Stator für eine elektrische Maschine, eine elektrische Maschine und Verfahren zum Herstellen eines solchen Stators

Die Erfindung bezieht sich auf einen Stator für eine elektrische Maschine, auf eine elektrische Maschine und auf ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Stators nach der Gattung der unabhängigen Ansprüche.

Stand der Technik

Mit der DE 10 2008 064 523 AI ist ein Stator einer elektrischen Maschine bekannt geworden, der aus bewickelten Einzelzahnsegmenten

zusammengesetzt ist. Die Zahnsegmente weisen eine Isoliermakse auf, in der jeweils zwei Aufnahmetaschen für die beiden Drahtenden einer Spule eingelegt sind. Die Verschalteplatte weist einen Grundring und mehrere isolierende Trennringe auf, zwischen denen axial mehrere Kontaktringe gestapelt sind. An den Kontaktringen sind mehrere Schneidklemmen angeformt, die axial in die Aufnahmetaschenin den Isoliermasken eingepresst werden. Bei solch einer axialen Stapelung der Kontaktringe ist es sehr schwierig, die Vielzahl von Schneidklemmen zuverlässig in die Aufnahmetaschen einzupressen, ohne die Schneidklemmen gegenüber den Kontaktringen zu verbiegen. Dabei besteht die Gefahr, dass die Schneidklemmen die Drahtenden in den Aufnahmetaschen nicht zuverlässig kontaktieren, weil die Schneidklemmen in den

Aufnahmetaschen verkanten können. Dieser Nachteil soll durch die

erfindungsgmäße Lösung behoben werden. Offenbarung der Erfindung

Vorteile der Erfindung Die erfindungsgemäße Vorrichtung und das erfindungsgemäße Verfahren mit den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche hat demgegenüber den Vorteil, dass durch das axiale Einfügen der Schneid-Klemm-Elemente in die

Aufnahmetaschen eine zuverlässige elektrische Kontaktierung der Spulen hergestellt, ohne dass weitere stoffschlüssige Verbindungsprozesse notwendig sind. Zur Verschaltung der einzelnen Spulen wird auf die Isolierlamelle axial eine

Verschalteplatte gefügt. In der Verschalteplatte sind ringförmige Leiterstreifen aus Metall mit daran angeformten Schneid- Klemm- Elementen angeordnet. Die Schneid-Klemm-Elemente erstrecken sich in Axialrichtung über die Leiterstreifen hinaus und werden jeweils in die Aufnahmetaschen axial eingepresst, in denen der Wicklungsdraht in Radialrichtung angeordnet ist. Beim axialen Einfügen der

Schneid-Klemm-Elemente umgreift der Gabelkontakt der Schneidklemme den Wicklungsdraht in der Aufnahmetasche und schneidet sich in den

Wicklungsdraht ein, um einen elektrischen Kontakt herzustellen. Die ringförmigen Leiterstreifen sind in der Verschalteplatte radial nebeneinander angeordnet und gegeneinander isoliert. Beispielsweise sind die Leiterstreifen in ringförmige Nuten eingefügt, die axial nach unten offen sind. Dabei weist der Querschnitt der Leiterstreifen und der Nuten in Axialrichtung eine höhere Erstreckung auf, als in Radialrichtung. Diese Ausbildung der Leiter mit den Schneid-Klemm-Elementen ist weniger anfällig für ein Verbiegen, wodurch zuverlässigere Schneid- Klemm- Verbindungen hergestellt werden können.

Durch die in den abhängigen Ansprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen der in den unabhängigen Ansprüchen vorgegebenen Ausführungen möglich. Besonders günstig ist es, die Leiter als Biegestanzteile mit einstückig daran angeformten Schneid-Klemm-

Elementen auszubilden. Gleichzeitig sind an den Biegestanzteilen einstückig Phasenanschluss-Pins angeformt, über die die Spulen angesteuert werden. Die Phasenanschluss-Pins sind in entgegengesetzter Richtung zu den Schneid- Klemm-Elementen an den ringförmigen Leitern angeorndet und bilden eine elektrische Schnittstelle zu einer Elektronikeinheit für die Ansteuerung der elektrischen Maschine.

Die ringförmigen Leiter weisen unterschiedliche Radien auf, damit diese isoliert radial nebeneinander angeordnet werden können. Dadurch kann axialer

Bauraum eingespart werden. Die Schneid-Klemm-Elemente der einzelnen Leiter sind unterschiedlich gegenüber der ringförmigen Leiter angeformt, derart dass alle Schneid-Klemm-Elemente auf dem gleichen Radius wie alle

Aufnahmetaschen angeordnet sind. Hierzu sind die Schneid-Klemm- Verbindungen der radial inneren Leiter beispielsweise radial versetzt nach außen umgebogen, so dass sie auf dem Radiaus des äußeren Leiters liegen, dessen Schneid-Klemm-Elemente sich dann axial geradlienig erstrecken. Dadurch können alle Schneid-Klemm-Elemente in gleicher Weise mit definierten Kräften mittels gleichen Montagefingern axial in die Aufnahmetaschen eingedrückt werden, womit definiert zuverlässige Schneid- Klemm- Verbindungen hergestellt werden können. Dabei sind bevorzugt genau drei Leiter auf drei

unterschiedlichen Radien angeordnet.

