Die Erfindung geht aus von einer Spinnmaschine mit einer Vielzahl an Spinnstellen mit jeweils einem Streckwerk und einer Spindel sowie einer Absaugung, die einen zentralen Transportkanal und Absaugkanäle umfasst, wobei jeder Spinnstelle ein Absaugkanal zugeordnet ist, der im Bereich des Streckwerks endet. Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Betrieb einer solchen Spinnmaschine.

Beim Spinnen werden üblicherweise einzelne Fasern zu einem Garn versponnen. Hierzu wird einer Spinnmaschine entweder Faserband oder ein Vorgarn vorgelegt. Dieses wird in Streckwerken der Spinnmaschine gestreckt und anschließend durch verdrehen zu einem Garn gesponnen. Hierbei kann nicht ausgeschlossen werden, dass beim Spinnprozess Fasern an einzelnen Teilen der Spinnmaschine, insbesondere am Streckwerk hängen bleiben, die zu Verfilzungen führen können. Um dies zu verhindern umfassen Spinnmaschinen in der Regel eine Absaugung, wobei ein zentraler Absaugkanal vorgesehen ist, aus dem einzelne Kanäle zu den Streckwerken abzweigen. Über die Kanäle werden einzelne Fasern, die sich im Streckwerk bilden, abgesaugt, so dass ein Verfilzen und ein Ablagern von Fasern auf den Walzen und Riemchen des Streckwerks verhindert wird.

Der notwendige Unterdruck für die Absaugung wird durch ein zentrales Gebläse am Ende des zentralen Absaugkanals erzeugt. Dies hat jedoch den Nachteil, dass zur Erzeugung des notwendigen Unterdrucks, insbesondere bei langen Spinnmaschinen, beispielsweise Ringspinnmaschinen, ein großer Anteil der gesamten benötigten Energie auf die Absaugung entfällt. Bei Ringspinnmaschinen liegt der auf die Absaugung anfallende Energiebedarf in der Regel zum Beispiel bei 10 bis 15 kW.

Neben Spinnmaschinen mit einem zentralen Absaugkanal sind alternativ auch Spinnmaschinen mit zwei parallelen Absaugkanälen bekannt. Jedoch entfällt auch hier ein großer Teil der benötigten Energie auf die Absaugung.

Um den Energiebedarf zu senken ist versucht worden, die Antriebsleistung der Absaugung oder die Querschnitte der Kanäle zu verringern. Außer zu einem verringerten Luftdurchsatz hat dies jedoch nicht zur gewünschten Energieeinsparung geführt. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine Spinnmaschine bereitzustellen, die eine Absaugung mit reduziertem Energiebedarf aufweist und bei der dennoch die Prozesssicherheit gewährleistet ist. Diese Aufgabe wird gelöst mit einer Spinnmaschine mit einer Vielzahl an Spinnstellen mit jeweils einem Streckwerk und einer Spindel sowie einer Absaugung, die einen zentralen Transportkanal und Absaugkanäle umfasst, wobei jeder Spinnstelle ein Absaugkanal zugeordnet ist, der im Bereich des Streckwerks endet, wobei die Absaugkanäle zu Sektionen zusammengefasst werden und die Absaugkanäle einer Sektion jeweils in einem Sammler münden, jeder Sammler mit dem zentralen Transportkanal verbunden ist und in jeder Sektion ein Gebläse umfasst ist, mit dem im Absaugkanal ein Unterdruck erzeugt werden kann und eine Luftströmung vom Ende der Absaugkanäle einer Sektion durch den Sammler in den zentralen Transportkanal erzeugt wird, so dass die Absaugkanäle jeder Sektion unabhängig von den Absaugkanälen der restlichen Sektionen betrieben werden können.

Um die Spinnmaschine besonders energieeffizient betreiben zu können wird beim Betrieb der Spinnmaschine während des Spinnprozesses eine sequentielle Absaugung an den einzelnen Sektionen der Spinnmaschine durchgeführt, wobei die Absaugung jeder Sektion für jeweils 2 bis 20 s, bevorzugt für jeweils 3 bis 10 s, betrieben wird und nach Beendigung der Absaugung einer Sektion die Absaugung an einer weiteren Sektion gestartet wird.

Der Aufbau der Spinnmaschine mit einem Gebläse für jede Sektion erlaubt es, Gebläse mit einer sehr viel kleineren spezifischen Leistungsaufnahme einzusetzen als für eine zentrale Absaugung wie sie bei derzeitigen Spinnmaschinen eingesetzt wird nötig ist.

Durch die sequentielle Absaugung wird zudem immer nur ein Gebläse gleichzeitig betrieben. Die sequentielle Absaugung ist möglich, weil aufgrund physikalischer Grenzen die Geschwindigkeit, mit der das Garn hergestellt ist, begrenzt ist. Während der Pausen, in denen keine Absaugung in einer Sektion erfolgt, ist die Menge an Faserrückständen, die sich ansammeln so gering, dass hierdurch keine Beeinträchtigungen am Spinnprozess entstehen.

