Die Erfindung betrifft ein Strukturblechprofil für eine Tragstruktur und eine derartige Tragstruktur. Weiterhin sind ein Bootsrumpf mit der Tragstruktur, ein Katamaran mit der Tragwerksstruktur und ein Verfahren zur Herstellung einer Tragstruktur sowie ein Verfahren zum Herstellen eines Katamarans vorgesehen.

Die DE 10 2011 111 530 B3 zeigt ein derartiges Strukturblechprofil, das insbesondere in seitliche Rümpfe eines Katamarans eingesetzt werden kann. Die Strukturblechprofile sind jeweils durch ein gekantetes Profilblech mit Ausnehmungen in ihren Flanken ausgebildet, wobei durch die Ausnehmungen nachfolgend parallel verlaufende Querstreben gesetzt werden, und anschließend auf die Ober- und Unterseite Deckelemente gesetzt und befestigt werden. Hierdurch ist bereits eine leichtbauende und dennoch steife Ausbildung in Sandwich-Bauweise möglich.

Es zeigt sich, dass derartige Ausbildungen relativ aufwändig sind, um den hohen Anforderungen an die auftretenden Belastungen standzuhalten und einen relativ geringen Fertigungsaufwand zu ermöglichen, insbesondere auch da es schwierig ist, entsprechende gekantete Ausrichtelemente insbesondere bei hohen Materialstärken präzise zu fertigen. DE 20 2009 011 263 U1 zeigt eine Vorrichtung zum Schutz eines Schiffsrumpfes gegen Einflüsse von Schockwellen, wobei an der Außenseite des Schiffsrumpfes ein im Wesentlichen flächiges Element vorgesehen ist, das

4609-3 PCT Bre/kl 17.05.2023 nachgiebig ausgebildet ist und dabei über eine solche Verformbarkeit verfügt, dass es in der Lage ist, zumindest teilweise die durch eine Schockwelle übertragene Energie zu vernichten, bevor die Schockwelle den Schiffsrumpf erreicht. Das flächige Element kann elastisch oder plastisch sein und zur Ausbildung einer Außenhaut dienen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Strukturblechprofil für eine Tragstruktur, ein derartige Tragstruktur, einen Bootsrumpf und Verfahren zur Herstellung zu schaffen, die eine schnelle und präzise Fertigung bei geringem Gewicht ermöglichen.

Diese Aufgabe wird durch ein Strukturblechprofil, eine Tragstruktur, einen Bootsrumpf, einen Katamaran mit dem Bootsrumpf und Verfahren zur Herstellung gemäß den unabhängigen Ansprüchen gelöst. Die Unteransprüche beschreiben bevorzugte Weiterbildungen.

Die erfindungsgemäße Tragstruktur und/oder der erfindungsgemäße Katamaran können insbesondere durch ein erfindungsgemäßes Verfahren hergestellt werden. Der Katamaran kann insbesondere ein Swath-Katamaran (Small Waterplane Area Twin Hull - Katamaran) bzw. ein Katamaran mit Doppelrumpf mit geringer Wasserlinienfläche sein.

Somit wird ein Strukturblechprofil geschaffen, das insbesondere dafür ausgebildet und vorgesehen ist, zwischen zwei Spanten gesetzt zu werden. Das Strukturblechprofil weist ein gekantetes Profilblech auf, das durch Abkanten eines gelochten Ausgangsblechs ausgebildet wird und vorzugsweise parallel verlaufende Erhöhungen und dazwischen ausgebildete Vertiefungen aufweist, die somit eine hohe Steifigkeit und Biegefestigkeit ermöglichen. Weiterhin ist ein oberes Deckelement auf das Profilblech gesetzt. Die beiden Spanten und entsprechend Auflageflächen des Profilblechs zur Auflage auf die beiden beab- standeten Spanten verlaufen in einer Querrichtung, insbesondere parallel. Die Querrichtung kann sich entsprechend bei einer U-Förmigen oder halboffenen Form der Tragstruktur auch teilweise oder ganz in vertikaler Richtung erstrecken, entsprechend dem Verlauf der Spanten, die z.B. abgewinkelt sein können.

Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform sind - anders als z.B. in der DE 10 2011 111 530 B3 - keine durchgängigen Streben vorgesehen, die durchgängig durch das Strukturblechprofil in Querrichtung verlaufen und das gekantete Blechprofil verstärken. Insbesondere können keine sich zumindest teilweise in Querrichtung verlaufende Streben vorgesehen sein, vorzugsweise ganz ohne verstärkende Streben. Vorteilhafterweise kann eine Versteifung ohne das aufwändige Einsetzen von durchgängigen Streben durch Ausnehmungen mehrerer Erhöhungen erfolgen.

Gemäß einer hierzu alternativen Ausbildung sind Ausnehmungen in mehreren, vorzugsweise sämtlichen, Erhöhungen ausgebildet und Streben durch die Ausnehmungen gesetzt. Insbesondere können zwischen den Erhöhungen (20) und den Vertiefungen schräg abfallende Flanken verlaufen, in denen die Ausnehmungen ausgebildet sind, wobei die Streben zumindest teilweise in Querrichtung des gekanteten Profilblechs verlaufen und durch die Ausnehmungen mehrerer Erhöhungen gesteckt sind. Vorteilhafterweise verlaufen bei dieser Ausführungsform die Streben schräg zu den Erhöhungen und Vertiefungen, insbesondere sich kreuzend oder als X-Ausbildung, und sind in ihren Endbereichen an den Spanten befestigt oder befestigbar, z. B. verschweißt. Hierdurch wird eine hohe Steifigkeit erreicht, da eine direkte Verbindung zwischen den Spanten durch die schräg verlaufenden Streben erreicht wird, zusätzlich zu der Verbindung durch das gekantete Blech.

Indem die Strukturblechprofile zwischen die Spanten gesetzt werden, kann mit hoher Fertigungsgenauigkeit eine stabile und steife Struktur ausgebildet werden, bei der die Strukturblechprofile die Verbindung zwischen den Spanten sicherstellen. Weiterhin wird hierdurch eine Tragstruktur ausgebildet, die zur Oberseite und Unterseite hin vorteilhafterweise vollflächig abgedichtet werden kann.

Als Spanten werden längliche Tragelemente verstanden, z.B. Vierkant- Rohre. Bei einem Bootsrumpf eines Katamarans werden unter Spanten die tragenden, insbesondere U-förmigen Querträger verstanden, die zumindest bereichsweise in Querrichtung durch den Bootsrumpf verlaufen.

Auf die Oberseite des Profilblechs und insbesondere der Spanten wird ein oberes Deckelement gesetzt, das gemäß einer bevorzugten Ausbildung aus Metall ist. In dem oberen Deckelement ist ein oberes Deckelement-Lochraster ausgebildet. Weiterhin ist in der Oberseite des Profilblechs ein oberes Profil - Lochraster ausgebildet, das vorzugsweise mit dem Lochraster des oberen Deckelementes übereinstimmt. Diese Lochraster dienen zur gegenseitigen Befestigung und zum Ausrichten benachbarter Spanten, die jeweils zumindest ein oberes Spanten-Lochraster aufweisen.

Somit kann erfindungsgemäß eine Ausrichtung der Lochraster erfolgen, so dass die oberen Deckelemente und/oder die Profilelemente mit ihrem Lochraster auf die beiden benachbarten Spanten aufgelegt und die Spanten und das obere Deckelement und/oder das Profilelement mit geringem Aufwand, präzise und sicher zueinander ausgerichtet werden. Die Spanten sind hierzu vorzugsweise bereits aufgestellt, aber zunächst verstellbar aufgenommen und können somit durch Verstellung an das obere Lochraster des Profilelements und das obere Deckelement- Lochraster ausgerichtet bzw. angepasst werden.

Als Ausrichten bzw. Anpassen zweier Lochraster wird insbesondere eine sich zumindest in einigen Löchern deckende bzw. konzentrische Anordnung der beiden Lochraster verstanden. Anders als in der eingangs genannten DE 10 2011 111 530 B3 weist somit das obere Deckelement-Lochraster auch Auflageflächen zur Auflage auf den Spanten und Befestigungslöcher zur Befestigung an den Spanten auf, d.h. das obere Deckelement wird mit seinen Befestigungslöchern nicht nur an dem Strukturprofilblech befestigt, sondern auch an den benachbarten bzw. gegenüber liegenden Spanten. Diese Auflage kann direkt oder mit einem dazwischenliegenden Element, insbesondere dem Profilblech, erfolgen. Die Ausrichtung und Befestigung des oberen Deckelements und/oder des Profilblechs an den Spanten wirkt insbesondere auch mit dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren für die Tragstruktur zusammen, wie weiter unten beschrieben wird.