Besonders günstig ist es, wenn alle Leiter, die in der Verschalteplatte angeordnet sind, genau eine elektrische Phase mit genau einem Anschluss-Pin bilden. Bei einem durchgewickelten Stator sind alle Spulen schon miteinander verbunden, so dass die Leiter direkt die Verbindungsdrähte zwischen den Spulen

kontaktieren können und damit die einzelnen Spulen in Reihe oder parallel zueinander verschalten können. Dabei kann bei einer unveränderten Wicklung sowohl eine Dreiecksschalung als auch eine Sternpunktschaltung durch eine entsprechende Anpassung der Leiter erzeugt werden.

Damit die Verschalteplatte - und damit auch die Schneid-Klemm-Elemente - exakt zu den Aufnahmetaschen positioniert werden, sind an der Isolierlamelle Zentrierpins angeformt, die sich in Axialrichtung erstrecken. Entsprechend sind an der Verschalteplatte Zentrieröffnungen in Axialrichtung ausgebildet, in die die Zentrierstifte axial eingreifen. Nach dem Zentrieren und dem axialen Fügen der Verschalteplatte durchgreifen die Zentrierpins beispielsweise die als

Durchgangsöffnungen ausgebildete Zentrieraufnahmen vollstänig. Daher können die freien Enden der Zentrierpins nach dem Fügen der Verschalteplatte plastisch umgeformt werden, um einen Formschluss zu bilden. Dadurch ist die

Verschalteplatte zuverlässig axial auf dem Statorgrundkörper fixiert. Die plastische Materialumformung kann besonders einfach durch ein

Warmverprägen der aus Kunststoff hergestellten Zentrierpins durchgeführt werden.

Die Verschalteplatte weist einen Außen- und Innendurchmesser auf, der etwa dem Außen- und Innendurchmesser des Statorgrundkörpers entspricht. Damit kann der Bauraum optimal für die Anordnung der Leiter ausgenutzt werden, und gleichzeitig eine mechanische Stabilisierung der Verschalteplatte zu deren definiertem axialen Einpressen in die Isolierlamelle erzielt werden. Besonders günstig kann in einem Winkelabschnitt des Trägerrings aus Kunststoff eine radiale Aussparung am Innendurchmesser ausgeformt werden, in die ein Sensorelement eingefügt werden kann. Dieses ist beispielsweise axial oberhalb der Verschaltungsplatte an der elektrischen Maschine befestigt und greift axial in die Aussparung ein. Das Sensorelement ist bevorzugt als Magnetfeldsensor ausgebildet, der mit einem Magnetfeldgeber des Rotors zusammenwirkt, um dessen Drehlage zu bestimmen.

In einer bevorzugten Ausführung wird in Umfangsrichtung ein Statorzahn nach dem anderen in unmittelbar aufeinanderfolgender Reihenfolge in

Umfangsrichtung bewickelt. Die Spulen werden besonders günstig mittels Nadelwickeln gefertigt, wobei jeweils auf einem Statorzahn genau eine Spule gewickelt ist. Durch die Wickelreihenfolge jeweils unmittelbar benachbarter

Statorzähne, erstrecken sich die Verbindungsabschnitte des Wickeldrahts zwischen den Spulen jeweils nur über den Umfangswinkel der Statornuten. Dadurch wird verhindert, dass die Verbindungsabschnitte zwischen

verschiedenen Spulen axial übereinander angeordnet werden, wodurch die Gefahr von Kurzschlüssen reduziert und axialer Bauraum eingespart wird.

Damit die Leiter axial in den Trägerring eingefügt werden können, bildet dieser an einer axial oberen Seite eine Ringfläche, an der sich die Leiter axial von unten abstützen. Um zur Montage der Verschaltungsplatte definierte Kräfte auf die Schneid-Klemm-Elemente auszuüben, sind in dem Trägerring Montageöffnungen ausgebildet, durch die hindurch axiale Montagestife greifen, um unmittelbar an den Schneid-Klemm-Elementen anzuliegen. Dadurch können die Schneid- Klemm-Elemente mit einer definierten Kraft ohne störenden Einfluss von Querkräften axial sauber in die Aufnahmetaschen eingedrückt werden. Hierzu sind an den Schneid-Klemm-Elementen beidseitig Schultern angeformt, auf die die Montagestifte axial drücken. Dabei drücken gleichzeitig zwei Montagestifte pro Schneid-Klemm-Element alle auf dem gleichen Radius die

Verschaltungsplatte in die Isolierlamelle, wodurch eine sehr gleichmäßige Kraftverteilung erreicht wird. Für jede Spule ist genau eine Aufnahmetasche und genau ein Schneid-Klemm-Element angeordnet, wobei für den Drahtanfang ubzw. das Drahtende eine zusätzliche Aufnahmetasche und einzusätzliches Schneid-Klemm-Element angeordnet ist. Im einem Beispiel von zwölf Spulen sind also genau dreizehn Schneid-Klemm-Elemente angeformt, die dann mit 26 Montagestiften axial in genau dreizehn Aufnahmetaschen eingepresst werden.

