende Förderband 80 wird diesbezüglich angepasst. Da- bei ist es vorstellbar, verschiedene Förderbänder entsprechend den verschiede- nen möglichen Längen des Hauptrahmens 30 auf Vorrat zu halten oder ein För- derband 80 zu verwenden, dessen Länge beliebig anpassbar ist. In Fig. 2 eben- falls dargestellt ist der entlang des Hauptrahmens 30 verfahrbare Gleitscha- lungstisch 40, der durch die Verstellelemente 42 a-c bezüglich der Böschungs- oberfläche 5 höhenverstellbar ist. Das Höhenniveau des Gleitschalungstisches 40 bezüglich der rohen Böschungsoberfläche 5 wird hier durch einen Höhensen- sor 44 in Form eines Schlittentasters abgenommen. Die Kontrolle des Höhenni- veaus der zuvor eingebrachten Böschungsoberflächen-Lamelle 7 erfolgt auf demselben Weg. Die so gewonnenen Messwerte werden durch eine Prozessor- einheit 70 (nicht dargestellt) in Steuerbefehle umgewandelt, die an die Verstell- elemente 42 a-c des Gleitschalungstisches 40 gesandt werden. So erfolgt ein ni- veaugesteuertes Fertigen der Böschungsoberflächen-Lamelle 7' (nicht darge- stellt), die mit der zuvor eingebrachten Böschungsoberflächen-Lamelle 7 teil- weise überlappt, um einen oberflächenbündigen Anschluss zu erreichen. Es ist

natürlich auch möglich, diese Niveauregulierung mittels Verstellelementen 42 a- c und Höhensensoten 44 zu deaktivieren und den Gleitschalungstisch 40 starr entlang des Hauptrahmens 30 zu verfahren. Das Resultat wäre eine zum Haupt- rahmen 30 parallel und äußerst gerade Böschung. Allerdings würde dies bei Bei- behaltung einer Mindeststärke der Lamellen 7 naturgemäß zu höheren Beton- kosten führen, als es bei der expliziten Abtastung der rohen Böschungsoberflä- che 5 der Fall ist.

Ebenfalls dargestellt ist in Fig. 2 der Verarbeitungsweg des zugefühtten Ober- flächenmaterials 6. Dieses wird über den dargestellten Trichter 37 an der Ein- speisungsseite 35 zugegeben und über das Förderband 80 nach unten zum Gleit- schalungstisch 40 transportiert. Der dargestellte Bandabstreife 55 dient dabei der Entnahme des Oberflächenmaterials 6 vom Förderband und der Zuführung zum Gleitschalungstisch 40, von wo aus das Oberflächenmaterial dann auf die rohe Böschungsoberfläche 5 gegeben und dort zu einer neu eingebrachten Bö- schungsoberflächen-Lamelle 7 verarbeitet wird. In der ebenfalls dargestellten ersten Bedienstation 82 überwacht und steuert ein Arbeiter diesen Einbringvor- gang. Dabei ist es möglich, sowohl manuell in die Höhenniveausteuerung des Gleitschalungstisches einzugreifen als auch die Verfahrgeschwindigkeit des Gleitschalungstisches 40 entlang des Hauptrahmens 80 zu steuern. Denkbar ist darüber hinaus, dass von der ersten Bedienstation 82 auch die Fahtwerkseinhei- ten 12 ; 22 gesteuert werden können, um ein Umsetzen des Gleitschalungsferti- gers 1 in Hauptfertigungsrichtung R, (siehe Fig. 1) zu ermöglichen.

In Fig. 3 ist der erfindungsgemäße Gleitschalungsfertiger 1 einer ersten Ausfüh- rungsform gemäß Fig. 1 in einer Draufsicht dargestellt. Gezeigt ist hier eben- falls der Hauptrahmen 30, der an dem Fahtwerkseinheiten 12 und 22 gelagert ist. Diese setzen sich aus den Fahtwerkselementen 12a und 12b bzw. 22a und 22b zusammen und sind jeweils über einen Träger 18 bzw. 28 miteinander vet- bunden. Bei der oberen Fahxwexkseinheit 22 weist dieser Träger 28 ein Auflager 38 ; 38'für den Hauptrahmen auf. Mittels der dargestellten Verstellelemente 24 ; 24'ist das Verschieben der Fahtwerkseinheit 22 entlang des Hauptrahmens 30 möglich. Dabei sind die Verstelleinrichtungen 24 ; 24'an Anschlagpunkten 32 a- c anschlagbar. Durch die Wahl der unterschiedlichen Anschlagpunkte 32 a-c ist

eine grobe Vorjustierung möglich. Die Verstellelemente 24 ; 24'dienen dann der Feinjustierung der Position der Fahtwerkseinheit 22 am Hauptträger 30. In die- ser Ausführungsform sind die Neigungsverstellvorrichtungen 23 ; 23'über einen Querträger 25 ebenfalls mit dem entsprechenden Anschlagpunkt 32 a-c verbun- den. Die Fahrwerkselemente 12a ; 12b und 22A ; 22b weisen Höhenverstellvor- richtungen 16a ; 16b bzw. 26a ; 26b auf, die einer individuellen Anpassung des Höhenniveaus des Hauptrahmens 30 zur rohen Böschungsoberfläche 5 dienen.

