DOMAINE TECHNIQUE DE L'INVENTION

[0001] La présente invention concerne de manière générale les machines électriques à flux axial.

[0002] Elle concerne plus particulièrement un procédé de fabrication d’un stator pour machine électrique à flux axial.

[0003] L’invention concerne également un stator obtenu par un tel procédé de fabrication ainsi qu’un moteur et un véhicule automobile comprenant un tel stator.

ETAT DE LA TECHNIQUE

[0004] Un stator conventionnel de machine électrique à flux axial comprend un corps avec une base globalement annulaire et des dents réparties de façon circonférentielle sur l’une des faces d’extrémité de la base. Un stator comprend aussi des bobines de fil conducteur agencées autour des dents. Sous l’effet de courants électriques, les bobines génèrent des champs magnétiques permettant au stator de mettre le rotor en mouvement.

[0005] Classiquement, le corps du stator est réalisé en enroulant une tôle métallique autour d’un axe longitudinal. Cet enroulement de tôle métallique permet de limiter les courants de Foucault parcourant le stator lorsque ce dernier est en fonctionnement et, par conséquent, de réduire les pertes énergétiques par échauffement.

[0006] Suite à la fabrication du corps de stator de cette manière, trois méthodes pour réaliser les enroulements de fil conducteur autour des dents sont connues afin de former les bobines du stator.

[0007] Selon une première méthode, les dents ont une forme globalement parallélépipédique qui facilite l’enroulement du fil conducteur autour de chaque dent. Cette configuration facilite la fabrication industrielle du stator, puisque l’espace entre les dents est suffisamment grand pour enrouler sans difficulté le fil conducteur. Cependant, l’utilisation d’une telle forme de dents implique une dégradation des propriétés électriques de la machine électrique.

[0008] Selon une deuxième méthode de fabrication, les dents s’élargissent à leurs extrémités libres, ce qui améliore la circulation des champs magnétiques. Dans cette configuration, le fil conducteur formant la bobine doit être introduit entre les dents, dans une fente très étroite. Cette étape n’est pas aisée à mettre en oeuvre dans un processus industriel.

[0009] La troisième méthode connue vise à améliorer cette deuxième méthode. Pour cela, après l’enroulement de la tôle métallique formant le corps de stator et les dents, les dents sont coupées du corps de stator. Les bobines sont ensuite formées, de manière individuelle, autour de chacune des dents. Les dents sont enfin replacées sur le corps de stator. En variante, les dents sont chacune réalisées séparément par empilement de tôles magnétiques découpées, bobinées puis assemblées sur un corps de stator.

[0010] Cependant, une telle méthode n’est pas facile à mettre en oeuvre de manière industrielle, notamment car le positionnement des dents sur le corps de stator doit être réalisé de manière précise afin de garantir les propriétés magnétiques de l’ensemble. De plus, une telle configuration altère la rigidité et la résistance mécanique du stator.

PRESENTATION DE L'INVENTION

[0011] La présente invention propose d’améliorer la méthode de fabrication du stator afin de former un stator robuste dans lequel les dents sont agencées de manière à optimiser les propriétés magnétiques et électriques du stator.

[0012] Plus particulièrement, on propose selon l’invention un procédé de fabrication d’un stator pour machine électrique à flux axial, ledit stator comprenant un corps de stator, une pluralité de dents et au moins une bobine formée d’un fil électriquement conducteur, chaque dent étant formée d’une première partie supérieure et d’une deuxième partie inférieure, le procédé comprenant des étapes de :

- obtention d’une partie de support dans laquelle sont positionnées des dents chacune dans une posture précise,

- formation d’une enveloppe en matériau électriquement isolant destinée à entourer la deuxième partie de chaque dent,

- enroulement du fil électriquement conducteur autour de ladite enveloppe, et

- fixation d’une extrémité de la deuxième partie de chaque dent sur une face du corps de stator.

