Sohleneinheit für Schuhwerk

Es gibt seit längerer Zeit Schuhwerk mit einem wasserdichten und wasserdampfdurchlässigen Schaft, sodass solches Schuhwerk trotz Wasserdichtigkeit nun im Schaftbereich Schwitzfeuchtigkeit abgeben kann. Damit auch im Sohlenbereich Schwitzfeuchtigkeit entweichen kann, ist man zu einem Sohlenaufbau übergegangen, der eine Laufsohle mit sich durch deren Dicke erstreckende Durchgangsöffnungen und darüber eine wasserdichte und wasserdampfdurchlässige Sohlenfunktionsschicht, beispielsweise in Form einer Membran, aufweist. Ein Beispiel zeigt die EP 0 382 904 A2, deren Laufsohle Durchgangsöffnungen in Form von Mikro- perforationen aufweist, mit entsprechender Begrenzung der Wasserdampfdurchlässigkeit.

Um im Hinblick auf die starke Schwitzneigung des menschlichen Fußes zu einer höheren Wasserdampfdurchlässigkeit zu kommen, ist man dazu übergegangen, die Laufsohle mit im Vergleich zu Microperforationen großen Durchgangsöffnungen zu versehen. Aus der EP 0 275 644 A2, die ein Beispiel hierfür zeigt, ist die Lehre bekannt, die Durchgangsöffnungen möglichst groß zu machen, um eine besonders hohe Wasserdampfdurchlässigkeit zu erzielen.

Je größer die Durchgangsöffnungen der Laufsohle sind, desto größer ist die Gefahr, dass eine über den Durchgangsöffnungen der Laufsohle befindliche wasserdichte Membran durch Fremdkörper, wie beispielsweise Steinchen, welche die Durchgangsöffnungen durchdringen, verletzt und damit ihrer Wasserdichtigkeit be- raubt wird. Daher sieht die EP 0 275 644 A2 vor, dass zwischen der Laufsohle mit ihren Durchgangsöffnungen und der darüber befindlichen Membran eine Schutzlage beispielsweise aus einem Gitter-oder Filzmaterial angeordnet wird, welche die Durchgangsöffnungen der Laufsohle durchdringende Fremdkörper davon abhält, bis zur Membran vorzudringen.

Weitere Beispiele mit großen Durchgangsöffnungen der Laufsohle, bei welchen die Durchgangsöffnungen mittels einer Membran gegen das Vordringen von Was-

ser zum Schuhinnenraum verschlossen sind und sich unterhalb der Membran eine Schutzlage befindet, welche das Vordringen von Fremdkörpern zur Membran verhindern soll, sind bekannt aus WO 2004/028284 A1 , WO 2006/010578 A1 , WO 2007/147421 A1 und WO 2008/003375 A1. In allen diesen Fällen ist auf eine Seite der Membran, üblicherweise einer Folie, eine textile Abseite in Form einer feinen Maschenware laminiert. Eine zwischen Membran und Durchgangsöffnungen der Laufsohle angeordnete netzartige Schutzlage bietet einen gewissen Schutz gegen das Vordringen von Fremdkörpern zur Membran. Zur Verbesserung des Schutzes für die Membran ist zwischen der Membran und der netzartige Schutzlage eine weitere Schutzlage angeordnet, bei welcher es sich beispielsweise um eine Filzlage handelt. Somit wird ein Doppelschutz für die Membran geschaffen, an welchem zwei übereinander angeordnete Lagen beteiligt sind, die je für sich eine technische Schutzfunktion haben.

Die Materialauswahl für diese Lagen sowie deren Dicken- und Durchstichfestigkeitswerte sind an die Bedürfnisse der jeweiligen praktischen Ausführungsform anzupassen. Dies gilt für die bekannten Lösungen genauso wie für die mit vorliegender Erfindung vorgestellten Lösungen.

Ein weiteres Beispiel für sehr große Sohlenöffnungen zeigt die WO 2007/101624 A1 , gemäß welcher die großen Durchgangsöffnungen der Laufsohle mittels Stabilisierungsstegen und/oder Stabilisierungsgittern stabilisiert sind. Diese tragen in die Durchgangsöffnungen eingepasstes wasserdampfdurchlässiges, textiles Material, beispielsweise filzartiges Material. Der derartig aufgebaute Schuhsohlenverbund wird mit einem Schaft verbunden, dessen Schaftboden mit einer wasserdichten und wasserdampfdurchlässigen Schaftbodenfunktionsschicht geschlossen ist, so- dass der gesamte Schuh wasserdicht und wasserdampfdurchlässig ist.

Für das textile Material eignet sich besonders eine Faserlage, welche mindestens zwei Faserkomponenten aufweist, die sich hinsichtlich ihrer Schmelztemperaturen unterscheiden, wobei mindestens ein Teil einer ersten Faserkomponente eine erste Schmelztemperatur und einen darunter liegenden ersten Erweichungstemperaturbereich aufweist und mindestens ein Teil einer zweiten Faserkomponente eine

zweite Schmelztemperatur und einen darunter liegenden zweiten Erweichungstemperaturbereich aufweist und die erste Schmelztemperatur und der erste Erweichungstemperaturbereich höher als die zweite Schmelztemperatur und der zweite Erweichungstemperaturbereich sind und wobei die Faserlage infolge thermischer Aktivierung der zweiten Faserkomponente mit einer im zweiten Erweichungstemperaturbereich liegenden Klebeerweichungstemperatur auf thermische Weise mechanisch verfestigt ist unter Aufrechterhaltung von Wasserdampfdurchlässigkeit im thermisch verfestigten Bereich. Dabei können entweder die Durchgangsöffnung oder gegebenenfalls mehreren Durchgangsöffnungen der Laufsohle mit einzelnen Stücken des textilen Materials verschlossen sein oder sämtliche Durchgangsöffnungen der Laufsohle sind mit einem einzigen Stück des textilen Materials verschlossen.

Bei diesem bekannten Schuhwerk hat das textile Material zwei Funktionen. Zum einen dient es der Stabilisierung des Sohlenaufbaus, insbesondere im Hinblick darauf, dass eine Laufsohle mit großen öffnungen selbst nicht ausreichend zur Stabilisierung des Sohlenaufbaus beitragen kann. Denn das textile Material ist zum einen mit einer relativ hohen Eigenstabilität ausgebildet, welche der gesamten Stabilität des Sohlenaufbaus zugute kommt. Zum anderen befindet sich bei dem fertigen Schuhwerk, beispielsweise gemäß WO 2007/101624 A1 , über dem Sohlenaufbau eine wasserdichte, wasserdampfdurchlässige Membran, die mittels des textilen Materials vor Beschädigungen durch Fremdkörper wie beispielsweise Steinchen, welche die Membran beschädigen könnten, geschützt wird.

Für das textile Material eignen sich insbesondere Polymere, die beispielsweise ausgewählt sind aus PES (Polyester), Polypropylen, PA (Polyamid) und Mischungen von Polymeren.

Bei einer Ausführungsform gemäß der bereits erwähnten WO 2007/101624 A1 be- steht das textile Material aus einem Faserverbund in Form eines auf thermische Weise mechanisch verfestigten und zusätzlich durch thermische Oberflächenbehandlung oberflächenverfestigten Vlieses mit zwei Faserkomponenten, die je mit Polyesterfasern aufgebaut sind. Dabei bildet die erste Faserkomponente mit der

höheren Schmelztemperatur eineTrägerkomponente des Faserverbundes und bildet die zweite Faserkomponente mit den niedrigeren Schmelztemperatur eine Verfestigungskomponente. Um eine Temperaturstabilität des gesamten Faserverbundes von mindestens 180 ⁰ C zu gewährleisten, und zwar angesichts dessen, dass Schuhwerk bei seiner Herstellung relativ hohen Temperaturen ausgesetzt werden kann, beispielsweise beim Anspritzen einer Laufsohle, werden bei der betrachteten Ausführungsform für beide Faserkomponenten Polyesterfasern mit einer über 18O ⁰ C liegenden Schmelztemperatur eingesetzt. Es gibt verschiedene Variationen von Polyesterpolymeren, die verschiedene Schmelztemperaturen und entspre- chend darunter liegende Erweichungstemperaturen haben. Bei der betrachteten Ausführungsform des filzartigen Materials wird für die erste Komponente ein Polyesterpolymer mit einer Schmelztemperatur von etwa 23O ⁰ C gewählt, während für die zweite Faserkomponente ein Polyesterpolymer mit einer Schmelztemperatur von etwa 200 ⁰ C gewählt wird. Bei der zweiten Faserkomponente kann es sich um eine Kern-Mantel-Faser handeln, wobei der Kern dieser Faser aus einem Polyester mit einer Erweichungstemperatur von etwa 23O ⁰ C und der Mantel dieser Faser aus Polyester mit einer Klebeerweichungstemperatur von etwa 200 ⁰ C bestehen. Eine derartige Faserkomponente mit zwei Faseranteilen unterschiedlicher Schmelztemperatur wird auch als "Bico" bezeichnet. Nähere Angaben zu solchem textilen Material, bei denenm es sich beispielsweise um filzartiges Material handeln kann, finden sich in der bereits genannten WO 2007/101624 A1.

Das für die beiden oben angegebenen Zwecke, nämlich Stabilisierung und Membranschutz, besonders geeignete, auf thermische Weise mechanisch verfestigte textile Material hat den Nachteil, dass seine als Verfestigungskomponente dienende Faserkomponente mit der niedrigeren Schmelztemperatur nicht zufrieden stellend oder nur unzureichend gefärbt werden kann und daher in dem Faserverbund weiß bleibt, was dem textilen Material insgesamt ein nicht zufrieden stellendes Aussehen gibt. Dies macht sich nachteilig bemerkbar, weil das textile Material durch die großen Durchgangsöffnungen der Laufsohle hindurch sichtbar ist. Dem wachsenden Bedürfnis, das gesamte Schuhwerk und damit auch dessen Sohlenunterseite modisch zu gestalten, indem auch der Unterseite des Sohlenaufbaus eine modisch ansprechende Erscheinung gegeben wird, insbesondere durch an-

sprechende und abwechslungsreiche Farbgestaltung, kann daher mit diesem texti- len Material nicht entsprochen werden.

Es ist auch bekannt, große öffnungen in einer Sohle mit anderen Materialien zu verschließen, beispielsweise mit filzartigenm Material, das zumindest teilweise aus Aramidfasem wie KEVLAR besteht. Fasern aus Aramiden sind jedoch auch nicht oder nur sehr schlecht einfärbbar, so dass es auch in diesem Fall zu den oben bereits beschriebenen Problemen kommt.