Im Trägerring sind des Weiteren axiale Prüfbohrungen ebenfalls als

Durchgangsöffnungen ausgeformt. Durch diese können Prüfelektroden die elektrischen Leiter kontaktieren und so nach der Montage überprüfen, ob alle Schneid-Klemm-Verbindungen ordnungsgemäß ausgebildet sind. Dabei ist für jeden Leiter - und damit insbesondere für jede Phase - genau eine Prüfbohrung angeordnet, durch die hindurch jeweils eine Prüfelektrode die Leiter unmittelbar berührt. Am Trägerring sind vorteilhaft des Weiteren axiale Führungskänale für die

Phasenanschluss-Pins angeformt. Durch diese werden die axial abstehenden Phasenanschluss-Pins mechanisch stabilisiert. Hierzu sind an den

Führungskanälen bevorzugt Versteifungsrippen ausgebildet, insbeondere einstückig mit der Verschalteplatte als Kunststoff-Spritzgussteil. Bei drei Phasen und drei Leitern sind genau drei Führungskanäle ausgebildet, die bevorzugt eng beieinander in einem begrenzten Winkelbereich des Trägerrings angeordnet sind. Dadurch können die Phansenanschluss-Pins einfach mit einer Elektronik axial oberhalb der Verschalteplatte kontaktiert werden. Ein solches Wickelverfahren eignet sich besonders auch für einen sogenannten verschränkten Stator, bei dem die Statorzähne axial nicht parallel zur

Statorachse angeordnet sind, sondern in Umfangsrichtung schräg zur

Statorachse verlaufen. Ein solch verschränkter Stator wird beispielsweise mittels Blechlamellen realisiert, die jeweils in Umfangsrichtung geringfügig

gegeneinander verdreht aufeinander gestapelt sind. Die einzelnen Blechlamellen bilden zusammen das Statorpaket, das einen in Umfangsrichtung geschlossenen Rückschlussring aufweist, an dem sich radial die Statorzähne anschließen.

Die Aufnahmetaschen weisen in Umfangsrichtung eine größere Erstreckung auf als in Radialrichtung. Dabei wird der Wicklungsdraht von einer ersten Spule radial durch die Aufnahmetasche hindurch an die radiale Außenseite des Stators geführt und anschließend in eine in Umfangsrichtung benachbarte Freisparung radial wieder nach innen zum nächsten Statorzahn geführt. Dadurch sind zwei benachbarte Spulen mittels des Verbindungsabschnitts des Wicklungsdrahtes an der radialen Außenseite der Isolierlamelle auf direktem kürzesten Wege miteinander verbunden. Dabei ist der Wicklungsdraht innerhalb der

Aufnahmetaschen straff gehalten, so dass der Gabelkontakt des Schneid- Klemm-Elements beim axialen Einpressen zuverlässig in den Wicklungsdraht einschneidet. Das Schneid-Klemm-Element verklemmt dabei , insbesondere mittels angeformter Rastnasen - in der Aufnahmetasche.

Ein solcher Stator eignet sich besonders für eine elektrische Maschine, bei der der Stator in ein Motorgehäuse axial eingeschoben wird. Dabei sind beidseitig des Stators Lagerdeckel am Motorgehäuse angeordnet, in denen der Rotor aufgenommen ist. Die elektrische Maschine ist beispielsweise als Innenläufer ausgebildet, so dass der Rotor im inneren Hohlraum des Stators drehbar ist. Die Verschalteplatte ist bevorzugt mit einer Ansteuerelektronik verbunden, die die elektronische Kommutierung des Stators regelt und bevorzugt axial oberhalb der Verschalteplatte angeordnet ist. Ein solcher EC-Motor kann besonders vorteilhaft zum Verstellen beweglicher Teile oder als Drehantrieb für Komponenten im Kraftfahrzeug verwendet werden. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen des Stator können die Schneid- Klemm-Verbindungen zwischen der Verschalteplatte und dem

Wicklungsdraht deutlich zuverlässiger ausgebildet werden. Dabei wird als Isolierlamelle bevorzugt ein separat gefertigtes Bauteil - insbesondere ein Kunststoff-Spritzgussteil - axial auf die Stirnseite des Statorgrundkörpers gepresst. Nach dem Wickeln der einzelnen Spulen auf die einzelnen Statorzähne wird der Wicklungsdraht direkt in die Aufnahmetaschen eingelegt.

Nach dem fertigen Bewickeln des Statorgrund körpers wird die Verschalteplatte axial derart aufgepresst, dass die Schneid- Klemm- Elemente der Verschalteplatte axial in die Aufnahmetaschen eingreifen, um die Wicklungsdrähte direkt elektrisch zu kontaktieren. Dabei greifen die Montagefinger alle gleichzeitig durch die axialen Montageöffnungen im Trägerring. Bevorzugt liegen die Montagefinger unmittelbar an beidseitigen Schultern der Schneid-Klemm-Elemente an, um diese axial nach unten zu drücken.