Der erfindungsgemäße Aufbau einer Spinnmaschine und das erfindungsgemäße Verfahren erlauben somit im Vergleich zu herkömmlichen Spinnmaschinen mit einer zentralen Absaugung einen sehr viel energieeffizienteren Betrieb.

Als Sektion im Rahmen der vorliegenden Anmeldung wird der Abschnitt einer Spinnmaschine verstanden dessen Absaugkanäle in einem gemeinsamen Sammler münden. Bevorzugt werden auch die Spinnstellen zu Sektionen zusammengefasst, wobei die Sektionen, die von den Spinnstellen gebildet werden vorzugsweise mit den Sektionen, in denen die Absaugkanäle in einen gemeinsamen Sammler münden, übereinstimmen. Dies ist jedoch nicht zwingend erforderlich. So können die Sektionen, die durch Zusammenfassung von Spinnstellen gebildet werden vollkommen unabhängig von den Sektionen sein, die durch Zusammenfassung der Absaugkanäle gebildet werden. Dies bedeutet auch, dass die Anzahl der Sektionen einer Spinnmaschine, die von den jeweils in einen Sammler mündenden Absaugkanälen gebildet wird, sich von der Anzahl der Sektionen, in denen jeweils eine bestimmte Anzahl an Spinnstellen zusammengefasst ist, unterscheidet. Ein effizienter Betrieb der Absaugung und ein kompakter Aufbau wird erzielt, wenn die Gebläse jeweils in einer Verbindungsleitung zwischen dem Sammler und dem zentralen Transportkanal angeordnet sind. Hierbei ist die Saugseite des Gebläses dem Sammler zugewandt und die Druckseite dem zentralen Transportkanal. Bei einer solchen Anordnung wird mit dem Gebläse sowohl im Sammler als auch in den vom Sammler abzweigenden Absaugkanälen ein Unterdruck erzeugt, so dass Fasern durch die Absaugkanäle angesaugt und in den Sammler geleitet werden. Der die Fasern enthaltende Luftstrom wird dann durch das Gebläse in den zentralen Transportkanal geblasen, so dass sich die abgesaugten Fasern im zentralen Transportkanal sammeln. Um zu vermeiden, dass sich eine zu große Menge an Fasern im zentralen Transportkanal sammelt, muss dieser von Zeit zu Zeit gereinigt werden. Hierzu ist es zum Beispiel möglich, einen Molch durch den zentralen Transportkanal zu schicken. Hierzu ist vorzugsweise an den Enden des zentralen Transportkanals jeweils eine Molchstation angeordnet und im zentralen Transportkanal beweglich ein Molch aufgenommen. Der Molch kann dann jeweils von einer Molchstation durch den zentralen Transportkanal zur anderen Molchstation bewegt werden. Hierbei nimmt der Molch im zentralen Transportkanal enthaltende Fasern mit und bringt diese zur Molchstation. In der Molchstation ist dann vorzugsweise eine Möglichkeit vorgesehen, mit der die Fasern entfernt werden können. Hierzu ist es zum Beispiel möglich, den Molch zu beblasen oder zu besaugen und so die Fasern vom Molch zu entfernen. Die Fasern können dann gesammelt und erneut der Herstellung von Faserband zugeführt werden.

Damit die Absaugung über die gesamte Länge des zentralen Transportkanals auch dann funktioniert, wenn der Molch im zentralen Transportkanal ist und nicht in einer der Molchstationen, ist der Molch vorzugsweise so gestaltet, dass zwischen dem Molchkörper und der Innenwandung des zentralen Transportkanals ein Abstand ist. Damit der Molch mit möglichst kleinem Reibungswiderstand durch den zentralen Transportkanal geführt werden kann, weist der Molch Rollen auf, mit denen dieser an der Innenwandung des zentralen Transportkanals läuft. Weiterhin weist der Molch vorzugsweise einen eigenen Antrieb auf. Im Unterschied zu üblichen Molchen, die mit Hilfe von Überdruck durch eine Rohrleitung gedrückt werden, ist es so möglich, den Molch ohne Aufbringen eines Drucks durch den zentralen Transportkanal zu führen. Zudem kann der Molch während des Spinnprozesses und somit auch während der Durchführung der Absaugung durch den zentralen Transportkanal geführt werden, da aufgrund des eigenen Antriebs kein Überdruck auf einer Seite des Molches im zentralen Transportkanal erforderlich ist. Dieser Überdruck würde ansonsten dazu führen, dass die Gebläse der Sektionen, die auf der Seite mit Überdruck sind, gegen den Überdruck arbeiten müssten, um die Fasern absaugen und in den zentralen Transportkanal leiten zu können.

Da vorzugsweise zwischen dem Molchkörper und der Innenwandung des zentralen Transportkanals ein Abstand ist, ist weiterhin eine Reinigungslippe umfasst, die über den gesamten Umfang an der Innenwandung des zentralen Transportkanals anliegt. Mit der Reinigungslippe werden die an der Innenwandung des zentralen Transportkanals liegenden Fasern entfernt. Als Reinigungslippe eignet sich zum Beispiel eine Gummilippe oder auch eine Bürste.