Beispielsweise aus der bereits genannten WO 2006/010578 A1 ist es bekannt, große Sohlenöffnungen mit einem Netz zum Beispiel aus Nylon zu verschließen. Oberhalb dieses Netzes befindet sich eine Membran, die auf der Seite zum Netz hin mit einer Schutzlage aus Filzmaterial verbunden sein kann. Ein Netz besteht aus einem Maschengebilde, wobei durch äußeren Kontakt, insbesondere beim Gehen mit einem entsprechend ausgebildeten Schuh Maschen aus dem Gebilde herausgelöst werden können, die dann innerhalb der Sohlenöffnung herumhängen. Lose Maschen und/oder hängende Fasern sind optisch nicht erwünscht und können unter Umständen die Sicherheit des Schuhs herabsetzen.

Außerdem ist vorstellbar, dass anstelle des filzartigen Materials ein textiles Gewebe oder Gestricke eingesetzt wird, das aufgrund der verwendeten Fasern ebenfalls das Problem der Nichtfärbbarkeit aufweist und auch hier einzelne Fasern aus dem Gewebeverbund heraus getrennt werden können.

In den genannten Fällen können entweder die Nichtfärbbarkeit verwendeter Fasern oder kleinere Beschädigungen des Fasergebildes zu einem nicht zufrieden stellenden Aussehen des verwendeten Materials und somit des damit ausgerüstetem Schuhs kommen.

Mit der vorliegenden Erfindung wird eine Sohleneinheit für Schuhwerk geschaffen, welche eine zufrieden stellende und weit gehend beliebige modische Gestaltung

der Unterseite des Sohlenaufbaus hinsichtlich Farb-und Mustergebung sowie Materialauswahl ermöglicht, ohne die Wasserdampfdurchlässigkeit der Sohleneinheit oder deren Barriere bzw. Schutzfunktion ernsthaft zu beeinträchtigen.

Erreicht wird dies mit einer erfindungsgemäßen Sohleneinheit gemäß Patentanspruch 1 , mit welcher erfindungsgemäßes Schuhwerk gemäß Patentanspruch 25 hergestellt werden kann. Ausführungsform ien der Erfindung sind in den abhängigen Patentansprüchen angegeben.

Eine erfindungsgemäße Sohleneinheit für Schuhwerk ist wasserdampfdurchlässig und wasserdurchlässig und besitzt wenigstens eine Sohlenlage mit mindestens einer sich durch deren Dicke erstreckenden großflächigen Durchbrechung. Sie weist außerdem mindestens zwei übereinander angeordnete Flächengebilde auf, welche die mindestens eine Durchbrechung verschließen und von denen ein erstes Flä- chengebilde eine textile wasserdampfdurchlässige Barrierelage aufweist und ein zweites Flächengebilde eine wasserdampfdurchlässige Dekorlage aufweist, die unterhalb des ersten Flächengebildes wenigstens im Bereich der mindestens einen Durchbrechung angeordnet ist und von der Unterseite der Sohlenlage aus in der mindestens einen Durchbrechung sichtbar ist.

Bei einer Ausführungsform der Erfindung ist die Barrierelage mit einer Faserlage aufgebaut, welche mindestens zwei Faserkomponenten aufweist, die sich hinsichtlich ihrer Schmelztemperaturen unterscheiden, wobei mindestens ein Teil einer ersten Faserkomponente eine erste Schmelztemperatur und einen darunter liegen- den ersten Erweichungstemperaturbereich aufweist und mindestens ein Teil einer zweiten Faserkomponente eine zweite Schmelztemperatur und einen darunter liegenden zweiten Erweichungstemperaturbereich aufweist und die erste Schmelztemperatur und der erste Erweichungstemperaturbereich höher als die zweite Schmelztemperatur und der zweite Erweichungstemperaturbereich sind. Die Fa- serlage ist infolge thermischer Aktivierung der zweiten Faserkomponente mit einer im zweiten Erweichungstemperaturbereich liegenden Klebeerweichungstemperatur auf thermische Weise mechanisch verfestigt unter Aufrechterhaltung von Was-

serdampfdurchlässigkeit im auf thermische Weise mechanisch verfestigten Bereich.

Es kann verschiedene Gründe dafür geben, bei Schuhwerk mit einer Sohleneinheit, insbesondere der zuvor angesprochenen Art, das von der Unterseite der Laufsohle durch deren großflächige Durchbrechungen, hier auch öffnungen genannt, hindurch sichtbare Material der Sohleneinheit mindestens teilweise mittels einer erfindungsgemäßen Dekorlage abzudecken.

Der erfindungsgemäßen Verwendung einer solchen Dekorlage bei einer Sohlen- einheit mit einer oben erwähnten Faserlage liegt die Erkenntnis zu Grunde, dass das Färben der als Verfestigungskomponente dienenden Faserkomponente mit der niedrigeren Schmelztemperatur erfordert, dass diese Faserkomponente auf eine Temperatur erwärmt wird, die oberhalb der Erweichungstemperatur dieser Faserkomponente liegt, so dass diese Faserkomponente nicht gefärbt werden kann. Anders ist das mit der anderen Faserkomponente mit der höheren Schmelztemperatur. Deren Schmelztemperatur liegt höher als die zum Färben erforderliche Temperatur. Ein Färben ist daher nur hinsichtlich der Faserkomponente mit der höheren Schmelztemperatur möglich, nicht jedoch hinsichtlich der Faserkomponente mit der niedrigeren Schmelztemperatur, so dass sich weiße Flecken inner- halb des Faserverbundes des textilen Materials nicht vermeiden lassen, was zu einem ästhetisch wenig ansprechenden Aussehen führt.

Diesem Problem wird bei einem Sohlenaufbau mit einer derartigen Faserlage erfindungsgemäß dadurch begegnet, dass die nicht zufrieden stellende Farbgebung des textilen Materials hingenommen und diesem textilen Material eine Dekorlage vorgeschaltet wird, welche aus Material mit ansprechender Farbe oder Färbung besteht, wobei dieses Material beispielsweise gitterartig oder netzartig ist oder aus einem perforierten Flachmaterial oder einem textilen Material mit hoher Wasserdampfdurchlässigkeit besteht, die Wasserdampfdurchlässigkeit der Sohleneinheit durch die Dekorlage somit kaum beeinträchtigt wird. Mit der erfindungsgemäßen Lösung kann daher, bei im wesentlichen kaum beeinträchtigter Wasserdampfdurchlässigkeit, das weniger ansprechende Aussehen der textilen Faserlage versteckt werden hinter der Dekorlage, die der oben im Zusammenhang mit dem Tex-

tilmaterial erläuterten Begrenzung hinsichtlich Farbe oder Farbgebung nicht unterliegt. Die Dekorlage kann daher unabhängig und nahezu beliebigen modischen Vorstellungen gemäß gefärbt und gestaltet werden, was für das textile Material der oben erwähnten Faserlage nicht möglich ist. Man kann für die Dekorlage gezielt Materialien verwenden, welche sich gut färben und/oder in Muster bringen lassen oder von Haus aus ansprechende Farben und/oder Muster haben.

Mit der erfindungsgemäßen Lösung hat man also eine technische Anforderung, nämlich eine Schutzfunktion, und eine ästhetische Anforderung, nämlich ein op- tisch ansprechendes Erscheinungsbild, dadurch leichter verwirklichtbar und auch kommerziell attraktiver gemacht, dass man diese beiden Anforderungen nicht mehr mit einer einzigen Lage zu erzielen versucht sondern auf zwei verschiedene Lagen aufteilt, die jede für sich im Hinblick auf ihre spezielle Anforderung und Funktion gezielt ausgebildet werden kannkönnen. Einerseits braucht man bei der Lage mit der technischen Funktion keine Kompromisse mehr zu schließen, um mindestens einen halbwegs ansprechenden ästhetischen Eindruck zu verwirklichen. Andererseits kann man die Lage mit der ästhetischen Funktion so gut wie ausschließlich entsprechend dieser Funktion gestalten, weil sie die technische Funktion der anderen Lage nicht zu erbringen braucht.

Es gibt weitere kommerzielle Vorteile der erfindungsgemäßen Entkopplung von technischer Funktion, beispielsweise Stabilisierungsfunktion, und ästhetischer Funktion. Die Lage mit der technischen Funktion, beispielsweise die Stabilisierungslage, kann in Standardfarbe produziert werden, so dass sie für alle Schuhe, die mit einer solchen technisch wirksamen Lage ausgestattet werden sollen, verwendbar ist, was sehr kosteneffektiv ist. Die Lage mit der ästhetischen Funktion, nämlich die Dekorlage, kann aus einem Standardsortiment gewählt werden, was ebenfalls sehr kosteneffektiv ist.

Eine erfindungsgemäße Dekorlage zu verwenden, kann auch für den Fall vorteilhaft sein, dass für beide Komponenten der thermisch verfestigten Faserlage Materialien verfügbar sein oder werden sollten, die der oben erläuterten Begrenzung hinsichtlich der Farbe oder Farbgebung nicht unterliegen. Beispielsweise ist das

auf thermische Weise mechanisch verfestigte textile Material der Faserlage höher- preisig als Materialien, die sich für die Dekorlage eignen. Insbesondere in dem hoch modischen Marktsektor der Freizeitschuhe gibt es einen starken Trend, gleiche oder unterschiedliche Schuhmodelle mit unterschiedlichen Farben und unter- schiedlicher Mustergebung zu versehen, beispielsweise um unterschiedliche Altersgruppen mit unterschiedlichen modischen Gestaltungen anzusprechen. Würde diesem Bedürfnis mit unterschiedlich gefärbten oder gemusterten Faserlagen entsprochen, müsste der jeweilige Schuhhersteller sich entsprechend gefärbte und/oder gemusterte unterschiedliche Faserlagen besorgen und bevorraten. Dies wäre nicht nur unter logistischen Aspekten sowohl für den Hersteller der Faserlagen als auch für den Schuhhersteller sondern auch hinsichtlich höherer Einkaufskosten für den Schuhhersteller infolge der relativ geringen Stückzahl pro Farb- und/oder Musterart nachteilig. Dadurch, dass bei Verwendung der Dekorlage das Aussehen der Unterseite der Sohleneinheit nicht mehr durch das Faserlagenmate- rial bestimmt wird sondern durch das Aussehen der Dekorlage, kann der Schuhhersteller einheitliches Faserlagenmaterial beziehen und sich hinsichtlich der optischen und modischen Erscheinung des Aussehens der Unterseite der Sohleneinheit auf die Dekorlage konzentrieren. Material dafür kann der Schuhhersteller oder, wenn dieser die Sohlen für seine Schuhe nicht selber herstellt, der Sohlenherstel- ler in gezielter Menge und Farbgebung sowie Struktur und Materialart beziehen oder selbst hinsichtlich Farbgebung und Farbmuster gestalten, wobei er von einer größeren Anzahl von Lieferanten Materialien für die von ihm gewünschten Dekorlagen beziehen kann, so dass er sich sowohl hinsichtlich Preisgestaltung als auch hinsichtlich der Erhältlichkeit verschiedener Materialien an verschiedene Materiali- enhersteller wenden kann. Es kann also unabhängig davon, ob das Material der Faserlage den gewünschten Vorstellungen entsprechend gefärbt werden kann oder nicht, erwägenswert sein, die optische Gestaltung der Unterseite der Sohleneinheit hinsichtlich Farbe und Muster mit einer zusätzlichen Dekorlage vorzunehmen, insbesondere aus den oben genannten Gründen der Logistik, Vielfältigkeit und unter Preisgesichtspunkten.