Bevorzugt wird der Trägerring axial soweit gegen die Isolierlamelle gepresst, bis Messtifte an definierten Abstützflächen am Trägerring eine vorgegebene axiale Position detektieren. Danach wird die Verschalteplatte in dieser Position am Statorgrundkörper befestigt. Besonders vorteilhaft werden hierzu die freien

Enden der Fixierstifte, die aus den Zentrieröffnungen ragen, plastisch umgeformt, um einen Formschluss mit der Verschalteplatte zu bilden. Werden nun die axial auf die Schneid-Klemm-Elemente drückenden Montagefinger entfernt, bleiben die Schneid-Klemm-Verbindungen unterhalb der fixierten Verschalteplatte ohne weitere Einwirkung von axialen Vorspannkräften zurück. Dadurch bleibt die

Schneid-Klemm-Verbindung auch bei wechselnden Umgebungsbedingungen wie Temperaturschwankungen und Erschütterungen mechanisch stabil. Somit ist ein solcher Stator auch sehr robust gegen hohe Schüttelbelastungen und extreme Wetterbedingungen und deshalb für den Einsatz im Kraftfahrzeug - insbesondere außerhalb der Fahrgastzelle - geeignet.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 eine Draufsicht auf einen Stator, nachdem ein erster Statorzahn

bewickelt ist,

Fig. 2 eine Detailansicht der Drahtführung in einer Aufnahmetasche,

Fig. 3 und 4 Explosionszeichnungen von der Montage der Verschalteplatte,

Fig. 5 eine Draufsicht auf die fertig montierte Verschalteplatte,

Fig. 6 eine Seitenansicht der fertig montierten Verschalteplatte, und

Fig. 7 eine Schnittdarstellung durch die Befestigungsvorrichtung der

Verschalteplatte auf dem Statorgrundkörper.

In Fig. 1 ist ein Stator 10 einer elektrischen Maschine 12 dargestellt, der einen in Umfangsrichtung 2 geschlossenen Rückschlussring 38 aufweist, an dem radiale Statorzähne 14 angeformt sind. Bei dieser Ausführung weisen die Statorzähne 14 radial nach innen, so dass innerhalb der Statorzähne 14 ein nicht dargestellter Rotor gelagert werden kann, der als Innenläufer vom Stator 10 angetrieben wird. Der Stator 10 ist aus einzelnen Blechlamellen 36 zusammengesetzt, die in Axialrichtung 3 übereinander gestapelt und zu einem gemeinsamen Lamellenpaket 35 verbunden sind. Die Blechlamellen 36 sind bevorzugt ausgestanzt, so dass die Statorzähne 14 einstückig mit dem Rückschlussring 38 ausgebildet sind. Das Lamellenpaket 35 bildet den Statorgrund körper 34, der in einer alternativen Ausführung auch einstückig ohne Blechlamellen 36 ausgebildet sein kann. In Fig. 1 sind beispielsweise die einzelnen Blechlamellen 36 in Umfangsrichtung 2 geringfügig gegeneinander verdreht, so dass die Statorzähne 14 nicht parallel zur Axialrichtung 3 verlaufen, sondern in

Umfangsrichtung 2 verschränkt ausgebildet sind. An einer ersten axialen Stirnseite 39 des Statorgrundkörpers 34 ist eine Isolierlamelle 40 angeordnet, die bevorzugt die Stirnseite 39 vollständig mit einem isolierenden Material überdeckt. Bevorzugt ist die Isolierlamelle 40 als Kunststoffspritzgussteil ausgebildet, das axial auf den

Statorgrundkörper 34 gepresst ist. Die Statorzähne 14 weisen an ihren radialen Enden einen Zahnkopf 15 auf, der in Umfangsrichtung 2 breiter ausgebildet ist, als der eigentliche Statorzahn 14 im radialen Bereich, der bewickelt wird. Die Isolierlamelle 40 weist im Bereich des Zahnkopfes 15 in Axialrichtung 3 und in Umfangsrichtung 2 einen Überstand 33 auf, der die Spule 17 auf dem Statorzahn 14 hält. Über die Erstreckung des Statorzahns 14 in Radialrichtung 4 sind in der Isolierlamelle 40 Rillen 43 ausgeformt, in die der Wicklungsdraht 22 eingelegt wird. Radial außen weist die Isolierlamelle 40 einen geschlossenen Umfang 41 auf, an dem Führungselemente 44 angeformt sind, die die Verbindungsabschnitte 30 des Wickeldrahts 22 zwischen den einzelnen Spulen 17 führen. Die Führungselemente 44 erstrecken sich in axialer Richtung 3, wobei der Wicklungsdraht 22 in Radialrichtung 4 nach außen geführt wird, um an der radialen Außenseite 45 der Führungselemente 44 in Umfangsrichtung 2 geführt zu werden. Am geschlossenen Umfang 41 der Isolierlamelle 40 sind des Weiteren Aufnahmetaschen 46 ausgebildet, in die der Wicklungsdraht 22 eingelegt wird, um mit Schneid-Klemm-Elementen 70 verbunden zu werden. Die

Aufnahmetaschen 46 weisen in Umfangsrichtung 2 eine größere Abmessung auf, als in Radialrichtung 4. Bevorzugt sind alle Aufnahmetaschen 46 auf dem gleichen Radius bezüglich der Statorachse angeordnet. Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, sind die

