Technisches Gebiet Die Erfindung betrifft einen Sockel gemäß dem Oberbegriff des

Patentanspruchs 1, eine mit einem derartigen Sockel versehene Lampe nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 17 und ein Verfahren zur Herstellung einer derartigen Lampe gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 18.

Stand der Technik Der erfindungsgemäße Sockel kann prinzipiell bei einer Vielzahl einseitig gesockelter Lampen Verwendung finden. Das Hauptanwendungsgebiet des Sockels dürfte jedoch bei Lampen für Fahrzeugscheinwerfer liegen, die über eine Quetschung einseitig in einen Sockel eingesetzt sind.

Eine Lampe mit einem derartigen Sockel wird beispielsweise in der nachveröffentlichten Anmeldung DE 10 2004 007 150 der Anmelderin beschrieben.

Bei diesen herkömmlichen Lampen findet ein Sockel mit einem metallischen

Sockelteil zur Aufnahme der Lampe Verwendung. Dieses metallische Sockelteil ist in ein zweites etwa topfartig ausgebildetes Kunststoffsockelteil eingesetzt, das mit zwei Kontaktfedern versehen ist. Diese dienen zur elektrischen Kontaktierung der Lampe und sind mittels Spritzgusstechnik in das zweite Kunststoffsockelteil integriert. An lampenseitigen Endabschnitten der Kontaktfedern ist jeweils eine nutförmige Ausnehmung zur Aufnahme von Stromzuführungen der Lampe ausgebildet. Bei dieser Lösung werden die Stromzuführungen in die Ausnehmungen der Kontaktfedern eingelegt und mittels einer Schweißung fixiert. Nachteilig bei derartigen Lampen ist zum Einen, dass zur Aufnahme der Lampe ein zusätzliches

Sockelteil benötigt wird und zum Anderen die Fügetechnik zwischen Lampe und

Kontaktfedern aufgrund der Schweißung einen hohen fertigungstechnischen

Aufwand erfordert.

Zur Vereinfachung der Herstellung ist es aus dem allgemeinen Stand der Technik bekannt, die Kontaktfedern lampenseitig mit einem klammerartigen

Haltebereich zur Aufnahme und elektrischen Kontaktierung der Lampe auszuführen.

Hierzu wird die Lampe über eine sockelseitige Quetschung in den Haltebereich der

Kontaktfedern eingesetzt. Diese Lösung ermöglicht zwar eine vereinfachte Herstellung der Lampe, da gegenüber dem Stand der Technik gemäß der DE 10 2004 007 150 keine Schweißung erforderlich ist und auf ein zusätzliches Sockelteil zur Aufnahme der Lampe verzichtet werden kann, ist aber aufgrund der Gestaltung der Kontaktfedern im Haltebereich, d.h. im Bereich, in dem die Quetschung der Lampe aufgenommen und elektrisch kontaktiert wird, nicht für eine Montage im Sockel mittels Spritzgusstechnik geeignet, da ein Umspritzen der Kontaktfedern aufgrund des Haltebereichs nur bedingt möglich ist.

Darstellung der Erfindung Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Sockel für eine Lampe, insbesondere für eine Fahrzeuglampe, eine mit einem derartigen Sockel versehene Lampe sowie ein Verfahren zur Herstellung einer derartigen Lampe zu schaffen, bei denen gegenüber herkömmlichen Lösungen eine vereinfachte Herstellung bei minimalem vorrichtungstechnischem Aufwand und eine verbesserte Halterung der Lampe am Sockel ermöglicht ist.

Diese Aufgabe wird hinsichtlich des Sockels durch die Merkmalskombination des Anspruchs 1 , hinsichtlich der Lampe durch die Merkmale des Anspruchs 17 und hinsichtlich des Verfahrens zur Herstellung der Lampe durch die Merkmale des

Anspruchs 18 gelöst. Besonders vorteilhafte Ausführungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen beschrieben.