Soll das Material für die Dekorlage nach dessen Herstellung gefärbt werden, beispielsweise durch Aufsprühen, Siebdruck oder ähnliches, braucht lediglich darauf

geachtet zu werden, dass die Färbung oder Mustergebung in solcher Weise erfolgt, dass die Maschen oder andersartigen öffnungen oder Poren des Materials der Dekorlage so weit offen bleiben, dass die gewünschte Wasserdampfdurchlässigkeit erhalten bleibt. Eine derartige farbliche Gestaltung mit solchen Mitteln und Verfahren wäre bei einer textilen Lage, insbesondere Filzlage, welche in bekannten Fällen durch die Durchgangsöffnungen der Laufsohle sichtbar ist, nicht möglich. Einerseits lassen sich auf Oberflächen von textilen Materialien wie Filz Farbmuster, insbesondere fein strukturierter Art, nicht mit genügender Auflösung herstellen. Andererseits lässt sich nur schwer vermeiden, dass beim Aufbringen von Farbe durch Aufsprühen oder Siebdruck die Oberflächen solcher Materialien in erheblichem Maße zugesetzt werden, so dass sich die gewünschte Wasserdampfdurchlässigkeit nicht mehr realisieren lässt. Zudem sind solche Techniken relativ teuer. Ein Prägen von textilen Materialien führt zu einer uneinheitlichen Oberflächenhöhe, was wiederum beim Anspritzen von Sohlenmaterial von Nachteil ist, da dann der Fluss von Sohlenmaterial in der textilen Lage unberechenbar wird.

Eine erfindungsgemäße Dekorlage ist besonders vorteilhaft bei einer Ausführungsform, bei welcher die Faserlage zwei Faserkomponenten aufweist und für die zweite Faserkomponente ein Material verwendet wird, bei welchem der Erweichung- stemperaturbereich der zweiten Faserkomponente unterhalb der für ein Färben der zweiten Faserkomponente erforderlichen Temperatur liegt. Denn in diesem Fall lässt sich die ästhetisch wenig ansprechende Erscheinungsform der Faserlage mit ihren weißen Flecken nur mit einer erfindungsgemäßen Dekorlage kaschieren, so dass die Unterseite der Sohleneinheit dennoch optisch ansprechend ge- staltet werden kann.

Insbesondere für den Fall, dass sich Schuhe mit einer Sohleneinheit, die mit einer erfindungsgemäßen Dekorlage versehen sind, an jüngere Abnehmer richten, kann ein mit der Dekorlage erzielter "Metalllook" attraktiv sein. Daher besteht bei einer Ausführungsform der Erfindung die Dekorlage aus Material, welches das Erscheinungsbild von Metall mit sich bringt. Bei einer dafür vorgesehenen ersten Ausführungsform der Erfindung besteht das Material der Dekorlage ausschließlich aus Metall, beispielsweise aus einem Metallgitter oder einem Metallnetz. Bei einer da-

für vorgesehenen zweiten Ausführungsform der Erfindung besteht das Material der Dekorlage aus einem metallisierten Kunststoffgitter oder ist mit einer metallisierten Faser aufgebaut, die in eine Garnstruktur oder in die Form eines Garnnetzes gebracht ist.

Materialbeispiele für eine rein metallische Dekorlage sind Eisen, Aluminium und, Stahl. Materialbeispiele für eine Dekorlage aus metallisiertem Kunststoff sind Gewebe, Gewirke und Gestricke mit einer Umhüllung aus Zinn, Silber, Kupfer, Nickel, oder anderen Legierungen, Z.B. POLYMET® der Firma Platingtech Beschichtung GmbH & Co KG, Niklasdorf, österreich. Das Material wird so reißfest, verschleiß- und korrosionsbeständig. Materialbeispiele für eine Dekorlage aus nicht metallisiertem Kunststoff sind Polyester, Polypropylen, Polyurethan, Polymere, Polyamid, z.B. Polyamid Mesh Silver der Firma Panatex, 25030 Zocco d'Erbusco, Italien.

Als Material für die Dekorlage eignen sich aber auch durch Bearbeitung wie beispielsweise Perforieren wasserdampfdurchlässig gestaltete Materialien oder auch perforiertes Flachmaterial, beispielsweise aus Polyamid, Polyurethan etc., oder von Haus aus wasserdampfdurchlässiges Flachmaterial, beispielsweise aus Kunststoff, Textil, Leder, Metall, Glasfasern oder einer Kombination davon.

Man kann die oben genannten Materialbeispiele für die Dekorlage auch miteinander oder mit weiteren Materialien kombinieren, um den jeweils gewünschten Farb- und Mustereffekt zu erreichen.

Bei einer Ausführungsform der Erfindung weist die Dekorlage ein Substrat und eine die Oberfläche des Substrat bedeckende Beschichtung auf, wobei die Beschichtung mit einem Material aufgebaut ist, das gefärbt ist oder wenigstens einen Farbstoff aufweist. Auf diese Weise lassen sich verschiedene Materialanforderungen für eine Dekorlage kombinieren, beispielsweise ein Substrat mit gewünschten mechanischen Eigenschaften und gewünschter Wasserdampfdurchlässigkeit in Kombination mit einer Beschichtung, welche ausschließlich nach ästhetischen Gesichtspunkten gefärbt und gemustert sein kann, weil sie zu den gewünschten oder

erforderlichen mechanischen Eigenschaften und der gewünschten Wasserdampfdurchlässigkeit der Dekorlage keinen Beitrag leisten muss.

Bei einer Ausführungsform der Erfindung ist die Dekorlage mit schmutzabweisen- dem Material aufgebaut.

Für den Fall, dass die Dekorlage mit netzartigem, gitterartigem oder maschenartigem Material, beispielsweise Textilmaterial, aufgebaut wird, kann die Dekorlage entweder mit monofilen Fasern oder mit multifilen Garnen aufgebaut werden.

Multifile Garne sind aus mehreren Fasern zusammengesetzt, zwischen denen Kapillarbereiche bestehen. In diese können verschmutzende Substanzen, wie insbesondere Schmutz, verschmutzte Flüssigkeiten wie z.B Schmutzwasser oder verschmutzende Flüssigkeiten wie z.B. öle, eindringen, welche sich aus dem Garn kaum noch entfernen lassen, so dass das Garn und die damit aufgebaute Dekorlage dauerhaft und irreversibel verschmutzt aussehen oder mindestens optisch beeinträchtigt sein kann.

Bei einer Ausführungsform der Erfindung wird dies dadurch verhindert, dass die Dekorlage mit monofilen Fasern aufgebaut wird, die von Haus aus keine Kapilar- kanäle besitzen. Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform dieser Art wird für die monofilen Fasern einen Fasermaterial verwendet, das nicht saugend ist, beispielsweise ein Kunststoffmaterial.

Bei einer Ausführungsform der Erfindung, bei welcher die Dekorlage mit Garn aufgebaut ist, also mit einem multifilen Gebilde, wird die Einlagerung verschmutzender Substanzen verhindert, indem das Garn mit Kunststoff wie beispielsweise Silikon oder im Wesentlichen farblosem silikonartigen Material ummantelt wird, derart, dass Netz- beziehungsweise Gitteröffnungen dieser Dekorlage offen bleiben und daher Wasserdampfdurchlässigkeit erhalten bleibt. Aufgrund dieser Ummantelung des Garns können solche verschmutzenden Substanzen nicht zwischen die das Garn bildenden Fasern dringen. Damit wird eine kaum noch zu beseitigende und

somit bleibende Verschmutzung der Dekorlage verhindert. Andererseits bleibt durch die Ummantelung mit solchen im Wesentlichen farblosen Materialien die Farbe des Garns und damit der Dekorlage sichtbar.

In einer weiteren Ausführungsform sind die Kapillarbereiche des multifilen Garns mit einem Kunststoff mindestens teilweise gefüllt oder imprägniert. Damit wird das Eindringen von Schmutz in die Kapillarbereiche unterbunden und eine bleibende Verschmutzung der Dekorlage verhindert.

Bei einer Ausführungsform der Erfindung ist die Dekorlage nur in Randbereichen mit der Barrierelage verbunden, derart, dass insbesondere bei Gehbewegungen eine Relativbewegung der Dekorlage gegenüber der Barrierelage ermöglicht ist. Das heißt, überall dort, wo sich die Dekorlage über einer großflächigen Durchbrechung der darunter befindlichen Sohlenlage, insbesondere Laufsohle, befindet (und durch diese großflächige Durchbrechung hindurch sichtbar ist), ist die Dekorlage mit der Barrierelage nicht verbunden, was eine Relativbewegung der Dekorlage gegenüber der Barrierelage mindestens in den Bereichen dieser großflächigen Durchbrechung möglich macht. Verschmutzende Substanzen, wie insbesondere getrockneter Schlamm oder ähnliches, die sich in den Gitter- beziehungsweise Netzöffnungen festgesetzt haben, können durch diese Relativbewegung von der Dekorlage gelockert oder gelöst werden, so dass sie abfallen können und eine saubere Dekorlage zurückbleibt. Diese Schmutz lösende Relativbewegung kann auch dadurch hervorgerufen werden, dass der Sohlenaufbau des vom Fuß abgenommene Schuhwerks von Hand verbogen wird, beispielsweise, wenn der Schmutz so fest sitzt, dass er sich durch Gehbewegungen nicht ausreichend aus der Dekorlage löst.

Bei einer Ausführungsform der Erfindung ist die Dekorlage nur in umfangsmäßigen Randbereichen mit der Barrierelage verbunden. Für den Fall, dass der Barrierela- ge ein oder mehrere Stabilisierungsstege zugeordnet sind, kann die Dekorlage auch oder zusätzlich im Bereich des oder der Stabilisierungsstege mit der Barrierelage verbunden sein. Wichtig ist lediglich, dass die Dekorlage dort mit der Barrierelage unverbunden bleibt, wo sich die mindestens eine Durchbrechung der Sohlenlage, beispielsweise Laufsohle, befindet, damit dort die Schmutz lösende ReIa- tivbewegung der Dekorlage gegenüber der Barrierelage möglich ist.