[0013] Ainsi, grâce à l’invention, une partie de support est formée afin de positionner, de manière précise, les dents en orientation et en position spatiale. L’ensemble formé par la partie de support, les dents et les bobines de fil électriquement conducteur est ensuite fixé sur le corps de stator permettant alors un alignement précis des dents. Cet agencement permet alors une optimisation des propriétés magnétiques et électriques du stator.

[0014] De plus, comme la partie de support et les dents sont assemblées puis fixées sur le corps de stator d’un seul bloc, cela permet de garantir une résistance mécanique du stator obtenu.

[0015] D’autres caractéristiques avantageuses et non limitatives du procédé de fabrication d’un stator conforme à l’invention, prises individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles, sont les suivantes :

- il est également prévu, préalablement à la formation de la partie de support, une étape de positionnement des dents dans des encoches préformées d’un moule de fabrication de la partie de support ;

- il est également prévu, préalablement à l’enroulement du fil électriquement conducteur autour de ladite enveloppe, une étape d’extraction des dents du moule ;

- la partie de support et ladite enveloppe sont formées d’une seule pièce par moulage ;

- la partie de support présentant une pluralité d’ouvertures, il est prévu une étape de mise en place de chaque dent dans une ouverture correspondante de la partie de support, chaque ouverture étant conformée pour recevoir chaque dent dans ladite posture précise ;

- chaque dent est fixée par collage à la partie de support ;

- la partie de support et ladite enveloppe sont formées en matière polymère ; et

- la fixation de l’extrémité de la deuxième partie de chaque dent sur la face du corps de stator est réalisée par collage.

[0016] L’invention concerne également un stator obtenu par le procédé de fabrication décrit précédemment.

[0017] L’invention concerne également un carter statorique comprenant un stator tel que défini précédemment et un socle recevant le stator, ledit socle comprenant une paroi de fond et des parois latérales de manière à former une chambre de refroidissement. Une matière polymère est par exemple surmoulée autour du stator dans la chambre de refroidissement.

[0018] L’invention concerne encore un moteur comprenant un rotor et un stator tel que défini précédemment, ainsi qu’un véhicule automobile comprenant un tel moteur. [0019] Bien entendu, les différentes caractéristiques, variantes et formes de réalisation de l'invention peuvent être associées les unes avec les autres selon diverses combinaisons dans la mesure où elles ne sont pas incompatibles ou exclusives les unes des autres.

DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION

[0020] La description qui va suivre en regard des dessins annexés, donnés à titre d’exemples non limitatifs, fera bien comprendre en quoi consiste l’invention et comment elle peut être réalisée.

[0021] Sur les dessins annexés :

[0022] la figure 1 représente une vue schématique en perspective avant d’un stator conforme à l’invention ;

[0023] la figure 2 représente une vue schématique en perspective arrière du stator de la figure 1 ;

[0024] la figure 3 représente, sous forme de logigramme, un premier exemple de procédé de fabrication d’un stator conforme à l’invention,

[0025] la figure 4 représente schématiquement une vue en coupe du produit obtenu lors de l’étape E2 d’un premier exemple du procédé de fabrication du stator,

[0026] la figure 5 représente schématiquement une vue en coupe du produit obtenu lors de l’étape E4 du premier exemple du procédé de fabrication du stator,

[0027] la figure 6 représente schématiquement une vue en coupe du produit obtenu lors de l’étape E8 du premier exemple du procédé de fabrication du stator,

[0028] la figure 7 représente schématiquement une vue en coupe du produit obtenu lors de l’étape E10 du premier exemple du procédé de fabrication du stator,

[0029] la figure 8 représente, sous forme de logigramme, un deuxième exemple de procédé de fabrication d’un stator conforme à l’invention,

[0030] la figure 9 représente schématiquement une vue en coupe du produit obtenu lors de l’étape E22 d’un deuxième exemple du procédé de fabrication du stator,