Der erfindungsgemäße Sockel für eine Lampe, insbesondere für eine Fahrzeuglampe, hat ein Sockelgehäuse und zumindest zwei in dem Sockelgehäuse fixierte Kontaktelemente zur Aufnahme und elektrischen Kontaktierung der Lampe. Erfindungsgemäß sind die Kontaktelemente des Sockelgehäuses mittels eines in dem Sockelgehäuse festlegbaren Sockelschiebers form- und/oder kraftschlüssig fixiert.

Dadurch können die Kontaktfedern mit einem Haltebereich zur Aufnahme und elektrischen Kontaktierung der Lampe ausgeführt sein, so dass die Halterung der Lampe in dem Sockel gegenüber dem Stand der Technik gemäß der DE 10 2004 007 150 wesentlich verbessert ist. Diese Lösung ermöglicht eine vereinfachte Montage der Lampe im Sockel und eine im Vergleich zu den gattungsgemäßen Verfahren ebenfalls wesentlich vereinfachte Herstellung, da die gesonderten Arbeitsschritte zur Ausbildung der Schweißung entfallen können.

Bei dem Sockelschieber handelt es sich vorzugsweise um ein in das Sockelgehäuse einfügbares Sockelteil, das dazu dient, die elektrischen Kontaktelemente nach dem Einsetzen in das Sockelgehäuse zu fixieren.

Bei einer bevorzugten Ausführung der Erfindung ist der Sockelschieber radial in einen Aufnahmeabschnitt des Sockelgehäuses einfuhrbar.

Vorzugsweise bildet der Sockelschieber mit dem Sockelgehäuse zumindest abschnittsweise eine gemeinsame Grund- und/oder Seitenfläche aus. Aufgrund des über den Sockelschieber abgeschlossenen Sockels wird ein Eindringen von

Feuchtigkeit und Schmutz in das Sockelgehäuse wirkungsvoll verhindert und die Lebensdauer der Lampe wesentlich erhöht.

Gemäß einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel weist der Sockelschieber eine Vielzahl von Vorsprüngen auf, die in Ausnehmungen des Sockelgehäuses einführbar sind. Die Vorsprünge erleichtern das Einschieben des Sockelschiebers in das Sockelgehäuse.

Als besonders vorteilhaft hat es sich erwiesen, die Ausnehmungen des

Sockelgehäuses als Längsnuten auszubilden, die sich rechtwinklig zu einer Längsachse des Sockelgehäuses erstrecken.

Um die lagerichtige Montage des Sockelschiebers im Sockelgehäuse zu gewährleisten, sind zumindest zwei Längsnuten mit einem größeren Querschnitt als die anderen Längsnuten ausgebildet.

Der Sockelschieber wird vorzugsweise über ein Verriegelungselement an dem Sockelgehäuses fixiert. Bei einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel weist das Verriegelungselement zumindest eine Rastnase auf. Da der Sockelschieber zur Montage der Kontaktelemente im Sockelgehäuse lediglich radial in dieses eingeschoben wird, vereinfacht sich die Herstellung des Sockels erheblich (sogenannte One-Touch-Lösung).

Das Sockelgehäuse hat vorzugsweise zumindest zwei Ausnehmungen zur Aufnahme der Kontaktelemente, die derart angeordnet sind, dass die Kontaktelemente im Wesentlichen parallel zueinander liegen. Die Ausnehmungen sind derart in dem Sockelgehäuse angeordnet, dass die Kontaktfedern zwischen dem Sockelschieber und dem Sockelgehäuse fixiert sind. Dadurch wird die Montage der Lampe in dem Sockel erleichtert.

Gemäß einem erfindungsgemäßen Ausfuhrungsbeispiel finden als Kontaktelemente Kontaktfedern Verwendung, deren Federschenkel vorzugsweise zueinander abgewinkelt sind.

Der Sockelschieber hat eine im Wesentlichen schlitzförmige Ausnehmung zur Aufnahme eines Federschenkels der ersten Kontaktfeder und eine Anlagefläche für einen Federschenkel der zweiten Kontaktfeder. Dadurch werden die Kontaktfedern nach der Montage des Sockelschiebers über diesen in dem Sockelgehäuse gehalten und ein Ausweichen der Kontaktfedern während dem Einstecken der Lampe wird verhindert.