Wenn der Molch mit einem eigenen Antrieb ausgestattet ist, enthält dieser zur Energieversorgung des Antriebs eine Batterie, insbesondere eine wiederaufladbare Batterie. Mindestens eine Molchstation umfasst in diesem Fall eine Ladestelle, in der die Batterie geladen werden kann. Bevorzugt umfassen beide Molchstationen eine Ladestelle. Durch die Ladestation in der Molchstation ist es möglich, die Batterie für den Antrieb des Molches zu laden ohne den Molch aus dem zentralen Transportkanal zu entnehmen. Dies erlaubt einen Betrieb der Spinnmaschine und der Absaugung ohne einen manuellen Eingriff, wenn die Batterie geladen werden muss. Damit verhindert wird, dass in den Zeiten, in denen die Absaugung einer Sektion nicht betrieben wird, Fasern aus dem zentralen Transportkanal in das Gebläse oder den Sammler gelangen, ist es bevorzugt, wenn an der Mündung der Verbindungsleitung vom Sammler in den zentralen Transportkanal ein Schließelement vorgesehen ist. Dieses wird nur dann geöffnet, wenn in der zugehörigen Sektion abgesaugt wird. Solange keine Absaugung erfolgt, bleibt das Schließelement verschlossen. Dies hat insbesondere auch den Vorteil, dass beim Molchen des zentralen Transportkanals keine Fasern in die Verbindungsleitung vom Sammler in den zentralen Transportkanal geschoben werden.

Um zu verhindern, dass im Fall eines Fadenbruchs der zugeführte Faden im Streckwerk verheddert, muss dieser entfernt werden. Da erfindungsgemäß die Absaugung jeder Sektion der Spinnmaschine nur von Zeit zu Zeit erfolgt, ein Fadenbruch aber auch auftreten kann, wenn gerade nicht abgesaugt wird, sollte zusätzlich eine Notfallabsaugung bereitgestellt werden, die startet, sobald ein Fadenbruch detektiert wird. Hierzu wäre es zum Beispiel möglich, bei Detektion eines Fadenbruchs die Absaugung der Sektion, in der die Spinnstelle mit Fadenbruch ist, zu starten. Bevorzugt ist es jedoch, wenn jeder Absaugkanal mit einem Injektor verbunden ist, der über ein 2-Wege-Ventil ansteuerbar ist, wobei mit dem Injektor so Druckgas in den Absaugkanal eingeblasen werden kann, dass am Eingang in den Absaugkanal ein Unterdruck entsteht. Dies erlaubt es, nur an der Spinnstelle abzusaugen, an der der Fadenbruch aufgetreten ist. Hierzu öffnet bei Detektion eines Fadenbruchs das 2-Wege-Ventil der Spinnstelle, an der der Fadenbruch detektiert wurde, und Druckluft wird durch den Injektor in den Absaugkanal geblasen, so dass am Eingang des Absaugkanals ein Unterdruck entsteht und der gerissene Faden eingesaugt wird. Zur Detektion ist das 2-Wege-Ventil so über einen Fadenbruchsensor ansteuerbar ist, dass das 2-Wege-Ventil öffnet, wenn ein Fadenbruch detektiert wird und sonst geschlossen ist. Als Fadenbruchdetektor kann dabei jeder dem Fachmann bekannte Fadenbruchdetektor eingesetzt werden. Um bei Detektion des Fadenbruchs das 2-Wege-Ventil zu schalten ist es zum Beispiel möglich, ein Steuerungsgerät vorzusehen, das Signale des Fadenbruchdetektors verarbeitet und sobald ein Signal empfangen wird, mit dem ein Fadenbruch angezeigt wird, das 2-Wege- Ventil geschaltet wird. Alternativ ist es auch möglich, direkt das 2-Wege-Ventil zu steuern. Hierzu wird das Signal des Fadendetektors an die Ventilsteuerung gesendet und entsprechend bei einem Signal, dass ein Fadenbruch aufgetreten ist, das Ventil geschaltet.

Die Funktion des Injektors ist dabei einer Wasserstrahlpumpe vergleichbar. Durch Injektion eines Gasstromes mit hoher Geschwindigkeit wird Gas aus dem Ansaugkanal mitgerissen. Hierdurch entsteht am Eingang in den Ansaugkanal ein Unterdruck und der abgerissene Faden wird eingesaugt.

Nach Behebung des Schadens, das heißt, sobald der Faden wieder eingefädelt ist und der Spinnprozess an der betroffenen Spinnstelle wieder gestartet werden kann, wird das 2-Wege-Ventil wieder geschlossen. Der Gasstrom durch den Injektor in den Absaugkanal wird beendet und die Absaugung wird wieder normal betrieben.

