Die Erfindung betrifft einen Federträger gemäß dem

Oberbegriff von Anspruch 1 sowie ein Verfahren zur

Herstellung eines Federträgers gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 13.

Gattungsgemäße Federträger werden üblicherweise im

Anlagenbau zum federnden Tragen von Rohrleitungen oder

Komponenten, wie beispielsweise Ventilen, verwendet.

Gattungsgemäße Federträger ermöglichen dabei das federnde Tragen einer Last bis hin zu einer Nennlast, die durch die Konstruktion des jeweiligen Federträgers vorgegeben ist, insbesondere durch die zum Einsatz kommende Feder. Für verschiedene Anwendungsbereiche existieren Federträger mit verschiedenen Nennlasten, typischerweise liegen die

Nennlasten gattungsgemäßer Federträger zwischen 0,5 kN und 500 kN. Je nach Anwendungsbereich können gattungsgemäße Federträger als Federhänger oder Federstütze ausgebildet sein. Eine Federstütze ist dazu ausgebildet, auf einem

Träger montiert zu werden, wobei die Federstütze ein

Trägerelement aufweist, das das obere Ende der Federstütze bildet und auf das eine Last, wie beispielsweise ein Rohr, federnd abgestützt aufgelegt werden kann. Ein Federhänger ist dazu ausgebildet, an einen Träger gehängt zu werden oder auf einen Träger aufgesetzt zu werden, wobei der Federhänger ein Trägerelement aufweist, das das untere Ende des Federhängers bildet, wobei an dem Trägerelement eine Last, wie beispielsweise ein Rohr, federnd abgestützt aufgehängt werden kann.

Gattungsgemäße Federträger umfassen ein Mantelrohr, dessen Zylinderachse sich in einer Längsrichtung erstreckt. In dem Mantelrohr sind in der Längsrichtung zwischen einem oberen und einem unteren Begrenzungselement eine Bodenplatte, eine Federplatte und eine Feder angeordnet, wobei die Feder zwischen Federplatte und Bodenplatte angeordnet ist und Bodenplatte und Federplatte mit einer Federkraft

beaufschlagt. Die Federplatte ist mit einem Trägerelement des Federträgers verbunden. Die Begrenzungselemente sind von wesentlicher Bedeutung, da sie den Verschiebeweg in

Längsrichtung, den die Federplatte innerhalb des Mantelrohrs durchlaufen kann, begrenzen. Im unbelasteten Zustand nimmt das obere Begrenzungselement die auf die Federplatte

wirkende Federkraft auf und das untere Begrenzungselement die auf die Bodenplatte wirkende Federkraft. Im belasteten Zustand wird die Federplatte über das Trägerelement mit einer Last beaufschlagt, so dass die Feder in Längsrichtung komprimiert wird und die Federplatte nicht mehr an dem oberen Begrenzungselement anliegt. Das untere

Begrenzungselement nimmt die von der Feder auf die

Bodenplatte wirkende Kraft auch im belasteten Zustand auf, wobei sich diese Kraft aus der Federkraft im unbelasteten Zustand und der Gewichtskraft der Last zusammensetzt.

Üblicherweise werden die Begrenzungselemente häufig durch Umformung des Mantelrohrs realisiert. Es sind jedoch auch andere Möglichkeiten zur Realisierung der

Begrenzungselemente bekannt, beispielsweise das Anschweißen von Begrenzungselementen an den Innenmantel des Mantelrohrs, beispielsweise das Anschweißen eines Flansches an die

Außenseite des Mantelrohrs und das anschließende

Verschrauben einer Begrenzungsplatte mit dem Flansch zur Ausbildung eines Begrenzungselements. Dabei wird üblicherweise zuerst das obere Begrenzungselement unter Umformung des Mantelrohrs hergestellt, wonach dann

Federplatte, Feder und Bodenplatte in das Mantelrohr

eingeführt werden unter Komprimierung der Feder, wonach dann in einem weiteren Umformungsschritt das untere

Begrenzungselement in dem Mantelrohr realisiert wird.

Hierdurch kann eine zuverlässige Fixierung von Federplatte, Feder und Bodenplatte in dem Mantelrohr erreicht werden. Federträger, die für den Einsatz in geringfügig korrosiven Umgebungen geeignet sein sollen, können vor und/oder nach den Umformungsschritten über einen Farbanstrich oder über eine galvanische Verzinkung gegen Korrosion geschützt werden . Problematisch ist jedoch die Realisierung von Federträgern für hochgradig korrosive Umgebungen. Bei solchen

Federträgern muss das Mantelrohr zwingend mit einer

ausreichend dicken Schutzschicht gegen Korrosion versehen werden, was üblicherweise durch Feuerverzinkung erfolgt. Ein Umformen des Mantelrohrs nach dem Aufbringen einer

entsprechend dicken Schutzschicht ist nicht mehr möglich, da dies zu einer Zerstörung der Schutzschicht im Bereich der Umformung führen würde. Gleichzeitig ist jedoch das

Feuerverzinken des Mantelrohrs nicht mehr möglich, wenn sich die Feder in dem Mantelrohr befindet, da die

Federeigenschaften der Feder durch die hohen Temperaturen bei dem Feuerverzinken erheblich beschädigt, wenn nicht gar zerstört werden würden. Bei herkömmlichen Federträgern für stark korrosive Umgebungen weist das Mantelrohr aus diesem Grunde üblicherweise einen Rohrabschnitt und einen an dem unteren Ende des Rohrabschnitts angeschweißten

Plattenabschnitt auf, wobei an dem oberen Ende des

Rohrabschnitts ein durch Umformung des Rohrabschnitts gebildetes oberes Begrenzungselement angeordnet ist. Bei solchen Federträgern ist die Bodenplatte nicht innerhalb des Mantelrohres angeordnet sondern von unten an den Plattenabschnitt des Mantelrohres geschraubt. Das Mantelrohr kann unproblematisch feuerverzinkt werden, wonach dann die Federplatte und die Feder in das Mantelrohr von unten eingeführt werden können und die Bodenplatte unter

Komprimierung der Feder gegen den Plattenabschnitt

geschraubt werden kann.

Hierdurch kann zwar ein Federträger mit einer ausreichend dicken Schutzschicht gegen Korrosion hergestellt werden. Eine solche Konstruktion bringt jedoch entscheidende

Nachteile mit sich. So verlaufen beispielsweise die

Schrauben, mit denen die Bodenplatte gegen den

Plattenabschnitt des Mantelrohrs geschraubt wird,

zwangsläufig in der Längsrichtung und somit in der Richtung der Kraft, die die Feder auf die Bodenplatte ausübt und die sich aus der Federkraft im unbelasteten Zustand des

Federträgers sowie der Gewichtskraft der durch den

Federträger federnd getragenen Last zusammensetzt. Dies kann leicht zu einer Überlastung der Schrauben und einer

Beschädigung des Federträgers führen. Darüber hinaus ist die Herstellung eines solchen Federträgers aufwendig, da zunächst das Anschweißen eines Plattenabschnitts an einen Rohrabschnitt zur Realisierung des Mantelrohrs und

anschließend ein aufwendiges Verschrauben von Bodenplatte zum Plattenabschnitt erforderlich sind.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Federträger bereitzustellen, der zumindest einen der oben beschriebenen Nachteile herkömmlicher Federträger zumindest teilweise behebt. Ferner liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Federträgers bereitzustellen, das zumindest einen der oben beschriebenen Nachteile zumindest teilweise behebt.

Als eine Lösung der der Erfindung zugrundeliegenden Aufgabe schlägt die vorliegende Erfindung einen Federträger mit den Merkmalen von Anspruch 1 vor. Der Federträger ist zur

Verwendung im Anlagenbau zum federnden Tragen einer Last geeignet und umfasst ein Mantelrohr, das nach Art eines Hohlzylinders ausgebildet ist. Die Zylinderachse des

Hohlzylinders erstreckt sich in einer Längsrichtung und der Innenmantel des Hohlzylinders umgibt einen lichten

Rohrquerschnitt. In einer Ausführungsform ist der lichte Rohrquerschnitt über mindestens 80 % der Erstreckung des Mantelrohrs in der Längsrichtung konstant. In einer

Ausführungsform kann das Mantelrohr Stufen aufweisen, wobei sich der lichte Rohrquerschnitt stufenweise verändert.