Die Kontaktfedern weisen vorzugsweise zumindest einen Federschenkel auf, der kraft- und/oder formschlüssig mit der Lampe in Eingriff bringbar ist.

Gemäß einer bevorzugten Ausführung der Erfindung ist der Sockel über einen im Wesentlichen ringförmigen Flansch mit einem Scheinwerfer, insbesondere einem Fahrzeugscheinwerfer, mittelbar oder unmittelbar in Anlage bringbar. Um das Eindringen von Feuchtigkeit und Schmutz in das Reflektorgehäuse des Scheinwerfers zu vermeiden, kann ein Dichtelement, beispielsweise eine Dichtscheibe, zwischen dem Flansch und dem Scheinwerfergehäuse angeordnet sein. Anstelle des Dichtelementes kann auch ein Federelement, beispielsweise aus Metall, oder ein Haltering zur Überbrückung von Toleranzen des Scheinwerfers vorgesehen sein.

Vorzugsweise ist das Sockelgehäuse relativ zu dem Scheinwerfer drehbar und mittels Bajonettverschluss lösbar an diesem festlegbar. Dadurch wird eine einfache Montage der Lampe an dem Fahrzeugscheinwerfer ermöglicht.

Es wird bevorzugt, das Sockelgehäuse und/oder den Sockelschieber aus einem elektrisch isolierenden Material, vorzugsweise aus einem Kunststoff auszubilden.

Dabei kann der nahe am Lampengefäß angeordnete Bereich des Sockels aus einem

Hochtemperaturkunststoff bestehen und der thermisch weniger stark belastete

Sockelschieber aus einem kostengünstigeren Kunststoff gefertigt sein.

Die erfindungsgemäße Lampe hat einen Sockel und Kontaktelemente, die mittels des Sockelschiebers in dem Sockelgehäuse form- und/oder kraftschlüssig fixiert sind.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer Lampe, die über Kontaktelemente in einen Sockel eingesetzt und elektrisch kontaktiert wird, erfolgt mit den Schritten:

a) Einbringen der Kontaktelemente in das Sockelgehäuse;

b) Einschieben des Sockelschiebers in das Sockelgehäuse zum Fixieren der Kontaktelemente und

c) Einsetzen der Lampe in einen Halteabschnitt der Kontaktelemente.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Nachstehend wird die Erfindung anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen:

Figur 1 eine schematische Darstellung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Sockels mit eingesetzter Lampe;

Figur 2 eine dreidimensionale Einzeldarstellung des Sockels aus Figur 1;

Figur 3 eine dreidimensionale Einzeldarstellung des Sockelgehäuses aus Figur 2;

Figur 4 eine dreidimensionale Darstellung des Sockelgehäuses aus Figur 2 mit eingesetzten Kontaktfedern;

Figur 5 eine dreidimensionale Darstellung des Sockels während des Einschiebens des Sockelschiebers;

Figur 6 eine dreidimensionale Darstellung des Sockelgehäuses mit teilweise eingeschobenem Sockelschieber und

Figur 7 eine dreidimensionale Darstellung des Sockelschiebers und die relative räumliche Anordnung der Kontaktfedern zueinander.

Bevorzugte Ausführung der Erfindung Die Erfindung wird im Folgenden anhand einer einseitig gesockelten

Entladungslampe für einen Fahrzeugscheinwerfer erläutert. Wie bereits eingangs erwähnt, ist der erfindungsgemäße Sockel jedoch keinesfalls auf derartige Lampentypen beschränkt.