Um ein Verfahren des Gleitschalungsfertigers 1 auf unebenem und weicherem Untergrund zu ermöglichen, weisen die Fahrwerkselemente 12a ; 12b und 22a ; 22b Raupenketten 50-50"'auf. In Fig. 3 ebenfalls dargestellt ist der Wassertank 84, der auf der Betriebsplattform 81 angebracht ist. Durch das Befüllen dieses Wassertanks 84 ist es möglich, den Gleitschalungsfertiger beim Umsetzen an ei- nem Hindernis bezüglich der in Fig. 3 dargestellten Achse Z-Z in einen Gleich- gewichtszustand zu bringen. Des weiteren dient dieser Wassertank auch zum Reinigen des Gleitschalungsfertigers 1 bzw. zur Speisung von entsprechenden Vorrichtungen zum Behandeln der eingebrachten Betonoberflächen (nicht dar- gestellt).

In Fig. 4 ist eine Detailansicht des Gleitschalungstisches 40 in einer isometri- schen Ansicht von unten dargestellt. Dieser weist einen Verflüssigungsraum 43 auf, in den von oben das Oberflächenmaterial 6 zugegeben wird. Mittels einer Schnecke 45 wird dann der Beton über die gesamte Breite des Gleitschalungsti- sches 40 verteilt und auf die rohe Böschungsoberfläche 5 (siehe Fig. 1) aufge- bracht. Das anschließende Rütteln des eingebrachten Oberflächenmaterials 6 mittels der in Fig. 4 gezeigten Rütteleinrichtungen 47 führt zu einem Verdichten des Betons. Diese Rütteleinrichtungen 47 sind hier als fünf nebeneinander an- geordnete T-Rüttler ausgebildet. Es ist natürlich auch möglich, diese Rüttelein- richtungen als Tauchrüttler auszuführen. Nach dem Verdichten des Betons durch die Rütteleinrichtungen 47 erfolgt ein Pressen mittels einer Pressbohle 48.

Anschließend wird das eingebrachte Oberflächenmaterial 6 mittels einer Glätt- einrichtung, bestehend aus einer Glättbohle 56 und einer Fertigungswalze 54 nachgearbeitet. Diese Glätteinrichtung (56 ; 54) ist mittels einer Abhebeeinrich- tung 58 abhebbar am Gleitschalungstisch 40 befestigt.

In Fig. 5 ist das Förderband 80 dargestellt, das innerhalb des Hauptrahmens 30 (siehe Fig. 1) verläuft und das Oberflächenmaterial 6 von der Einspeisungsseite 35 (siehe Fig. 1) zum Gleitschalungstisch 40 (siehe Fig. 4) transportiert. Zur Entnahme des Obetflächenmatetials 6 vom Förderband 80 dient bei dieser Aus- führungsform ein Bandabstteifet 55, der das Oberflächenmaterial 6 dem Gleit- schalungstisch 40 zuführt.

An dieser Stelle sei darauf hingewiesen, dass alle oben beschriebenen Teile für sich allein gesehen und in jeder Kombination, insbesondere die in den Zeich- nungen dargestellten Details als erfindungswesentlich beansprucht werden. Ab- änderungen hiervon sind dem Fachmann geläufig.

Bezugszeichenliste 1 Gleitschalungsfertiger 2 Oberflächenbelag 3 Flächenbewehrung 4 Böschung 5 Böschungsoberfläche 6 Oberflächenmaterial 7 B ö s chungs ob erflächen-Lamelle 8 Berme 9 Sohle 10 Unteres Ende der Böschung 12 Fahtwerkseinheit 12a Fahtwerkselement 12b Fahrwerkselement 13 Neigungsverstellvorrichtung 14 Verstellelement 15 Hilfsstützvorrichtung 16 Höhenverstellvorrichtung 16a Höhenverstellvorrichtung

16b Höhenverstellvorrichtung 18 Träger 19 Zusatzträget 20 oberes Ende 22 Fahrwerkseinheit 22a Fahtwerkselement 22b Fahrwerkselement 23 Neigungsverstellvorrichtung 24 ; 24'Verstellelement 25 Querträger 26 Höhenvetstellvorrichtung 26a Höhenverstellvorrichtung 26b Höhenverstellvorrichtung 28 Träger 29 Zusatzträger 30 Hauptrahmen 31 Grundrahmen 32a-c Anschlagpunkt 33 Ergänzungsmodul 34 Anschlagpunkt 35 Einspeisungsseite 36 Auflager 37 Trichter 38 Auflager 40 Schalungstisch 41 Schalungstischunterseite 42a-c Verstellelement 43 Verflüssigungsraum 44 Höhensensor 45 Schnecke 46 Höhensensor 47 Rütteleinrichtung 48 Pressbohle 49 Schottblech

50-50"'Raupenkette 53 Fugenschneideinrichtung 54 Fertigungswalze 55 Bandabstreifer 56 Glättbohle 58 Abhebeeinrichtung 60 Richtungssensor 70 Prozessoreinheit 80 Förderband 81 Betriebsplattform 82 erste Bedienstation 83 zweite Bedienstation 84 Wassertank 92 Zuförderband 98 Hebeeinrichtung 99 Zuführeinrichtung 100 Einspeisungsvottichtung 102 Schüttbereich 104 Verteilerbereich 106 Wand 108 Einfassung 110 Spindel 130 Kraftquelle A (Xj Neigungsändetung Neigungsänderung a3 Neigungsanpassung der Bedienstation CCz a2 Neigung Neigungswinkel-Zuförderband Rz Hauptfertigungsrichtung R2 Lamellenfettigungsrichtung z-z Achse