Wesentlich ist, dass das Mantelrohr einen Innenmantel aufweist, der den lichten Rohrquerschnitt umgibt, wodurch die hohlzylinderartige Form, insbesondere die Form eines geraden Hohlzylinders, gegeben ist. Der Innenmantel kann den lichten Rohrquerschnitt in einer Ausführungsform vollständig geschlossen umgeben. In einer Ausführungsform weist der Innenmantel Aussparungen auf, so dass er den lichten

Rohrquerschnitt des Mantelrohrs nicht vollständig

geschlossen umgibt. An seiner Außenseite kann das Mantelrohr verschiedenartige Ausgestaltungen aufweisen. Beispielsweise kann das Mantelrohr an seiner Außenseite Vorsprünge

aufweisen. Beispielsweise kann das Mantelrohr einen

Rohrabschnitt und insbesondere eine Standplatte umfassen, wobei der Rohrabschnitt sich insbesondere in der

Längsrichtung erstreckt und über seine Abschnittslänge in Längsrichtung einen konstanten lichten Rohrquerschnitt aufweist, wobei insbesondere die Standplatte an einem Ende in Längsrichtung des Rohrabschnitts angeordnet ist und eine Aussparung aufweist, die fluchtend zu dem lichten

Rohrquerschnitt des Rohrabschnitts angeordnet ist, so dass die Standplatte im Bereich der Aussparung einen Abschnitt des Innenmantels des Mantelrohrs bildet. In einer

Ausführungsform besteht das Mantelrohr aus einem

Röhrabschnitt. In einer Ausführungsform besteht das

Mantelrohr aus Stahl. In einer Ausführungsform ist das Mantelrohr feuerverzinkt. Das Mantelrohr kann eine

Erstreckungslänge in Längsrichtung zwischen ca. 150 mm und 1500 mm aufweisen.

Der erfindungsgemäße Federträger weist eine Federplatte, eine Bodenplatte und eine Feder auf. In einer

Betriebssituation des Federträgers sind die Federplatte, die Bodenplatte und die Feder innerhalb des Mantelrohrs und in der Längsrichtung zwischen einem oberen und einem unteren Begrenzungselement angeordnet, wobei die Feder in der

Längsrichtung zwischen der Bodenplatte und der Federplatte angeordnet ist und die Federplatte und die Bodenplatte jeweils mit einer parallel zur Längsrichtung wirkenden

Federkraft beaufschlagt. Die Federplatte ist mit einem

Trägerelement zum federnden Tragen eines Bauelements

verbunden und innerhalb eines durch die Begrenzungselemente begrenzten Verschiebebereich in der Längsrichtung

verschiebbar. Die Begrenzungselemente können fest mit dem Mantelrohr verbunden, insbesondere einstückig in das

Mantelrohr integriert sein. Die Begrenzungselemente geben dabei eine Grenze des Verschiebebereichs vor, da Bodenplatte und Federplatte in Längsrichtung maximal voneinander

entfernt sind, wenn die Bodenplatte durch die Feder gegen das untere Begrenzungselement und die Federplatte durch die Feder gegen das obere Begrenzungselement gepresst werden. Diese Situation entspricht der unbelasteten

Betriebssituation des Federträgers. Bei einer Belastung des Trägerelements mit einer ausreichend schweren Last, was einer Betriebssituation im belasteten Zustand des

Federträgers entspricht, kann die Feder zwischen Bodenplatte und Federplatte komprimiert werden, so dass sich die

Federplatte der Bodenplatte annähert. In einer

Ausführungsform kann das obere Begrenzungselement über eine Umformung des Mantelrohrs an seinem oberen Ende hergestellt sein. Beispielsweise kann das obere Begrenzungselement aus einem durch Umformung des Mantelrohrs entstandenen Vorsprung bestehen. Beispielsweise kann eine Anschlussplatte zwischen dem oberen Begrenzungselement und der Federplatte angeordnet sein, wobei in der unbelasteten Betriebssituation die

Federplatte an der Anschlussplatte anliegt und über die Federkraft eine Kraft auf die Anschlussplatte zum oberen Begrenzungselement hin ausübt.

Erfindungsgemäß weist das untere Begrenzungselement eine Vorsprungsanordnung mit Haltevorsprüngen auf, die an dem Innenmantel des Mantelrohrs angeordnet sind, wobei die

Bodenplatte an ihrer zum Innenmantel des Mantelrohrs

weisenden Außenseite eine Ausnehmungsanordnung aufweist. Die Vorsprungsanordnung und die Ausnehmungsanordnung sind dergestalt miteinander korrespondierend ausgebildet, dass in einer Montagesituation, in der die Bodenplatte in einer ersten Winkelstellung relativ zum Mantelrohr bezogen auf eine Rotation um die Zylinderachse innerhalb des

Mantelrohres angeordnet ist, die Vorsprungsanordnung

senkrecht zur Längsrichtung vollständig neben der

Bodenplatte anordenbar ist, und in der Betriebssituation, in der die Bodenplatte in einer zweiten Winkelstellung relativ zum Mantelrohr angeordnet ist, die Vorsprungsanordnung senkrecht zur Längsrichtung mit der Bodenplatte überlappt zum Aufnehmen einer von der Feder auf die Bodenplatte wirkenden Kraft. In einer Ausführungsform sind die Haltevorsprünge durch eine Umformung des Mantelrohrs hergestellt. In einer

Ausführungsform sind die Haltevorsprünge durch einen Stanz- und Umformungsschritt des Mantelrohrs hergestellt. In einer Ausführungsform sind die Haltevorsprünge durch die Form einer Aussparung einer Platte gebildet, die von dem

Mantelrohr umfasst ist und die einstückig mit einem

Rohrabschnitt des Mantelrohrs verbunden ist, beispielsweise verschweißt ist. Die Ausnehmungsanordnung ist durch die Ausgestaltung der zum Innenmantel des Mantelrohrs weisenden Außenseite der Bodenplatte gebildet. In einer

Ausführungsform ist die Ausnehmungsanordnung durch die Ausgestaltung der Bodenplatte mit einem Querschnitt

senkrecht zur Längsrichtung nach Art eines Vielecks

gewährleistet. In einer Ausführungsform ist die

Ausnehmungsanordnung dadurch gewährleistet, dass die

Bodenplatte so ausgebildet ist, dass um ihren Querschnitt senkrecht zur Längsrichtung ein Kreis als Einhüllende gelegt werden kann, wobei Ausnehmungen als Randausnehmungen vorgesehen sind, wobei der Querschnitt im Bereich dieser Randausnehmungen von der Kreisform abweicht, indem im

Bereich der Randausnehmung die Strecke zwischen

Kreismittelpunkt und Außenseite kleiner ist als der Radius des Kreises. Durch die korrespondierende Ausgestaltung von

Vorsprungsanordnung und Ausnehmungsanordnung ist

gewährleistet, dass die Bodenplatte in der Montagesituation von außerhalb des Mantelrohrs von unten in das Mantelrohr eingebracht und an der Vorsprungsanordnung entlang der Längsrichtung vorbeigeführt werden kann, da in der

Montagesituation die Vorsprungsanordnung senkrecht zur Längsrichtung vollständig neben der Bodenplatte anordenbar ist. Dagegen gewährleistet die korrespondierende

Ausgestaltung von Ausnehmungsanordnung und

Vorsprungsanordnung gleichzeitig, dass in der

Betriebssituation, die sich von der Montagesituation insbesondere alleine durch eine Rotation der Bodenplatte relativ zum Mantelrohr um die Zylinderachse um die

Winkeldifferenz zwischen erster und zweiter Winkelstellung unterscheidet, die Vorsprungsanordnung senkrecht zur

Längsrichtung mit der Bodenplatte überlappt, so dass die Haltevorsprünge der Vorsprungsanordnung die Kraft aufnehmen können, die von der Feder auf die Bodenplatte in der

Betriebssituation wirkt. Die Vorsprungsanordnung mit ihren Haltevorsprüngen wirkt somit in der Betriebssituation als unteres Begrenzungselement, das gemeinsam mit dem oberen Begrenzungselement die maximale Entfernung der Bodenplatte von der Federplatte in der Betriebssituation festlegt.