Figur 1 zeigt eine dreidimensionale Darstellung eines erfindungsgemäßen Sockels 1 mit einer in diesen eingesetzten Lampe 2 vom Typ Wl 6W, wie sie beispielsweise in einem Fahrzeugscheinwerfer als Blink- oder Bremslichtlampe Verwendung findet. Eine derartige Lampe 2 besitzt ein mit Stromzuführungen verbundenes Leuchtmittel (nicht dargestellt), das in ein Lampengefäß 4 aus Quarzglas eingesetzt ist. Das Lampengefäß 4 ist über eine einseitige Quetschung 6, die im Wesentlichen einen rechteckigen Querschnitt aufweist, abgedichtet und in den Sockel 1 eingesetzt. Dieser hat ein Sockelgehäuse 8, das lampenseitig eine Montageausnehmung 10 zur Aufnahme der Lampe 2 in dem Sockelgehäuse 8 aufweist. In dem Sockelgehäuse 8 sind zwei als Kontaktfedern 12, 14 ausgeführte Kontaktelemente angeordnet, die im Bereich der Montageausnehmung 10 der Lampe 2 einen Halteabschnitt 16 zur Aufnahme der Quetschung 6 der Lampe 2 ausbilden und jeweils mit einer der beiden Stromzuführungen des Leuchtmittels elektrisch kontaktiert sind (nicht dargestellt). Das Sockelgehäuse 8 hat lampenseitig einen im Wesentlichen zylinderförmigen Befestigungsabschnitt 18, an dessen Außenumfangsfläche 20 drei radial vorstehende etwa stegförmige Verbindungselemente 22 (in Figur 1 ist eines der Verbindungselemente 22 von dem Befestigungsabschnitt 18 verdeckt) ausgebildet sind, die in entsprechende Halteelemente eines Scheinwerfers eingreifen und dort festlegbar sind (nicht dargestellt). Der Befestigungsabschnitt 18 geht auf der vom Lampengefäß abgewandten Seite in einen zumindest abschnittsweise ringförmigen Flansch 24 über. Dieser hat eine Anlagefläche 26, die zur Montage des Sockels 1 im Scheinwerfer über eine auf dem Befestigungsabschnitt 18 angeordnete Dichtscheibe 28 in Anlage an den Scheinwerfer bringbar ist. Die Dichtscheibe 28 ist im montierten Zustand des Sockels 1 zwischen Flansch 24 und Scheinwerfer angeordnet und verhindert das

Eindringen von Feuchtigkeit und Schmutz in den Scheinwerfer. Das Sockelgehäuse 8 geht nach dem Flansch 24 auf der vom Lampengefäß abgewandten Seite in ein im Wesentlichen kastenförmiges Griffteil 30 über. Zur Montage des Sockels 1 am Scheinwerfer wird dieser über den Befestigungsabschnitt 18 in den Scheinwerfer eingesetzt und mittels der Verbindungselemente 22 durch eine Drehbewegung relativ zu dem Scheinwerfer an diesem festgelegt - mit anderen Worten - die Verbindungselemente 22 bilden mit den Halteelementen des Scheinwerfers einen Bajonettverschluss aus, über den der Sockel 1 lösbar an dem Scheinwerfer festlegbar ist. Das Einführen des Sockels 1 in den Scheinwerfer wird durch eine stirnseitig an dem Befestigungsabschnitt 18 ausgebildete Fase 32 erleichtert.

Gemäß Figur 2, die eine dreidimensionale Einzeldarstellung des Sockels 1 aus Figur 1 zeigt, sind die Kontaktfedern 12, 14 derart in dem Sockelgehäuse 8 angeordnet, dass zwei Endabschnitte 34, 36 der Kontaktfedern 12, 14 radial aus dem Sockelgehäuse 8 herausragen und über einen nicht dargestellten Kontaktstecker elektrisch kontaktierbar sind. Erfindungsgemäß sind die Kontaktfedem 12, 14 in dem Sockelgehäuse 8 mittels eines in dem Sockelgehäuse 8 festlegbaren Sockelschiebers 38 form- und kraftschlüssig fixiert. Dadurch können die Kontaktfeder 12, 14 mit dem Haltebereich 16 (siehe Figur 1) zur Aufnahme und elektrischen Kontaktierung der Lampe 2 ausgeführt sein, so dass die Halterung der Lampe 2 in dem Sockel 1 gegenüber dem Stand der Technik wesentlich verbessert ist. Weiterhin wird erfindungsgemäß die Herstellung der Lampen im Vergleich zu den gattungsgemäßen Verfahren ebenfalls wesentlich vereinfacht, da die gesonderten Arbeitsschritte zur Ausbildung einer Schweißung entfallen können. Gemäß Figur 2 ist die Kontur des Sockelschiebers 38 an die Kontur des Sockelgehäuses 8 derart angepasst, dass der Sockelschieber 38 mit dem Sockelgehäuse 8 eine gemeinsame Grundfläche 40 und Seitenfläche 42 ausbildet. Dadurch wird ein Eindringen von Feuchtigkeit und Schmutz in das Sockelgehäuse 8 verhindert und die Lebensdauer der Lampe wesentlich erhöht. Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist das Sockelgehäuse 8 und der Sockelschieber 38 aus einem elektrisch isolierenden Kunststoff ausgebildet.