[0031] la figure 10 représente schématiquement une vue en coupe du produit obtenu lors de l’étape E24 du deuxième exemple du procédé de fabrication du stator, [0032] la figure 11 représente schématiquement une vue en coupe du produit obtenu lors de l’étape E26 du deuxième exemple du procédé de fabrication stator, [0033] la figure 12 représente schématiquement une vue en coupe du produit obtenu lors de l’étape E28 du deuxième exemple du procédé de fabrication du stator, [0034] la figure 13 représente schématiquement un véhicule automobile équipé d’un moteur comprenant un stator conforme à l’invention, [0035] la figure 14 représente une vue schématique en perspective d’un premier exemple de coopération entre une dent et la face supérieure d’un corps de stator, [0036] la figure 15 représente une vue schématique en perspective d’un deuxième exemple de coopération entre une dent et la face supérieure du corps de stator, et [0037] la figure 16 représente schématiquement une vue de coupe d’un carter statorique comprenant un stator conforme à l’invention.

[0038] En préliminaire on notera que les éléments identiques ou similaires des différentes variantes de réalisation de l’invention représentées sur les différentes figures seront, dans la mesure du possible, référencés par les mêmes signes de référence et ne seront pas décrits à chaque fois.

[0039] Dans la suite de la description, les termes « conducteur » et « isolant » seront employés pour définir les propriétés électriques ou diélectriques des matériaux respectivement électriquement conducteurs et électriquement isolants. [0040] Sur les figures 1 et 2, on a représenté schématiquement, respectivement en vue avant et en vue arrière, un stator 1 pour machine électrique à flux axial.

[0041] Le stator 1 comprend un corps 2 de stator 1, une pluralité de dents 5, une partie de support 7 de la pluralité des dents 2 et au moins une bobine 9 formée d’un fil électriquement conducteur (non visible sur les figures 1 et 2).

[0042] Comme le montrent les figures 1 et 2, le corps 2 de stator 1 présente une forme d’anneau aplati, de hauteur inférieure à son diamètre. Le corps 2 de stator 1 présente une face supérieure 22 plane, une face inférieure 24 plane, une face périphérique externe 25 et une face périphérique interne, toutes deux cylindriques de révolution.

[0043] Le corps 2 du stator 1 est réalisé en matériau magnétique. Il est par exemple réalisé par un empilage de tôles d’acier d’une épaisseur inférieure ou égale au demi- millimètre. Ces plaques de tôles sont ici courbes et enroulées en spirale autour d’un axe L orthogonal au plan des faces supérieure 22 et inférieure 24. Elles s’étendent sur toute la hauteur du corps 2 de stator 1. Ainsi, les pertes dans le stator dues aux courants de Foucault sont limitées.

[0044] Le stator 1 comprend également la pluralité de dents 5. Cette pluralité de dents 5 est régulièrement répartie sur la face supérieure 22 du corps 2 de stator 1 tout autour de l’axe L (figures 1 et 2). Comme cela est visible sur la figure 1 , chaque dent 5 présente globalement une forme de prisme droit, de section trapézoïdale (dans un plan parallèle à la face supérieure 22 du corps 2 de stator 1). Les faces latérales en regard des dents 5 voisines sont ici parallèles entre elles.

[0045] Chaque dent 5 présente ici une première partie 52, ou partie distale 52 dans la suite, et une deuxième partie 54, ou partie proximale 54 dans la suite de cette description (figure 4). Comme le montre par exemple la figure 7, la partie proximale 54 de chaque dent 5 est rapportée sur la face supérieure 22 du corps 2 de stator 1. En pratique, chaque extrémité de la partie proximale 54 de chaque dent 5 est fixée par collage sur la face supérieure 22 du corps 2 de stator 1.

[0046] En variante, comme cela est représenté sur les figures 14 et 15, la coopération entre la partie proximale 54 de chaque dent 5 et la face supérieure 22 du corps 2 de stator 1 peut également être réalisée par emboîtement de chaque dent 5 sur la face supérieure 22 du corps 2 de stator 1. Plus précisément, l’extrémité de la partie proximale 54 de chaque dent 5 présente une forme complémentaire d’une partie de la face supérieure 22 du corps 2 de stator 1.