In einer bevorzugten Ausführungsform zweigt bei der Verwendung eines Injektors aus jedem Absaugkanal ein Bypass mit Rückschlagventil ab, wobei der Bypass im zentralen Transportkanal mündet. Durch den Bypass wird verhindert, dass bei Absaugung durch Injektion eines Gasstroms ein Überdruck im Ansaugkanal und Sammler entsteht und sich die Strömungsrichtung am Einlass des Ansaugkanals umkehrt und der Faden wieder ausgeblasen wird. Das Rückschlagventil ist erforderlich, damit im normalen Betrieb keine Strömung vom zentralen Transportkanal durch den Bypass in den Absaugkanal auftritt. Dies wäre ohne Rückschlagventil möglich, da der Druck im zentralen Transportkanal im Wesentlichen dem Umgebungsdruck entspricht wohingegen im Absaugkanal während der Absaugung ein Unterdruck herrscht. Wenn ein Bypass umfasst ist, zweigt dieser vorzugsweise zwischen der Position des Injektors und dem Sammler aus dem Absaugkanal ab. Die vorderste sinnvolle Position des Bypasses ist an der gleichen axialen Position des Absaugkanals, an der sich auch der Injektor befindet. Durch den Bypass ist es insbesondere möglich, das Schließelement, mit dem die Verbindungsleitung vom Sammler in den zentralen Transportkanal verschlossen werden kann, geschlossen zu halten, wenn über den Injektor eine Absaugung an nur einer Spinnstelle durchgeführt wird.

Da nicht zu verhindern ist, dass während des Spinnens Fasern an den Walzen des Streckwerks hängen bleiben, sind in einer Ausführungsform zusätzlich beiden Walzen des Ausgangswalzenpaares des Streckwerks Putzwalzen zugeordnet, mit denen Faserreste von den Walzen entfernt werden. Die Putzwalzen haben hierzu zum Beispiel eine Filzoberfläche.

Da die von den Walzen des Streckwerks mit Hilfe der Putzwalzen abgereinigten Fasern an den Putzwalzen haften bleiben, ist es notwendig, die Putzwalzen von Zeit zu Zeit zu reinigen. Um dies auch im laufenden Betrieb durchführen zu können, werden die Putzwalzen ausgetauscht und nach der Entnahme gereinigt. Die der der inneren Walze des Ausgangswalzenpaares zugeordneten Putzwalzen sind in der Regel jedoch schlecht zugänglich und ein Entnahme ist nicht möglich, ohne den Faden, der an der entsprechenden Spinnstelle hergestellt wird zu schädigen. Daher ist es bevorzugt, die der inneren Walze des Ausgangswalzenpaares zugeordneten Putzwalzen auf einer verschiebbaren Barre zu lagern, so dass die Putzwalzen während des Betriebs der Spinnmaschine zur Seite geschoben und ausgetauscht werden können. Hierzu werden die Putzwalzen an eine Position zwischen zwei Streckwerken geschoben und können dann ohne den Faden zu schädigen entnommen werden. Die Verschiebestrecke entspricht dabei vorzugsweise der halben Teilung, das heißt dem halben Abstand zweier benachbarter Spinnstellen.

Da der Anteil der abzusaugenden Fasern Anspinnen, das heißt beim Anfahren der Spinnmaschine oder bei einem Partiewechsel am höchsten ist, wird vorzugsweise bei einem Partiewechsel oder bei Inbetriebnahme der Spinnmaschine ein sektionsweises Anspinnen durchgeführt, wobei die Absaugung der Sektionen, in denen angesponnen wird, während des Anspinnens permanent betrieben werden. Die Reihenfolge, in der das Anspinnen durchgeführt wird, kann dabei beliebig gewählt werden. Wenn die Sektionen, in denen die Absaugkanäle in einen gemeinsamen Sammler münden, von den Sektionen, zu denen die Spinnstellen zusammengefasst sind, abweichen, müssen alle Sektionen, in denen sich Absaugkanäle befinden, die Spinnstellen zugeordnet sind, in denen angesponnen wird, betrieben werden. Da bevorzugt die Sektionen, zu denen Spinnstellen zusammengefasst sind, und die Sektionen, zu denen Absaugkanäle zusammengefasst sind, übereinstimmen, wird in der Regel beim Anspinnen einer Sektion auch nur eine Sektion zur Absaugung betrieben werden. Wenn ein Partiewechsel so durchgeführt werden kann, dass kein neues Faserband oder Vorgarn mit Öffnung des Streckwerks eingefädelt werden muss sondern eine Verbindung mit restlichem Faserband oder Vorgarn hergestellt werden kann, so dass der Spinnprozess einfach fortgesetzt werden kann, ist kein erneutes Anspinnen erforderlich und das Absaugen kann wie im laufenden Betrieb fortgesetzt werden. Wenn bereits mindestens eine Sektion angesponnen ist, wird in den Sektionen, in denen bereits Garn gesponnen wird parallel zu den Sektionen, in denen noch angesponnen wird, die Absaugung sequentiell betrieben. Die Absaugung an den Sektionen, die gerade angesponnen werden ist davon unabhängig.