Aufnahmetaschen 46 bevorzugt im Bereich von Statornuten 13 zwischen den

Statorzähnen 14 angeordnet. Dabei ist jedem Statorzahn 14 genau eine

Aufnahmetasche 46 zugeordnet, wobei eine zusätzliche Aufnahmetasche 46 für den Wicklungsdrahtanfang angeordnet ist. In Fig. 1 ist der Spulendrahtanfang nicht dargestellt, sondern lediglich schematisch das Wickeln einer einzigen Spule 17. Die Spule 17 wird mittels einer Düse 54 einer Nadelwickelvorrichtung um den Statorzahn 14 gewickelt. Nach dem fertigen Bewickeln einer Spule 17 wird der Wicklungsdraht 22 durch die Aufnahmetasche 46 radial nach außen hindurch geführt und an der radialen Außenseite 45 der Führungselemente 44 in Umfangsrichtung 2 zum nächsten

Statorzahn 14 geführt. Hierzu wird der Wicklungsdraht 22 durch eine Freisparung 56 zwischen den Führungselementen 44 wieder radial nach innen zum nächsten

Statorzahn 14 geführt.

In Fig. 2 ist eine vergrößerte Ansicht der Drahtführung zweier benachbarter Spulen 17 dargestellt. Die Aufnahmetasche 46 weist eine erste radial innere Taschenwand 61 und eine zweite radial äußere Taschenwand 62 auf. Die erste und die zweite

Taschenwand 61, 62 sind etwa parallel zueinander angeordnet. Beide Taschenwände 61, 62 weisen einen axialen Schlitz 63 auf, der jeweils als radiale Durchgangsöffnung 64 ausgebildet ist. Die zweite radiale Taschenwand 62 bildet gleichzeitig auch eine radiale Außenseite 45 der Führungselemente 44. Dabei bildet hier das

Führungselement 44 eine Verlängerung der zweiten radialen Taschenwand 62 in Umfangsrichtung 2. An das Führungselement 44 schließt sich in Umfangsrichtung 2 die Freisparung 56 an, wobei die Freisparung 56 eine Seitenwand 66 aufweist, die radial zur radialen Außenseite 45 des Führungselements 44 verläuft. Der Wicklungsdraht 22 wird entlang der Seitenwand 66 radial nach innen geführt und um den nächsten Statorzahn 14 gewickelt. In einer bevorzugten Ausführung werden jeweils die unmittelbar benachbarten Statorzähne 14 unmittelbar nacheinander bewickelt, so dass sich der Verbindungsdraht 30 zwischen zwei einzelnen Spulen 17 jeweils nur über die Statornut 13 in Umfangsrichtung 2 erstreckt. Bei dieser Ausführung ist die axiale

Ausdehnung des Führungselement 44 gleich groß, wie die axiale Ausdehnung der Aufnahmetasche 46, um letztere mechanisch zu stabilisieren. Der axiale Schlitz 63 der ersten und/oder zweiten Taschenwand 61, 62 weisen nach unten hin eine Verjüngung 65 auf, so dass der Wicklungsdraht 22 beim Einfügen in den Schlitz 63 in einer definierten Position verklemmt wird. Eine Grundfläche 49 der Aufnahmetasche 46 ist axial tiefer angeordnet, als das untere Ende der Schlitze 63, damit das

korrespondierende Schneid-Klemm-Element 70 sich in Axialrichtung 3 über den Wicklungsdraht 30 hinaus zur Taschengrundfläche 49 hin erstrecken kann. Die Schlitze 63 weisen an ihrem axial offenen Ende eine Einführphase 68 auf, damit der Wicklungsdraht 22 leichter eingeführt werden kann. Ebenso sind an Innenseiten 50 der

Aufnahmetasche 46 Fügehilfen 51 ausgeformt, beispielsweise als Schrägen, die die Schneid-Klemm-Elemente 70 in der Aufnahmetasche 46 zentrieren.

Fig. 3 zeigt eine Explosionsdarstellung, bevor eine Verschalgeplatte 52 axial auf den bewickelten Statorgrund körper 34 aufgesetzt wird. Die Verschaltepaltte 52 weist einen

Trägerring 53 aus Kunststoff auf, in den ringförmige elektrische Leiter 84 axial eingefügt werden. Dazu sind im Trägerring 53 mehrere rinförmige axiale Nuten 59 ausgeformt, in die die Leiter 84 eingeclipst oder eingeklemmt werden. Dadurch sind die Leiter 84 in Radialrichtung 4 durch Isolierwände 58 zwischen den Nuten 59 geführt und elektrisch isoliert. Dabei können die Nuten 59 und die Leiter 84 auch eine vieleckige - insbesondere 12-eckige - Form aufweisen, die einem Ring angenähert ist. Beispielsweise sind genau drei Leiter 84 für drei Phasen 26 im Trägerring 53 angeordnet. Die Leiter 84 sind beispieslweise als Biegestanzteile ausgebildet, die sich über einen wesentlichen Teil des Umfangs des Trägerrings 53 erstrecken. An den Leitern 84 sind jeweils ein Phasenanschluss-Pin 85 angeformt, der sich bevorzugt in Axialrichtung 3 vom Statorgrund körper 34 weg erstreckt. Die Phasenanschluss-Pins 85 werden in axialen Führungskanälen 106 gehalten, die einstückig an den Trägerring 53 angeformt sind. Die Phasenanschluss-Pins 85 durchdrigen die axialen Führungskanäle 106 in Axialrichtung 3 vollständig und werden an ihren freien Enden mit einer