[0047] Par exemple, dans le cas de la figure 14, l’extrémité de la partie proximale 54 de chaque dent 5 présente une partie en saillie 540 destinée à coopérer, par exemple par emboîtement, avec une rainure 542, formée sur la face supérieure 22 du corps 2 de stator 1 , et présentant une forme complémentaire de la partie en saillie 540. Cette rainure peut présenter une section en forme de dièdre en V (figure 15) ou une section en U dont le fond présente une forme en V (figure 14). Cette forme a l’avantage d’améliorer le passage du flux magnétique entre la base de la dent et la partie de la culasse située entre deux dents, notamment lorsque la dent est réalisée en tôle à grains orientés magnétiquement axialement et lorsque la culasse est réalisée en tôle à grains orientés magnétiquement angulairement comme par exemple dans le document W02020/078667.

[0048] En variante encore, la coopération entre la partie proximale 54 de chaque dent 5 et la face supérieure 22 du corps 2 de stator 1 peut être réalisée par une combinaison du collage et de l’emboîtement de chaque dent 5 sur la face supérieure 22 du corps 2 de stator 1 précédemment décrits.

[0049] Par ailleurs, la partie distale 52 de chaque dent 5 présente, au moins d’un côté, une nervure en saillie 55. Ici, deux nervures en saillie 55 sont formées de part et d’autre de chaque dent 5, dans le prolongement de l’extrémité de la partie distale 52 de chaque dent 5. Comme cela est visible sur la figure 1, la nervure en saillie 55 d’une dent 5 est en regard de la nervure en saillie 55 de la dent 5 adjacente. Ces nervures en saillie 55 sont particulièrement avantageuses car elles réduisent l’espace disponible entre les dents 5, ce qui permet de diminuer les variations de champs magnétiques au niveau du stator 1 et amoindrit les pertes de puissance associées. Cela permet également de réduire la résistance magnétique de l’entrefer entre le stator 1 et un rotor associé.

[0050] De manière avantageuse ici, les dents 5 sont positionnées dans une partie de support 7. Cette partie de support 7 présente également ici une forme d’anneau aplati (figures 1 et 2). La partie de support 7 est conformée pour supporter chaque dent 5 dans une posture précise, au moins au moment de l’assemblage de ces dents 5 sur le corps 2 de stator 1.

[0051] Dans cette description, on entend ici par « posture précise » un positionnement de chaque dent 5 relativement aux autres dents dans une position spatiale prédéfinie, stable, et selon une orientation prédéterminée. L’utilisation de cette partie de support 7 permet donc un agencement précis des dents 5, les unes par rapport aux autres, sur le corps 2 de stator 1. Cela permet de garantir les propriétés magnétiques de l’ensemble du stator 1 en limitant les pertes dues à un mauvais alignement et un mauvais positionnement des dents 5 les unes par rapport aux autres.

[0052] La partie de support 7 est de manière préférentielle conçue dans un matériau électriquement isolant. Elle est par exemple moulée en matière polymère.

[0053] Comme le montrent par exemple les figures 6 et 7, chaque dent 5 est prévue pour être entourée d’une enveloppe 30 formée en matériau électriquement isolant. Par exemple, cette enveloppe est moulée en matériau polymère.

[0054] Selon un premier mode de réalisation de l’invention (figures 3 à 7), la partie de support 7 et l’enveloppe 30 sont formées d’une seule pièce par moulage.

[0055] Selon un deuxième mode de réalisation (figures 8 à 12), la partie de support 7 et l’enveloppe 30 sont formées en deux pièces distinctes.

[0056] Comme cela est visible par exemple sur la figure 6, chaque enveloppe 30 est destinée à entourer la partie proximale 54 de la dent 5 concernée.