In einer Ausführungsform kann die Vorsprungsanordnung so ausgebildet sein, dass sie in der Betriebssituation

umfänglich verteilt mit der Bodenplatte senkrecht zur

Längsrichtung überlappt, so dass ein umfängliches Aufnehmen der auf die Bodenplatte wirkenden Kraft gewährleistet ist, die die Feder in der Betriebssituation auf die Bodenplatte ausübt. Diese Kraft ist in der unbelasteten

Betriebssituation ausschließlich durch die Ausgestaltung der Feder und den Abstand zwischen Federplatte und Bodenplatte festgelegt. In einer Betriebssituation unter Last ist die auf diese Bodenplatte wirkende Kraft durch die Summe aus der Federkraft in der unbelasteten Betriebssituation und der Gewichtskraft, die an dem Trägerelement durch eine Last anliegt, gegeben. In einer Ausführungsform ist der

Federträger abwechselnd in die Montagesituation und in die Betriebssituation bringbar. In einer Ausführungsform

befindet sich der Federträger während seiner Herstellung zumindest einmal in der Montagesituation und wird während der Herstellung in seine Betriebssituation mit der zweiten Winkelstellung von Bodenplatte relativ zum Mantelrohr gebracht, wobei die Betriebssituation gesichert wird, beispielsweise durch Setzen eines Schweißpunkts zwischen Bodenplatte und Mantelrohr, so dass der hergestellte

Federträger nicht mehr ohne Weiteres in die Montagesituation gebracht werden kann.

Der erfindungsgemäße Federträger bringt verschiedene

Vorteile mit sich. Zum einen können Mantelrohr und/oder Bodenplatte, und insbesondere Federplatte, unabhängig voneinander und gerade auch unabhängig von der Feder verzinkt werden, so dass auch eine Feuerverzinkung zur Herstellung einer ausreichend dicken Schutzschicht ermöglicht ist. Zum anderen ist eine besonders einfache und kostengünstige Herstellung des Federträgers ermöglicht, da kein kompliziertes Verschrauben zur Herstellung erforderlich ist, sondern Federplatte, Feder und Bodenplatte einfach in das Mantelrohr eingebracht werden können und alleine durch Verdrehen der Bodenplatte in dem Mantelrohr gesichert werden können. Darüber hinaus kann durch die Vorsprungsanordnung ein besonders robustes unteres Begrenzungselement

bereitgestellt werden, das sehr belastbar und haltbar ist. In einer Ausführungsform weist die Vorsprungsanordnung mehrere jeweils durch einen Haltevorsprungs-Winkelabstand voneinander beabstandete Haltevorsprünge auf. In einer mit dieser Ausführungsform kombinierbaren Ausführungsform weist die Ausnehmungsanordnung mehrere jeweils durch einen

Ausnehmungs-Winkelabstand voneinander beabstandete

Ausnehmungen auf. Ein bestimmter Haltevorsprungs- Winkelabstand ist stets einem bestimmten Paar benachbarter Haltevorsprünge zugeordnet, wobei in einer Ausführungsform der Haltevorsprungs-Winkelabstand für jedes Paar an

Haltevorsprüngen identisch ist, so dass sämtliche

benachbarte Haltevorsprünge denselben Haltevorsprungs- Winkelabstand zueinander aufweisen, wobei in einer anderen Ausführungsform der Haltevorsprungs-Winkelabstand in

Abhängigkeit von dem jeweiligen Paar an Haltevorsprüngen variieren kann. Ein bestimmter Ausnehmungs-Winkelabstand ist stets einem bestimmten Paar benachbarter Ausnehmungen zugeordnet, wobei in einer Ausführungsform der Ausnehmungs- Winkelabstand für jedes Paar an Ausnehmungen identisch ist, so dass sämtliche benachbarte Ausnehmungen denselben

Ausnehmungs-Winkelabstand zueinander aufweisen, wobei in einer anderen Ausführungsform der Ausnehmungs-Winkelabstand in Abhängigkeit von dem jeweiligen Paar an Ausnehmungen variieren kann. Die Ausnehmungsanordnung der Bodenplatte ist dadurch gebildet, dass die Bodenplatte in ihrem Querschnitt senkrecht zur Längsrichtung so ausgebildet ist, dass der Radius der Bodenplatte, der als Erstreckungslänge zwischen dem Mittelpunkt der Bodenplatte und der zum Innenmantel des Mantelrohrs weisenden Außenseite definiert ist, in

Abhängigkeit von einem Rotationswinkel um die Längsrichtung variiert, so dass der Radius als Funktion in Abhängigkeit von dem Rotationswinkel ausgedrückt werden kann, wobei der Ort einer Ausnehmung durch ein lokales Minimum dieser

Funktion definiert sein kann und der Ausnehmungs- Winkelabstand zwischen zwei Ausnehmungen durch den

Winkelabstand zwischen den Orten der beiden Ausnehmungen definiert sein kann. Der Mittelpunkt des Querschnitts der Bodenplatte kann beispielsweise mit dem Schwerpunkt der Bodenplatte zusammenfallen, und/oder die Zylinderachse kann durch den Mittelpunkt hindurchtreten. Auf entsprechende Art und Weise verursacht die Vorsprungsanordnung des Mantelrohrs eine Variation des lichten Rohrquerschnitts, so dass der Radius des Rohrquerschnitts, der durch den Abstand zwischen Zylinderachse und Innenmantel senkrecht zur Längsrichtung festgelegt ist, in Abhängigkeit von einem Rotationswinkel um die Zylinderachse variiert, wobei die Vorsprünge an den

Orten angeordnet sind, an denen die Funktion des Radius in Abhängigkeit von dem Rotationswinkel ein lokales Minimum aufweist, wobei der Haltevorsprungs-Winkelabstand durch den Winkelabstand zwischen den lokalen Minima des Radius des lichten Rohrquerschnitts festgelegt sein kann.

In einer Ausführungsform sind die Ausnehmungen regelmäßig über die Außenseite der Bodenplatte verteilt, wobei

insbesondere der Ausnehmungs-Winkelabstand zwischen

sämtlichen benachbarten Ausnehmungen identisch ist.

Alternativ oder zugleich können die Haltevorsprünge

umfänglich regelmäßig über den Innenmantel des Mantelrohres verteilt sein, wobei insbesondere der Haltevorsprungs- Winkelabstand zwischen sämtlichen benachbarten

Haltevorsprüngen identisch sein kann. Die regelmäßige

Verteilung der Haltevorsprünge kann den Vorteil mit sich bringen, dass die Bodenplatte in der Betriebss ^' ituation umfänglich regelmäßig von den Haltevorsprüngen gehalten werden kann, so dass eine umfänglich regelmäßige

Kraftableitung von der Bodenplatten auf die Haltevorsprünge erfolgen kann, wodurch die Bodenplatte besonders stabil durch das durch die Vorsprungsanordnung gebildete untere Begrenzungselement an ihrem Platz gehalten sein kann, während sie durch die Feder mit einer Kraft belastet ist. Die regelmäßige Verteilung der Ausnehmungen kann den Vorteil mit sich bringen, dass die Bodenplatte besonders einfach zum Erreichen der Montagesituation ausgerichtet werden kann und somit an den Haltevorsprüngen vorbei in das Mantelrohr eingeführt werden kann. Besonders bevorzugt beträgt der Ausnehmungs-Winkelabstand und/oder der Haltevorsprungs- Winkelabstand mindestens 60°, insbesondere einen Winkel zwischen 90° und 150°. Dadurch kann gleichzeitig eine umfängliche Unterstützung der Bodenplatte durch die

Vorsprungsanordnung und ein einfaches Einführen der

Bodenplatte in das Montagerohr in der Montagesituation gewährleistet sein.

In einer Ausführungsform ist die Anzahl der Haltevorsprünge höchstens so groß wie die Anzahl der Ausnehmungen, wobei die Anzahl der Haltevorsprünge insbesondere der Anzahl der

Ausnehmungen entsprechen kann. Dadurch ist der Zusammenbau des Federträgers besonders vereinfacht, da die

Montagesituation durch einfache Ausrichtung der Bodenplatte zum Mantelrohr erreicht werden kann, und darüber hinaus kann eine zuverlässige Kraftableitung von der Bodenplatte auf die Haltevorsprünge in der Betriebssituation gewährleistet sein. Besonders bevorzugt beträgt die Anzahl der Haltevorsprünge und/oder die Anzahl der Ausnehmungen mindestens drei, insbesondere genau drei, insbesondere zwischen drei und fünf, wobei insbesondere die Ausnehmungen und/oder die

Haltevorsprünge jeweils identisch ausgebildet sind und jeweils um denselben Winkelabstand voneinander beabstandet sind. Die Erfinder haben erkannt, dass über die angegebene Begrenzung der Anzahl der Haltevorsprünge und/oder

Ausnehmungen eine besonders robuste Bodenplatte und ein besonders robustes Mantelrohr realisiert werden können, was eine robuste Ausgestaltung des Federträgers insgesamt ermöglicht, und dass darüber hinaus eine besonders einfache Ausrichtung der Bodenplatte zum Mantelrohr zum Erreichen der Betriebssituation und der Montagesituation möglich ist.