Ansteuerelektronik der elektrischen Maschine 12 kontaktiert. In axial

entgegengesetzter Richtung zum Statorgrund körper 34 hin erstrecken sich Schneid- Klemm-Elemente 70 der Leiter 84, die bevorzugt einteilig mit den Leitern 84 ausgestanzt sind. Obwohl in diesem Ausführungsbeispiel die verschiedenen Leiter 84 auf verschiedenen Radien angeordnet sind, sind die Schneid- Klemm- Elemente 70 der

Leiter 84 jeweils an Verbindugsbereichen so umgebogen, dass diese alle auf einem einzigen gleichen Radius angeordnet sind, der hier radial außerhalb der ringförmigen Nuten 59 liegt. Nachdem die Leiter 84 mit ihren Phasenanschluss-Pins 85 in den Trägerring 53 eingefügt wurden, wird die gesamte Verschaltepaltte 52 axial mit den Schneid-Klemm-Elementen 70 in die Aufnahmetaschen 46 eingepresst. Im Beispiel eines ununterbrochen durchbewickelten Statorgrundkörpers 34, sind insgesamt eine Aufnahmetasche 46 mehr angeformt, als die Anzahl der Statorzähne 14. Bei zwölf Statorzähnen 14 sind bei dieser Ausführung dreizehn Aufnahmetaschen 46 und entsprechend dreizehn Schneid-Klemm-Elemente 70 ausgebildet. Bevorzugt sind alle Aufnahmetaschen 46 und entsprechend alle Schneid-Klemm-Elemente 70 auf einem einzigen gleichen Radius angeordnet. Nach dem Aufpressen der Schneid-Klemm- Elemente 70 wird die Verschalteplatte 52 fest auf dem Statorgrund körper 34 fixiert. Danach sind alle Spulen 17 über die Leiter 84 zu beispielsweise drei Phasen 26 verschaltet, die über die Phasenanschluss-Pins 85 angesteuert werden können, um eine elektrische Kommutierung für den Rotor zu realisieren.

In Fig. 4 ist ein fertig bewickelter Stator 10 dargestellt, auf den nun die Verschalteplatte 52 axial gefügt wird. Dazu sind an der Isolierlamelle 40 sich axial erstreckende Zentrierpins 80 angeformt, die in korrespondierende Zentrieraufnahmen 81 in der Verschalteplatte 52 eingreifen. Die Zentrieraufnahmen 81 sind als axiale

Durchgangslöcher 82 ausgebildet. Beim axialen Fügen der Verschalteplatte 52 werden durch die Zentrierstifte 80 und die Zentrieraufnahmen 81 die Schneid-Klemm-Elemente 70 exakt zu den Aufnahmetaschen 46 positioniert. Die Schneid-Klemm-Elemente 70 sind hier an den ringförmigen Leitern 84 angeordnet, die elektrisch isoliert in die Verschalteplatte 52 eingefügt sind. Beispielsweise sind die einzelnen Leiter 84 den verschiedenen Phasen 26 zugeordnet, so dass beispielsweise mehrere Spulen 17 durch einen Leiter 84 miteinander zu einer Phase 26 verbunden werden. Die Leiter 84 sind hier als Stanzbiegeteile ausgebildet, an denen die Schneid-Klemm-Elemente 70 einstückig angeformt sind. Die Leiter 84 sind auf verschiedenen Radien in der

Verschalteplatte 52 angeordnet, wobei bevorzugt die Schneid-Klemm-Elemente 70 derart radial umgebogen sind, dass alle Schneid-Klemm-Elemente 70 auf dem gleichen Radius der Aufnahmetaschen 46 angeordnet sind. Die Schneid-Klemm- Elemente 70 weisen eine größere Breite in Umfangsrichtung 2 auf, als in

Radialrichtung 4. Mittig bezüglich der Umfangsrichtung 2 ist an den Schneid-Klemm-

Elementen 70 eine Gabel 76 ausgeformt, die beim axialen Fügen über den

Wicklungsdraht 22 innerhalb der Aufnahmetasche 46 geschoben wird und dadurch eine Schneid-Klemm-Verbindung ausbildet, die elektrisch leitfähig ist. Die Schneid- Klemm-Elemente 70 werden in die Aufnahmetaschen 46 derart eingepresst, dass sie sich selbst bezüglich des Wicklungsdrahts 22 zentrieren und beispielsweise mittels angeformten Rastnasen 72 an der Innenseite 50 der Aufnahmetaschen 46

verklemmen. In Fig. 4 sind beispielsweise drei separate Leiter 84 für die drei Phasen 26 in der Verschalteplatte 52 eingefügt. Die einzelnen Phasen 26 können optional in einer Dreieckschaltung oder einer Sternpunktschaltung miteinander verschaltet sein, wobei an der Verschalteplatte 52 beispielsweise die drei Phasenanschluss-Pins 85 angeordnet sind, um die Spulen 17 zu bestromen. Schematisch ist die Wickeldüse 54 dargestellt, die in Umfangsrichtung 2 so schmal ist, dass sie radial durch die

Freisparung 56 geführt werden kann, um den Wicklungsdraht 22 in der Freisparung 56 abzulegen. Bevorzugt können so alle Spulen 17 mit einem ununterbrochenen

Wicklungsdraht 22 durchgewickelt weren.