Bei einer Ausführungsform der Erfindung werden die beiden zuvor offenbarten Maßnahmen zum sauber Halten der Dekorlage kombiniert. Bei dieser Ausführungsform ist einerseits die Dekorlage nur in Randbereichen mit der Barrierelage verbunden, damit die erwähnte Relativbewegung ermöglicht ist, welche das Lösen und Abfallen von Schmutz, der sich in den öffnungen der Dekorlage festgesetzt hat, fördert. Andererseits ist bei dieser Ausführungsform die Dekorlage entweder mit monofilem Material aufgebaut oder mit Garn, das mit Silikon oder silikonähnlichem Material ummantelt oder imprägniert ist, so dass verschmutzende Substanzen nicht in das Garn eindringen können und das Garn sauber und in seiner ur- sprünglichen Farberscheinung bleibt. Bei dieser Ausführungsform kann Schmutz allenfalls in die öffnungen der netz-oder gitterartig ausgebildeten Dekorlage eindringen, wo er sich infolge der geschilderten Relativbewegung zwischen Dekorlage und Barrierelage wieder löst und herausfallen kann, so dass danach die Dekorlage wieder sauber ist und ihr ursprüngliches optisches Erscheinungsbild aufweist.

Das Lösen von Schmutz aus den öffnungen der Dekorlage ist besonders effektiv und gründlich bei einer Ausführungsform, bei welcher zusätzlich zu den vorausgehend erläuterten Malinahmen eine Barrierelage verwendet wird, die mindestens auf ihrer zur Dekorlage weisenden Seite relativ glatt ist und eine geschlossene Oberfläche aufweist, beispielsweise weil sie aus einem Fasermaterial besteht, das sich mittels einer thermischen Oberflächenbehandlung glätten und oberflächenmäßig schließen lässt. Bei Verwendung einer derartigen Barrierelage setzt sich Schmutz praktisch nur in den öffnungen der Dekorlage fest, weil er an der glatten, geschlossenen Oberfläche der Barrierelage nicht haftet. Bei dieser Ausführungs- form, welche in Kombination eine Barrierelage mit glatter Oberfläche und eine Dekorlage, die einerseits nur in Randbereichen mit der Barrierelage verbunden ist und andererseits mit monofilem Material oder mit Garn, welches mit Silikon oder ähnlichem Material ummantelt oder imprägniert ist, aufgebaut ist, erreicht man ein besonders wirksames und gründliches sauber Halten der Dekorlage und somit eine Aufrechterhaltung eines unbeeinträchtigten optischen Erscheinungsbildes der Dekorlage und damit der Unterseite des Sohlenaufbaus des Schuhwerks.

Bei einer Ausführungsform der Erfindung ist die Dekorlage mit Leder aufgebaut, welches wasser-, öl- und Schmutz abweisend ausgerüstet ist, um ein Eindringen verschmutzender Substanzen in die Lederstruktur und damit einer Beeinträchtigung des optischen Erscheinungsbildes dieser Dekorlage entgegenzuwirken. Als Ausrüstungsmaterial für diesen Zweck sind beispielsweise Fluorcarbon, insbeson-

dere in Form von Fluorcarbonharzen, silikonhaltige Mittel und dergleichen geeignet. Auch bei dieser Ausführungsform wird das als Dekorlage dienende Leder vorzugsweise nur in seinen Randbereichen mit der Barrierelage verbunden, um die oben erläuterte Relativbewegung zwischen Dekorlage und Barrierelage zu ermög- liehen und damit das Abfallen getrockneten Schmutzes von der Dekorlage zu fördern.

Bei Ausführungsformen der Erfindung kann die Dekorlage eine Wasserdampfdurchlässigkeit im Bereich von 10.000 g/m ² -24h bis 50.000 g/m ² -24h, insbesonde- re im Bereich von 20.000 g/m ² -24h bis 30.000 g/m ² -24h, aufweisen. Bei einer Ausführungsform der Erfindung hat die Dekorlage eine Wasserdampfdurchlässigkeit von 26.000 g/m ² -24h. Bei Ausführungsformen der Erfindung kann die Stabilisierungslage, hier auch Barrierelage oder Faserlage genannt, (textiles Material) eine Wasserdampfdurchlässigkeit im Bereich von 3.000 g/m ² -24h bis 20.000 g/m ² -24h, insbesondere im Bereich von 8.000 g/m ² -24h bis 15.000 g/m ² -24h, aufweisen. Bei einer Ausführungsform der Erfindung hat die Stabilisierungslage eine Wasserdampfdurchlässigkeit von 12.588 g/m ² -24h. Mit derartigen Werten für die Wasserdampfdurchlässigkeit der Dekorlage und der Stabilisierungslage lässt sich eine für die gesamte Sohleneinheit wünschenswerte Wasserdampfdurchlässigkeit errei- chen.

Bei Ausführungsformen der Erfindung kann die gesamte Sohleneinheit eine Wasserdampfdurchlässigkeit im Bereich von 1.000 g/m ² -24h bis 20.000 g/m ² -24h, insbesondere im Bereich von 6.000 g/m ² -24h bis 12.000 g/m ² -24h, aufweisen. Bei ei- ner Ausführungsform der Erfindung liegt die Wasserdampfdurchlässigkeit der gesamten Sohleneinheit bei 9.337 g/m ² -24h.

Bei einer Ausführungsform der Erfindung besteht die Sohlenlage der Sohleneinheit, welcher die Dekorlage zugeordnet wird, aus einem spritzbaren Material, ins- besondere Kunststoffmaterial. Dies ermöglicht eine weitere Ausführungsform der Erfindung, bei welcher die Sohlenlage an die Faserlage und die Dekorlage derart angespritzt ist, dass die Faserlage und die Dekorlage über Sohlenlagenmaterial mit der Sohlenlage verbunden sind. Bei einer Ausführungsform können die Faserlage und die Dekorlage mittels Sohlenlagenmaterials miteinander verbunden sein.

Bei einer Ausführungsform können die Faserlage und die Dekorlage von Sohlenla- genmaterial durchdrungen sein. Diese Ausführungsformen ermöglichen eine besonders vorteilhafte, weil preiswerte und technisch wenig aufwändige Verbindung von Sohlenlage, Faserlage und Dekorlage. Bei einer Ausführungsform der Erfindung bildet die Sohlenlage eine Laufsohle. Bei einer anderen Ausführungsform der Erfindung bildet die Sohlenlage eine Zwischensohle der Sohleneinheit.

Bei einer Ausführungsform der Erfindung bilden die Faserlage und die Dekorlage einen Einsatz. Dies führt zu der Möglichkeit, für Sohlenaufbauten gleicher Art, die beispielsweise eine gleiche Laufsohle beziehungsweise Zwischensohle und/oder andere gleiche Komponenten aufweisen, durch deren Kombination mit unterschiedlich gestalteten Einsätzen, die insbesondere hinsichtlich ihrer Dekorlage voneinander verschieden sind, eine relativ große Vielzahl von erfindungsgemäßen Sohleneinheiten auf rationelle und damit kostengünstige Weise und unter logistisch vorteilhaften Gesichtspunkten verfügbar zu machen.

Außerdem schafft die Erfindung Schuhwerk mit einer Sohleneinheit, die erfindungsgemäß mit einer Dekorlage versehen ist und einen Schaft aufweist, der in ei- nem sohlenseitigen Schaftendbereich mit einer wasserdichten und wasserdampfdurchlässigen Schaftbodenfunktionsschicht versehen ist, wobei die mit der Schaft- bodenfunktionsschicht versehene Sohleneinheit an dem Schaftendbereich derart befestigt ist, dass die Schaftbodenfunktionsschicht wenigstens in dem Bereich der wenigstens einen Durchbrechung mit der Faserlage unverbunden ist. Letzteres er- bringt eine besonders hohe Wasserdampfdurchlässigkeit, weil im Bereich der

Durchbrechung(en) kein Klebstoff zwischen Faserlage und Schaftbodenfunktionsschicht vorhanden ist, der zu einer Verringerung der Wasserdampfdurchlässigkeit führen würde.

Bei einer Ausführungsform der Erfindung weist das Schuhwerk neben der Schaftbodenfunktionsschicht eine sich über einen wesentlichen Bereich des Schaftobermaterials erstreckende Schaftfunktionsschicht auf, welche mit der Schaftboden-

funktionsschicht wasserdicht verbunden ist oder mit dieser zu einem sockenartigen Einsatz (auch Bootie genannt) verbunden ist.

Derartiges Schuhwerk ist einerseits (mit Ausnahme der Fußeinschlüpföffnung) rundum wasserdicht und dennoch wasserdampfdurchlässig und lässt sich andererseits hinsichtlich der Erscheinungsform der Sohlenunterseite des Schuhwerks, die insbesondere bei modischen Schuhen wichtig ist aus ästhetischen Gründen oder weil der Schuhhersteller eine besondere, auf ihn hinweisende optische Gestaltung der Sohlenunterseite wünscht, weitgehend beliebig gestalten.

Definitionen und Testmethoden

Schuhwerk: Fußbekleidung mit einem geschlossenen Oberteil (Schaftanordnung) welches eine Fußeinschlüpföffnung aufweist und mindestens eine Sohle oder eine Sohleneinheit.

Schaftobermaterial: ein Material, welches die Außenseite des Schaftes und somit der Schaftanordnung bildet und beispielsweise aus Leder, einem Textil, Kunststoff oder anderen bekannten Materialien und Kombinationen davon besteht oder damit aufgebaut ist und im allgemeinen aus wasserdampfdurchlässigem Material besteht. Das sohlen- seitige untere Ende des Schaftobermaterials bildet einen Bereich angrenzend an den oberen Rand der Sohle oder Sohleneinheit bzw. oberhalb einer Grenzebene zwischen Schaft und Sohle oder Sohleneinheit.

Montagesohle (Brandsohle): eine Montagesohle ist Teil des Schaftbodens. An der Montagesohle wird ein soh- lenseitiger unterer Schaftendbereich befestigt.

Sohle:

Ein Schuh hat mindestens eine Laufsohle, kann aber auch mehrere Arten von Sohlenlagen haben, die übereinander angeordnet sind und eine Sohleneinheit bilden.

Laufsohle:

Unter Laufsohle ist derjenige Teil des Sohlenbereichs zu verstehen, der den Boden / Untergrund berührt bzw. den hauptsächlichen Kontakt zum Boden / Untergrund herstellt. Die Laufsohle weist mindestens eine den Boden berührende Lauffläche auf.