Auch das sequentielle Absaugen während des normalen Spinnbetriebes kann in jeder beliebigen Reihenfolge durchgeführt werden. Wichtig ist lediglich, dass die Absaugung einer Sektion erst dann wieder in Betrieb genommen wird, wenn die Absaugung an allen anderen Sektionen der Spinnmaschine durchgeführt worden ist. Hierdurch wird sichergestellt, dass an allen Sektionen abgesaugt wird. Aus Gründen der Übersichtlichkeit ist es dabei bevorzugt, die Absaugung der Reihe nach durchzuführen, so dass nach Absaugung an einer Sektion immer an der jeweils nachfolgenden Sektion abgesaugt wird. Wenn die letzte Sektion der Spinnmaschine erreicht wurde, wird dann wieder bei der ersten gestartet. Eine solche Reihenfolge ist jedoch nicht zwingend erforderlich.

Die Spinnmaschine, bei der die erfindungsgemäße Absaugung eingesetzt wird, ist vorzugsweise eine Ringspinnmaschine. Hierbei kann die Ringspinnmaschine entweder mit stehenden Spindeln, bei denen das Faserband von oben zugeführt wird oder mit hängenden Spindeln, bei denen das Faserband von unten zugeführt wird, ausgestattet sein.

Ausführungsformen der Erfindung sind in den Figuren dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:

Figur 1 eine schematische Darstellung einer Spinnmaschine,

Figur 2 eine Schnittdarstellung der Absaugvorrichtung einer Spinnmaschine,

Figur 3 einen Längsschnitt durch einen zentralen Transportkanal mit Molch, einen im zentralen Transportkanal eingesetzten Molch, Figur 5 ein Streckwerk einer Spinnmaschine, eine Seitenansicht auf innere Putzwalzen eines Streckwerks von innen nach außen.

In Figur 1 ist der Aufbau einer Spinnmaschine schematisch dargestellt.

Eine Spinnmaschine 1 weist an jedem Ende ein Endgestell 1 .1 , 1 .2 auf. Zwischen den Endgestellen 1 .1 , 1 .2 ist die Spinnmaschine 1 in Sektionen 1 .3 gegliedert, wobei in jeder Sektion Absaugkanäle zusammengefasst sind, die über ein gemeinsames Gebläse betrieben werden. Die Sektionen sind hier mit ηι...η, nummeriert.

Während des Spinnprozesses wird eine sequentielle Absaugung durchgeführt, bei der nacheinander an allen Sektionen abgesaugt wird. Hierbei ist es zwar bevorzugt, dass die sequentielle Absaugung der Sektionen der Reihe nach durchgeführt wird, das heißt als erstes Sektion n-i, dann Sektion n2 und so weiter, bis Sektion n, erreicht wurde, um dann wieder von vorne mit Sektion n-izu starten, notwendig ist dies jedoch nicht. Auch jede beliebige andere Reihenfolge ist möglich. Wesentlich ist nur, dass vor dem erneuten Betrieb der Absaugung einer Sektion erst an allen anderen Sektionen abgesaugt wurde. Die Absaugung in jeder Sektion wird dabei zwischen 3 und 10 s betrieben. Eine geeignete Betriebsdauer bei üblichen Ringspinnmaschinen ist zum Beispiel 4 bis 5 s. Diese Dauer der Absaugung und die sich dadurch ergebende Zeit bis zur erneuten Absaugung ist ausreichend, die Streckwerkswalzen der Spinnmaschine 1 von Faserflug zu befreien, da sich dieser erfahrungsgemäß nur langsam aufbaut.

Wenn angesponnen wird, das heißt immer bei neuer Inbetriebnahme der Spinnmaschine und falls bei einem Partiewechsel neues Faserband oder Vorgarn komplett eingefädelt werden muss, wird die Absaugung in der Sektion, in der gerade angesponnen wird, betrieben. Parallel dazu laufen die Absaugungen in den bereits angesponnen Sektionen wie vorstehend beschrieben sequentiell. Dies wird so lange durchgeführt, bis alle Sektionen angesponnen sind. Danach erfolgt dann das sequentielle Absaugen über die gesamte Spinnmaschine.

Einen Querschnitt durch die Absaugvorrichtung einer Spinnmaschine ist in Figur 2 dargestellt.

In einer Spinnmaschine wird in Streckwerken 2 Faserband 3 oder Vorgarn verstreckt und dann einer hier nicht dargestellten Spinnstelle, in der das eigentliche Garn erzeugt wird, zugeführt. Da sich beim Spinnprozess nicht verhindern lässt, dass Faserflug auftritt und sich die Fasern unerwünschterweise insbesondere auch an den Walzen des Streckwerks 2 anlegen, ist eine Absaugung vorgesehen, mit der die Fasern des Faserflugs entfernt werden können. Hierzu umfasst die Absaugung einen Absaugkanal 4, der im Bereich der letzten Walzen des Streckwerks 2 endet. Während der Absaugung wird im Absaugkanal 4 ein Unterdruck erzeugt, durch den Fasern in den Absaugkanal 4 eingesaugt werden. Um den Unterdruck zu erzeugen wird ein Gebläse 8 eingesetzt. Erfindungsgemäß weist jede Sektion der Spinnmaschine 1 ein eigenes Gebläse 8 auf, so dass in den Sektionen jeweils unabhängig voneinander abgesaugt werden kann. In der hier dargestellten bevorzugten Ausführungsform münden die Absaugkanäle 4 einer Sektion 1 .3 in einem Sammler 7. Der Sammler 7 ist seinerseits über eine Verbindungsleitung mit einem zentralen Transportkanal 10 verbunden. In der Verbindungsleitung, die den Sammler 8 mit dem zentralen Transportkanal 10 verbindet, befindet sich das Gebläse 8. Wenn das Gebläse betrieben wird, wird Luft über den Ansaugkanal 4 und den Sammler 7 angesaugt und durch den Verbindungskanal in den zentralen Transportkanal 10 ausgestoßen.