In Fig. 5 ist eine Draufsicht auf die montierte Verschalteplatte 52 dargestellt. Der Außendurchmesser des Trägerrings 53 entspricht etwa dem Außendurchmesser des Statorgrund körpers 34. Der Innendurchmesser des Trägerrings 53 ist etwas größer, als der Innendurchmesser des Statorgrund körpers 34. Über einen Winkelbereich 96 ist am

Trägerring 53 eine radiale Ausformung 104 ausgespart, in die ein nicht dargestellter Drehlagensensor aufgenommen werden kann. Hierzu ist der Innendurchmesser des Trägerrings 53 in diesem Winkelbereich 96 größer ausgebildet, als über den restlichen Umfang. Der Sensor ist bevorzugt an einem Lagerschild oder einer Elektrinikeinehit der elektrischen Maschine 12 befestigt und greift axial in die Aussparung 104 ein. Der Drehlagensensor ist beispielsweise ein Magnetfeldsensor und ist elektrisch nicht mit der Verschalteplatte 52, sondern beispielsweise direkt mit der Elektronikeinheit verbunden, die axial über der Verschalteplatte 52 angeordnet ist. Alle axialen

Führungskanäle 106 für die Anschluss-Pins 85 sind bevorzugt in einem begrenzten

Winkelbereich von insbesondere weniger als 60° angeordnet. Die Zentrieraufnahmen 81 sind als axiale Durchgangslöcher 82 ausgebildet, durch die die Zentrierstifte 80 vollständig hindurch ragen. Die Zentrieraufnahmen 81 sind über den Umfang verteilt angeordnet, insbesondere mindestens drei Stück. Des Weiteren sind in dem Trägerring 53 Montageöffungen 108 als Durchgangsöffnungen ausgebildet, durch die hindurch

Montagefinger 110 direkt auf den Schenid- Klemm- Elementen 70 aufliegen, um diese axial in die Aufnahmetaschen 46 einzupressen. Im Ausführungsbeispiel weist jedes Schneid-Klemm-Element 70 zwei Schultern 69 auf, auf die jeweils ein Montagefinger unmittelbar axial drückt. Zwischen den beiden Schultern 69 sind die Schneid-Klemm- Elemente 70 mittels eines Verbindungsbereichs 67 an die ringförmig Leiter 84 angebunden. Dabei sind an den beiden Schultern 69 eines einzigen Schneid-Klemm- Elements 70 zwei benachbarte, separate Montageöffnungen 108 ausgebildet, wobei der Verbindungsbereich 67 axial am Trägerring 53 anliegt. Optional können die Verbindungsbereiche 67 Durchgangsbohrungen aufweisen, mittels denen die Leiter 84 mit derm Trägerring 53 warmverstemmt sind. Daher sind über den Umfang verteilt doppelt so viele Montageöffnungen 110 ausgeformt als Schneid-Klemm-Elemnte angeordnet sind - also beispielsweise für 12 Statorzähne 14 insgesamt 26

Montageöffnungen 110. Des Weiteren sind am Trägerring 53 axiale Prüföffnungen 112 ausgeformt, durch die hindurch Prüfelektroden an die Leiter 84 angelegt werden können. So ist besipielsweise für jeden Leiter 84 genau eine Prüföffnung 112 ausgebildet. Mittels der Prüfelektroden kann nach der Montage der Verschalteplatte 52 geprüft werden, ob die Schneid-Klemm-Verbindungen zwischen den Leitern 84 und dem Wicklungsdraht 22 zuverlässig ausgebildet sind. Um zu messen wie weit die Verschalteplatte 52 axial gegen dien Statorgrundkörper 34 gepresst werden soll, um die Schneid-Klemm-Verbindungen in eine definierte kräftefreie Position zu bringen, sind an der oberen Seite 55 des Trägerrings 53 definierte Abstützflächen 114 angeformt, an denen beispielsweise ein mechanischer Taster anliegt um die axiale Position des Trägerrings 53 zu messen. Optional sind am Trägerring 53 Haltebereiche oder Halteöffnungen 120 angeformt, an denen ein Greifer die Verschalteplatte 52 bei der Montage greift, um diese in der richtigen Position auf die Zentrierstifte 80 aufzuschieben. In Fig.5 sind des Weiteren Fertigungsöffnugnen 109 im Trägerring 53 ausgebildet, durch die Schieber des Spritzguss-Werkzeugs greifen, um Clips- Elemente 60 an den Nuten 59 für die Leiter 84 anzuformen. Beim axialen Einfügen der Leiter 84 in die Nuten 59 werden die Leiter 84 durch das Einclipsen von den Clips-Elementen 60 axial gehalten.