Wie Figur 3 entnehmbar ist, die eine dreidimensionale Einzeldarstellung des

Sockelgehäuses 8 aus Figur 2 zeigt, hat dieses einen boden- und stirnseitig offenen Aufnahmeabschnitt 44 zur Aufnahme des Sockelschiebers 38 (siehe Figur 2). In dem Aufnahmeabschnitt 44 sind zwei etwa nutförmige Ausnehmungen 46, 48 zur Aufnahme der Kontaktfedern 12, 14 ausgebildet, die derart in dem Sockelgehäuse 8 angeordnet sind, dass die Kontaktfedern 12, 14 in Anlage an Stützflächen 52, 54 der Ausnehmungen 46, 48 bringbar und zwischen dem Sockelschieber 38 und dem Sockelgehäuse 8 festlegbar sind (siehe Figur 2). Eine erste Ausnehmung 46 ist in einem steckerseitigen Endabschnitt 54 des Sockelgehäuses 8 angeordnet und einem ersten Federschenkel 56 (siehe Figur 4) der Kontaktfeder 14 zugeordnet. Die zweite Ausnehmung 48 ist an einem in Richtung einer Längsachse 58 des Sockelgehäuses 8 zwischen den Seitenvvänden 60, 62 des Sockelgehäuses 8 verlaufenden Verbindungssteg 64 ausgebildet und einem Federschenkel 66 der Kontaktfeder 12 (siehe Figur 4) zugeordnet. Die Ausnehmung 48 ist kantenseitig jeweils mit einer Fase 68 versehen, um das Einlegen der Kontaktfeder 12 zu erleichtern.

Wie insbesondere aus Figur 4 ersichtlich ist, die eine dreidimensionale Darstellung des Sockelgehäuses 8 mit eingesetzten Kontaktfedern 12, 14 zeigt, entspricht die Tiefe der Ausnehmungen 46, 48 in etwa der Dicke der Federschenkel 56, 66 der Kontaktfedern 12, 14, so dass die Federschenkel 56, 66 jeweils bündig mit der Oberseite der Ausnehmungen 46, 48 abschließen. Die Kontaktfedern 12, 14 sind in den Ausnehmungen 46, 48 derart eingepresst, dass die Federschenkel 56, 66 im Wesentlichen parallel zueinander verlaufen und radial aus dem Sockelgehäuse 8 herausragen.