Vorzugsweise weisen die Haltevorsprünge und/oder die

Ausnehmungen einen kreissegmentförmigen Querschnitt

senkrecht zur Längsrichtung auf. Der kreissegmentförmige Querschnitt ist durch den kreissegmentförmigen Verlauf der Außenseite der Bodenplatte im Winkelbereich einer Ausnehmung bzw. durch den kreissegmentförmigen Verlauf des Innenmantels im Winkelbereich eines Haltevorsprungs gebildet. Hierdurch können die Haltevorsprünge besonders robust ausgeführt sein und eine Ausrichtung von Bodenplatte zu Mantelrohr besonders vereinfacht sein. Besonders bevorzugt sind die

Haltevorsprünge so ausgebildet, dass jeder Haltevorsprung an seiner Oberseite eine sich senkrecht zur Längsrichtung erstreckende Auflagefläche ausbildet, wobei insbesondere die Auflageflächen sämtlicher Haltevorsprünge in derselben Ebene liegen. Besonders bevorzugt ist zumindest einer,

insbesondere die Mehrzahl der Haltevorsprünge hergestellt, indem in einem ersten Schritt das Mantelrohr senkrecht zur Längsrichtung abschnittsweise eingeschnitten wird,

beispielsweise durch einen Stanzschritt, wobei in einem nachfolgenden Schritt ein Umformungsabschnitt des

Mantelrohrs unterhalb des Schnitts umgeformt wird, so dass die geschnittene Oberseite des Umformungsabschnitts die

Auflagefläche des Haltevorsprungs bildet. Hierdurch kann ein Haltevorsprung besonders einfach und besonders robust und präzise hergestellt werden. Besonders bevorzugt ist die Auflagefläche zumindest eines, insbesondere der Mehrzahl der Haltevorsprünge als Segment eines Kreisrings ausgebildet, wobei insbesondere die Dicke des Kreisrings identisch mit der Wandstärke des Mantelrohres sein kann.

In einer Ausführungsform weist das Mantelrohr einen

kreisförmigen Querschnitt auf, wobei insbesondere der

Querschnitt der Bodenplatte als Einhüllende eine Kreisform aufweist, wobei die Ausnehmungen durch Kreisbogenabschnitte der einhüllenden Kreisform voneinander beabstandet sind. Der Winkelbereich, über den sich eine Ausnehmung erstreckt, ist dabei darüber festgelegt, dass der Radius der Bodenplatte in dem Winkelbereich kleiner ist das der Radius der

Einhüllenden. Das Vorsehen des Mantelrohrs mit einem

kreisförmigen Querschnitt ermöglicht eine einfache Rotation der Bodenplatte um die Zylinderachse zum Einstellen der ersten und der zweiten Winkelstellung relativ zum

Mantelrohr. Die Ausbildung der Bodenplatte dergestalt, dass ihr Querschnitt als Einhüllende eine Kreisform aufweist, kann zu der leichten Einstellung der Winkelstellungen in Verbindung mit dem Vorsehen eines kreisförmigen Querschnitts des Mantelrohrs besonders bevorzugt beitragen. Die

Ausnehmungen können durch Kreisbogenabschnitte der

einhüllenden Kreisform voneinander beabstandet sein, wobei sich eine bestimmte Ausnehmung über einen Winkelabschnitt zwischen zwei Kreissegmenten der Einhüllenden erstrecken kann, wobei als Ort der Ausnehmung die Mitte des

Winkelbereichs definiert sein kann, wobei der Ausnehmungs- Winkelabstand über den entsprechenden durch einen

Rotationswinkel um die Zylinderachse festgelegten

Winkelabstand zwischen den Orten definiert sein kann.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist innerhalb des Mantelrohres und von der Vorsprungsanordnung nach oben versetzt zumindest ein Verriegelungsvorsprung angeordnet, wobei die Bodenplatte an ihrer zum Innenmantel des

Mantelrohres weisenden Außenseite zumindest zwei in einem Verriegelungs-Winkelabstand voneinander beabstandete Verriegelungsausnehmungen aufweist. Der

Verriegelungsvorsprung und die beiden

Verriegelungsausnehmungen sind dergestalt miteinander korrespondierend ausgebildet, dass in der Montagesituation der Verriegelungsvorsprung senkrecht zur Längsrichtung innerhalb einer ersten der beiden Verriegelungsausnehmungen angeordnet ist, und in der Betriebssituation der

Verriegelungsvorsprung innerhalb einer zweiten der

Verriegelungsausnehmungen angeordnet ist. Bei einer

Anordnung des Verriegelungsvorsprungs „innerhalb" einer Verriegelungsausnehmung senkrecht zur Längsrichtung ist dabei stets die Bodenplatte senkrecht zur Längsrichtung neben dem Verriegelungsvorsprung angeordnet. In der

Montagesituation kann der Verriegelungsvorsprung je nach Position der Bodenplatte entlang der Längsrichtung relativ zum Mantelrohr auf Höhe der Bodenplatte oder entlang der Längsrichtung zur Bodenplatte versetzt angeordnet sein.

Durch die Anordnung des Verriegelungsvorsprungs senkrecht zur Längsrichtung innerhalb der ersten

Verriegelungsausnehmung ist eine Verschiebbarkeit der

Bodenplatte entlang der Längsrichtung innerhalb des

Mantelrohres gewährleistet, ohne dass der

Verriegelungsvorsprung die Verschiebbarkeit blockieren kann. In der Betriebssituation, in der die Bodenplatte auf der Vorsprungsanordnung aufliegt, ist der Verriegelungsvorsprung innerhalb der zweiten Verriegelungsausnehmungen und damit auf Höhe der Bodenplatte angeordnet. Die Dicke der

Bodenplatte ist somit dergestalt korrespondierend mit dem Abstand zwischen Verriegelungsvorsprung und

Vorsprungsanordnung in Längsrichtung, dass der

Verriegelungsvorsprung sich in der Betriebssituation auf Höhe der Bodenplatte befindet. Der Abstand beträgt somit insbesondere weniger als die Dicke der Bodenplatte.

Verriegelungsvorsprung und zweite Verriegelungsausnehmung sind dabei so zueinander korrespondierend ausgebildet, dass in der Betriebssituation eine Rotation der Bodenplatte durch das Zusammenspiel von Verriegelungsvorsprung und zweiter Verriegelungsausnehmung blockiert ist, da bei dem Versuch einer Verdrehung der Bodenplatte relativ zum Mantelrohr der Verriegelungsvorsprung an den durch die Bodenplatte

gebildeten Rändern der Verriegelungsausnehmung, in der der Radius der Bodenplatte ansteigt, anstoßen würde. Ein Wechsel von der Betriebssituation in die Montagesituation ist somit bei der beschriebenen Ausführungsform nur möglich, wenn die Bodenplatte in der Längsrichtung oberhalb des

Verriegelungsvorsprungs angeordnet ist. Die beschriebene vorteilhafte Ausführungsform ermöglicht somit neben der besonders einfachen Herstellung des erfindungsgemäßen

Federträgers gleichzeitig eine Verriegelung der

Winkelstellung der Bodenplatte relativ zum Mantelrohr in der Betriebssituation. Dabei ist zu berücksichtigen, dass in jeder Betriebssituation die Feder stets eine Federkraft auf die Bodenplatte nach unten ausübt, die durch die

Vorsprungsanordnung in das Mantelrohr abgeleitet wird. Eine Auslenkung der Bodenplatte von der Vorsprungsanordnung weg nach oben kann somit bei einem normalen Einsatz des

Federträgers nicht erfolgen, so dass ein Lösen der

Verriegelung der Bodenplatte relativ zum Mantelrohr in einer normalen Betriebssituation ausgeschlossen ist.