Gemäß einer besonders bevorzugten Ausbildung weisen die Profilbleche Auflagestege auf, mit denen sie auf die Spanten gelegt werden. Die Auflagestege können insbesondere die zwischen den Erhöhungen des Strukturprofils ausgebildeten Vertiefungen zu den Seiten hin begrenzen. Die Profilbleche können somit mit ihren seitlichen, vorzugsweise umlaufenden, Auflagestegen auf die Oberseite der Spanten aufgelegt werden, wodurch eine schnelle und sichere Ausbildung ermöglicht ist, da die Profilbleche lediglich von der Oberseite hier aufzulegen sind. Hierbei wird das Lochraster an der Oberseite der Profilbleche, insbesondere die Löcher in den Auflagestegen, mit dem Lochraster der Oberseite der Spanten ausgerichtet. Somit können hier insbesondere die Spanten etwas in Längsrichtung der Tragstruktur nachjustiert werden, um zu einer Übereinstimmung, insbesondere konzentrischen Übereinstimmung, zu gelangen. Nachfolgend wird das obere Deckelement aufgelegt und an dem Lochraster der Spanten und des Profilblechs ausgerichtet, so dass nachfolgend eine sichere Fixierung und Befestigung durch eingesetzte Befestigungsmittel ermöglicht ist. Als Befestigungsmittel können insbesondere Niete gesetzt werden, weiterhin aber auch Schrauben oder z. B. Kunststoff-Clips. Somit können die Profilbleche und Deckelemente fest mit den Spanten verbunden werden und bilden somit eine Einheit. Das obere Deckelement ist vorteilhafterweise aus Metall ausgebildet, d.h. als Deckblech, das über als Befestigungselemente dienende Niete mit der Oberseite des Profilblechs und der Oberseite der Spanten verbunden wird. Entsprechend ist das untere Deckelement vorteilhafterweise aus Metall ausgebildet, d.h. als Deckblech, das über als Befestigungselemente dienende Niete befestigt wird.

Gemäß einer hierzu alternativen Ausbildung kann als oberes und/oder unteres Deckelement auch eine isolierende Deckplatte aufgesetzt werden, z.B. aus einem Kunststoff wie GFK, oder Holz bzw. Sperrholz. So können z.B. Bereiche, die nicht dem Wasser ausgesetzt sind, mit anderen Materialien versehen sein. Das Deckelement kann in solchen Ausbildungen wiederum über die Lochraster befestigt und fixiert werden, wobei als Befestigungselemente z.B. Kunststoff-Clipse dienen können. Alternativ hierzu können die Deckelemente auch nachträglich z. B. als Meter-Ware, aufgesetzt werden.

Die oberen und/oder unteren Deckelemente können z.B. auch zweiteilig ausgebildet sein, z.B. einer Schicht als Blech und einer weiteren Schicht aus einem anderen Material. Die beiden Schichten des Deckelementes weisen vorzugsweise jeweils ein Lochraster auf, insbesondere fluchtende oder übereinstimmende Lochraster, und können somit über gemeinsame oder auch getrennte Befestigungsmittel mit dem Profilblech und/oder Spanten verbunden werden. Bei einer Schicht aus Holz kann z.B. das jeweilige Loch auch nicht durchgängig ausgebildet sein.

Somit wird das erfindungsgemäße Strukturblechprofil durch insbesondere das gekantete Profilblech und das obere, gegebenenfalls auch untere Deckelement gebildet, wobei die Elemente des Strukturblechprofils somit sukzessive an bzw. auf den Spanten befestigt werden, sodass die vollständige Ausbildung des Strukturblechprofils an den Spanten erfolgt. Hierbei sind keine Streben erforderlich; es können gemäß einer bevorzugten Ausführungsform Streben, die sich in Querrichtung, z.B. auch in Quer- und Längsrichtung, d.h. einer schrägen Richtung erstrecken, vorgesehen sein, Es können aber auch Strukturblechprofile ohne Streben vorgesehen sein.

Ein wesentlicher Vorteil der Erfindung liegt darin, dass die Verbindung zweier benachbarter Spanten in der ungekanteten Längsrichtung der Profilbleche erfolgt; dies bedeutet, dass das obere Profil-Lochraster in dem Profilblech zwei benachbarte Spanten in der Längsrichtung der Tragstruktur verbindet, ohne dass der Abstand zwischen den Löchern des oberen Profil-Lochrasters in dieser Längsrichtung durch Abkantungen beeinflusst wird.

Somit kann die hohe Steifigkeit eines gekanteten Profilblechs kombiniert werden mit einer hohen Passgenauigkeit durch ein vorgefertigtes Lochraster, das nicht durch Biegungen verändert ist. Hierdurch ist die genaue Herstellung mit geringen Kosten und weiterhin die Montage bzw. Fertigung durch sukzessives Ausrichten und Verbinden der Spanten zueinander möglich. Die Biegungen bzw. Abkantungen der Profilbleche wirken sich somit vorteilhafterweise nicht in Längsrichtung der Tragstruktur, z.B. des Bootes, aus.

Ein weiterer Vorteil der Tragstruktur liegt darin, dass die Tragstruktur modular ausgebildet und durch viele Gleichteile auch verlängert werden kann, zur Ausbildung unterschiedlich langer bzw. unterschiedlich dimensionierter Bootsrümpfe. Hierbei können standardisierte Spanten und standardisierte Profilbleche sowie Deckelemente und ggf. isolierende Deckelemente eingesetzt werden.

Ein weiterer Vorteil liegt in dem hohen Automatisierungsgrad durch eine computerunterstützte Fertigung. Insbesondere die vorgefertigte Ausbildung der Lochraster in dem Ausgangsblech vor dem Kanten ermöglicht eine computergestützte Fertigung; somit sind nicht - wie beim Stand der Technik - während der Montage, d.h. beim Aufsetzen der Profilelemente, Löcher für die Verbindungen zwischen Spanten und weiteren Elementen zu setzen. Ein weiterer Vorteil des Einsatzes von Gleichteilen und insbesondere der computergestützten Fertigung liegt darin, dass eine einfache Anpassung an unterschiedlich belastete Bereiche des Bootsrumpfs ermöglicht wird. Durch den hohen Automatisierungsgrad und die computergestützte Fertigung kann eine Topologie-Optimierung erreicht werden, bei der z.B. in nicht so belasteten Bereichen der gekanteten Profilbleche Topologielöcher ausgebildet werden. Hierdurch wird eine Gewichtsreduzierung und Reduzierung der Herstellungs- und Betriebskosten ermöglicht. Vorteilhafterweise kann die Topologie-Optimierung an die Belastung der verschiedenen Stellen der Tragstruktur angepasst werden; so kann z. B. in Bereichen einer Tragstruktur, die einer stärkeren Belastung durch Wellengang ausgesetzt sind, eine andere Topologie-Optimierung, z. B. mit weniger ausgesparten Bereichen, eingesetzt werden als in nicht so belasteten Bereichen. Dennoch können standardisierte gekantete Profilelemente eingesetzt werden, die je nach Belastung mit unterschiedlicher Topologie-optimiert werden.

Die Topologielöcher können durch einfaches Ausschneiden ausgebildet werden; alternativ oder ergänzend können die Topologielöcher auch an ihren Rändern umgebördelt oder durch Kantung verstärkt werden, so dass hierdurch wiederum eine höhere Steifigkeit erreicht wird.

Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung sind in den gekanteten Profilblechen die Übergänge zwischen den Erhöhungen und Vertiefungen durch Flanken, z. B. schräg verlaufende Flanken, ausgebildet.

Gemäß einer bevorzugten Ausbildung sind in den gekanteten Profilblechen Verstärkungselemente eingesetzt. Die Verstärkungselemente können von der Oberseite her in die Vertiefungen der gekanteten Profilbleche, und/oder von der Unterseite her in die Erhöhungen eingesetzt werden, z.B. als steckbare Einsätze, die in geeignete Befestigungen des gekanteten Profilblechs eingesteckt werden. Die Verstärkungselemente können z.B. als Verstärkungsrippen, insbesondere Trapezbleche, oder auch als keilförmige Elemente, vorzugsweise Blechelemente, ausgebildet sein und werden an dem Profilblech befestigt. Hierdurch kann mit geringem Material- und Fertigungsaufwand eine deutliche Erhöhung der Steifigkeit erreicht werden. Verstärkungselemente können insbesondere auch statt der Streben vorgesehen sein.

Durch die erfindungsgemäß erreichte hohe Vorfertigung der einzelnen Elemente, und insbesondere die Selbstausrichtung der Elemente kann die Bauzeit reduziert werden, bei Erhöhung der Passgenauigkeit.

Grundsätzlich können die Profilbleche und/oder das obere und untere Profilelement zwischen genau zwei benachbarte Spanten gesetzt werden. Weiterhin kann sich auch das gekantete Profilblech und/oder das obere Deckelement und/oder das untere Deckelelement über mehr als zwei, insbesondere über drei Spanten erstrecken, d.h. einen mittleren Spanten überdecken. Somit können insbesondere ebene Flächenbereiche auch mit einer kleineren Teileanzahl überdeckt werden, mit verringerter Montagezeit.

Erfindungsgemäß wird somit insbesondere auch durch die Ausbildung von Lochrastem in den einzusetzenden Elementen eine hohe Passgenauigkeit und schnelle Fertigung erreicht, wobei die Lochraster mit hoher Genauigkeit, z. B. durch Lasern, computergestützt ausgebildet werden können.

Bei dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren kann der Schritt des Ausbildens der Profilbleche vor oder nach der Ausbildung der Spanten und vor oder nach dem Aufstellen der Spanten sowie der Verbindung einer oberen und unteren Spante in einer Querebene erfolgen.