In der hier dargestellten Ausführungsform befindet sich an der Mündung der Verbindungsleitung in den zentralen Transportkanal 10 eine Schließvorrichtung 9. Mit dieser wird die Verbindungsleitung verschlossen, so lange das Gebläse 8 nicht betrieben wird. Sobald das Gebläse 8 läuft und damit die Absaugung in der Sektion 1 .3 erfolgt, wird das Schließelement geöffnet, so dass abgesaugte Fasern in den zentralen Transportkanal 10 gelangen können.

Da im laufenden Betrieb der Spinnmaschine nicht verhindert werden kann, dass gegebenenfalls ein Fadenbruch an einer Spinnstelle auftritt, muss zur Vermeidung von Komplikationen, insbesondere, dass sich Faserband oder Vorgarn um die Walzen des Streckwerks wickelt, im Falle eines Fadenbruchs unmittelbar die Absaugung an der vom Faserbruch betroffenen Spinnstelle betrieben werden. Mit der Absaugung wird das abgerissene Faserband oder Vorgarn in den Absaugkanal gesaugt und kann sich so nicht mehr um die Walzen des Streckwerks wickeln. Da eine Absaugung nur an der einen Spinnstelle erforderlich ist, an der der Fadenbruch aufgetreten ist, ist es bevorzugt, eine Vorrichtung vorzusehen, mit der eine solche Absaugung an nur einer Spinnstelle durchgeführt werden kann.

Hierzu ist es zum Beispiel möglich, wie in Figur 2 dargestellt, einen Injektor 6 einzusetzen, der in den Absaugkanal 4 mündet. Im Falle eines Fadenbruchs wird Gas, vorzugsweise Luft, durch den Injektor 6 in den Absaugkanal eingeblasen. Hierzu ist der Injektor 6 so ausgerichtet, dass das eingeblasene Gas Luft vom Einlass in den Absaugkanal 4 mitreißt, so dass am Einlass in den Absaugkanal 4 ein Unterdruck entsteht, mit dem der abgerissene Faden in den Absaugkanal 4 eingesaugt wird. Das Funktionsprinzip entspricht dabei dem einer Wasserstrahlpumpe. Damit sich durch das eingeblasene Gas kein Überdruck im Absaugkanal 4 aufbaut, ist es notwendig, dass das eingeblasene Gas in den zentralen Transportkanal 10 strömen kann. Hierzu ist vorzugsweise ein Bypass 5 vorgesehen, der den Absaugkanal 4 mit dem zentralen Transportkanal 10 verbindet. Die Mündung des Bypasses 5 in den Absaugkanal 4 ist dabei entweder, wie hier dargestellt, an der gleichen axialen Position im Absaugkanal 4 wie die Mündung des Injektors 6 oder alternativ an einer Position zwischen der Mündung des Injektors 6 und dem Sammler 7.

Da im Normalbetrieb im zentralen Transportkanal 10 Umgebungsdruck oder gegebenenfalls sogar ein leichter Überdruck herrscht und im Sammler 7 und dem Absaugkanal 4 ein Unterdruck, ist im Bypass 5 ein Rückschlagventil 5.1 aufgenommen. Solange kein Gas mit dem Injektor 6 eingeblasen wird, verschließt das Rückschlagventil 5.1 den Bypass, so dass kein Gas aus dem zentralen Transportkanal 10 in den Absaugkanal 4 strömen kann. Somit wird im normalen Absaugbetrieb die Absaugung nicht gestört. Um einen Fadenbruch zu detektieren ist ein Fadenbruchdetektor S vorgesehen, der ein 2- Wege-Ventil 6.1 ansteuert. Als Fadenbruchdetektor S kann dabei jeder beliebige, dem Fachmann bekannte Fadenbruchdetektor eingesetzt werden. Sobald ein Fadenbruch detektiert worden ist, öffnet das 2-Wege-Ventil 6.1 . Dies ist mit der Position 6.1 .1 dargestellt. Durch das geöffnete 2-Wege-Ventil strömt Gas durch den Injektor 6 in den Absaugkanal 4 und von dort weiter durch den Bypass 5 in den zentralen Transportkanal 10. Aufgrund der vom Injektor 6 eingeblasenen Gasströmung öffnet sich das Rückschlagventil 5.1 .