Besonders bevorzugt sind die erste und die zweite der

Verriegelungsausnehmungen in einem Winkelabschnitt zwischen zwei benachbarten Ausnehmungen angeordnet. Dadurch kann sichergestellt sein, dass der Rotationswinkel zwischen der ersten und der zweiten Winkelstellung wesentlich kleiner als der Ausnehmungs-Winkelabstand der beiden benachbarten

Ausnehmungen ist. Zwei Haltevorsprünge , die den beiden benachbarten Ausnehmungen zugeordnet sind, können somit in der Montagesituation senkrecht zur Längsrichtung innerhalb der Ausnehmungen angeordnet sein und können in der

Betriebssituation ausreichend von den Ausnehmungen

beabstandet angeordnet sein, so dass die den beiden benachbarten Ausnehmungen zugeordneten Haltevorsprünge eine zuverlässige Unterstützung der Bodenplatte in der

Betriebssituation bieten können.

In einer Ausführungsform beträgt der Verriegelungs- Winkelabstand zwischen der ersten und der zweiten der

Verriegelungsausnehmungen zwischen 0,25 und 0,75,

insbesondere 0,5 des Ausnehmungs-Winkelabstands zwischen den beiden benachbarten Ausnehmungen. Besonders bevorzugt kann jeweils der Winkelabstand zwischen einer der benachbarten Ausnehmungen und der ihr benachbarten

Verriegelungsausnehmung zwischen 0,2 und 0,4, insbesondere 0,25 des Ausnehmungs-Winkelabstands, und/oder die Hälfte des Verriegelungs-Winkelabstands betragen. Besonders bevorzugt betragen der Ausnehmungs-Winkelabstand zwischen den beiden benachbarten Ausnehmungen 120° und der Verriegelungs-

Winkelabstand 60°. Die Erfinder haben erkannt, dass durch das Vorsehen der genannten Winkelabstände eine besonders robuste Ausgestaltung der Bodenplatte und eine besonders zuverlässige Unterstützung der Bodenplatte durch die

Vorsprungsanordnung in der Betriebssituation gewährleistet sein kann, da die Haltevorsprünge dann in der

Betriebssituation ausreichend weit von Ausnehmungen der Bodenplatte beabstandet sind. Darüber hinaus kann über die symmetrische Ausgestaltung der Abstände, d. h. über das Vorsehen von jeweils demselben Abstand zwischen einer der benachbarten Ausnehmung und der ihr benachbarten

Verriegelungsausnehmung sowie dem Vorsehen des

Verriegelungs-Winkelabstand als Hälfte des Ausnehmungs- Winkelabstands der benachbarten Ausnehmungen eine besonders einfache Montage bzw. Ausrichtung der Bodenplatte zum

Erreichen der ersten Winkelstellung und der zweiten

Winkelstellung ermöglicht sein.

In einer Ausführungsform beträgt der Querschnitt des

Verriegelungsvorsprungs senkrecht zur Längsrichtung weniger als ein Drittel des mittleren Querschnitts der

Haltevorsprünge. Der mittlere Querschnitt der

Haltevorsprünge bezeichnet dabei den Mittelwert, aus den Querschnitten der Haltevorsprünge, wobei allgemein der

Querschnitt eines Vorsprungs über die Fläche definiert sein kann, um die der jeweilige Vorsprung den lichten

Rohrquerschnitt senkrecht zur Längsrichtung verringert. Die Erfinder haben erkannt, dass für die Blockierung der

Winkelstellung in der Betriebssituation bereits das Vorsehen eines relativ kleinen Verriegelungsvorsprungs genügt, und dass das Vorsehen eines kleinen Verriegelungsvorsprungs gleichzeitig eine besonders stabile Ausführung von

Bodenplatte und Mantelrohr ermöglich, wohingegen die

Haltevorsprünge ausreichend groß vorgesehen sein müssen, damit sie eine ausreichend gute Unterstützung der

Bodenplatte gewährleisten können. Besonders bevorzugt sind die Haltevorsprünge und/oder der Verriegelungsvorsprung als Umformung des Mantelrohrs ausgebildet. Beispielsweise kann der Verriegelungsvorsprung durch einen einzigen

Umformungs schritt hergestellt sein. Beispielsweise kann zumindest einer der Haltevorsprünge durch einen wie oben erläuterten Schneide- und Umformungsprozess hergestellt sein .

In einer Ausführungsform ist der Federträger als Federstütze ausgebildet, wobei das Mantelrohr an seinem unteren Ende eine Standplatte aufweist. Die Standplatte weist eine

Aussparung auf, die einen Abschnitt des Innenmantels des Mantelrohrs bildet. Die Federplatte, die Feder und die

Bodenplatte sind von außen durch die Aussparung in das Mantelrohr einführbar. In der Betriebssituation, in der

Federplatte, Feder und Bodenplatte wie erläutert innerhalb des Mantelrohrs angeordnet sind, ragt das an der Federplatte angeordnete Trägerelement vom Inneren des Mantelrohres an dem oberen Ende des Mantelrohrs über das Mantelrohr hinaus. Der als Federstütze ausgebildete Federträger ist somit dazu ausgebildet, über seine Standplatte auf einen Träger, wie beispielsweise einen Boden, aufgesetzt zu werden, wobei auf das Trägerelement von oben eine Last aufgelegt werden kann, die dann durch die Federstütze federnd getragen ist. In einer Ausführungsform ist an der Bodenplatte ein

Führungsrohr angeordnet, das sich in der Betriebssituation von der Bodenplatte aus nach oben erstreckt und das zum Führen des Trägerelements und/oder der Federplatte

ausgebildet ist. Das Führungsrohr kann somit Belastungen des Federträgers senkrecht zur Längsrichtung aufnehmen, wodurch eine Beschädigung der Feder effektiv vermieden werden kann. Besonders bevorzugt ist die Vorsprungsanordnung an der

Standplatte angeordnet. Dies bringt den Vorteil mit sich, dass die Vorsprungsanordnung besonders einfach bei der

Herstellung der Standplatte realisiert sein kann. Das

Mantelrohr kann beispielsweise einen Rohrabschnitt und die Standplatte umfassen. Die Standplatte kann beispielsweise an dem Rohrabschnitt einstückig befestigt sein, beispielsweise durch Verschweißen, wobei in der Betriebssituation die

Federplatte innerhalb eines Verschiebebereichs in

Längsrichtung innerhalb des Rohrabschnitts verschiebbar ist. Der Verriegelungsvorsprung kann beispielsweise an einem Innenmantelabschnitt außerhalb der Standplatte angeordnet sein, beispielsweise über eine Umformung des Rohrabschnitts oberhalb der Standplatte hergestellt sein. In einer

Ausführungsform ist der Verriegelungsvorsprung dadurch hergestellt, dass der Rohrabschnitt vor der einstückigen Montage der Standplatte an dem Rohrabschnitt an seinem unteren Ende eingeschnitten wird und sodann im

Einschnittsbereich umgeformt wird, wonach dann die

Standplatte unten an dem Rohrabschnitt befestigt wird. In einer Ausführungsform ist der Verriegelungsvorsprung als auf der Standplatte montierter Pinn ausgebildet.

In einer Ausführungsform ist der Federträger als Federhänger ausgebildet, wobei die Bodenplatte eine Aussparung aufweist, durch die in der Betriebssituation das Trägerelement vom Inneren des Mantelrohres an dem unteren Ende des

Mantelrohres über das Mantelrohr hinausragt. Ein solcher Federhänger kann beispielsweise auf zwei benachbarten

Trägern aufgesetzt werden, wobei sich das Trägerelement zwischen den Trägern nach unten erstreckt, so dass an dem Trägerelement eine Last federnd abgestützt aufgehängt werden kann. Ein solcher Federhänger kann alternativ an einem

Träger hängend befestigt werden, wobei eine hängende

Verbindung zwischen Mantelrohr und Träger hergestellt wird, wonach dann über das nach unten herausragende Trägerelement eine Last federnd getragen werden kann. In einer

Ausführungsform ist zwischen der Federplatte und dem oberen Begrenzungselement eine Anschlussplatte vorgesehen, die in der Betriebssituation an dem oberen Begrenzungselement anliegt und über die der Federhänger an einer Aufhängung montierbar ist, beispielsweise an einer Aufhängung eines Trägers. Die Anschlussplatte kann auf herkömmliche Weise hierzu entsprechend ausgebildet sein.

Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung eines Federträgers. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden in einem ersten Schritt in einer Längsrichtung aufeinanderfolgend eine Federplatte, eine Feder und eine Bodenplatte in ein hohlzylinderförmiges Mantelrohr von unten nach oben in der Längsrichtung eingeführt, wobei sich die Zylinderachse des Mantelrohrs in der Längsrichtung

erstreckt. Während des ersten Schritts wird die Bodenplatte in einer ersten Winkelstellung relativ zum Mantelrohr bezogen auf eine Rotation um die Zylinderachse gehalten.