Mit dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren kann eine schnelle und sichere Fertigung erfolgen, bei der zunächst die Spanten parallel zueinander ausgerichtet werden, und nachfolgend die Profilbleche eingesetzt, insbesondere von oben aufgelegt werden. Bereits hierdurch wird eine sichere, feste Tragstruktur gebildet. Nachfolgend werden zumindest von der Oberseite her die oberen Deckelemente, insbesondere Deckelemente, aufgelegt und vorzugsweise über die aneinander ausgepassten bzw. ausgerichteten Lochraster miteinander verbunden, sodass die hierdurch ausgebildeten Strukturblechprofile die Spanten sicher zum einen in ihrer Position festlegen und zum anderen verbinden. Vorzugsweise erfolgt eine weitere Fixierung durch die unteren Deckelemente, die an den gekanteten Profilblechen und den Spanten befestigt werden und somit als Teile der Strukturblechprofile die Festigkeit erhöhen.

Somit können insbesondere auch Toleranzen klein gehalten oder verringert werden, da durch das Ausrichten der Lochraster jeweils Toleranzen beseitigt werden. Die Profilelemente und Deckelemente können auf die Spanten gelegt und diese Teile somit durch Ausrichten der Lochraster aneinander angepasst werden, so dass z. B. die Spanten passend etwas ausgerichtet, insbesondere in Längsrichtung verstellt werden, um dem Lochraster der Profilbleche und Deckelemente zu entsprechen. Somit richten sich die benachbarten Elemente aneinander aus. Die Profilbleche, vorzugsweise auch die Deckelemente, verbinden hierbei jeweils zwei benachbarte Spanten miteinander, in denen die Lochraster der Profilbleche und der Deckelemente jeweils auf Lochraster sowohl des linken als auch des rechten Spanten aufgelegt werden und diese somit verbinden. Somit greifen die Lochraster benachbarter Spanten über die Lochraster der Profilbleche und Deckelemente aufeinander über bzw. ermöglichen eine sichere, sukzessive Ausrichtung der Elemente bei der Fertigung. Die Profilbleche und Deckelemente können somit sukzessive zwischen zwei Spanten aufgesetzt, ausgerichtet und fixiert werden, um nachfolgend die sich anschließenden Strukturprofile auf die Spanten und die benachbarten Spanten anzubringen und auszurichten.

Durch die Fixierung der Deckelemente mit Nieten können weiterhin fehlerhafte Spannungen, die im Allgemeinen zu einem Lösen der Nieten führen, sicher erkannt werden, hierdurch können auch gegebenenfalls vorliegende Strukturschwächen der nicht sichtbaren Profile von außen erkannt werden.

Ein weiterer Vorteil der modulweisen Fertigung und der Zugänglichkeit von außen liegt darin, dass schadhafte Segmente leicht ausgetauscht werden können. Bei einer Beschädigung z. B. eines Deckelements und eines Profilblechs können diese von oben abgenommen, ausgetauscht und wiederum zwischen den Spanten befestigt werden. Hierbei wirkt sich insbesondere die Zugänglichkeit von oben vorteilhaft aus.

Vorteilhafterweise ist auch die Unterseite der Spanten und Profilbleche durch untere Deckelemente verstärkt. Somit ist an der Unterseite der Profilbleche und der Unterseite der Spanten jeweils ein Lochraster vorgesehen, auf das somit das untere Deckelement mit seinem unteren Deck-Lochraster aufgelegt und ausgerichtet wird. Eine Fixierung erfolgt hier vorteilhafterweise wiederum über Befestigungsmittel, z. B. Niete.

Durch diese Sandwich-Ausbildung aus Profilblechen mit oberen und unteren Deckelementen sowie seitlichen Spanten können geschlossene Luftkam- mern der einzelnen des Strukturblechprofils ausgebildet werden, die somit auch als Auftriebskörper wirken. Durch die Luftkammer des Strukturblechprofils, d.h. zwischen den Blechen bzw. dem Blech und den Deckelementen, wird weiterhin eine thermische Isolierung erreicht. Dies kann durch den Einsatz einer Trennschicht weiter verstärkt werden, wobei als Trennschicht z. B. eine Kunststoffschicht oder Kunststoffplatte zwischen den Ebenen bzw. Blechebenen, insbesondere zwischen den Spanten und den Deckelementen angebracht werden kann, ergänzend oder alternativ kann die Trennschicht auch über einen Kleber erreicht werden kann, der die Ebenen verbindet.

Die so gebildeten Luftvolumina können grundsätzlich auch mit einem Vakuum und/oder einen Schutzgas ausgebildet werden. Alternativ hierzu können die Luftvolumina bzw. Hohlräume in der Struktur, d. h. insbesondere zwischen den Deckelementen und den Spanten, geeignet ausgeschäumt werden, so dass die Steifigkeit erhöht wird und die Dichtigkeit gegenüber Leckagen verbessert ist. Durch die versiegelten Auftriebskörper, insbesondere auch mit der Schäumung, kann eine hohe Unsinkbarkeit erreicht werden.

Die so ausgebildete Tragstruktur bzw. der so ausgebildete Bootsrumpf kann insbesondere weiterhin untere Profilstücke zur Aufnahme in Schwimmkörpern eines Katamarans, insbesondere Swath-Katamarans aufweisen. Hierzu können die unteren Enden einer bügelförmigen Tragstruktur mit z. B. vertikal verlaufenden Profilstücken ausgebildet sein, die in geeignete, passende Aufnahmen der Schwimmkörper eingesetzt werden.

Als Material für die Spanten und Profilbleche, weiterhin gegebenenfalls auch die Deckelemente, wird vorteilhafterweise Aluminium bzw. eine Aluminium- Legierung eingesetzt, insbesondere eine Seewasser-feste Aluminium-Legierung wie AIMg3 oder AIMg4,5. Ein derartiges Aluminium-Material ist sehr leicht bei hoher Steifigkeit, so dass ein geringes Gewicht bei hoher Seewasser-Festigkeit erreicht wird. Das Aluminium-Material ermöglicht weiterhin auch mit technisch geringem Aufwand die Verfahrensschritte des Schneidens und Kantens. So können z. B. die Nietlöcher in den Flanken, weiterhin auch Topologielöcher, durch Laserschneiden ausgebildet werden.

Erfindungsgemäß können deutliche Gewichtsersparungen von z. B. über 30 % gegenüber herkömmlichen Tragstrukturen und Herstellungsverfahren erreicht werden, so dass die Umweltbilanz bereits bei der Herstellung verbessert ist, und auch für den Betrieb ein geringerer Treibstoffaufwand erforderlich ist.

Die Deckelemente können sich gegebenenfalls auch über mehrere Spanten erstrecken, so dass weniger Fügestellen erforderlich sind. Grundsätzlich ermöglicht die modulweise Ausbildung gleiche Teile und in besonders ausgeformten Bereichen des Bootsrumpfs speziell angepasste Teile. So können z. B. im Bug-Bereich des Schiffes gekrümmte Bereiche durch spezielle Ausbildungen z. B. des gekanteten Profilblechs und der Deckelemente erreicht werden. Hierbei können z. B. Rundungen bzw. Radien geeignet ausgebildet werden, indem das Profilblech z. B. mit einer Rundung, weiterhin z. B. auch zweiteilig durch zwei aufgesetzte Teile, ausgebildet wird.

Weiterhin kann das Profilblech in einigen Bereichen statt mit Auflagestegen auch durch umgekantete Auflagestege, d.h. insbesondere mit 90°-Umkan- tung gegenüber dem Profilblech, ausgebildet werden, so dass der umgekantete Auflagesteg stirnseitig gegen eine Seitenfläche eines Spantens gelegt und über ein Lochmuster befestigt wird.

Um entsprechende Radien z. B. in Bug oder Heck auszubilden, können die Profilbleche an mehreren Seiten gekantet werden, so dass sie an den Seiten Aufkantungen aufweisen. Zwei gegenüberliegende Aufkantungen können wiederum ein Lochmuster aufweisen, welches sich in den Spanten fortsetzt und auf der Innenseite und/oder Außenseite der Spanten. Hierbei können z. B. an einer Stelle, wo die Deckelemente aufliegen, Radien auf unterschiedliche Segmente aufgeteilt werden, und diese als Unterstützung des Deckelements aufgekantet werden. Weiterhin können hier Auskerbungen ausgebildet werden, welche sich auf den Deckelementen der beiden Ebenen widerspiegeln.

Alternativ hierzu oder ergänzend hierzu können die gewünschten Radien auch durch Aufbördeln um eine Aufkantung erreicht werden, um einen Lochkreis im Blech fortzusetzen. Weiterhin kann durch einfaches Verschweißen des Deckelements mit dem flachen an den Enden hochgekanteten Profil eine Ausbildung erreicht werden, welche zur Positionierung des entsprechenden Lochraster zu den Spanten hin dient. Die Tragstruktur kann somit insbesondere im Bootsrumpf vorgesehen sein. Weiterhin kann auch der Aufbau, der oberhalb des Bootsrumpfs vorgesehen ist, eine Tragstruktur gemäß einer Ausbildung der Erfindung aufweisen. So können z.B. auch zwischen den Spanten Fenster vorgesehen sein,

Weiterhin können die beschriebenen Elemente mehrteilig ausgebildet werden und diese entlang der Radien steckbar zur Positionierung gestaltet werden. Die hochkant eingesteckten Blechstreifen können entsprechend in das Lochraster der Deckelemente eingesetzt werden, so dass durch die aufgesetzten Blechteile eine hohe Steifigkeit erreicht wird.