Zwischensohle:

Im Fall, dass die Laufsohle nicht unmittelbar an der Schaftanordnung angebracht wird, kann eine Zwischensohle zwischen Laufsohle und Schaftanordnung eingefügt werden. Die Zwischensohle kann beispielsweise der Polsterung, Dämpfung oder als Füllmaterial dienen.

Bootie:

Als Bootie wird eine sockenartigen Innenauskleidung einer Schaftanordnung bezeichnet. Ein Bootie bildet eine sackartige Auskleidung der Schaftanordnung, wel- che das Innere des Schuhwerks im wesentlichen vollständig bedeckt.

Funktionsschicht:

Wasserdichte und/oder wasserdampfdurchlässige Schicht, beispielsweise in Form einer Membran oder eines entsprechend behandelten oder ausgerüsteten Materi- als, z.B. eines Textils mit Plasmabehandlung. Die Funktionsschicht kann in Form einer Schaftbodenfunktionsschicht mindestens eine Lage eines Schaftbodens der Schaftanordnung bilden, kann aber auch zusätzlich als eine den Schaft zumindest teilweise auskleidende Schaftfunktionsschicht vorgesehen sein. Sowohl die Schaftfunktionsschicht als auch die Schaftbodenfunktionsschicht können Teil ei- nes mehrlagigen, meist zwei-, drei oder vierlaggigen Membranlaminats sein. Die Schaftfunktionsschicht und die Schaftbodenfunktionsschicht können je Teil eines Funktionsschicht-Bootie sein. Werden anstelle eines Funktionsschicht-Bootie eine Schaftfunktionsschicht und eine separate Schaftbodenfunktionsschicht verwendet,

werden diese beispielsweise im sohlenseitigen unteren Bereich der Schaftanordnung gegeneinander wasserdicht abgedichtet. Schaftbodenfunktionsschicht und Schaftfunktionsschicht können aus verschiedenem oder gleichen Material gebildet sein. Geeignete Materialien für die wasserdichte, wasserdampfdurchlässige Funktionsschicht sind insbesondere Polyurethan, Polypropylen und Polyester, einschließlich Polyetherester und deren Laminate, wie sie in den Drucksschriften US-A- 4,725,418 und US-A-4,493,870 beschrieben sind. In einer Ausführungsform ist die Funktionsschicht mit mikroporösem, gerecktem Polytetrafluorethylen (ePTFE) auf- gebaut, wie es beispielsweise in den Druckschriften US-A-3,953,566 sowie US-A- 4,187,390 beschrieben ist. Bei einer Ausführungsform ist die Funktionsschicht mit gerecktem Polytetrafluorethylen, welches mit hydrophilen Imprägniermitteln und/oder hydrophilen Schichten versehen ist, aufgebaut; siehe beispielsweise die Druckschrift US-A-4, 194,041. Unter einer mikroporösen Funktionsschicht wird eine Funktionsschicht verstanden, deren durchschnittliche Porengröße zwischen etwa 0,2μm und etwa 0,3μm liegt.

Laminat:

Laminat ist ein Verbund bestehend aus mehreren Lagen, die miteinander dauer- haft verbunden sind, im allgemeinen durch gegenseitiges Verkleben. Bei einem Funktionsschichtlaminat ist eine wasserdichte, wasserdampfdurchlässige Funktionsschicht mit mindestens einer textilen Lage versehen. Die mindestens eine texti- Ie Lage, auch Abseite genannt, dient hauptsächlich dem Schutz der Funktionsschicht während deren Verarbeitung. Man spricht hier von einem 2-Lagen-Lami- nat. Ein 3-LagenLaminat besteht aus einer wasserdichten, wasserdampfdurchlässigen Funktionsschicht, die eingebettet ist in zwei textile Lagen. Die Verbindung zwischen der Funktionsschicht und der mindestens einen textilen Lage erfolgt beispielsweise mittels einer kontinuierlichen wasserdampfdurchlässigen Klebstoffschicht oder mittels einer diskontinuierlichen Klebstoffschicht aus nicht wasser- dampfdurchlässigem Klebstoff. In einer Ausführungsform kann zwischen der Funktionsschicht und der einen oder den beiden Textillagen Klebstoff in Form eines punktförmigen Musters aufgebracht sein. Das punktförmige bzw. diskontinuierliche Aufbringen des Klebstoffs erfolgt, weil eine vollflächige Schicht aus einem selbst

nicht wasserdampfdurchlässigen Klebstoff die Wasserdampfdurchlässigkeit der Funktionsschicht blockieren würde.

Barrierelage: Eine Barrierelage dient als Barriere gegen das Vordringen von Substanzen, insbesondere in Form von Partikeln oder Fremdkörpern, beispielsweise Steinchen, zu einer zu schützenden Materiallage, insbesondere zu einer mechanisch empfindlichen Funktionsschicht oder Funktionsschichtmembran.

Dekorlage:

Eine Dekorlage ist eine aus ästhetischen Gründen vorgesehene Materiallage, zu deren Funktion es gehört, das Aussehen einer ohne die Dekorlage sichtbaren, von der Dekorlage aber bedeckten und insbesondere wegen ihrer technischen Funktion vorgesehenen Materiallage zu kaschieren, insbesondere wenn die Materiallage ein nicht zufriedenstellendes oder nicht gewünschtes ästhetisches Erscheinungsbild hat.

Porös:

Im Zusammenhang mit der erfindungsgemäßen Dekorlage bedeutet hier porös, dass das Material der Dekorlage von Haus aus oder infolge Bearbeitung wasserdurchlässig und wasserdampfdurchlässige ist

Durchstichfest:

Die Durchstichfestigkeit eines textilen Flächengebildes kann gemessen werden mit einer von der EMPA (Eidgenössischen Materialprüfungs- und Forschungsanstalt) verwendeten Messmethode unter Verwendung eines Prüfgerätes der Instron-Zug- Prüfmaschine (Modell 4465). Mittels eines Stanzeisens wird ein rundes Textilstück mit 13 cm Durchmesser ausgestanzt und auf einer Stützplatte befestigt, in der sich 17 Bohrungen befinden. Ein Stempel, an dem 17 domenähnliche Nadeln (Nähna- del Typ 110/18) befestigt sind wird mit einer Geschwindigkeit von 1000mm/min so weit heruntergefahren, dass die Nadeln durch das Textilstück hindurch in die Bohrungen der Stützplatte eintauchen. Die Kraft zum Durchstechen des Textilstückes

wird mittels einer Messdose (eines Kraftaufnehmers) gemessen. Das Ergebnis wird aus einer Probenanzahl von drei Proben ermittelt.

Die Durchstichfestigkeit einer Materiallage wie der Barrierelage oder Stabilisie- rungslage wird getestet mittels der Testmethode "TM 37 SATRA" des SATRA

Technology Centre, Wyndham Way, Kettering, Northamptonshire, NN16 8SD, Vereinigte Königreich. Refernzdokument: Europäischen Norm EN 344-1 , insbesondere Abschnitt 4.3.3 (Penetrierungswider- stand)

Testbeschreibung:

Es wird die Kraft ermittelt, die erforderlich ist, um einen gehärteten Stahlnagel mit scharfer Spitze durch einen Stiefel-oder Schuhboden zu treiben. Testvorrichtung - Parameter: Zerreißprüfungsvorrichtung von Instron Deutschland GmbH, Wemer-von-Siemens- Strasse 2, 64319 Pfungstadt; als Amboss dient ein mit scharfer Spitze versehener Stahlnagel mit einem Durchmesser von 4,5 mm und einem Spitzenwinkel von 30°; die Vortriebgeschwindigkeit ist 10 ± 3 mm/min; Teststellen: der Test TM 37 SATRA sieht für den Test der Durchstichfestigkeit einer Sohle an sich vier Teststellen vor, die über die Sole verteilt sind und einen Abstand von mindestens 20 mm voneinander haben ( Fußballenbereich ihnen, Fußballenbereich außen, Mittelfußbereich, Ferse). Da es im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung um die Durchstichfestigkeit der Barrierelage geht, die je- doch für das Durchdringen mit spitzen Teilchen unmittelbar nur im Bereich der für eine hohe Wasserdampfdurchlässigkeit vorgesehenen großflächigen Durchbrechungen der damit versehenen Sohlenlage gefährdet sind, wird für diejenigen Ausführungsformen der Erfindung, bei welchen im Fersenbereich keine solchen Durchbrechungen vorgesehen sind, bei Anwendung des Testes TM 37 SATRA die Textstelle im Fersenbereich weggelassen.

Definition der Durchstichfestigkeit:

Im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung bedeutet durchstichfest, dass das getestete Material, insbesondere das erfindungsgemäßen Schuhstabilisie-

rungsmaterial oder Barrierematerial, bei dem Durchstichtest TM 37 SATRA einer Kraft von mindestens 40 Newton standhält.

Dicke Die Dicke des erfindungsgemäßen Schuhstabilisierungsmaterials wird nach DIN ISO 5084 (10/1996) getestet.

Wasserdicht:

Als "wasserdicht" wird eine Funktionsschicht/Funktionsschichtlaminat/Membran angesehen, gegebenenfalls einschließlich an der Funktionsschicht/ Funktions- schichtlaminat/Membran vorgesehener Nähte, wenn sie einen Wassereingangsdruck von mindestens 1x104 Pa gewährleistet. Vorzugsweise gewährleistet das Funktionsschichtmaterial einen Wassereingangsdruck von über 1x105 Pa. Dabei ist der Wassereingangsdruck nach einem Testverfahren zu messen, bei dem de- stilliertes Wasser bei 20±2°C auf eine Probe von 100 cm2 der Funktionsschicht mit ansteigendem Druck aufgebracht wird. Der Druckanstieg des Wassers beträgt 60±3 cm Ws je Minute. Der Wassereingangsdruck entspricht dann dem Druck, bei dem erstmals Wasser auf der anderen Seite der Probe erscheint. Details der Vorgehensweise sind in der ISO-Norm 0811 aus dem Jahre 1981 vorgegeben.

Ob ein Schuh wasserdicht ist, kann z.B. mit einer Zentrifugenanordnung der in der US-A-5 329 807 beschriebenen Art getestet werden.

Wasserdampfdurchlässig: Als "wasserdampfdurchlässig" wird eine Funktionsschicht / ein Funktionsschichtlaminat dann angesehen, wenn sie/es eine Wasserdampfdurchlässigkeitszahl Ret von unter 150 m2*Pa ^χ W-1 aufweist. Die Wasserdampfdurchlässigkeit wird nach dem Hohenstein-Hautmodell getestet. Diese Testmethode wird in der DIN EN 31092 (02/94) bzw. ISO 11092 (1993) beschrieben.

Die Wasserdampfdurchlässigkeitswerte der erfindungsgemäßen Barrierelage/Faserlage/Stabilisierungslage/Dekorlage werden mit Hilfe der sogenannten Bechermethode nach DIN EN ISO 15496 (09/2004) getestet[A3] .