In Fig 6 ist die fertig montierte Verschalteplatte 52 in der Seitenansicht dargestellt, die axial an der Isolierlamelle 40 anliegt. Dazu sind an dem Trägerring 53 an der dem Statorgrund körper 34 zugewandten Seite definierte Abstützfläche 119 angeformt, die direkt an korrespondierende Anlageflächen 117 der Isolierlamelle 40 anliegen. Die Isolierlamelle 40 liegt wiederum an der axialen Stirnseite 39 des Lamellenpakets 35 an. Das axiale Anpressen der Verschalteplatte 52 erfolgt über die Montagefinger 110, die die Verschalteplatte 52 über die Schneid-Klemm-Elemente 70 axial gegen den

Statorgrundkörper 34 pressen. Dabei wird gegebenenfalls der Trägerring 53 in gewissen Grenzen elastisch verformt, um nach dem Entfernen der Montagefinger 110 die Schneid- Klemm-Verbindungen kräftefrei zu halten. Jeweils zwei Montagefinger 110 liegen bei der Montage der Verschaltepaltte 52 direkt an den gegenüberliegenden Schultern 69 an jedem Schneid- Klemm- Elemnt 70 symmetrisch an. Beim axialen Anpressen wird einerseits der Schneid- Klemm- Kontakt mit dem Wicklungsdraht 22 ausgebildet und gleichzeitig der Trägerring 53 axial exakt positioniert. Danach wird die Verschalteplatte 52 fest fixiert - beispielsweise mittels der Fixierstifte 80.

In der Detailzeichnung gemäß Fig. 7 ist die Verschalteplatte 52 axial vollständig auf den bewickelten Stator 10 gefügt. Im Schnitt durch die Zentrieraufnahme 81 ist eine

Einführphase 89 erkennbar, über die Bauteil- und Prozess-Toleranzen ausgeglichen werden. Nach dem vollständigen axialen Fügen der Zentrierstifte 80 in die

korrespondierenden Zentrieraufnahmen 81 wird ein axialer Endbereich 90 der

Zentrierstifte 80 plastisch umgeformt, um einen Formschluss bezüglich der

Axialrichtung 3 zu bilden. Die Zentrierstifte 80 sind hier einstückig mit der Isolierlamelle

40 als Kunststoffspritzgussteil ausgebildet. Dadurch können die Endbereiche 90 mittels Warmverstemmen umgeformt werden, so dass sich am Endbereich 90 ein Stiftkopf 92 ausbildet, der einen größeren Durchmesser hat, als die Zentrieraufnahmen 81. Dadurch ist die Verschalteplatte 52 axial zuverlässig mit der Isolierlamelle 40 verbunden.

In einer alternativen Ausführung kann der Stator 10 auch ohne Verschränkung der Statorzähne 14 ausgeführt sein, so dass sich die Statorzähne 14 parallel zur

Statorlängsachse erstrecken. In einer weiteren Variante kann der Stator 10 für einen Außenläufermotor verwendet werden, bei dem sich die Statorzähne 14 vom

Rückschlussring 38 radial nach außen erstrecken, und der Rotor radial außerhalb des Stators 10 angeordnet ist. Ebenso kann in einer Variation der Statorgrund körper 34 aus zuvor bewickelten Einzelzahnsegmenten zusammengesetzt werden, bei der die

Aufnahmetaschen 46 in die jeweiligen Isoliermasken der Einzelzahnsegmente ausgeformt sind.

Es sei angemerkt, dass hinsichtlich der in den Figuren und in der Beschreibung gezeigten Ausführungsbeispiele vielfältige Kombinationsmöglichkeiten der einzelnen Merkmale untereinander möglich sind. So kann beispielsweise die konkrete Ausbildung, die Anordnung und Anzahl der Spulen 17, sowie die

Ausbildung und Anzahl der Aufnahmetaschen 46 , 48 entsprechend variiert werden. Die Aufnametaschen 46 können unmittelbar in eine an den

Statorgrund körper 34 angespritzte Isolationsmaske oder in eine separat

gefertigte Isolierlamelle 40 angeformt werden, die auf den Statorgrundkörper 14 aufgesetzt wird. Ebenso kann die Lage und Ausbildung der Schneid-Klemm- Elemente 70 und die Schnittstelle der Phasenanschluss-Pins 85 zur

Elektronikeinheit den Anforderungen der elektrischen Maschine 12 und den

Fertigungsmöglichkeiten angepasst werden. Mittels der erfindungsgemäßen an die Leiter 84 angeformten Schneid-Klemm-Elemente können in der

Verschalteplatte 52 unterschiedliche Verschaltungen realisiert werden. Dabaei kann die Form und Lage der Zentrieraufnahmen 80, der Führungskanäle 106, der Montageöffnungen 110 und oder der Prüfbohrungen 112 entsprechend angepasst werden. Die Erfindung eignet sich in besonderer Weise für den

Drehantrieb von Komponenten oder die Verstellung von Teilen im Kraftfahrzeug, ist jedoch nicht auf diese Anwendung beschränkt.