Die Herstellung eines Schiffrumpfs erfolgt gemäß einem Aspekt der Erfindung mit den Schritten

- Herstellung der Schwimmkörper

- Herstellung der Spanten

- Ausbilden der Profilbleche, wobei diese drei ersten Schritte in beliebiger Reihenfolge vorgenommen werden,

- Einsetzen der Spanten in die Schwimmkörper, zunächst ohne genaue Fixierung der Spanten in Längsrichtung

- Anbringen der Profilbleche an den Spanten, unter Ausrichtung und Fixierung der Spanten in der Längsrichtung und Anbringen zumindest der oberen Deckelemente, vorzugsweise auch der unteren Deckelemente, und gegebenenfalls weiterer Elemente

- gegebenenfalls weitere Ausbildung, z.B. dichtender Folien, Abdeckungen.

Die Erfindung wird im Folgenden anhand der beiliegenden Zeichnungen an einigen Ausführungsformen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 ein Strukturblechprofil als gekantetes Profilblech, vor Aufsetzen eines oberen Deckelements;

Fig. 2 ein Strukturblechprofil mit zusätzlichen Nasen an der Unterseite; Fig. 3 eine Detailansicht der Befestigung der Profilbleche und Deckelemente an den Spanten;

Fig. 4 eine weitere Darstellung der Befestigung der Profilbleche und des oberen Deckelements an den Spanten;

Fig. 5 Aufsichten auf Bereiche eines Bootsrumpfs mit und ohne Deckelement;

Fig. 6 ein Lochblech als Ausgangsblech vor dem Abkanten;

Fig. 7 ein weiteres Lochblech als Ausgangsblech, zur Ausbildung eines gekanteten Profilblechs mit Nasen an der Unterseite;

Fig. 8 eine Unteransicht eines Strukturblechprofils mit Nasen an der Unterseite;

Fig. 9 eine Unteransicht eines gekanteten Profilblechs mit Nasen an der Unterseite, vor Einsetzen der Streben;

Fig. 10 ein Verstärkungselement als keilförmiger Blecheinsatz;

Fig. 11 ein Profilelement mit dem Verstärkungselement aus Fig. 25.

Fig. 12 eine Darstellung der Ausrichtung der Lochraster des Profilblechs und Deckelements an den Spanten, unter Ausbildung eines Strukturprofilblechs;

Fig. 13 einen abgewinkelten Spanten;

Fig. 14 die Ausbildung des abgewinkelten Spantens und die Anbringung eines Profilblechs;

Fig. 15 die nachfolgende Befestigung von Verstärkungsblechen an dem abgewinkelten Spanten,

Fig. 16 einen Ausschnitt aus dem Bugbereich eines Bootsrumpfs;

Fig. 17 die Darstellung aus Fig. 16 mit längerem Deckelement;

Fig. 18 eine Ausführungsform mit drei Streben in den Profilblechen

1 ig. 19 ein zweiteiliges Profilblech zur Anbringung in gekrümmten Bereichen des Bootsrumpfs, in auseinandergezogener Darstellung;

Fig. 20 eine Unteransicht eines gekanteten Profilblechs mit seitlichen abgekanteten Laschen, zur stirnseitigen Anbringung an einen Spanten;

Fig. 21 die Strukturausbildung des Aufbaus des Katamarans; Fig. 22 eine Ausbildung eines Strukturblechprofils mit eingesetzten Verstärkungsblechen, vor Einsetzen der Streben und Aufsetzen der Deckelemente.

Fig. 23 die erste Anordnung der Spanten der Fig. 21 , vor Aufsetzen der Strukturblechprofile,

Fig. 24 einen Ausschnitt aus dem Bootsrumpf mit Schwimmkörpern;

Fig. 25 einen Katamaran gemäß einer Ausführungsform der Erfindung;

Fig. 26 ein Flussdiagramm eines erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens;

Fig. 27 ein Verstärkungs-Zwischenblech

Fig. 28 eine Ausbildung der Tragstruktur mit dem Verstärkungs-Zwischenblech: Fig. 29 eine Ausführungsform des gekanteten Profilblechs ohne Ausnehmungen und Streben:

Fig. 30 eine Ausführungsform des gekanteten Profilblechs mit in die Vertiefungen eingesetzten, verstärkenden T-Profilen

Fig. 31 eine Rückansicht der Fig. 30,

Fig. 32 eine Ausbildung des gekanteten Profilblechs mit schräg verlaufenden Erhöhungen, ohne Streben,

Fig. 33 bis 36 Ausführungsformen, bei denen sich das gekantete Profilblech über drei Spanten erstreckt,

Fig. 37 eine weitere Ausführungsform eines Strukturprofilblechs,

Fig. 38 ein gekantetes Profilblech gemäß einer Ausführungsform;

Fig. 39 eine Ausführungsform eines gekanteten Profilblechs mit umgeklappten Stegen

Fig. 40 eine Ausführungsform eines gekanteten Profilblechs mit seitlich umgeklappten Stegen an den Vertiefungen, zur stirnseitigen Anlage.

In den Ausführungsformen, insbesondere den Figuren 1 und 2 gezeigte Strukturblechprofile 10 werden im Wesentlichen durch ein gekantetes Profilblech 18, durch das Profilblech 18 gesetzte Streben 26, 27 und ein oberes Deckelement 36, vorzugsweise auch ein unteres Deckelement 38, ausgebildet. Zur Ausbildung eines Profilblechs 18 wird gemäß einem Verfahrensschritt A) zunächst ein Ausgangsblech 12 aus Aluminium vom Coil oder als Blechstreifen bereitgestellt, in dem in einem Verfahrensschritt B) ein Lochmuster 16 ausgebildet wird, zum Beispiel durch Schneiden oder Stanzen des Ausgangsblechs 12, wobei das Lochmuster 16 Nietlöcher 28, Ausnehmungen 14, 14a und Topologielöcher 15 aufweist. Fig. 6 und 7 zeigen derartig ausgebildete Ausgangsbleche 12.

Nachfolgend wird im Verfahrensschritt C) das Ausgangsblech 12 entlang von Kantlinien 17 abgekantet bzw. gefaltet, sodass sich die in Figur 6 gezeigte Ausbildung des gekanteten Profilblechs 18 ergibt. Das Profilblech 18 weist eine parallele, regelmäßige Anordnung von sich in einer Längsrichtung x erstreckenden, parallelen Erhöhungen 20 und zwischen den Erhöhungen 20 ausgebildeten Vertiefungen 22 auf. An den Erhöhungen 20 verlaufen zu beiden Seiten jeweils Flanken 24 nach unten, wobei sie schräg oder auch z.B. senkrecht nach unten- verlaufen können, sodass die Vertiefungen 22 trapezförmig oder auch rechteckig ausgebildet sind. Die Erhöhungen bilden somit eine plane, durch die Vertiefungen 22 unterbrochene Oberseite 21 . Entsprechend bilden die Vertiefungen 22 vorzugsweise auch eine plane Unterseite 23. Die Erhöhungen 20 sind hierbei großflächiger als die Vertiefungen 22 ausgebildet. Die Nietlöcher 28 bilden nach dem Abkanten ein an der Oberseite 21 vorgesehenes oberes Profil-Lochraster 110 und ein an der Unterseite 23 vorgesehenes unteres Profil-Lochraster 112. Fig. 9 und 22 zeigen eine Ausbildung des gekanteten Profilblechs 18, wobei in Fig. 9 ergänzend Nasen 9 an der Unterseite 23 bzw. an den Vertiefungen 22 ausgebildet sind, die sich in Längsrichtung x erstrecken, und hier eine weitere Anlage zu ermöglichen, insbesondere eine Anlage an Spanten 8 und zur Aufnahme eines unteren Deckelements 36.

In den Flanken 24 verlaufen die Ausnehmungen 14, 14a, durch die nachfolgend gemäß Figur 1 und 2 schräg verlaufende Streben 26, 27 gesetzt werden. Die Streben 26, 27 kreuzen sich bzw. sind X-förmig angeordnet; sie verlaufen somit nicht genau in der Querrichtung y, sondern in der XY-Ebene, aber diagonal bzw. schräg zu der Längsrichtung x und Querrichtung y. Fig. 1 , 2 und 8 zeigen die Ausbildung mit den eingesetzten Streben 26 und 27. Hierbei können z.B. zwei lange Streben 26 eingesetzt werden, die sich kreuzen bzw. durcheinander gesteckt sind; weiterhin können wie in Fig. 2 gezeigt an ein lange Strebe 26 zwei kurze Streben 27 angewinkelt angesetzt werden, um die X-Form auszubilden. Weiterhin können auch z.B. vier kurze Streben 27 in der Mitte miteinander verbunden werden.

Die Streben 26, 27 kreuzen sich somit in einem mittleren Bereich des Profilblechs 18, wobei dieser Bereich eine mittlere Ausnehmung 14a aufweist, die etwas breiter als die weiteren Ausnehmungen 14 ausgebildet ist. Weiterhin sind in dem Ausgangsblech 12 Topologielöcher 15 derartig ausgebildet, dass das in Figur 6, 7 gezeigte, gekantete Profilblech 18 gewichtsoptimiert ist, wobei nicht so belastete Bereiche durch die Topologielöcher 15 ausgespart sind.