[0057] Le stator 1 comprend enfin des bobines 9 formées de fils électriquement conducteurs. Comme le montrent les figures 7, 11 et 12, un fil électriquement conducteur est enroulé autour de chaque enveloppe 30 formée autour des dents 5 de manière à former les bobines 9. Le fil électriquement conducteur est par exemple un fil de cuivre. Les bobines sont en pratique connectées électriquement à une unité 90 de connexion électrique (figure 16). [0058] Le stator 1 selon l’invention est destiné à être utilisé dans un moteur 110 (comprenant également un rotor) d’un véhicule automobile 100 (figure 13).

[0059] La figure 16 représente un exemple de carter statorique 200 dans lequel est introduit le stator 1. Le carter statorique 200 comprend un socle 202 recevant le stator 1. Ce socle 202 présente ici une paroi de fond 204 et deux parois latérales 205, 206 s’étendant depuis la paroi de fond 204.

[0060] La face inférieure du corps 2 de stator est fixée à la paroi de fond 204 du carter statorique 200, par exemple par collage.

[0061] La partie de support 7 est positionnée dans le socle 202 de manière à former une chambre interne 80 close. En d’autres termes, les parois de la chambre interne 80 sont formées par la paroi de fond 204 du socle 202, par les parois latérales 205, 206 du socle 202 et la partie de support 7 du stator 1. Des joints d’étanchéité (non visibles sur les figures) positionnés entre la partie de support 7 et les parois latérales 205, 206 du socle 202 permettent d’assurer l’étanchéité de la chambre interne 80. [0062] Ainsi, une fois le stator 1 fixé dans sur la paroi de fond 204 du carter statorique 200, la chambre interne 80 peut de manière avantageuse former une chambre de refroidissement. Dans ce but, comme cela est représenté sur la figure 16, le socle 202 comprend des ouvertures d’entrée 220 et de sortie 225 permettant la circulation d’un liquide de refroidissement. Ce liquide de refroidissement est par exemple un liquide de refroidissement diélectrique tel que de l’huile. De manière avantageuse ici, le liquide de refroidissement peut alors circuler entre les bobines 9 entourant les dents 5 et permettre ainsi le refroidissement du stator 1 sans inclure de systèmes complexes de canaux dans le corps de chaque dent.

[0063] Le carter statorique 200 comprend également un élément de fond 230 positionné en regard de la paroi de fond 204 du socle 202, à l’extérieur du socle 202. Cet élément de fond 230 permet alors de former une chambre externe 85 close. Des joints d’étanchéité (non visibles sur les figures) positionnés entre l’élément de fond 230 et la paroi de fond 204 du socle 202 permettent de garantir l’étanchéité de la chambre externe 85.

[0064] De manière avantageuse, la chambre externe 85 peut former une autre chambre de refroidissement du carter statorique 200. Dans ce but, des ouvertures d’alimentation et d’évacuation (non représentées) d’un liquide de refroidissement sont prévues entre l’élément de fond 230 et la paroi de fond 204 du socle 202. Le liquide de refroidissement est ici de l’eau ou de l’huile. [0065] Finalement, le refroidissement du carter statorique 200 peut être réalisé de plusieurs manières grâce aux agencements introduits :

- refroidissement par circulation d’un liquide à l’intérieur de la chambre interne 80, ou

- refroidissement par circulation d’un liquide à l’intérieur de la chambre externe 85, ou encore

- refroidissement par circulation d’un liquide à l’intérieur de la chambre interne 80 et d’un autre liquide à l’intérieur de la chambre externe 85.

[0066] En variante à l’utilisation de la circulation d’un liquide, la chambre interne 80 peut être remplie d’une matière en polymère pour permettre le refroidissement. La matière polymère est par exemple surmoulée autour du stator (1) dans la chambre interne 80 formée dans le carter statorique 200.

[0067] La figure 3 représente, sous forme de logigramme, un premier exemple de procédé de fabrication du stator 1.

[0068] Préalablement à la mise en oeuvre de ce procédé, on suppose que les dents 5 et le corps 2 de stator 1 ont été formés par ailleurs (la fabrication de ces éléments n’est pas considérée comme constituant le cœur de l’invention et n’est donc pas décrite en détail dans la suite).