Das Maß der Wasserdampfdurchlässigkeit der Sohleneinheit[A4] kann mit der in dem Dokument EP 0 396 716 B1 angegebenen Messmethode ermittelt werden, die zur Messung der Wasserdampfdurchlässigkeit eines gesamten Schuhs konzipiert worden ist. Zur Messung der Wasserdampfdurchlässigkeit nur der Sohleneinheit eines Schuhs kann die Messmethode gemäß EP 0 396 716 B1 ebenfalls ein- gesetzt werden, indem mit dem in Fig. 1 der EP 0 396 716 B1 gezeigten Messaufbau in zwei aufeinanderfolgenden Messszenarien gemessen wird, nämlich einmal der Schuh mit einer wasserdampfdurchlässigen Sohleneinheit und ein anderes Mal der ansonsten identische Schuh mit einer wasserdampfundurchlässigen Sohleneinheit. Aus der Differenz zwischen den beiden Messwerten kann dann der An- teil der Wasserdampfdurchlässigkeit ermittelt werden, welcher auf die Wasserdampfdurchlässigkeit der wasserdampfdurchlässigen Sohleneinheit zurück geht.

Bei jedem Messszenario wird unter Verwendung der Messmethode gemäß EP 0 396 716 B1 vorgegangen, nämlich mit folgender Schrittfolge: 1. Konditionierung des Schuhs dadurch, dass dieser in einem klimatisierten

Raum (23°C, 50% relative Luftfeuchtigkeit) für mindestens 12 Stunden belassen wird.

2. Entfernung der Einlegesohle (Fußbett)

3. Auskleidung des Schuhs mit an den Schuhinnenraum angepasstem was- serdichten, wasserdampfdurchlässigen Auskleidungsmaterial, welches im

Bereich der Fußeinschlüpföffnung des Schuhs mit einem wasserdichten, wasserdampfundurchlässigen Dichtungsstopfen (beispielsweise aus Plexiglas und mit einer aufblasbaren Manschette) wasserdicht und wasser- dampfdicht verschließbar ist. 4. Einfüllen von Wasser in das Auskleidungsmaterial und Verschließen der

Fußeinschlüpföffnung des Schuhs mit dem Dichtungsstopfen

5. Vorkonditionierung des mit Wasser gefüllten Schuhs dadurch, dass dieser während einer vorbestimmten Zeitspanne (3 Stunden) ruhen gelassen wird, wobei die Temperatur des Wassers konstant auf 35 ⁰ C gehalten wird. Das

Klima des umgebenden Raums wird ebenfalls konstant gehalten bei 23 ⁰ C und 50% relativer Luftfeuchtigkeit. Der Schuh wird während des Tests frontal von einem Ventilator angeblasen mit im Mittel mindestens 2 m/s bis 3 m/s Windgeschwindigkeit (zur Zerstörung einer sich um den stehenden Schuh herum bildenden ruhenden Luftschicht, welche einen erheblichen

Widerstand gegen den Wasserdampfdurchlass verursachen würde)

6. erneutes Wiegen des mit dem Dichtungsstopfen abgedichteten, mit Wasser gefüllten Schuhs nach der Vorkonditionierung (ergibt Gewicht m2 [g])

7. erneutes ruhen Lassen und eigentliche Testphase von 3 Stunden unter den gleichen Bedingungen wie bei Schritt e)

8. erneutes Wiegen des abgedichteten, mit Wasser gefüllten Schuhs (ergibt Gewicht m3 [g]) nach der Testphase von 3 Stunden

9. Bestimmung der Wasserdampfdurchlässigkeit des Schuhs aus der während der Testzeit von 3 h durch den Schuh entwichenen Wasserdampf- menge (m2-m3) [g] gemäß der Beziehung M = (m2-m3) [g]/3[h]

Nachdem beide Messszenarien durchgeführt worden sind, bei denen man die Wasserdampfdurchlässigkeitswerte einerseits für den gesamten Schuh mit wasserdampfdurchlässiger Sohleneinheit (Wert A) und andererseits für den gesamten Schuh mit wasserdampfundurchlässigem Schaftbodenaufbau (Wert B) gemessen hat, kann der Wasserdampfdurchlässigkeitswert für die wasserdampfdurchlässigen Sohleneinheit alleine aus der Differenz A-B ermitteln.

Wichtig ist es, während der Messung der Wasserdampfdurchlässigkeit des Schuhs mit der wasserdampfdurchlässigen Sohleneinheit zu vermeiden, dass der Schuh bzw. dessen Sohle direkt auf einer geschlossenen Unterlage steht. Dies kann man durch Anheben des Schuhs oder durch Abstellen des Schuhs auf einer Gitterkonstruktion erreichen, sodass dafür gesorgt ist, dass der Ventilationsluftstrom auch oder vollständig unterhalb der Laufsohle entlang strömen kann.

Es ist sinnvoll, bei jedem Testaufbau für einen bestimmten Schuh Wiederholungsmessungen durchzuführen und Mittelwerte daraus zu betrachten, um die Messstreuung besser einschätzen zu können. Es sollten mit dem Messaufbau für jeden Schuh mindestens zwei Messungen durchgeführt werden. Bei allen Messungen sollte von einer natürlichen Schwankung der Messergebnisse von ± 0,2 g/h um

den tatsächlichen Wert z.B. 1 g/h ausgegangen werden. Für dieses Beispiel könnten somit für den identischen Schuh Messwerte zwischen 0,8 g/h und 1 ,2 g/h erhalten werden. Einflussfaktoren für diese Schwankungen könnten beispielsweise von der den Test durchführenden Person oder von der Abdichtungsgüte am obe- ren Schaftrand kommen. Durch Mittelung mehrerer Einzelmesswerte für denselben Schuh kann ein exakteres Bild des tatsächlichen Wertes gewonnen werden.

Alle Werte für die Wasserdampfdurchlässigkeit der Sohleneinheits basieren auf einem normal geschnürten Herrenhalbschuh der Größe 43 (französische Maß), wo- bei diese Größengebung nicht genormt ist und Schuhe unterschiedlicher Hersteller verschieden ausfallen können.

Die Erfindung wird nun anhand von Ausführungsformen, welche lediglich nicht be- schränkende Beispiele für die Implementierung der Erfindung darstellen, zusätzlich erläutert. In den beiliegenden Zeichnungen zeigen:

Figur 1 eine perspektivische Darstellung einer Ausführungsform eines Schuhs mit einem Schaft und einem Schuhsohlenverbund mit einer erfindungs- gemäß ausgebildeten Sohleneinheit;

Figur 2 eine perspektivische Darstellung des Schuhs gemäß Figur 1 , wobei der Schuhsohlenverbund noch nicht mit dem Schuhschaft verbunden ist;

Figur 3 den Schuhsohlenverbund gemäß Figuren 1 und 2 in perspektivischer Draufsicht;

Figur 4 eine schematische Querschnittdarstellung des in Figur 1 gezeigten Schuhs in einer Ausführungsform mit angeklebtem Schuhsohlenver- bund in der Montagestufe gemäß Figur 2 , wobei der Schaft nicht vollständig gezeigt ist; und

Figur 5 eine schematische Querschnittdarstellung gemäß Figur 4, jedoch für eine Ausführungsform eines Schuhs mit einem an den Schaft angespritzten Schuhsohlenverbund, wobei der Schaft ebenfalls nicht vollständig gezeigt ist.

Wenn hier Begriffe wie beispielsweise oben, unten, rechts, links usw. verwendet werden, ist dies immer nur auf die spezielle Darstellung in der jeweiligen Figur bezogen und gilt nicht absolut.

Die Figuren 1 und 2 zeigen in perspektivischer Schrägansicht von unten ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Schuhs 11 mit einem Schaft 13 und einer erfindungsgemäßen Sohleneinheit 15. In Figur 1 ist der Schuh 11 in einem Zustand gezeigt, in welchem der Schaft 13 und die Sohleneinheit 15 miteinander ver- bunden sind. Figur 2 zeigt den Schuh gemäß Figur 1 in einer Montagestufe, bevor die Sohleneinheit 15 an dem Schaft 13 befestigt ist.

Der Schuh 11 weist einen Vorderfußbereich 17, einen Mittelfußbereich 19, einen Fersenbereich 21 und eine Fußeinschlüpföffnung 23 auf. Die Sohleneinheit 15 be- sitzt eine Sohlenlage in Form einer Trägerlage 25, die entscheidend zur Stabilisierung der fertigen Sohleneinheit 15 beiträgt und welche im Vorderfußbereich 17 und im Mittelfußbereich 19 großflächige Durchbrechungen 27 (Fig. 2) aufweist. Infolge ihrer Stabilisierungswirkung wird die Trägerlage 25 hier auch Stabilisierunglage genannt. Großflächig heißt in diesem Zusammenhang, dass die einzelnen Durch- brechungen 27 eine Fläche im Bereich von einem bis mehreren cm ² besitzen, beispielsweise im Bereich von etwa 2 cm ² bis etwa 30 cm ² , innerhalb dieses Bereiches zum Beispiel im Bereich von 10 cm ² bis 20 cm ² . Die Durchbrechungen 27 werden möglichst groß gewählt, um eine Sohleneinheit 15 mit möglichst großer Wasserdampfdurchlässigkeit verfügbar zu machen.

Unterhalb der Trägerlage 25 befindet sich eine Laufsohle 29, die aus mehreren einzelnen Laufsohlenteilen zusammengesetzt ist, nämlich einem Laufsohlenteil

29a im Fersenbereich, einem Laufsohlenteil 29b im Fußballenbereich und einem Laufsohlenteil 29c im Zehenbereich. Diese Laufsohlenteile sind an der Unterseite der Trägerlage 25 befestigt. Im Fußballenbereich und im Zehenbereich weisen die Laufsohlenteile 29b und 29c großflächige Durchbrechungen 27 auf, welche derart bemessen sind, dass die Durchbrechungen 27 der Trägerlage 25 gänzlich oder im wesentlichen frei von Laufsohlenmaterial bleiben, damit die durch die Durchbrechungen 27 der Trägerlage 25 erreichte Wasserdampfdurchlässigkeit der Sohleneinheit nicht beeinträchtigt wird.