Die bei Fadenbruch in Gang gesetzte Absaugung erfolgt immer. Auch dann, wenn gerade die Absaugung der Sektion, in der der Fadenbruch detektiert wurde in Betrieb ist. Dies ist insbesondere auch deshalb erforderlich, da die Behebung des Fadenbruchs in der Regel länger dauert als der Zeitraum, während dem die Absaugung der Sektion in Betrieb ist.

Sobald der Fadenbruch behoben worden ist, wird die Absaugung an der betroffenen Spinnstelle wieder in den normal Betriebsmodus überführt. Hierzu wird das 2-Wege-Ventil 6.1 wieder geschlossen, wie mit Position 6.1 .2 dargestellt.

In Figur 3 ist ein Längsschnitt durch einen zentralen Transportkanal dargestellt. In den zentralen Transportkanal 10 gelangen sämtliche in den Sektionen 1.3 abgesaugten Fasern. Diese müssen von Zeit zu Zeit aus dem zentralen Transportkanal 10 entfernt werden. Hierzu ist es zum Beispiel möglich, an beiden Enden des zentralen Transportkanals 10 jeweils eine Sammelkammer 10.1 , 10.2 vorzusehen. Die in den einzelnen Sektionen abgesaugten und in den zentralen Transportkanal 10 eingeblasenen Fasern werden mit Hilfe eines Molchs 10.3 aus dem zentralen Transportkanal 10 in die Sammelkammern 10.1 , 10.2 geschoben und können dann zum Beispiel in die Herstellung von Faserband zurückgeführt werden. Hierzu werden die Sammelkammern 10.1 , 10.2 von Zeit zu Zeit geleert. Die Sammelkammern 10.1 , 10.2 dienen vorzugsweise gleichzeitig als Molchstation, in der der Molch verbleibt, solange dieser den zentralen Transportkanal 10 nicht reinigt.

Der Aufbau eines Molchs ist in Figur 4 gezeigt.

Da die Reinigung des zentralen Transportkanals 10 nicht wie sonst üblich erfolgen kann, indem ein Molch mit Hilfe von Druckluft oder einer unter Druck stehenden Fluid durch den zentralen Transportkanal geschoben wird, ist es erforderlich, dass der Molch 10.3 einen eigenen Antrieb 10.3.2 aufweist. Die Bewegung mit einer Druckdifferenz ist nicht möglich, da hierdurch die Absaugung aufgrund des hohen Drucks im zentralen Transportkanal gestört werden würde. In diesem Fall wäre es nur möglich, den zentralen Transportkanal während der Stillstandszeiten der Spinnmaschine zu reinigen. Der eigene Antrieb 10.3.2 erlaubt es, den zentralen Transportkanal 10 unabhängig vom Betriebszustand der Spinnmaschine zu reinigen. Damit sich der Molch 10.3 eigenständig bewegen kann, weist dieser eine Energieversorgung, zum Beispiel eine wiederaufladbare Batterie 10.3.3 auf. Um die Batterie 10.3.3 zu laden ist es bevorzugt, wenn in mindestens einer der als Molchstation dienenden Sammelkammern 10.1 , 10.2 eine Ladestation vorgesehen ist, mit der die Batterie 10.3.3 geladen werden kann solange sich der Molch 10.3 in der als Molchstation dienenden Sammelkammer 10.1 , 10.2 befindet.

Damit der Molch 10.3 die Absaugung nicht stört, indem die Verbindungsleitung vom Sammler 7 zum zentralen Transportkanal 10 durch einen an der Wandung des zentralen Transportkanals 10 anliegenden Molch 10.3 verschlossen wird, weist der Molch 10.3 einen Molchkörper auf, der so gestaltet ist, dass der Molchkörper nicht an der Innenwandung des zentralen Transportkanals 10 anliegt. Damit der Molch 10.3 dennoch durch den zentralen Transportkanal 10 bewegt werden kann, sind am Molchkörper Rollen 10.3.1 angebracht. Mit den Rollen 10.3.1 läuft der Molch 10.3 auf der Innenwandung des zentralen Transportkanals 10. Damit sich der Molch 10.3 bewegen kann, wird zumindest ein Teil der Rollen mit dem Antrieb 10.3.2 angetrieben.

Um die in den zentralen Transportkanal 10 gelangten Fasern in die Sammelkammern zu schieben, der Molch 10.3 mindestens eine an der Innenwandung des zentralen Transportkanals 10 anliegende Reinigungslippe 10.3.4 auf. Als Reinigungslippe 10.3.4 kann zum Beispiel eine Gummilippe oder eine Bürste eingesetzt werden. In einer bevorzugten Ausführungsform hat der Molch 10.3 - wie in Figur 4 dargestellt - zwei Reinigungslippen 10.3.4. Die Reinigungslippen 10.3.4 sind dann jeweils an den Enden des Molchkörpers. Um die Reinigungslippen des Molchs zu reinigen ist es möglich, in den Sammelkammern 10.1 , 10.2 zum Beispiel Saugvorrichtungen oder Abblasvorrichtungen vorzusehen. Mit diesen können die Reinigungslippen 10.3.4 von daran anhaftenden Fasern gereinigt werden.