[0069] Comme le montre la figure 3, le procédé débute à l’étape E2. Lors de cette étape, les dents 5 sont positionnées dans des encoches 75 préformées d’un moule 70 de fabrication de la partie de support 7 (figure 4).

[0070] Comme le montre la figure 4, seule la partie proximale 54 de chaque dent 5 est ici rapportée dans l’encoche 75 correspondante. Ici, chaque encoche 75 présente des dimensions légèrement supérieures à celles de la partie proximale 54 de la dent 5 concernée, formant alors un petit jeu entre les faces latérales de chaque dent 5 et les parois latérales de l’encoche 75 concernée.

[0071] Le procédé de fabrication se poursuit à l’étape E4. Lors de cette étape, la partie de support 7 et l’enveloppe 30 sont formées. Elles sont, dans ce premier exemple, formées d’une seule pièce par moulage. En pratique, la matière polymère est coulée dans le moule 70 de fabrication.

[0072] Comme le montre la figure 5, la matière polymère est introduite entre les faces latérales des dents 5 et les parois latérales des encoches 75, formant alors l’enveloppe 30 autour de la partie proximale 54 de chaque dent 5. Ici, la matière polymère ne recouvre pas entièrement la partie proximale 54 de chaque dent 5. [0073] En d’autres termes, l’enveloppe isolante 30 présente des ouvertures 32. Ces ouvertures 32 sont par exemple issues des moyens de positionnement qui maintiennent les dents 5 en position lors du procédé de fabrication (par exemple lors de l’introduction de la matière polymère).

[0074] Comme le montre également la figure 5, la matière polymère s’étendant entre chacune des parties distales 52 de chaque dent 5 forme la partie de support 7. La partie de support 7 se présente alors sous la forme d’une plaque reliant entre elles les nervures en saillie 55 des dents 5.

[0075] Finalement, à l’issue de l’étape E4, on obtient la partie de support 7 dans laquelle les dents 5 sont positionnées chacune dans une posture précise et l’enveloppe 30, formée en matériau électriquement isolant et entourant chaque partie proximale 54 de chaque dent 5.

[0076] Lors de l’étape E6, l’ensemble formé par la partie de support 7, les dents 5 et l’enveloppe 30 est extrait du moule 70 de fabrication.

[0077] Le procédé se poursuit alors à l’étape E8 (figure 6), lors de laquelle le fil électriquement conducteur est enroulé autour de chaque enveloppe 30 formée à l’étape E4 de manière à obtenir les bobines 9. En pratique, le fil électriquement conducteur est enroulé, par exemple d’un seul morceau, autour de l’enveloppe 30. [0078] Le procédé se termine enfin par l’étape E10, lors de laquelle l’ensemble formé par la partie de support 7, les dents 5, l’enveloppe 30 et les bobines 9 est fixé sur le corps 2 de stator 1. Plus particulièrement, chaque extrémité libre des parties proximales 54 de chaque dent 5 est rapportée sur la face supérieure 22 du corps 2 de stator 1. La fixation est ici réalisée par collage. En variante, comme décrit précédemment et représenté sur les figures 14 et 15, la fixation peut être réalisée par emboîtement de la partie proximale 54 de chaque dent 5 sur la face supérieure 22 du corps 2 de stator 1 ou par toute autre méthode adéquate.

[0079] A l’issue de l’étape E 10, le stator 1 est assemblé et formé (figure 7).

[0080] La figure 8 représente, sous forme de logigramme, un deuxième exemple de procédé de fabrication du stator 1.

[0081] Ici encore, préalablement à la mise en oeuvre de ce procédé, on suppose que les dents 5 et le corps 2 de stator 1 ont été formés par ailleurs.