Bei der dargestellten Ausführungsform befindet sich oberhalb der Trägerlage 25 eine Dämpfungssohlenlage 31 , welche eine Trittdämpfung bewirkt und damit den Gehkomfort des Schuhs verbessert. Die Dämpfungssohlenlage 31 weist ein Dämpfungssohlenteil 4131a im Fersenbereich und ein Dämpfungssohlenteil 4131 b im Vorderfußbereich auf. Auch die Dämpfungssohlenteile 4131a und 4131 b wei- sen großflächige Durchbrechungen auf, welche die Durchbrechungen 27 der Trägerlage 25 gänzlich oder mindestens im wesentlichen freilassen, um die Wasserdampfdurchlässigkeit, welche mit den Durchbrechungen 27 der Trägerlage 25 erreicht wird, nicht oder nicht wesentlich zu beeinträchtigen

Bei einer Ausführungsform der Erfindung kann die Sohle auch einteilig ausgebildet sein. Das heißt, die Dämpfungslage und die Laufsohlenlage sind dann zu einer einzigen Sohlenlage zusammengefasst, wobei hinsichtlich Trittdämpfungseigenschaften und Laufeigenschaften eine beiden Eigenschaften möglichst gut Rechnung tragende Materialauswahl getroffen wird.

Nicht nur die Dämpfungssohlenlage 31 sondern auch die Teile der Laufsohle 29 bestehen aus einem elastischen Material mit einem gewissen Weichheitsgrad, um einen guten Gehkomfort zu erreichen und eine Laufsohle mit guten Tritteigenschaften zu erzielen. Aufgrund dieses relativ weichen elastischen Materials und aufgrund ihrer Zusammensetzung aus einzelnen Teilen mit großen Durchbrechungen kann die Laufsohle 29 nicht ausreichend zur Stabilität der gesamten Sohleneinheit 15 beitragen. Selbst bei Ausführungsformen mit einteiliger Laufsohle lässt sich sich aufgrund des weichen elastischen Materials und der großen Durchbre-

chungen eine ausreichend zufrieden stellende Stabilität der gesamten Sohleneinheit nicht erreichen.

Aufgrund ihres relativ weichen Materials und ihrer großflächigen Durchbrechungen einerseits und ihrer Zusammensetzung aus einzelnen Teilen andererseits bieten wieder die Teile der Laufsohle 29 noch die Teile der Dämpfungssohlenlage 31 die für eine Sohleneinheit erwünschte Stabilität. Aus diesem Grund ist die als Stabilisierungslage wirkendeTrägerlage 25 vorgesehen, die aus relativ steifem Material gemacht werden kann, weil sie weder Trittdämpfungseigenschaften noch Laufsohleneigenschaften Rechnung getragen muss. Um die Stabilisierungseigenschaften der Stabilisierungslage 25, welche trotz ihres relativ steifen Materials durch die großflächigen Durchbrechungen 27 in gewissem Ausmaß beeinträchtigt sein kann, zu verbessern, sind die einzelnen Durchbrechungen 27 der Trägerlage 25 mittels Stabilisierungsstegen 33 überbrückt. Damit erhält die Trägerlage 25 einen Grad an Biege- und Verwindungssteifigkeit, welcher der gesamten Sohleneinheit 15 die gewünschte Stabilisierung verleiht.

Wie in Figur 2 gezeigt ist, wird das untere Ende des Schaftes 13 mit einem Schaftboden 35 verschlossen, bevor die Sohleneinheit 15 mit dem Schaft 13 verbunden wird. Der Schaftboden 35 ist mit einer Schaftbodenfunktionsschicht 37 versehen, wie nachfolgend noch im Zusammenhang mit den Figuren 4 und 5 erläutert werden wird. Diese Schaftbodenfunktionsschicht 37 weist beispielsweise eine Membran auf, die mindestens wasserdicht, vorzugsweise auch wasserdampfdurchlässig ist.

Während Figur 2 die Sohleneinheit 15 in perspektivischer Schrägansicht von unten zeigt, ist in Figur 3 die Sohleneinheit 15 in perspektivischer Schrägansicht von oben dargestellt. Wie Figur 3 zeigt, befinden sich auf der von der Laufsohle 29 abliegenden Oberseite der Trägerlage 25 in deren Mittelbereich 25b und deren Vor- derfußbereich 25c mehrere Stücke 39a, 39b, 39c und 39d einer als Faserlage 39 ausgebildeten Barrierelage. Mit diesen Faserlagestücken 39a, 39b und 39c sind die in Figur 3 nicht sichtbaren Durchbrechungen 27 der Trägerlage 25 abgedeckt. In Figur 3 sind auch die im Fersenbereich und im Vorderfußbereich der Sohlenein-

heit 15 auf der Oberseite der Trägerlage 25 angeordneten Trittdämpfungslagentei- Ie 4131 a bzw. 4131 b zu sehen. Das Trittdämpfungslagenteil 4131a im Fersenbereich ist in der gezeigten Ausführungsform im Wesentlichen vollflächig, während das Trittdämpfungslagenteil 4131 b im Vorderfußbereich mit Aussparungen dort, wo sich die Faserlagenstücke 39b, 39c und 39d befinden, versehen ist. Die Faserlagenstücke 39a bis 39d liegen oberhalb der Stabilisierungsstege 33, die in Figur 3 nicht sichtbar sind. Bei der in Figur 3 gezeigten Ausführungsform weist die Trägerlage 25 Begrenzungsränder 43a, 43b und 43c auf, welche die je zugehörige Durchbrechung 27 der Trägerlage 25 umgeben und welche als Einfassungen für das je zugehörige Faserlagenstück dienen.

Da die Laufsohlenteile der Laufsohle 29, die Trägerlage 25 und die Trittdämp- fungslagenteile 4131a und 4131 b unterschiedliche Funktionen innerhalb des die Sohleneinheit 15 bildenden Schuhsohlenverbundes haben, werden sie zweckmä- ßigerweise auch mit unterschiedlichen Materialien aufgebaut. Die Laufsohlenteile, die eine gute Abriebfestigkeit aufweisen und Trittsicherheit bieten sollen, bestehen beispielsweise aus einem als Laufsohlenmaterial geeigneten thermoplastischen Polyurethan (TPU) oder Gummi. Die Trittdämpfungslagenteile 4131 a und 4131 b, welche für den Benutzer des Schuhs eine Stoßdämpfung bei den Gehbewegun- gen bewirken sollen, bestehen aus entsprechend elastisch nachgiebigem Material, beispielsweise Ethylen-Vinyl-Acetat (EVA) oder Polyurethan (PU). Die Stabilisierungslage 25, welche für die nicht zusammenhängenden Laufsohlenteile 29a, 29b, 29c und für die ebenfalls nicht zusammenhängenden Trittdämpfungslagenteile 4131 a, 4131 b als Träger und für die gesamte Sohleneinheit 15 als Stabilisierungs- element dient und eine entsprechende elastische Steifigkeit haben soll, besteht beispielsweise aus mindestens einem Thermoplasten.

Die Faserlagenstücke 39a, 39b und, 39c und 39d dienen einerseits als mechanischer Schutz für die Schaftbodenfunktionsschicht 37, mit welcher der Schaftboden 35 versehen ist. Kleine Teilchen, wie beispielsweise Steinchen, welche die Durchbrechungen 27 der Trägerlage 25 durchdringen und zur Schaftbodenfunktionsschicht 37 vordringen und diese beschädigen könnten, werden zum Schutz der Schaftbodenfunktionsschicht 37 von den Faserlagenstücken abgehalten. Bei einer

Ausführungsform des erfindungsgemäßen Schuhwerks haben die Faserlagenstücke 39a, 39b und 39c, 39c und 39d zusätzlich eine stabilisierende Funktion. Zu diesem Zweck bestehen die Faserlagenstücke 39a, 39b und 39c, 39c und 39d aus einem auf thermische Weise mechanisch verfestigten Fasermaterial der bereits er- wähnten Art mit mindestens zwei Faserkomponenten unterschiedlicher Schmelztemperatur und entsprechend unterschiedlicher Erweichungstemperatur. Durch Wahl des Verhältnisses der Anteile der beiden unterschiedliche Schmelztemperatur aufweisenden Faserkomponente und durch den Grad der Erwärmung und damit der Erweichung der zweiten Faserkomponente kann einerseits die thermische Verfestigung und andererseits die Wasserdampfdurchlässigkeit der Faserlage wunschgemäß beeinflusst werden. Aufgrund ihrer thermischen Verfestigung könnenkann die Faserlage 39 beziehungsweise können die Faserlagenstücke 39a, 39b, 39c und 39d als Stabilisierungselemente für die Sohleneinheit 15 dienen.

Die Faserlage 39 als solche ist bereits bekannt aus WO 2007/101624 A1. Weitere Einzelheiten hinsichtlich der Faserlage 39, aus welcher die Faserlagenstücke 39a, 39b und 39c, 39c und 39d bestehen, und zwar sowohl hinsichtlich der Materialwahl und Materialzusammensetzung als auch hinsichtlich der Herstellung und thermischen Aktivierung, werden daher an dieser Stelle nicht in weiteren Einzelhei- ten angegeben sondern können der WO 2007/101624 A1 entnommen werden. Gleiches gilt für Einzelheiten hinsichtlich der Laufsohle 29, der Trittdämpfungslage 31 und der Trägerlage 25, beispielsweise hinsichtlich Aufbau, Form und verwendeter Materialien, die ebenfalls der WO 2007/101624 A1 entnommen werden können.

Wie bereits zuvor erwähnt worden ist, hat das bei praktischen Ausführungsformen verwendete Faserlagenmaterial den Nachteil, dass sich das für die zweite Faserkomponente mit der niedrigeren Schmelztemperatur verwendete Material nicht färben lässt, weil für das Färben Temperaturen erforderlich sind, die oberhalb der Schmelztemperatur dieser Faserkomponente liegen. Daher lässt sich bei diesem Faserlagenmaterial allenfalls die Faserkomponente mit der höheren Schmelztemperatur färben, während die zweite Faserkomponente mit der niedrigeren Schmelztemperatur weiß bleibt. Daher sind, wie auch bereits ausgeführt, der opti-

sehen und ästhetischen Gestaltungsmöglichkeit für die Faserlage sehr enge Grenzen gesetzt.

Diesem Problem wird mit einer erfindungsgemäßen Dekorlage 45 abgeholfen, die in den Figuren 1 und 2 als in den Durchbrechungen 27 sichtbares Gitter und in den nachfolgend erläuterten Figuren 4 und 5 je durch eine Reihe quadratischer Punkte dargestellt ist. Bei der in den Figuren 1 und 2 dargestellten Ausführungsform einer Sohleneinheit 15 sind mehrere Dekorlagenstücke 45 vorgesehen, die je einer der Durchbrechungen 27 der Stabilisierungslage 25 zugeordnet sind und je die Aus- maße der je zugehörigen Durchbrechung 27 haben, entsprechend den in Figur 3 gezeigten Faserlagenstücken 39a, 39b, 39c und 39d. Auf diese Weise wird die durch die jeweilige der Durchbrechungen 27 sichtbare Unterseite eines jeden dieser Faserlagenstücke 39a, 39b, 39c und 39d durch ein zugehöriges Dekorlagenstück kaschiert und somit unsichtbar gemacht. Da für die Dekorlage 45 nahezu be- liebige Materialien verwendet werden können, solange sie einerseits farbig oder färbbar und andererseits wasserdampfdurchlässig sind, ist der gewünschten Farb- und Mustergebung der Dekorlage 45 kaum eine Grenze gesetzt.