In dem gekantetem Profilblech 18 verlaufen an den Seiten in Querrichtung y Auflagestege 32, die somit die Vertiefungen 22 an deren Enden, das heißt in Längsrichtung x, begrenzen. Vorzugsweise verlaufen die Auflagestege 32 auf der Höhe der Oberseite 21 , d.h. in der oberen Ebene, wobei in den Auflagestegen Nietlöcher 28 ausgebildet sind, die somit einen Teil des oberen Profil-Lochrasters 110 bilden. In den Ausführungsformen insbesondere der Fig. 2, 7, 8, 9 erstrecken sich ergänzend die Nasen 9 an der Unterseite 23 in Längsrichtung x nach außen, um hier eine weitere, untere Auflagefläche zu bilden, so dass das gekantete Profilblech 18 von der Seite her in die Spanten 8 gesetzt werden kann.

In dem flachen Ausgangsblech 12 sind die Auflagestege 32 hierzu vorteilhafterweise durch Schnitte bzw. Schnittlinien 33 von den Materialbereichen der Flanken 24 getrennt, sodass beim Abkanten das Werkzeug die Flanken 24 an den Kantlinien nach innen bzw. in Z-Richtung nach unten abgekantet, die Auflagestege 32 jedoch nicht abkantet, so dass sie in der Ebene der Oberseite 20 verbleiben. Durch das Abkanten wird das Ausgangsblech 12 in Querrichtung Y gekürzt, sodass die Auflagestege 32 benachbarter Erhöhungen 20 z.B. gegenseitig zur Anlage gelangen können, zum Beispiel in einem geeigneten stirnseitigen Kontakt der Auflagestege 32, sodass an den Seiten durchgängige Auflagestege 32 ausgebildet werden. Somit bildet sich z.B. eine umlaufende Oberseite 21 aus. Alternativ hierzu können die Auflagestege 32 auch nach dem Abkanten zueinander in Querrichtung y beabstandet sein, und in Zwischenräume zwischen den Auflagestegen 32 auf der Oberseite des Spanten 8 und/oder des gekanteten Profilblechs 18 Zwischenbleche aufgesetzt, z.B. aufgeschweißt werden, so dass die Auflagestege 32 zusammen mit den Zwischenstücken die Oberseite in dem Randbereich des gekanteten Profilblechs 18 bedecken.

Die Auflagestege 32 können miteinander stoffschlüssig, z. B. durch Kleben oder Schweißen, verbunden werden; grundsätzlich ist es aber ausreichend, wenn sie nachfolgend mit dem Spanten 8 und/oder dem oberen Deckelement 36 vernietet werden.

Ergänzend werden in einem nachfolgenden Bearbeitungsschritt D) des Herstellungsverfahrens Verstärkungselemente 34, 35 von der Oberseite 21 her in die Vertiefungen 22 und/oder von der Unterseite 23 her in die Erhöhungen 20 eingesetzt, die an den Flanken 24 anliegen, und insbesondere stoffschlüssig, z. B. durch Verschweißen und/oder Kleben, und/oder formschlüssig befestigt werden. Gemäß Fig. 8 sind die Verstärkungselemente als Trapezbleche 34 ausgebildet, die somit an den Flanken 24 und in den Vertiefungen 22 anliegen. Fig. 22 zeigt zur Veranschaulichung ein gekantetes Profilblech 18 mit eingesetzten Trapezblechen 34 ohne Streben 26, 27. Gemäß der Ausführungsform der Fig. 10 und 11 sind die Verstärkungselemente als keilförmige Blecheinsätze 35 ausgebildet. Die Verstärkungselemente 34, 35 können selbst wiederum zur Gewichtsoptimierung ein Topologie-Löcher 41 aufweisen. Nachfolgend werden in einem Verfahrensschritt E) die Streben 26, 27 durch die Ausnehmungen 14, 14a gesetzt und mit diesen durch Verschweißen und/oder Kleben verbunden, so dass sich die z.B. in Fig. 1 , 2, 8 und 11 gezeigte Ausbildung ergibt.

Die Spanten 8 werden gemäß Verfahrensschritt G) hergestellt und gemäß Verfahrensschritt F) aufgestellt, zunächst noch ohne Fixierung in X-Richtung.

Die durch Streben 26, 27 verstärkten, gekanteten Profilbleche 18 werden dann in einem Verfahrensschritt I) mit ihren Auflageflächen 19 auf die auf die beiden benachbarten Spanten 8 gelegt, wie z.B. aus Fig. 12 ersichtlich. Bei den Ausführungsformen mit Nase 9 werden die verstärkten, gekanteten Profilbleche

18 entsprechend von der Seite bzw. in x-Richtung angesetzt. Die Auflageflächen

19 erstrecken sich insbesondere über die Auflagestege 32 und die Enden der Erhöhungen 20. Auf der Oberseite 80 der Spanten 8 ist jeweils ein oberes Spanten- Lochraster 81 ausgebildet. Wie oben ausgeführt können ergänzend Zwischenbleche zwischen die Auflagestege 32 gelegt werden. Hierbei erfolgt eine Ausrichtung der oberen Spanten- Lochraster 81 der beiden benachbarten Spanten 8 an dem oberen Profil- Lochrasters 110. Entsprechend ist auf der Unterseite 82 der Spanten 8 ein unteres Spanten-Lochraster 83 ausgebildet, dass bei den oben genannten Ausführungsformen mit den Löchern der Nasen 9 fluchtet.

Anschließend werden in einem Verfahrensschritt K) obere Deckelemente 36 und vorzugsweise untere Deckelemente 38 auf bzw. unter die Spanten 8 gesetzt und an den Spanten und den Profilblechen 18 befestigt, sodass die Strukturblechprofile 10 ausgebildet werden, wie z.B. aus Fig. 12 ersichtlich. Die Deckelemente 36 und 38 weisen insbesondere Deckelement-Lochraster 30, 31 von Nietlöchern 128 entsprechend dem Lochraster der Nietlöcher 28 des gekanteten Profilblechs 18 auf, wobei vorzugsweise an dem oberen Deckelement 36 ein oberes Deckelement-Lochraster 30 und an dem unteren Deckelement 38 ein unteres Deckelement-Lochraster 31 ausgebildet ist. Die Nietlöcher 28 und 128 sind somit aufeinander ausgerichtet bzw. fluchten, so dass Niete 40 zur Verbindung eingesetzt werden können. Die Niete 40 können z. B. lediglich von der Oberseite her eingesetzt werden. Die Nietlöcher 28 sind vorteilhafterweise sowohl in den Erhöhungen 20 als auch in den Vertiefungen 22, weiterhin in den Auflagestegen 32, vorgesehen und ermöglichen somit eine vollflächige Anbringung und Fixierung der Deckelemente 36, 38. Hierbei können Kunststoffschichten zwischen das Profilblech 18 und die Deckelemente 36, 38 gelegt werden.

Hierbei wird ein oberes Deckelement 36 auf die Oberseite 21 , d. h. auf die Erhöhungen 20 und Auflagestege 32 des Profilblechs 18, gegebenenfalls auch auf die Zwischenbleche, gesetzt und es werden die Lochraster 30 und 110 miteinander verbunden. Weiterhin wird an die Unterseite 23, d. h. unter die Vertiefungen 22, ein unteres Deckelement 38 gesetzt und es werden die Lochraster 31 und 112 miteinander verbunden.

Somit wird das obere Deckelement auch mit am Rand vorgesehenen Auflageflächen 119 auf die Auflageflächen 19 der Profilbleche 19, gegebenenfalls auch auf Zwischenbleche, und auf die Spanten 8 gelegt, d.h. in diesem Bereich liegen die Auflageflächen 19 und 119 auf den Spanten.

Das obere Deckelement 36 liegt somit auf der Oberseite 21 des Strukturblechprofiles 10 und auf den Spanten-Oberseiten 80 auf. Somit wird der Auflagesteg 32 zwischen dem oberen Deckelement 36 und der Spanten-Oberseite 80 aufgenommen, wobei hier eine Fixierung auch mit den durchgängigen Nieten 40 erfolgen kann, die somit durch das obere Deckelement-Lochraster 30, das obere Profil-Lochraster 110 und das obere Spanten-Lochraster 81 gesetzt werden.

Ergänzt werden die unteren Deckelemente 38 von der Unterseite 23 der Profilbleche 18 her angesetzt und auf die Spanten-Unterseiten 82 aufgelegt, und über das untere Deckelement-Lochraster 31 sowie die unteren Lochraster der Strukturblechprofile und den unteren Spanten-Lochrastern ausgerichtet und befestigt.

Das Ausgangsblech 12 und die Verstärkungsrippen 34 sind vorteilhafterweise aus Aluminium gefertigt, so dass auch in den Kontaktbereichen keine elektrischen Spannungen oder Korrosionen auftreten, und sich weiterhin das Ausdehnungsverhalten des Materials entspricht. Auch die Deckelemente 36, 38 können als Deckbleche aus Aluminium ausgebildet sein, so dass keine elektrischen Spannungen oder Korrosionen auftreten, und sich weiterhin das Ausdehnungsverhalten des Materials entspricht. Gegebenenfalls können die Deckelelemente auch z.B. aus Kunststoff oder z.B. beschichtetem Holz ausgebildet sein. Das Strukturblechprofil 10 kann hierbei ein geschlossenes Volumen ausbilden.