[0082] Comme le montre la figure 8, le procédé débute à l’étape E20 d’obtention de la partie de support 7. Selon ce deuxième mode de réalisation, la plaque de support 7 est réalisée indépendamment des dents 5. Elle est par exemple formée, par moulage en matière polymère, à partir d’un autre moule de fabrication (non représenté). Cet autre moule de fabrication permet notamment la formation d’ouvertures 17 (figure 9) destinées, chacune, à recevoir une dent 5. La partie de support 7 obtenue comprend donc autant d’ouvertures 17 qu’il y a de dents 5. Ces ouvertures 17 sont conformées pour permettre le positionnement de chacune des dents 5 à une posture précise telle que définie précédemment. En particulier, comme le montre la figure 9, l’ouverture 17 présente une forme complémentaire de la partie distale 52 de la dent 5 permettant alors de supporter cette partie distale 52.

[0083] Le procédé se poursuit ensuite à l’étape E22. Lors de cette étape, chaque dent 5 est mise en place dans l’ouverture 17 correspondante de la partie de support 7 (figure 9). Plus précisément, les bords de chaque ouverture 17 sont destinés à coopérer avec la partie distale 52 de chaque dent 5, et en particulier avec les nervures en saillie 55 de chaque dent 5.

[0084] En pratique, chaque dent 5 (via sa partie distale 52) est fixée par collage aux bords de l’ouverture 17 correspondante de la partie de support 7. En variante, cette fixation peut être réalisée par emboîtement ou tout autre moyen de coopération adapté.

[0085] Parallèlement à la mise en place des dents 5 sur la partie de support 7, le procédé de fabrication comprend l’étape E24 lors de laquelle l’enveloppe 30 est formée en matériau électriquement isolant.

[0086] Selon ce deuxième mode de réalisation, l’enveloppe 30 est ici formée séparément de la partie de support 7. L’enveloppe 30 est par exemple formée par l’intermédiaire d’un moule de fabrication spécifique (non représenté) par moulage en matière polymère. L’enveloppe 30 est également ici conformée pour entourer la partie proximale 54 de chaque dent 5.

[0087] Comme dans le premier mode de réalisation décrit précédemment, l’enveloppe 30 peut présenter (ou non) des ouvertures 32 dans ses parties latérales. [0088] Une fois l’enveloppe 30 formée, le fil électriquement conducteur est enroulé autour de celle-ci afin de former la bobine 9 (figure 10).

[0089] Finalement, à l’issue des étapes E22 et E24, d’une part est formée la partie du support 7 dans laquelle les dents 5 sont positionnées dans une posture précise et, d’autre part, est formée l’enveloppe 30 (en matériau électriquement isolant) enroulée du fil électriquement conducteur.

[0090] L’étape E26 permet alors le positionnement de l’enveloppe 30 munie du fil électriquement conducteur sur la partie proximale 54 de chaque dent 5 (figure 11). [0091] En pratique, l’assemblage de l’enveloppe 30 munie du fil électriquement conducteur sur la partie proximale 54 de chaque dent 5 est par exemple réalisé par encliquetage ou par collage.

[0092] Le procédé se termine enfin par l’étape E28 (similaire à l’étape E10 décrite précédemment). Lors de cette étape, l’ensemble formé par la partie de support 7, les dents 5, l’enveloppe 30 et les bobines 9 est fixé sur le corps 2 de stator 1.

[0093] A l’issue de l’étape E28, le stator 1 est assemblé et formé (dont une partie est représentée sur la figure 12).

[0094] En variante, on aurait pu prévoir que l’enveloppe soit simplement formée d’une feuille de papier isolant.

[0095] Des étapes de finalisation, comme par exemple le vernissage de l’ensemble formé par les différents éléments du stator, peuvent être prévues à la suite du procédé de fabrication du stator 1.

[0096] Une fois le stator 1 obtenu (par le premier ou le deuxième exemple du procédé de fabrication), le carter statorique 200 peut être également formé en fixant le stator 1 obtenu dans la paroi de fond 204 du socle 202. Cette fixation est par exemple effectuée par collage.

[0097] En variante, les étapes de chacun des deux exemples du procédé peuvent être réalisées directement en parallèle du positionnement dans le socle 202 du carter statorique 200.