Gemäß Figur 5, die eine dreidimensionale Darstellung des Sockelgehäuses 8 mit eingelegten Kontaktfedern 12, 14 während des Einschiebens des Sockelschiebers 38 zeigt, wird dieser radial, d.h. 90° zur Längsachse 58 des Sockelgehäuses 8, wie durch einen Pfeil angedeutet, in den Aufnahmeabschnitt 44 des Sockelgehäuses 8 eingeschoben. Hierzu hat der etwa L-förmige Sockelschieber 38 vier stegförmige Führungsvorsprünge 70, 72, 74, 76, die in Führungsausnehmungen 78, 80, 82, 84 des Sockelgehäuses 8 einführbar sind. Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel sind die Führungsausnehmungen 78, 80, 82, 84 des Sockelgehäuses 8 als Längsnuten ausgebildet, die sich rechtwinklig zu der Längsachse 58 des Sockelgehäuses 8 bis in einen radial erweiterten Bereich 86 des Aufnahmeabschnitts 44 erstrecken. Die in Figur 5 oberen Längsnuten 78, 80 des Sockelgehäuses 8 erstrecken sich jeweils über den radial erweiterten Bereich 44 hinaus in die Seitenwandungen 60, 62 des Sockelgehäuses 8 hinein (siehe Figur 3). Die Führungsvorsprünge 70, 72, 74, 76 erleichtern das Einschieben des Sockelschiebers 38 in das Sockelgehäuse 8 und fixieren diesen in Richtung der Längsachse 58 in dem Aufnahmeabschnitt 44 des Sockelgehäuses 8. Um die Montage des Sockelschiebers 38 im Sockelgehäuse 8 zu erleichtern, sind die zwei in Figur 5 unteren Längsnuten 82, 84 des Sockelgehäuses 8 mit einem größeren Querschnitt als die beiden oberen Längsnuten 78, 80 ausgebildet. Der Sockelschieber 38 wird über zwei zwischen den Führungsvorsprüngen 70, 74 bzw. 72, 76 angeordnete, mit einer Rastnase 88 versehene Verriegelungselemente 90, 92 (das Verriegelungselement 92 ist in Figur 5 von dem Sockelschieber 38 verdeckt) an dem Sockelgehäuse 8 fixiert. Hierzu sind die Verriegelungselemente 90, 92 elastisch ausgebildet und hintergreifen nach dem vollständigen Einschieben des Sockelschiebers 38 über die Rastnasen 88 im Bereich zwischen den Längsnuten 78, 82 bzw. 80, 84 des Sockelgehäuses 8 eine Kante 94 (siehe Figur 3) des Sockelgehäuses 8.

Wie insbesondere Figur 6 zu entnehmen ist, die eine dreidimensionale Darstellung des Sockelgehäuses 8 mit teilweise eingeschobenem Sockelschieber 38 zeigt, liegt dieser über eine an einem oberen Bund 96 ausgebildete Führungsfläche 98 auf einer gegenüber der Seitenfläche 42 des Sockelgehäuses 8 axial zurückgesetzten Stützfläche 100 des Sockelgehäuses 8 auf und ist über diese während dem Einschieben in das Sockelgehäuse 8 geführt. Ein steckerseitiger Abschnitt 102 des Bundes 96 bleibt nach dem Einschieben des Sockelschiebers 38 frei und ist mit einer Abrundung 104 versehen. Gemäß Figur 6 ist die Montageausnehmung 10 des Sockelgehäuses 8 im Wesentlichen kreisförmig ausgebildet und über zwei diametral zueinander angeordnete Rechtecknuten 106, 108 radial erweitert. Diese dienen zur Abstützung der Kontaktfedern 12, 14 in der Montageausnehmung 10. Hierzu sind um 90° gebogene Vorsprünge 126 der Kontaktfedern 12, 14 in Anlage an die Schmalseiten 1 12 der Rechtecknuten 106, 108 bringbar.

Gemäß Figur 7, die eine dreidimensionale Darstellung des Sockelschiebers 38 und die relative räumliche Anordnung der Kontaktfedern 12, 14 zueinander zeigt, hat der Sockelschieber 38 im Bereich zwischen den Führungsvorsprüngen 70, 72 eine im Wesentlichen schlitzförmige Ausnehmung 1 14 zur Aufnahme des Federschenkels 66 der ersten Kontaktfeder 12 und eine Anlagefläche 1 16 für den Federschenkel 56 der zweiten Kontaktfeder 14 (siehe Figur 4). Dadurch werden die Kontaktfedern 12, 14 nach der Montage des Sockelschiebers 38 über diesen in dem Sockelgehäuse 8 gehalten und ein Ausweichen der Kontaktfedern 12, 14 während dem Einstecken der Lampe 1 in den Halteabschnitt 16 verhindert. Die Kontaktfedern 12, 14 haben um 90° zu den Federschenkeln 56, 66 abgewinkelte Federschenkel 1 18, 120, die lampenseitig den etwa klammerförmigen Halteabschnitt 16 ausbilden, der kraft- und formschlüssig mit der Quetschung 6 der Lampe 2 in Eingriff bringbar ist und diese elektrisch kontaktiert (siehe Figur 1). An lampenseitigen Endabschnitten 122, 124 der Federschenkel 1 18, 120 sind jeweils zwei Vorsprünge 126 ausgebildet, die über die Federschenkel 1 18, 120 herausragen und um 90° in den Halteabschnitt 16 hinein gebogen sind, so dass diese im Wesentlichen parallele Seitenflächen 128 zur Führung von Seitenflächen 130 der Quetschung 6 der Lampe 2 (siehe Figur 1) in dem