Durch das Kanten ergeben sich Toleranzen, d.h. die Abmessungen der Profilbleche 18 in y-Richtung ändert sich durch die Toleranzen, nicht jedoch die Abmessung in x-Richtung, in der die Profilbleche 18 die Spanten 8 verbinden.

Durch die Verfahrensschritt I) und K) erfolgt die Positionierung bzw. Fixierung der Position der Spanten 8. Zur Ausbildung des Bootsrumpfs 4 werden zunächst die Spanten 8 nebeneinander aufgestellt, d. h. im Wesentlichen parallel zueinander; hierbei werden die Spanten 8 nicht fest in ihrer Position fixiert, sondern zunächst verstellbar nebeneinander gesetzt. Ihre Position zueinander wird durch Auflegen von Profilblechen 18 und obere Deckelementen 36 sowie gegebenenfalls die unteren Deckelemente 38 festgelegt, d.h. durch die Verfahrensschritte I) und K). Hierbei erfolgt eine Ausrichtung der Spanten und Profilbleche 18 sowie oberen Deckelementen 36 über die Lochraster. Die einzelnen Spanten 8 sind somit in Längsrichtung x des Bootes beabstandet, und in dieser Längsrichtung auch nicht durch z. B. Profile oder andere Strukturteile verbunden. Eine Fixierung in Längsrichtung erfolgt lediglich nachfolgend durch die aufgesetzten Profilbleche 18 sowie die Deckelemente 36 und 38. Hierbei können die Deckelemente 36 und 38 jedoch gegebenenfalls auch nachträglich z. B. als Meter-Ware aufgesetzt werden.

Zur Montage werden somit, wie insbesondere aus Fig. 21 bis 24 ersichtlich, zunächst zwei Spanten 8 aufrecht nebeneinandergesetzt, d.h. in Längsrichtung x beabstandet, und aufeinander folgend Profilbleche 18 und obere Deckelemente 36 derartig zwischen die beiden Spanten 8 gesetzt, dass die oberen Profil-Lochraster 110 und oberen Deckelement-Lochraster 30 mit den oberen Spanten- Lochrastern 81 beider Spanten 8 ausgerichtet sind. Die Spanten verlaufen in Querrichtung y und an den Seiten entsprechend auch in vertikaler Richtung z, wie aus Fig. 21 bis 24 ersichtlich. Entsprechend erstreckt sich die Querrichtung y, die in den Figuren bei den Strukturprofilblechen 10 gezeigt ist, in Fig. 21 bis 24 auch teilweise in Z-Richtung der Tragstruktur 6 bzw. des Katamarans 1.

Somit werden zur genauen Ausrichtung und Anpassung die Spanten 8 in Längsrichtung des Bootsrumpfs 4 entsprechend verstellt, so dass sie an dem obere Profil-Lochraster 110 ausgerichtet sind. Somit erfolgt eine Ausrichtung der Spanten 8 und Profilbleche 18 allein aufgrund der Lochraster der beiden Elemente. Nach dem Ausrichten können die Elemente 8, 18 zueinander zunächst durch Niethalter fixiert werden, so dass nachfolgend Niete 40 eingesetzt werden können. Somit können durch einige Profilbleche 18 bereits die Spanten 8 zueinander ausgerichtet und fixiert werden. In diesem Schritt können bereits sämtliche Profilbleche 18 zwischen die Spanten 8 gesetzt werden, oder aber eine hinreichende Anzahl, so dass die Spanten 8 zueinander in ihrer Position fixiert sind.

Nachfolgend werden die angrenzenden Spanten 8 angesetzt, und wiederum Profilbleche 18 zwischen sie gesetzt, wobei wiederum eine Ausrichtung über ihre Lochraster 81 , 110 erfolgt, und die Spanten 8 somit relativ zueinander fixiert werden. Somit ist allgemein zunächst ein Zwischensetzen vorgesehen, bei einer doppelten Lasche oben und unten werden die Spanten eingefädelt, beziehungsweise dazwischen gesteckt und dann genietet. Somit kann sukzessive der Bootsrumpf 4 in seiner Struktur ausgerichtet und fixiert werden, wobei die CN C-vorgefertigten Lochraster, d. h. insbesondere das obere Span- ten-Lochraster 81 und das obere Profil-Lochraster 110, aneinander ausgerichtet werden. Somit müssen keine Nietlöcher vor Ort gebohrt werden.

Fig. 21 und 22, 24 zeigen die Ausbildung des Schiffsrumpfs 4, Fig. 25 den so hergestellten Katamaran 1 , insbesondere einen Swath- (Small Waterplane Area Twin Hull) - Katamaran bzw. Katamaran mit Doppelrumpf mit geringer Wasserlinienfläche. Der Katamaran 1 weist gemäß Figur 25 einen Schiffsrumpf 4 auf, auf dem ein Aufbau 5 ausgebildet ist, z.B. mit Kabinen für die Passagiere und Steuereinrichtungen. Der Schiffsrumpf 4 weist wiederum zwei seitliche Schwimmkörper 2, 3 und eine die Schwimmkörper 2, 3 verbindende Tragstruktur 6 auf, die mit mehreren, zueinander parallel angeordneten, jeweils bügelförmigen bzw. halboffenen Spanten 8 ausgebildet ist. Zwischen den Spanten 8 sind Strukturblechprofile 10 vorgesehen, die somit zum einen der Verbindung der Spanten 8 dienen und weiterhin mit den Spanten 8 einen flächigen Abschluss bilden.

Gemäß Fig. 24 kann die Tragstruktur 6 obere und untere Spanten 8 aufweisen, die eine Querebene bzw. YZ-Ebene definieren. Zwischen der oberen und unteren Spante 8 ist eine Gitterstruktur 130, insbesondere eine Gitterrohrstruktur 130 vorgesehen, z.B. durch eine Fachwerk-Struktur aus Verbindungsprofilen 131 , z.B. Vierkant-Rohren 131 , die jedoch nicht Spanten 8 in Längsrichtung x miteinander verbindet. Somit können in X-Richtung jeweils die oberen Spanten 8 miteinander über Strukturprofilbleche 10, insbesondere mit Deckelementen 36, 38, verbunden werden, und entsprechend die unteren Spanten 8 jeweils miteinander über Strukturprofilbleche 10, insbesondere mit Deckelementen 36, 38, verbunden werden. Die Gitterrohrstruktur 130 kann in die unteren Spanten und/oder oberen Spanten 8 eingesetzt sind, vorzugsweise in Keilzinkeneingriffen und/oder seitlich eingeschoben werden. Bei dem in Fig. 26 gezeigten Verfahren werden zunächst die Profilbleche

18 ausgebildet durch

- Verfahrensschritt A) Bereitstellen des Ausgangsblechs 12 und gegebenenfalls weiterer Materialien

- Verfahrensschritt B) - Lochen des Ausgangsblechs 12, d.h. Ausbilden eines Lochmusters 16 mit Ausnehmungen 14, 14a, Topologielöchern 15 und Nietlöchern 28

- Verfahrensschritt C) Abkanten des gelochten Ausgangsblechs 12 entlang von Kantlinien 17;

- Verfahrensschritte D), E) - in beliebiger Reihenfolge - Verfahrensschritt D) Einsetzen der Verstärkungsrippen 34 bzw. Trapezbleche, in die Vertiefungen 22, insbesondere Verbinden durch Stoffschluss, d.h. insbesondere Verschweißen und/oder Kleben, Verfahrensschritt E) Einsetzen der langen schrägen Strebe 26 und der beiden zwei kurzen Streben 27, die zusammen eine X-Form bzw. Kreuzform ausbilden, und Verbinden durch Stoffschluss, d.h. insbesondere Verschweißen und/oder Kleben,

- Verfahrensschritt G) Herstellen der Spanten 8 unter Ausbildung der Spanten-Lochraster 81 , 83

- Verfahrensschritt H) Aufstellen der Spanten 8 und

- Verfahrensschritt I) sukzessives Ausrichten zweier benachbarter Spanten 8 an dem oder den dazwischen gelegten Profilblechen 18 und Befestigung der Profilbleche 18 zwischen den Spanten 8,

- Verfahrensschritt K) die oberen Deckelemente 36 und vorzugsweise unteren Deckelemente 38 werden auf den Spanten 8 und den Profilblechen 18 befestigt, sodass die Strukturblechprofile 10 ausgebildet werden. Wie oben beschrieben, werden die Profilbleche 18 mit seitlichen Auflagestegen 32 ausgebildet, die somit einen Teil der Oberseite 21 bilden. Das obere Profil-Lochraster 110 erstreckt sich somit über die Oberseite 21 einschließlich der Auflagestege 32. Somit sind die Auflagestege 32 in dem nicht-gekanteten Teil des Ausgangsblechs 12 vorgesehen. Das obere Profil-Lochraster 110 erstreckt sich auch über die Auflagestege 32. Beim Abkanten des Ausgangsblechs 12 erfolgt eine Verringerung der Länge des Ausgangsblechs 12 in Querrichtung y, d. h. das gekantete Profilblechs 18 ist kürzer. In Längsrichtung X erfolgt entsprechend keine Veränderung. Somit ist das obere Profil-Lochraster 110 in Längsrichtung x durch den Abkant-Vorgang nicht beeinflusst.