In den Figuren 4 und 5 sind zwei Ausführungsformen von erfindungsgemäßem Schuhwerk in dem Herstellungsstadium gemäß Figur 2 in Querschnittansicht gezeigt, im Fall der Figur 4 hinsichtlich Schuhwerk mit an den Schaft 13 angeklebter Sohleneinheit 15 und im Fall der Figur 5 hinsichtlich Schuhwerk mit an den Schaft 13 angespritzter Sohleneinheit 15. Beide Figuren zeigen in sehr schematischer und hinsichtlich Abmessungen und Maßstab nicht unbedingt realistischer Darstel- lung einen Querschnitt durch z.B. einen Vorderfußbereich eines Schaftes 13 eines Schuhs 11. Dabei sind von dem Schaft 13 nur der Schaftboden 35 und ein linker Schaftteil gezeigt, wobei der nicht gezeigte rechte Schaftteil spiegelsymmetrisch mit dem gezeigten Schaftteil übereinstimmt.

Bei den in den Figuren 4 und 5 gezeigten beiden Ausführungsformen weist der Schaft 13 eine Obermateriallage 47, eine Schaftfunktionsschicht 49 und eine Futterlage 51 auf. Bei beiden Ausführungsformen ist das sohlenseitige untere Schaftende 55 mittels eines mehrlagigen Schaftbodens 35 geschlossen, der eine Schaft-

bodenfunktionsschicht 37 besitzt. Bei beiden Ausführungsformen sind die Schaftfunktionsschicht 49 und die Schaftbodenfunktionsschicht 37 in wasserdichter Weise miteinander verbunden, was zu einem rundum wasserdichten und bei Verwendung einer nicht nur wasserdichten sondern auch wasserdampfdurchlässigen Funktionsschicht rundum wasserdampfdurchlässigen Schuh führt. Und bei beiden Ausführungsformen weist die Sohleneinheit 15 die bereits im Zusammenhang mit den Figuren 1 bis 3 erwähnten Komponenten auf, nämlich eine Laufsohle 29 und eine Trägerlage 25. In beiden Fällen ist die großflächige Durchbrechung 27, welche sich durch die genannten Sohlenlagen hindurch erstreckt, von einer Faserlage 39 abgedeckt, unterhalb welcher sich eine Dekorlage 45 befindet.

Die beiden Ausführungsformen der Figuren 4 und 5 unterscheiden sich hinsichtlich der Lagen ihrer Sohleneinheit 15, des Aufbaus ihres Schaftbodens 35, der Art der Befestigung der Sohleneinheit 15 am Schaft 13 und der Art der Abdichtung zwischen der Schaftfunktionsschicht 49 und der Schaftbodenfunktionsschicht 37.

Bei der in Figur 4 gezeigten Ausführungsform weist die Sohleneinheit 15 zusätzlich zur Laufsohle 29 und zur Trägerlage 25 eine Trittdämpfungslage 31 auf und besitzt der Schaftboden 35 eine Montagesohle 53, häufig auch Brandsohle genannt, auf, die mit dem sohlenseitigen unteren Schaftende 55 mittels einer Strobelnaht 57 ver- bunden ist. Unterhalb der Montagesohle 53 befindet sich ein Schaftbodenfunkti- onsschichtlaminat 59, bei der dargestellten Ausführungsform ein Dreilagenlaminat, welches die Schaftbodenfunktionsschicht 37, eingebettet zwischen einer unteren Funktionsschichtträgerlage 61 und einer oberen Funktionsschichtträgerlage 63, aufweist. Die beiden Funktionsschichtträgerlagen 61 und 63 bestehen beispiels- weise je aus einer Textillage. Die obere Textillage 63 ist derart ausgebildet, dass sie von flüssigem Dichtungsmaterial 65 durchdrungen werden kann, welches zwischen der Unterseite des sohlenseitigen unteren Endes der Schaftfunktionsschicht 49 und der Oberseite des Umfangsrandes der Schaftbodenfunktionsschicht 37 angeordnet ist, um eine wasserdichte Abdichtung zwischen der Schaftfunktions- Schicht 49 und der Schaftbodenfunktionsschicht 37 herzustellen. Wie in Figur 4 gezeigt ist, ist das sohlenseitige untere Ende des Schaftobermaterials 47 vom sohlenseitigen unteren Ende der Schaftfunktionsschicht 49 abgehoben und mittels Sohlenklebstoffs 67 mit der Unterseite des Schaftbodenfunktionsschichtlaminat 59

verklebt. Die Sohleneinheit 15 ist vorgefertigt und wird mittels deseines Sohlenklebstoffs 67, der mindestens auf die Oberseite der Umfangsrandzone der Sohleneinheit 15 aufgebracht worden ist, am sohlenseitigen unteren Schaftende 55 befestigt.

Bei der in Figur 5 dargestellten Ausführungsform mit an den Schaft 13 angespritzter Sohleneinheit 15 weist die Sohleneinheit 15 keine Trittdämpfungslage 31 auf. Der Schaftboden 35 ist durch ein Montagesohlenlaminat 69 gebildet, bei dem es sich ebenfalls um ein Dreilagenlaminat handelt, dessen eine Außenlage, bei der dargestellten Ausführungsform die obere Außenlage 63, aus einem derart stabilen und festen Material besteht, dass dieses Montagesohlenlaminat 69 die Funktion einer Montagesohle oder Brandsohle zum Schließen des unteren Schaftendes 55 übernehmen kann. Bei dieser Ausführungsform weisen die Schaftfunktionsschicht 49 und das Schaftfutter 51 am sohlenseitigen Ende einen überstand über das Schaftobermaterial 47 auf. Dieser überstand ist mittels eines Netzbandes 71 überbrückt, welches für beim Anspritzen flüssiges Laufsohlenmaterial durchlässig ist. Das Netzband 71 ist auf einer Seite nur mit dem Schaftobermaterial 47 verbunden, nicht jedoch mit der Schaftfunktionsschicht 49, und ist auf der anderen Seite über eine Strobelnaht 57 sowohl mit der Schaftfunktionsschicht 49 und dem Schaftfutter 51 als auch mit dem Montagesohlenlaminat 69 verbunden. Die Sohleneinheit 15 dieser Ausführungsform weist neben der mit der Faserlage 39 und der Dekorlage 45 versehenen Trägerlage 25 nur eine Laufsohlenlage 29 auf, in welche die mit der Faserlage 39 und der Dekorlage 45 bestückte Trägerlage 25 beim Vorgang des Anspritzens der Laufsohlenlage 29 in der Figur 5 dargestellten Weise einge- bettet istwird. Beim Anspritzen der Laufsohlenlage 29 an den Schaft 13 dringt flüssiges Laufsohlenmaterial einerseits durch das Netzband 71 hindurch zum überstand des sohlenseitigen unteren Endes der Schaftfunktionsschicht 49 und zur Strobelnaht 57 vor und andererseits zur Unterseite des Umfangsrandbereichs des Montagesohlenlaminats 69, wo es dessen untere Textillage durchdringen und dort bis zur Schaftbodenfunktionsschicht 37 gelangen kann. Auf diese Weise wird mittels Laufsohlenmaterials der übergang zwischen Schaftfunktionsschicht 49 und Schaftbodenfunktionsschicht 37 abgedichtet.

Bei beiden in den Figuren 4 und 5 dargestellten Ausführungsformen wird die Trägerlage 25 vorzugsweise durch einen Spritzvorgang hergestellt. Dabei können die Dekorlage 45 und die Faserlage 39 vor dem Spritzvorgang in die Spritzform eingelegt werden. Während des Spritzvorgangs dringt Material der Trägerlage 25 durch den Außenumfangsbereich der Dekorlage 45 hindurch und in den Außenumfangs- bereich der Faserlage 39 hinein, so dass die Trägerlage 25, die Dekorlage 45 und die Faserlage 39 mittels des Spritzvorgangs aneinander befestigt werden.

Bei einer Abwandlung der in den Figuren 4 und 5 gezeigten Ausführungsform wer- den die Faserlage 39 und die Dekorlage 45 miteinander zu einer Baueinheit vereinigt, bevor sie mit der Sohleneinheit 15 verbunden werden. Diese Baueinheit kann einen Einsatz bilden, der separat von den restlichen Komponenten der Sohleneinheit 15 hergestellt und beim Herstellen der Sohleneinheit 15 eingesetzt wird. Dieses Einsetzen geschieht in diejenige Sohlenlage, mit welcher die Baueinheit aus Dekorlage 45 und Faserlage 39 versehen werden soll.

Bei den in den Figuren dargestellten Ausführungsformen wird dieser Einsatz in die Trägerlage 25 eingesetzt. Bei nicht gezeigten anderen Ausführungsformen, bei welchen die mit der Dekorlage 45 und der Faserlage 39 versehene Sohlenlage nicht durch eine Trägerlage gebildet wird sondern beispielsweise durch eine Laufsohle oder eine Zwischensohle anderer Art als die Trägerlage, kann der Einsatz in die entsprechende Sohlenlage eingesetzt werden. Das heißt, der Einsatz wird separat hergestellt und wird dann je nach Aufbau und/oder gewünschtem Aussehen der speziellen Sohleneinheit 15 in eine geeignete Sohlenlage eingesetzt. Man kann Einsätze mit optisch verschiedener Dekorlage 45 in Vorrat halten und in die Sohleneinheit 15 je nachdem, für welchen Schuhtyp sie bestimmt ist, einen entsprechend ausgewählten Einsatz einsetzen.

Bei der in Figur 5 gezeigten Ausführungsform ist innerhalb der Durchbrechung 27 der Trägerlage 25 mindestens einer der Stabilisierungsstege als Stützsteg 73 ausgebildet. Zu diesem Zweck ist der Stützsteg 73 derart ausgebildet, dass er bis zur Auftrittfläche 75 der Laufsohlenlage 29 herab reicht und sich somit beim Laufen mit dem Schuh genauso wie die Laufsohlenlage 29 am Boden 77 abstützt. Daher

wird mit dem in Figur 5 gezeigten Stützsteg 73 eine besonders gute Stabilisierung der Sohleneinheit 15 auch beim Laufen erreicht.

Ein solcher Stützsteg ist bei der in Figur 4 gezeigten Ausführungsform mindestens in der dort gezeigten Querschnittsebene in der Durchbrechung 27 der Trägerlage 25 nicht vorhanden.