Dabei ist eine Vorsprungsanordnung, die an dem Innenmantel des Mantelrohrs angeordnet ist, senkrecht zur Längsrichtung vollständig neben der Bodenplatte angeordnet, während die Bodenplatte in das Mantelrohr unter einer

Kraftbeaufschlagung entlang der Längsrichtung und unter Komprimierung der Feder gegen ihre Federkraft eingeführt wird, bis sie oberhalb der Haltevorsprünge angeordnet ist. Sodann wird während eines zweiten Schritts die Bodenplatte ausgehend von der ersten Winkelstellung relativ zum

Mantelrohr bis zu einer zweiten Winkelstellung verdreht, in der die Vorsprünge senkrecht zur Längsrichtung mit der

Bodenplatte überlappen. Selbstverständlich wird die

Bodenplatte während des zweiten Schritts weiter mit einer Kraft entlang der Längsrichtung unter Aufrechterhaltung der Komprimierung der Feder beaufschlagt. Sodann wird in einem dritten Schritt die Bodenplatte unter Verringerung der

Kraftbeaufschlagung auf der Vorsprungsanordnung abgesetzt. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht eine besonders einfache Herstellung eines besonders zuverlässigen

Federträgers und bringt weitere Vorteile mit sich, die im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Federträger oben erläutert sind. Das erfindungsgemäße Verfahren kann weitere Merkmale aufweisen, die aus der obigen Beschreibung des erfindungsgemäßen Federträgers ersichtlich sind. In einer vorteilhaften Ausführungsform wird während des ersten Schritts die Bodenplatte entlang der Längsrichtung in das Mantelrohr eingeführt, bis sie oberhalb eines

Verriegelungsvorsprungs angeordnet ist, der an dem

Innenmantel des Mantelrohrs oberhalb der Vorsprungsanordnung angeordnet ist. Während des zweiten Schritts wird die

Bodenplatte relativ zum Mantelrohr verdreht, bis der

Verriegelungsvorsprung senkrecht zur Längsrichtung mit einer Verriegelungsausnehmung der Bodenplatte überlappend

angeordnet ist, wobei während des dritten Schritts der Verriegelungsvorsprung so innerhalb der

Verriegelungsausnehmung angeordnet wird, dass er senkrecht zur Längsrichtung zwischen Bodenplatte und Mantelrohr eingeschlossen ist. Dadurch ist eine ^' Verdrehung der

Bodenplatte nach Durchführung des dritten Schritts

ausgeschlossen, ohne dass die Bodenplatte zuvor unter erheblicher Kraftbeaufschlagung entlang der Längsrichtung nach oben von der Vorsprungsanordnung und über den

Verriegelungsvorsprung weg verschoben wird. Die Verdrehung der Bodenplatte während des zweiten Schritts ausgehend von der ersten Winkelstellung bis zur zweiten Winkelstellung beträgt vorzugsweise mindestens 30°, insbesondere weniger als 90°, insbesondere zwischen 45° und 75°.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand verschiedener

Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf fünf Figuren näher erläutert .

Es zeigen:

Figur 1: in einer Prinzipdarstellung eine als

Federhänger ausgebildete Ausführungsform des erfindungsgemäßen Federträgers;

Figur 2: in einer Prinzipdarstellung die Bodenplatte des Federträgers gemäß Figur 1;

Figur 3: in einer Prinzipdarstellung eine Ansicht

entlang der Längsrichtung auf das Mantelrohr des Federträgers gemäß Figur 1;

Figur 4 : in einer Prinzipdarstellung eine Ansicht

entlang der Längsrichtung auf den Federträger gemäß Figur 1;

Figur 5: in einer Prinzipdarstellung eine weitere, als

Federstütze ausgebildete Ausführungsform des erfindungsgemäßen Federträgers.

In den Figuren 1 bis 4 ist eine Ausführungsform eines als Federhänger 100 ausgebildeten erfindungsgemäßen Federträgers dargestellt. In Figur la ist der Federhänger 100 schematisch in einer Halbschnitt-Darstellung in einer unbelasteten

Betriebssituation dargestellt. Der erfindungsgemäße Federhänger 100 weist ein Mantelrohr 1 auf, das vorliegend aus einem Rohrabschnitt 10 besteht. Der Rohrabschnitt 10 ist nach Art eines Hohlzylinders

ausgebildet, dessen Zylinderachse in der Längsrichtung verläuft. An seinem oberen Ende, und damit an seinem ersten Ende in Längsrichtung, ist der Rohrabschnitt 10 umgeformt unter Ausbildung eines oberen Begrenzungselements 11. An seinem unteren Ende, und damit an seinem zweiten Ende in Längsrichtung, weist der Rohrabschnitt 10 Vorsprünge 7 sowie einen Verriegelungsvorsprung 8 auf, die ebenfalls durch

Umformung in den Rohrabschnitt 10 selbst eingearbeitet sind. In einer jeden Betriebssituation sind Bodenplatte 3, Feder 5 und Federplatte 4 des Federhängers 100 innerhalb des

Mantelrohrs 1 angeordnet, wobei die Feder 5 in der

Längsrichtung zwischen Federplatte 4 und Bodenplatte 3 angeordnet ist und Federplatte 4 und Bodenplatte 3 mit einer Federkraft beaufschlagt. Die Federplatte 4 ist mit einem Trägerelement 6 verbunden, das an dem unteren Ende des

Mantelrohrs 1 über das Mantelrohr 1 hinausragt. Das

Trägerelement 6 ist bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 1 als Schraubbolzen-Spannschloss-Kombination ausgebildet. In Figur la ist die Betriebssituation des Federhängers 100 im unbelasteten Zustand dargestellt. Im unbelasteten Zustand presst die Feder 5 mit ihrer Federkraft die Federplatte 4 gegen das obere Begrenzungselement 11 und die Bodenplatte 3 gegen die Vorsprünge 7. Dabei wird die Federplatte 4 nicht unmittelbar gegen das obere Begrenzungselement 11 gepresst, sondern zwischen dem oberen Begrenzungselement 11 und der Federplatte 4 ist eine Anschlussplatte 2 angeordnet, über die der Federhänger 100 auf herkömmliche Art und Weise an einem Träger aufgehängt befestigt werden kann. Die

Betriebssituation im belasteten Zustand, d. h. in dem

Zustand, in dem an dem Trägerelement 6, das mit der

Federplatte 4 verbunden ist, eine Last angehängt ist und durch den Federhänger 100 federnd aufgehängt ist, liegt die Federplatte 4 nicht mehr an der Anschlussplatte 2 an sondern wird unter Komprimierung der Feder 5 im Vergleich zum unbelasteten Zustand in Längsrichtung eine Weglänge auf die Bodenplatte 3 hin in Längsrichtung zubewegt. Die Weglänge hängt von der Gewichtskraft der an dem Trägerelement 6 angehängten Last ab.

In Figur la ist erkennbar, dass die Vorsprünge 7 jeweils identisch ausgebildet sind und in den Rohrabschnitt 10 des Mantelrohres 1 eingearbeitet sind, indem zuerst ein Schnitt in dem Rohrabschnitt 10 senkrecht zur Längsrichtung

vorgenommen wurde und sodann ein Umformungsbereich unterhalb des Schnitts zum Inneren des Rohrabschnitts 10 hin umgeformt wurde. Dadurch bilden die Vorsprünge 7 eine Auflagefläche aus, die sich in einer Ebene senkrecht zur Längsrichtung erstreckt und auf der die Bodenplatte 3 zuverlässig gehalten ist unter Ableitung der durch die Feder 5 auf die

Bodenplatte 3 ausgeübten Kraft in das Mantelrohr 1. Diese Federkraft setzt sich im belasteten Zustand des Federhängers 100 aus der Federkraft im unbelasteten Zustand und der

Gewichtskraft der Last, die an dem Trägerelement 6 angehängt ist, zusammen. Der Anteil der Federkraft im belasteten

Zustand, der auf die Gewichtskraft der an dem Trägerelement 6 befestigten Last zurückgeht, wird von dem Mantelrohr 1 über die an dem Mantelrohr 1 über das obere

Begrenzungselement 11 gehaltene Anschlussplatte 2

unmittelbar in den Träger weitergeleitet, an dem der

Federhänger 100 befestigt ist. In alternativen

Ausführungsformen kann der Federhänger 100 auch ohne die Anschlussplatte 2 auskommen, so dass die Federplatte 4 im unbelasteten Zustand sich unmittelbar an dem oberen

Begrenzungselement 11 abstützt. Bei einer solchen

alternativen Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass der Federhänger 100 nicht selbst an einem Träger aufgehängt wird sondern mit dem unteren Ende seines Rohrabschnitts 10 auf zwei voneinander beabstandete Träger aufgesetzt wird, wobei sich das Trägerelement 6 zwischen den Trägern hindurch nach unten erstreckt. Bei dieser alternativen Ausführungsform kann ebenso ein federnd abgestütztes Aufhängen einer Last an dem Trägerelement 6 erfolgen, wobei dann das Mantelrohr 1 an seiner Unterseite die durch die Last anliegende

Gewichtskraft unmittelbar auf die Träger ableitet, auf der der Federhänger 100 aufgesetzt ist.