Da die Fasern insbesondere an den Walzen des Streckwerks haften, weist das Streckwerk vorzugsweise zusätzlich Putzwalzen auf. Diese werden den Walzen des Ausgangswalzenpaares zugeordnet. Ein solches Streckwerk mit Putzwalzen ist beispielhaft in Figur 5 dargestellt.

Das hier dargestellte Streckwerk 2 umfasst drei Walzenpaare 2.1 , ein Eingangswalzenpaar 2.1 .1 , ein zweites Walzenpaar 2.1 .2 und ein Ausgangswalzenpaar 2.1.3. Jedes Walzenpaar 2.1 .1 , 2.1 .2, 2.1.3 umfasst dabei eine angetriebene Walze und eine getriebene Walze. Die angetriebene Walze der Walzenpaare 2.1 .1 , 2.1 .2, 2.1 .3 ist hier jeweils schraffiert dargestellt. Das zweite Walzenpaar wird zusätzlich von Riemchen 2.1 .4 umschlossen, zwischen denen das Faserband 3 geführt wird.

Um die Walzenpaare 2.1 des Streckwerks 2 von Faserflug zu reinigen, ist beiden Walzen des Ausgangswalzenpaares 2.1 .3 jeweils eine Putzwalze 2.2, 2.3 zugeordnet. Der äußeren Walze des Ausgangswalzenpaares 2.1 .3 eine äußere Putzwalze 2.2 und der inneren Walze des Ausgangswalzenpaares 2.1.3 eine innere Putzwalze 2.3.

Die Putzwalzen 2.2, 2.3 müssen regelmäßig gereinigt werden. Hierzu werden die Putzwalzen 2.2, 2.3 entnommen und durch saubere Putzwalzen 2.2, 2.3 ersetzt. Die entnommenen Putzwalzen können dann außerhalb der Spinnmaschine von den darauf abgeschiedenen Fasern gereinigt werden.

Die äußeren Putzwalzen 2.2 sind gut zugänglich und können auch während des laufenden Betriebs der Spinnmaschine entnommen und gereinigt werden. Dies ist jedoch mit den inneren Putzwalzen 2.3 nicht ohne weiteres möglich. Diese sitzen hinter den Fäden und sind nur schlecht zugänglich. Um die inneren Putzwalzen 2.3 auch während des laufenden Betriebs der Spinnmaschine zugänglich zu machen, sind diese an einer verschiebbaren Barre 2.4 montiert. Dies ist beispielhaft in Figur 6, in der ein Blick von innen auf die inneren Putzwalzen 2.3 gezeigt ist, dargestellt. Die inneren Putzwalzen 2.3 sind einzeln in Lagerschalen 2.7 gelagert.

Wenn die inneren Putzwalzen 2.3 getauscht werden sollen, wird die Barre 2.4 aus ihrer Betriebslage seitlich um eine halbe Teilung verschoben. Die Putzwalzen 2.3 befinden sich nun mittig zwischen dem laufenden Garn zweier Spinnstellen und können entnommen werden. Um die inneren Putzwalzen 2.3 zu entnehmen, kann die Barre 2.4 entweder wie mit Bezugszeichen 2.5 dargestellt, um eine halbe Teilung nach links verschoben werden und entsprechend nach rechts in die Arbeitsposition oder alternativ, wie mit Bezugszeichen 2.6 dargestellt zur Entnahme eine halbe Teilung nach rechts und nach links zurück in die Arbeitsposition.

Damit die inneren Putzwalzen 2.3 gut entnommen werden können, entspricht deren Breite vorzugsweise ebenfalls einer halben Teilung.

Bezugszeichenliste

1 Spinnmaschine

1 .1 Endgestell

1 .2 Endgestell

1 .3 Sektion

2 Streckwerk

2.1 Walzenpaar

2.1 .1 Eingangswalzenpaar

2.1 .2 zweites Walzenpaar

2.1 .3 Ausgangswalzenpaar

2.1 .4 Riemchen

2.2 äußere Putzwalze

2.3 innere Putzwalze

2.4 Barre

2.5 Verschiebung der Barre 2.4 zur Entnahme nach links

2.6 Verschiebung der Barre 2.4 zur Entnahme nach rechts

2.7 Lagerschale

3 Faserband

4 Absaugkanal

5 Bypass

5.1 Rückschlagventil

6 Injektor

6.1 2-Wege-Ventil

6.1 .1 geöffnetes 2-Wege-Ventil

6.1 .2 geschlossenes 2-Wege-Ventil

7 Sammler

8 Gebläse

9 Schließvorrichtung

10 zentraler Transportkanal

10.1 Sammelkammer

10.2 Sammelkammer

10.3 Molch

10.3.2 Antrieb

10.3.3 Batterie

10.3.4 Reinigungslippe

S Fadenbruchdetektor