Indem nachfolgend die Profilbleche 18 mit den Auflagestegen 32 auf die Spanten-Oberseiten 80 der Spanten 8 aufgelegt werden, und das obere Profil- Lochraster 110 in den Auflagestegen 32 mit den oberen Spanten-Lochrastern 81 ausgerichtet wird, erfolgt somit eine Ausrichtung der beiden Lochraster 81 und 110 zueinander allein in dieser Längsrichtung x, d. h. senkrecht zur Biegelinie bzw. Abkant-Richtung y der Strukturblechprofile. Somit wird eine hohe Pass-Genauigkeit der CN C-vorgefertigten Lochraster 81 und 110 gewährleistet, die durch den Abkant-Vorgang nicht beeinträchtigt ist. Die gesamte Struktur des Bootsrumpfs 4 wird somit durch die CN C-vorgefertigten Lochraster 81 , 110 vorgegeben, wobei die Profilbleche 18 sukzessive zwischen die Spanten 8 gesetzt und ausgerichtet bzw. fixiert werden. Entsprechendes ergibt sich vorzugsweise bei den Ausführungsformen mit unteren Nasen 9, die sich in Längsrichtung x erstrecken und an der Spanten-Unterseite anliegen.

Bei der hier gezeigten Ausführungsform, bei der auf den Spanten-Oberseiten 80 die oberen Spanten-Lochraster 81 ausgebildet sind, erfolgt somit auch eine Fixierung und Ausrichtung unabhängig von Toleranzen in den Spanten 8. Wenn die Spanten 8 z. B. ein 10Oer-Vierkantrohr ausbilden, das fertigungsbedingt Toleranzen von z. B. 1 mm ausbildet, so kann entsprechend die Breite der Spanten auch 99 mm oder 101 mm betragen. Für die Ausrichtung und Ausbildung des Bootsrumpfs 4 ist dies jedoch nicht relevant; die oberen Span- ten-Lochraster 81 werden von der Oberseite her auf den Spanten 8 ausgebildet, wobei sie gemäß Fig. 3 auf eine Mittellinie 85 der Spanten-Oberseiten 80 bezogen werden. Indem nachfolgend ein Strukturblechprofil 10 auf die beiden benachbarten Spanten 8 aufgesetzt wird und die Lochraster 81 , 110 aneinander ausgerichtet werden, ist somit eine relative Verschiebung des oberen Spanten- Lochrasters 81 auf der Spanten-Oberseite 80 nicht relevant, da das obere Spanten-Lochraster 81 an der Mittellinie 85 ausgerichtet ist

Da die oberen Spanten-Lochraster 81 somit an den Mittellinien 85 ausgerichtet sind, und auch die Montage der Profilbleche 18 an den Spanten-Loch- rastern 82 erfolgt, gehen die fertigungsbedingten Toleranzen, d. h. die Breite der einzelnen Spanten 8, in die weitere Ausrichtung und Montage nicht ein.

Da das obere (und untere) Spanten-Lochraster 81 von der Mittellinie 85 aus ausgebildet wird, können sich auch systematische Toleranzen nicht aufsummieren: Bei jeder Spante 8 ist das obere Spanten-Lochraster 81 wiederum von der Mittellinie 85 aus ausgebildet, so dass die Profil-Lochraster 110 jeweils an diesem Spanten-Lochraster fixiert werden. Diese Toleranzen summieren sich nicht auf. Lediglich die CNC-gefertigten Lochraster, d. h. das obere und untere Spanten-Lochraster 81 sowie das obere Profil-Lochraster 110 und untere Profil-Lochraster 112, definieren die Abstände hierzu.

Bei einer hierzu abgewandelten Ausführungsform bilden die Strukturblechprofile seitlich keine Auflagestege 32 aus, sondern das Profilblech 18 wird in seitlichem Bereich nach unten abgekantet und stirnseitig an die Seitenflächen der Spanten 8 angesetzt. Somit geht eine entsprechende Toleranz der Spanten 8 in eine Verschiebung des Lochrasters ein. Diese Ausbildung wird aber vorzugsweise nur ergänzend in speziellen Bereichen des Bootsrumpfes eingesetzt. Bei der abgewandelten Ausbildung für spezielle Bereiche werden z.B. die oberen Spanten-Lochraster 81 von der Seitenfläche her ausgebildet. Somit können systembedingte Toleranzen, bei denen z. B. die Profile jeweils eine Breite von 101 mm (Millimeter) ausbilden, sich sukzessive addieren, was hingegen bei einer Ausrichtung an der Mittellinie 85 nicht möglich ist.

Somit können die vorgefertigten Lochraster in sämtlichen Elementen bereits eine sichere Befestigung ermöglichen, ohne dass vor Ort wiederum Toleranzen auszugleichen sind.

Die Profilbleche 18, Spanten 8 und Deckelemente 36, 38 können weiterhin stoffschlüssig durch Kleber, und/oder durch Verschweißen weiter befestigt werden. Insbesondere kann ein Kleber zwischen die Spanten-Oberseite 80 und die Auflagestege 32, sowie auch zwischen die Spanten-Oberseite 80 und die Unterseite der oberen Deckelemente, eingebracht werden, der zum einen eine stoffschlüssige Haftung vermittelt, und weiterhin eine Abdichtung ermöglicht.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform können auch Kunststoffschichten zwischen die Spanten-Oberseiten 80 und die Auflagestege 32 sowie das obere Deckelement 36 gesetzt werden, um eine Abdichtung zu erreichen. Somit können in den einzelnen Strukturblechprofilen 10 geschlossene, abgedichtete Volumina erzeugt werden, die somit die Schwimmfähigkeit verbessern und eine Unsinkbarkeit gewährleisten.

Weiterhin kommt ergänzend vorteilhafterweise eine wasserdichte Außenhülle auf die Oberseite der oberen Deckelemente 36, und vorzugsweise eine wasserdichte Unterschicht auf die Außenseite der unteren Deckelemente 38.

Wie aus Figur 12 erkennbar, kann auch ein gemeinsames oberes Deckelement 36 z. B. auf zwei Profilbleche 18 gelegt werden, d. h. auf drei Spanten 8 gelegt werden, wobei das obere Deckelement 36 ein oberes Deckelement- Lochraster 30 aufweist, das eine Befestigung an beiden Profilblechen 18 und den drei Spanten 8 ermöglicht.

Weiterhin können besondere Bauteile in den gebogenen Bereichen, insbesondere dem Bug des Bootsrumpfs 4, eingesetzt werden. Durch diese speziellen Elemente kann die erfindungsgemäße Ausbildung mit Spanten und Strukturblechprofilen sowie Deckelementen auch in diesen gebogenen Bereichen durchgängig durchgeführt werden.

Figur 16, 17 zeigt den Einsatz eines gebogenen Deckelements, das somit auf seiner Oberseite einen Radius beschreibt, wobei ein Profilblech 18 gemäß Fig. 19 und 22 eingesetzt werden kann.

Figur 19 und 22 zeigt die Ausbildung geänderter Strukturblechprofile 10, wobei gemäß Fig. 19 ein Radius an der Oberseite des gebogenen Profilblechs 18 ausgebildet ist und eine stirnseitige Anbindung ermöglicht wird, indem auf das gebogene Profilblech 18, insbesondere in Ausnehmungen an der Oberseite des gebogenen Profilblechs 18, von oben Nasen 98 eines aufgesetzten Verbindungs-Blechs 97 eingesetzt werden, wobei das aufgesetzte Verbindungs -Blech 97 wiederum ein Lochraster ausbildet, das somit stirnseitig an die Seitenfläche eines Spanten 8 gesetzt und ausgerichtet sowie befestigt werden kann. Hier werden insbesondere keine Auflagestege 32 vorgesehen, sondern das Ausgangsblech 12 wird vorzugsweise derartig gekantet, dass es nachfolgend stirnseitig an die Innenseite der Spanten 8 gesetzt wird, und dort z. B. über an den Seitenflächen der Spanten 8 ausgebildete Lochraster befestigt wird.

Durch Einsatz derartiger, speziell geänderter Elemente ist somit auch die Ausbildung in den gebogenen Bereichen des Bootsrumpfs 4 möglich.

In Figur 13, 14, 15 ist die Ausbildung von abgewinkelten Spanten 8 gezeigt, die zur Ausbildung der Bügelform bzw. der U-Form der Spanten 8 vorgesehen ist. Für die Abwinkelung wird zunächst ein Spant 8 an drei Seiten ausgefräst, d. h. in dem Spant 8 wird eine keilförmige Ausnehmung 90 ausgebildet, indem drei der vier Seiten des als Vierkantrohr ausgebildeten Spantens 8 entsprechend ausgeschnitten werden, und die vierte Seite zur Ausbildung einer Biegelinie 91 verbleibt. Weiterhin wird die Oberseite des Spant 8 für einen Keilzinken-Eingriff 92 ausgebildet. Der so ausgebildete Spant 8 wird nachfolgend entlang der Biegelinie 81 gebogen, so dass der Keilzinken-Eingriff 92 zur Ausbildung kommt, wobei der Spant 8 hier ergänzend geschweißt wird, so dass der in Figur 13 gezeigte abgewinkelte Spant 8 ausgebildet ist. Ergänzend erfolgt gemäß Fig. 15 eine Verstärkung durch seitlich angesetzte Verstärkungsbleche 95, die an die Seitenflächen des Spanten 8 angesetzt werden. Hierbei ist ein seitliches Lochraster 93 an den Seitenflächen des Spanten 8 vorgesehen, sowie an den Verstärkungsblechen bzw. Seitenblechen 95 ein entsprechendes Verstärkungsblech-Lochraster 86 ausgebildet, so dass die Verstärkungsbleche 95 direkt an die Spanten 8 angesetzt werden und diese verstärken. Durch die Ausbildung des Verstärkungsblech-Lochrasters 86 in den Verstärkungsblechen 85 wird hierbei die Formgebung der Spanten bzw. die Abwinkelung genau festgelegt, so dass hier Toleranzen vermieden werden können.