In Figur 1 ist ferner der Verriegelungsvorsprung 8

detailliert dargestellt. Der Verriegelungsvorsprung 8 ist oberhalb der Haltevorsprünge 7 angeordnet. Die konkrete Ausgestaltung des Verriegelungsvorsprungs 8 ergibt sich aus dem Schnitt A-A des Rohrabschnitts 10 im Bereich B, der in Figur lb vergrößert dargestellt ist. Der

Verriegelungsvorsprung 8 ist durch einfache Umformung des Rohrabschnitts 10 hergestellt und weist die Form eines Kugelabschnitts auf.

Aus den Figuren 2 bis 4 wird das erfindungsgemäße Prinzip des erfindungsgemäßen Federhängers 100, das eine einfache Herstellung des Federhängers 100 und die Herstellung eines robusten Federhängers 100 ermöglicht, besonders gut

deutlich. In Figur 2 ist eine Ansicht auf die Bodenplatte entlang der Längsrichtung, und somit der Querschnitt senkrecht zur Längsrichtung schematisch dargestellt. Der Querschnitt der Bodenplatte weist als Einhüllende eine Kreisform auf, wobei die Ausnehmungen durch

Kreisbogenabschnitte der einhüllenden Kreisform voneinander beabstandet sind. Die Ausnehmungen selbst weisen dabei einen kreissegmentförmigen Querschnitt auf und sind jeweils an einem bestimmten Ort bezogen auf einen Rotationswinkel um die Zylinderachse des Mantelrohrs 1, in dem sich die in Figur 2 dargestellte Bodenplatte 3 in der Betriebssituation befindet, angeordnet. Dieser Ort ist durch die Mitte des Winkelabschnitts festgelegt, über den sich die jeweilige Ausnehmung 32 erstreckt. Darüber hinaus ist der Ort durch das lokale Minimum der von dem Rotationswinkel abhängigen Funktion des Radius festgelegt. Aus Figur 2 ist erkennbar, dass die Bodenplatte 3 genau drei Ausnehmungen 32 aufweist, die gemeinsam die Ausnehmungsanordnung der Bodenplatte 3 bilden. Diese drei Ausnehmungen 32 sind jeweils in einem selben Ausnehmungs-Winkelabstand von je 120° voneinander beabstandet. Darüber hinaus weist die Bodenplatte 3 zwei Verriegelungsausnehmungen 33 auf, die in einem

Winkelabschnitt zwischen zwei benachbarten Ausnehmungen 32 angeordnet sind. Jede der Verrieglungsausnehmungen 33 ist über einen Winkelabstand von 30° versetzt zu der ihr jeweils benachbarten Ausnehmung 32 angeordnet. Der

Verriegelungsabstand zwischen den beiden

Verriegelungsausnehmungen 33 beträgt 60°, und damit das Doppelte des Abstands der jeweiligen Verriegelungsausnehmung 33 zu ihrer benachbarten Ausnehmung 32, und die Hälfte des Ausnehmungs-Winkelabstands .

Die Bodenplatte 3 gemäß Figur 2 wird bei der Herstellung des erfindungsgemäßen Federhängers 100 von unten in das

Mantelrohr 1 in einer ersten Winkelstellung relativ zum Mantelrohr 1 eingeführt. In Figur 3 ist schematisch

vereinfacht eine Ansicht entlang der Längsrichtung von unten auf das Mantelrohr 1 dargestellt, wobei zur Vereinfachung die Darstellung des oberen Begrenzungselements 11

weggelassen wurde. Somit ist in Figur 3 das Mantelrohr 1 mit den durch Umformung in dem Mantelrohr 1 selbst hergestellten Haltevorsprüngen 7 und dem Verriegelungsvorsprung 8

dargestellt.

Anhand der schematisch vereinfachten Darstellungen der Figuren 2 und 3 im Zusammenspiel mit der Figur 4 soll das Korrespondieren der Ausnehmungsanordnung der Bodenplatte 3 und der Vorsprungsanordnung des Mantelrohrs 1, das

Korrespondieren der Verriegelungsausnehmungen 33 mit dem Verriegelungsvorsprung 8 sowie die erfindungsgemäße

korrespondierende Gesamtanordnung von Ausnehmungsanordnung, Vorsprungsanordnung, Verriegelungsanordnung und Verriegelungsausnehmungen, erläutert werden. Die

Haltevorsprünge 7 weisen eine Querschnittsfläche senkrecht zur Längsrichtung auf, die geringfügig kleiner ist als die Querschnittsfläche der Ausnehmungen 32 der Bodenplatte 3. Der Verriegelungsvorsprung 8 ist - wie aus Figur 3, in der lediglich die relative Anordnung senkrecht zur Längsrichtung dargestellt ist, nicht zu entnehmen - wie aus Figur 1 zu entnehmen entlang der Längsrichtung oberhalb der

Vorsprungsanordnung umfassend die Haltevorsprünge 7

angeordnet. In der Montagesituation ist die Bodenplatte 3 innerhalb des Mantelrohres 1 in einer ersten Winkelstellung relativ zum Mantelrohr 1 angeordnet, wobei die

Vorsprungsanordnung, d. h. sämtliche Haltevorsprünge 7, senkrecht zur Längsrichtung vollständig neben der

Bodenplatte 3 angeordnet sind, so dass die Bodenplatte 3 unter Komprimierung der Feder 5 beim Zusammenbau des

Federhängers 100 entlang der Längsrichtung an der

Vorsprungsanordnung 7 vorbei in dem Mantelrohr 1 verschoben werden kann. Bei der Herstellung des erfindungsgemäßen

Federhängers 100 wird die Bodenplatte 3 in dieser ersten Winkelstellung von unten in das Mantelrohr 1 eingeführt und über die Vorsprungsanordnung 7 und den

Verriegelungsvorsprung 8 hinweg nach oben in dem Mantelrohr 1 verschoben. Dabei ist gleichzeitig der

Verriegelungsvorsprung 8 senkrecht zur Längsrichtung innerhalb einer ersten der beiden Verriegelungsausnehmungen 33 angeordnet. Danach wird die Bodenplatte 3 um 60° relativ zur ersten Winkelstellung bis hin zu einer zweiten

Winkelstellung verdreht, in der sie sich in der

Betriebssituation befindet. Danach wird die Bodenplatte 3 auf den Haltevorsprüngen 7 von oben abgesetzt. In diesem Zustand befindet sich der Federhänger 100 in seiner

Betriebssituation. Da die Ausnehmungen 32 und die

Haltevorsprünge 7 jeweils um einen Winkelabstand von 120° voneinander beabstandet sind, liegen die Haltevorsprünge 7 in der zweiten Winkelstellung jeweils genau in der Mitte zwischen zwei benachbarten Ausnehmungen 32. Der

Verriegelungsvorsprung 8 hingegen liegt auf der Höhe der Bodenplatte 3 innerhalb der zweiten Verriegelungsausnehmung 33, so dass der Verriegelungsvorsprung 8 in der

Betriebssituation zwischen Mantelrohr 1 und Bodenplatte 33 eingeschlossen ist. Eine Verdrehung der Bodenplatte 3 relativ zum Mantelrohr 1 in der Betriebssituation ist somit nur in einem sehr kleinen Winkelbereich möglich, nämlich nur, bis der Verriegelungsvorsprung 8 an die Bodenplatte 3 anstößt .