Halteabschnitt 16 ausbilden. Weiterhin sind an den Federschenkeln 1 18, 120 jeweils zwei klammerförmige, aufeinander zu gebogene Federvorsprünge 132 ausgebildet, die in achsparallel zu der Längsachse 58 des Sockelgehäuses 8 verlaufende Befestigungsabschnitte 134 mit einem etwa C-förmig gebogenen Haltebereich 136 übergehen. Die Federvorsprünge 132 sind über die Haltebereiche 136 in Anlage an die Seitenflächen 130 der Quetschung 6 gebracht und fixieren dadurch die Lampe 2

in dem Haltebereich 16 (siehe Figur 1). Die aus dem Sockelgehäuse 8 ragenden Endabschnitte 34, 36 der Federschenkel 118, 120 sind beidseitig mit umlaufenden Fasen 138 versehen, die das Einfuhren des Kontaktsteckers (nicht dargestellt) erleichtern.

Anhand der Figuren 1 bis 5 werden im Folgenden die wesentlichen Schritte der

Herstellung der Lampe 1 erläutert. In einem ersten Arbeitsschritt wird die Kontaktfeder 14 in Richtung der Längsachse 58 des Sockelgehäuses 8 in den Aufnahmeabschnitt 44 eingeführt und in Anlage an die Stützfläche 54 gebracht. Anschließend wird die zweite Kontaktfeder 12 in den Aufnahmeabschnitt 44 eingeschoben und in Anlage an die Stützfläche 52 des Verbindungsstegs 64 gebracht. Im folgenden Arbeitsschritt wird der Sockelschieber 38, wie durch einen Pfeil in Figur 5 angedeutet, radial in den Aufnahmeabschnitt 44 des Sockelgehäuses 8 eingeschoben. Beim Einschieben des Sockelschiebers 38 in den Aufnahmeabschnitt 44 des Sockelgehäuses 8 taucht der Federschenkel 66 der Kontaktfeder 12 in die Ausnehmung 1 14 des Sockelschiebers 38 ein, und der Federschenkel 56 der anderen Kontaktfeder 14 wird an der Anlagefläche 1 16 des Sockelschiebers 38 geführt (siehe Figur 7). Die Führungsvorsprünge 70, 72, 74, 76 des Sockelschiebers 38 sind während des Einschiebens in den Längsnuten 78, 80, 82, 84 des Sockelgehäuses 8 geführt. Nach dem vollständigen Einschieben des Sockelschiebers 38 wird dieser über die mit Rastnasen 88 versehenen Verriegelungselemente 90, 92 an dem Sockelgehäuse 8 fixiert. Abschließend wird die Lampe 2 über die Quetschung 6 in den Halteabschnitt 16 der Kontaktfedern 12, 14 eingeschoben und aufgrund der Federwirkung der Befestigungsabschnitte 134 in dem Sockel 1 fixiert.

Der erfindungsgemäße Sockel 1 ermöglicht eine sogenannte One-Touch- Lösung, da der Sockelschieber 38 zur Montage der Kontaktfedern 12, 14 im Sockelgehäuse 8 lediglich radial in dieses eingeschoben wird und dort selbsttätig verrastet.

Offenbart ist ein Sockel 1 für eine Lampe 2, insbesondere für eine Fahrzeuglampe, mit einem Sockelgehäuse 8 und zumindest zwei in dem Sockelgehäuse fixierten Kontaktelementen 12, 14 zur Aufnahme und elektrischen Kontaktierung der Lampe 2. Erfindungsgemäß sind die Kontaktelemente 12, 14 des Sockelgehäuses 8 mittels eines in diesem festlegbaren Sockelschieber 38 form- und/oder kraftschlüssig fixiert.