Fig. 27 zeigt ein zur Verstärkung bzw. Versteifung dienendes Verstärkungs-Zwischenblech 140 bzw. Versteifungsblech, das aus einem Blechstreifen mit Nietlöchern 218 und Kantlinien 217 und z.B. Auflageflächen 232 ausgebildet wird. Es wird gemäß Fig. 28 zur Verstärkung bzw. Versteifung in vertikaler Richtung z zwischen zwei Strukturblechprofile 10 gesetzt, z.B. mittels Nietlöchern 218 an den Nietlöchern der Deckelemente 36, 38 genietet, und/oder geklebt oder geschweißt, z.B. mit umgelegten Auflageflächen 232 zur Auflage auf den Deckelementen 36, 38. Diese Verstärkung ist insbesondere in einem oberen Bereich der Tragstruktur 6 bzw. des Aufbaus 4 des Katamaran 1 hilfreich, in dem ein größerer vertikaler Abstand zwischen den Ebenen ausgebildet ist, wie insbesondere aus Fig. 23 und 24 ersichtlich. Fig. 29 zeigt eine Ausführungsform des gekanteten Profilblechs 18 ohne Ausnehmungen 14, 14a und ohne Streben. Hier können insbesondere ergänzend Verstärkungselemente, z.B. die keilförmigen Blechelemente 35 aus Fig. 10 und 11 eingesetzt werden. Das obere und untere Deckblech 36, 38 werden entsprechend wie in den bisherigen Ausführungsformen befestigt.

Fig. 30, 31 zeigt eine Ausführungsform des gekanteten Profilblechs 18, insbesondere eines gekanteten Profilblechs ohne Streben, mit in die Vertiefungen 22 eingesetzten, verstärkenden T-Profilen 141.

In der Ausführungsform der Fig. 30 verlaufen die Erhöhungen und Vertiefungen nicht genau in Querrichtung y, sondern schräg, was - insbesondere bei Ausbildungen ohne Streben, die Steifigkeit erhöhen kann.

Fig. 31 stellt eine Rückansicht der Fig. 30 dar.

In Fig. 32 ist eine weitere Ausführungsform gezeigt, bei der keine Strebe vorgesehen ist. Sie entspricht Fig. 30 ohne die T-Profile. Hier verlaufen die Erhöun- gen 20 und Vertiefungen 22 schräg zu den Streben 8.

Fig. 33 bis 37 zeigen Ausführungsformen, bei der sich das gekantete Profilblech 10 über drei Spanten 8 erstreckt. So wie in Fig. 12 das obere Deckblech 36, so kann entsprechend auch das gekantete Profilblech 10 sich über mehr als zwei Spanten 8 erstrecken. Hierzu sind gemäß Fig. 34 die Streben mit Ausnehmungen zur Aufnahme des mittleren Spanten 8 ausgebildet, weiterhin ist in den Vertiefungen 22 z.B. eine durchgängige Ausnehmung ausgebildet.

Fig. 33 zeigt die Verstärkung mit einem Kreuz, zum Aufsetzen liegt das gefaltete Profilblech 18 somit mit seiner mittleren Aussparung auf dem mittleren Spanten 8 auf. Hierbei kann sich gemäß einer Ausbildung eine Strebe mit Ausnehmung in Querrichtung erstrecken, die somit den Spanten aufnimmt und ein Kreuz mit dem Spanten bildet. In Fig. 34 sind ergänzend die Streben 26, 27 eingesetzt. In Fig. 35 ist entsprechend der mittleren Spanten 8 aufgenommen. In der Aufsicht der Fig. 37 sind die Befestigungslöcher 28 an der Oberseite gezeigt.

Grundsätzlich können die Profilbleche und/oder das obere und untere Profilelement zwischen genau zwei benachbarte Spanten gesetzt werden. Weiterhin kann sich auch das gekantete Profilblech und/oder das obere Deckelement und/oder das untere Decklelement über mehr als zwei, insbesondere über drei Spanten erstrecken, d.h. einen mittleren Spanten überdecken. Somit können insbesondere ebene Flächenbereiche auch mit einer kleineren Teileanzahl überdeckt werden, mit verringerter Montagezeit.

Die Figuren 38 bis 40 zeigen weitere Ausführungsformen eines gekanteten Profilblechs 18, das insbesondere ganz oder teilweise zur stirnseitigen Anlage an den Spanten 8 dient. Hierbei können somit Bereiche der Stege, der Erhöhungen und/oder der Vertiefungen an den Seiten zur stirnseitigen Anlage an den Spanten umgelegt sein.

Die Verfahrensschritte der Ausbildung der Tragstruktur 6 und/oder des Schiffsrumpfes 4 sind somit gemäß Fig. 26:

Nach dem Start in Schritt StO zunächst

A) bis E) wie oben beschrieben das Ausbilden der Profilbleche 18 mit Streben 26, 27 und Verstärkungsrippen 34

F) Herstellung der Schwimmkörper 2, 3

G) Herstellung der Spanten 8

- in veränderbarer Reihenfolge der Schritte A) bis G), danach erfolgt die Herstellung der Tragstruktur 6 bzw. des Bootsrumpfs 4 durch

H) Aufstellen der Spanten 8, durch Einsetzen der Spanten 8 in die Schwimmkörper 2, 3, zunächst ohne genaue Fixierung der Spanten in Längsrichtung x

I) sukzessives Ausrichten zweier benachbarter Spanten 8 an dem oder den dazwischen gelegten Profilblechen 18, und Anbringen der Profilbleche 18 an den Spanten 8, unter Ausrichtung und Fixierung der Spanten 8 in der Längsrichtung x

K) Anbringen zumindest der oberen Deckelemente 36, vorzugsweise auch der unteren Deckelemente 38, und

L) Anbringen weiterer Elemente wie z.B. dichtende Folien.

Bezugszeichenliste Katamaran , 3 Schwimmkörper Rumpf Aufbau auf Rumpf 4 Tragstruktur Spanten a Spantenenden Nasen an Unterseite 0 Strukturblechprofil 2 Ausgangsblech 4 Ausnehmung 4a Ausnehmung im mittleren Bereich 5 Topologielöcher 6 Lochmuster in Ausgangsblech 12, enthält die Nietlöcher 28 der Profilraster 110, 112, die Ausnehmungen 14, 14a und die Topologielöcher 157 Kantlinien 8 gekantetes Profilblech 9 Auflageflächen des gekanteten Profilblechs 18 zur Auflage auf den

Spanten 8 0 Erhöhung 1 Oberseite des gekanteten Profilblechs 18 2 Vertiefung 3 Unterseite des gekanteten Profilblechs 18 4 Flanken 6, 27 schräge Streben 8 Befestigungslöcher, insbesondere Nietlöcher, im gekanteten Profilblech 18 0 oberes Deckelement-Lochraster, d.h. Lochraster des oberen Deckelements 36 31 unteres Deckelement-Lochraster, d.h. Lochraster des unteren Deckelements 38

32 Auflagestege, Stege

33 Schnitte bzw. Einschnitte zwischen den Stegen 32 und den Flanken 24

34 Verstärkungselement als Verstärkungsrippe, insbesondere Trapezblech

35 Verstärkungselement als keilförmiges Blechelement

36 oberes Deckelement

38 unteres Deckelement

40 Niete

41 Topologieloch in Verstärkungselement

80 Spanten-Oberseite

81 oberes Spanten-Lochraster

82 Spanten-Unterseite

83 unteres Spanten-Lochraster

85 Mittellinie der Spanten-Oberseite 80

86 Verstärkungsblech-Lochraster

90 dreiseitige Ausnehmung in dem Spant 8

91 Biegelinie in dem Spant 8

92 Verzahnung, z.B. Keilzinkeneingriff

93 seitliches Lochraster

95 Verstärkungsbleche

97 aufgesetztes Verbindungs-Blech

98 Nasen des Verbindungs-Blechs 97

110 oberes Profil-Lochraster

112 unteres Profil-Lochraster

119 Auflageflächen des oberen Deckelements 36 zur Auflage auf den Spanten 8 128 Befestigungslöcher, insbesondere Nietlöcher in Deckelementen 36, 38

130 Gitterstruktur, z.B. Gitterrohrstruktur

140 Verstärkungs-Zwischenblech

141 verstärkendes T-Profil

218 Nietlöcher in dem Verstärkungs-Zwischenblech 140 217 Kantlinien in dem Verstärkungs-Zwischenblech 140

232 Auflageflächen des Verstärkungs-Zwischenblechs 140

X Längsrichtung

Y Querrichtung

Z vertikale Richtung