Der Verriegelungsvorsprung 8 im Zusammenspiel mit der zweiten Verriegelungsausnehmung 33 verriegelt somit die Bodenplatte 3 relativ zum Mantelrohr 1 so, dass die

Bodenplatte 3 nur in einem sehr geringen Winkelbereich relativ zum Mantelrohr 1 um die Zylinderachse des

Federhängers 100 verdrehbar ist. Innerhalb dieses

Winkelbereichs liegt die Bodenplatte 3 stets flächig auf sämtlichen Haltevorsprüngen 7 des Mantelrohres 1 auf. Somit ist gewährleistet, dass die Bodenplatte 3 in der

Betriebssituation stets zuverlässig auf der

Vorsprungsanordnung, die durch die Haltevorsprünge 7 gebildet ist, aufliegt, so dass eine zuverlässige

Kraftableitung von der Bodenplatte 3 auf das Mantelrohr 1 gewährleistet ist. Ein Entriegeln der Bodenplatte 3 relativ zum Mantelrohr 1 ist nur möglich, wenn die Bodenplatte 3 nach oben entgegen der Federkraft der Feder 5 so weit von den Haltevorsprüngen 7 entfernt wird, dass sie sich oberhalb des Verriegelungsvorsprungs 8 befindet, wonach sie dann wieder in die erste Winkelstellung relativ zum Mantelrohr 1 gebracht werden kann und somit der Federhänger 100

demontiert werden kann.

In Figur 5 ist eine alternative Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Federhängers 100 in Prinzipdarstellungen schematisch dargestellt. Figur 5a zeigt einen Schnitt durch den erfindungsgemäßen Federhänger 100, Figur 5b eine

Aufsicht auf den erfindungsgemäßen Federhänger 100. Der Einfachheit halber ist in Figur 5 das Trägerelement 6 des Federhängers 100 nicht dargestellt. Bei der Ausführungsform gemäß Figur 5 ist das Trägerelement 6 als Schraubbolzen- Mutter-Kombination ausgebildet. Der Schraubbolzen wird von unten durch die Federplatte 4 und das an der Federplatte 4 angeordnete Rohrstück 41 hindurchgesteckt und über eine Mutter und eine Kontermutter oberhalb des Rohrstücks 41 gegen ein Herausgleiten aus dem Rohrstück 41 gesichert.

Dabei ragt der Schraubbolzen mit seinem unteren Ende über das untere Ende des Mantelrohrs 1 hinaus, so dass an seinem unteren Ende eine Last befestigt werden kann. Der Federhänger 100 gemäß Figur 5 unterscheidet sich von dem Federhänger 100 gemäß Figuren 1 bis 4 im Wesentlichen dadurch, dass bei diesem Federhänger 100 keine

Anschlussplatte 2 vorgesehen ist sondern stattdessen ein Rohrstück 41 an der Federplatte 4 vorgesehen ist, an dem ein Trägerelement 6 wie erläutert befestigt werden kann. Der

Federhänger 100 ist daher dazu ausgebildet, mit dem unteren Ende des Mantelrohres 1 auf zwei voneinander beabstandete Träger aufgesetzt zu werden, so dass sich ein Trägerelement 6, das an dem Rohrstück 41 befestigt ist und an der

Unterseite über das Mantelrohr 1 hinausragt, zwischen den Trägern verlaufen kann, so dass an diesem Trägerelement 6 eine Last federnd abgestützt aufgehängt werden kann, während das Mantelrohr 1 die Gewichtskraft der Last auf die Träger überträgt . In Figur 6 ist eine alternative Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Federträgers in einer Prinzipdarstellung dargestellt, wobei diese Ausführungsform als Federstütze 200 ausgebildet ist. Elemente, die den in den Figuren 1 bis 4 dargestellten Elementen eines erfindungsgemäßen Federhängers 100 ähnlich sind, sind mit denselben Bezugszeichen versehen. In Figur 5a ist eine Schnittdarstellung der

erfindungsgemäßen Federstütze 200 schematisch dargestellt. In der Figur 5b ist eine Ansicht auf die Standplatte 12 der Federstütze 200 in der Längsrichtung dargestellt.

Die Federstütze 200 gemäß Figur 6a weist ein Mantelrohr 1 auf, das einen Rohrabschnitt 10 und eine Standplatte 12 umfasst. Der Rohrabschnitt 10 ist - wie bei dem

Ausführungsbeispiel gemäß Figur 1 - an seiner oberen Seite umgeformt unter Ausbildung eines oberen Begrenzungselements 11. Ferner weist der Rohrabschnitt 10 an seinem unteren Ende einen Verriegelungsvorsprung 8 auf, der in den

Rohrabschnitt 10 dadurch eingearbeitet ist, dass der

Rohrabschnitt 10 entlang der Längsrichtung an seinem unteren Ende durch zwei voneinander beabstandete Schnitte

eingeschnitten wird, wonach dann der Bereich zwischen den beiden Schnitten zum Inneren des Rohrabschnitts 10 hin umgeformt wird unter Ausbildung des Verriegelungsvorsprungs 8. Der Rohrabschnitt 10 der Federstütze 200 weist jedoch keine Haltevorsprünge 7 auf. Vielmehr sind diese

Haltevorsprünge 7 in der Standplatte 12 des Mantelrohrs 1 vorgesehen. Die Standplatte 12 wird unabhängig von dem

Rohrabschnitt 10 hergestellt und anschließend an das untere Ende des Rohrabschnitts 10 angeschweißt. Die Standplatte 12, die in Figur 6b detaillierter dargestellt ist, weist eine Aussparung 120 auf, wobei die Standplatte 12 mit ihrer

Aussparung 120 einen Abschnitt des Innenmantels des

Mantelrohrs 1 bildet. Durch die Ausgestaltung der Aussparung 120 in der Standplatte 12 werden Haltevorsprünge 7 an dem Innenmantel des Mantelrohrs 1 realisiert, die analog zu den Haltevorsprüngen 7 des Federhängers 100 gemäß der Figuren 1 bis 4 ausgebildet sind. In der Federstütze 200 kommt eine Bodenplatte 3 wie in den Figuren -1 bis 4 erläutert zum

Einsatz . Bei dem Zusammenbau der Federstütze 200 gemäß der Figur 6 kann somit wie zu den Figuren 1 bis 4 beschrieben die

Bodenplatte 3 von unten in das Mantelrohr 1 eingeführt werden, während sie sich in einer ersten Winkelstellung relativ zum Mantelrohr 1 befindet, in der die

Haltevorsprünge 7 senkrecht zur Längsrichtung von der

Bodenplatte 3 beabstandet sind. Nach dem Einführen der

Bodenplatte 3 oberhalb des Verriegelungsvorsprungs 8 kann dann die Bodenplatte 3 gedreht werden bis zu einer zweiten Winkelstellung relativ zum Mantelrohr 1. In der zweiten Winkelstellung kann dann die Bodenplatte 3 auf die in der Standplatte 12 vorgesehenen Haltevorsprünge 7 aufgesetzt werden, wobei der Verriegelungsvorsprung 8 - wie oben zu den Figuren 2 bis 4 erläutert - innerhalb einer

Verriegelungsausnehmung 33 der Bodenplatte 3 angeordnet ist und ein Verdrehen der Bodenplatte 3 relativ zum Mantelrohr 1 verhindert .

Bei der Federstütze 200 gemäß Figur 6 ist ferner an der Bodenplatte 3 ein Führungsrohr 31 angeschweißt, über das der Federträger 6, der über ein Gewinde mit der Federplatte 4 in Längsrichtung relativ zur Federplatte 4 verschiebbar verbunden ist, geführt ist. Das Führungsrohr 31 ist dabei so zur Erstreckung des Trägerelements 6 in der Längsrichtung angepasst, dass der Federträger 6 an dem Führungsrohr 31 entlang gleiten kann, so dass das Führungsrohr 31 Kräfte, die senkrecht zur Längsrichtung auf das Trägerelement 6 wirken, aufnehmen kann, wodurch eine Beschädigung der übrigen Komponenten der Federstütze 200 vermieden werden kann .

Federträger Bezugszeichenliste

1 Mantelrohr

2 Anschlussplatte

3 Bodenplatte

4 Federplatte

5 Feder

6 Trägerelement

7 Haltevorsprung

8 Verriegelungs orsprung

10 Rohrabschnitt

11 oberes Begrenzungselement

12 Standplatte

30 Aussparung

31 Führungsrohr

32 Ausnehmung

33 Verriegelungsausnehmung

41 Rohrstück

100 Federhänger

120 Aussparung

200 Federstütze